BAB II

URAIAN PROSES

2.1 Proses Pembuatan Asam Laurat

Pembuatan asam laurat terdiri atas dua tahap yaitu tahap hidrolisis dan
tahap fraksinasi, Berikut Penjelasannya(Nahar, 2016):
a. Reaksi Hidrolisis
Reaksi hidrolisis dapat dikatalisasi dengan asam, basa, atau lipase,
tetapi juga dapat direaksikan tanpa katalisasi yaitu antara lemak dan air
yang dilarutkan dalam fase lemak pada suhu dan tekanan yang
sesuai.Hidrolisis lemak dan minyak berhubungan dengan pemisahan
triasilgliserol menjadi unsur asam lemak dan gliserol yang direaksikan
dengan air. Hidrolisis triasilgliserol menjadi asam lemak dan gliserol ini
dibagi menjadi tiga jenis yaitu splitting dengan tekanan yang tinggi,
hidrolisa dengan menggunakan basa (saponifikasi), dan hidrolisis enzim.
Untuk memproduksi sabun dan gliserol, lemak dan minyak dihidrolisis
dengan menggunakan steam yang prosesnya berkelanjutan dan
dioperasikan pada suhu yang tinggi (250˚C) dan tekanan (50-60 bar).
Adapun jenis-jenis hidrolisis adalah sebagai berikut :
1. Hidrolisis dengan katalis basa
Pada umumnya, sabun diproduksi melalui hidrolisis alkalin
lemak dan minyak, dan proses ini dikenal dengan reaksi
saponifikasi. Sabun yang sekarang dihasilkan melalui netralisasi
asam lemak yang berasal dari fat splitting, tetapi hidrolisis alkalin
dapat digunakan untuk asam lemak yang sensitif terhadap panas.
Pada skala laboratorium, hidrolisis alkalin ini direaksikan dengan
kelebihan basa, misalnya kalium hidroksida 1 M dalam etanol 95%,
direfluks selama satu jam, dan asam lemak diperoleh kembali setelah
asidifikasi campuran tersebut.
2. Fat splitting
Industri yang memproduksi asam lemak menggunakan reaksi
langsung antara air dan lemak, yang dilakukan pada suhu ~250˚C
dan tekanan 2-6 Mpa (20-60 bar). Dibawah kondisi tersebut, air
menjadi terlarut dalam fase minyak, dan hidrolisis triasilgliserol
berlangsung tanpa bantuan katalis. Reaksi tersebut direaksikan
dengan air berubah menjadi sweat water (air yang mengandung
gliserol), yang menghasilkan konversi asam lemaknya adalah ~99%.
Gliserol diperoleh kembali dari fasa encer. (Nahar, 2016). Adapun
jenis-jenis fat splitting sebagai berikut (Nahar, 2016):
a. Proses Twitchell
Proses Twitchell ini merupakan proses yang paling tua.
Dimana proses ini menggunakan reagen Twitchell dan asam
sulfat sebagai katalis. Reagen tersebut merupakan campuran
sulfonat oleat atau asam lemak lain dan naftalen. Proses ini
menggunakan tangki tahan asam dimana air yang digunakan
kira-kira setengan dari lemak, asam sulfat 1-2%, dan reagen
Twitchell 0,7501,25% yang didihkan pada tekanan atmosfer
selama 36 sampai 48 jam, menggunakan steam terbuka. Proses
ini biasanya diulangi dua smapi empat kali. Pada tahap terakhir,
air ditambahkan dan campuran didihkan untuk mencuci asam
yang tersisa. Proses ini jarang digunakan karena waktu yang
digunakan cukup lama, konsumsi steam yang tinggi, serta
perusakan terhadap warna asam lemak cukup besar.
b. Proses autoklaf
Sistem batch Proses ini merupakan metode komersial tertua
yang digunakan untuk memisahkan asam lemak tanpa merusak
warna. Proses ini lebih cepat dibandingkan dengan proses
Twitchell, waktu yang dibutuhkan sekitar 6-10 jam. Proses ini
menggunkan katalis, biasanya zink, magnesium, atau kalsium
oksida. Biasanya digunakan katalis zink karna paling aktif dan
digunakan sekitar 2-4%. Autoklaf berbentuk silinder panjang,
diameter dalamnya 1220-1829 mm dan tingginya 6-12 m,
terbuat dari logam tahan korosi dan bersekat. Dalam proses ini,
 autoklaf diisi dengan minyak, air yang ditambahkan sekitar
setengah dari minyak, serta katalis. Steam dialirkan terus
menerus guna untuk menghilangkan udara terlarut, kemudian
autoklaf ditutup. Steam dialirkan sampai tekanan naik menjadi
1135 kPa dan diinjeksikan secara terus menerus melalui bagian
bawah. Konversi yang dihasilkan setelah 6-10 jam adalah lebih
dari 95%. Lalu ditransfer menuju tangki pengendapaan dimana
terbentuk dua lapisan yaitu lapisan atas asam lemak dan bagian
bawah sweetwater. Lapisan asam lemak yang terpisah,
ditambahkan dengan asam untuk memisahkan sabun yang
terbentuk, dan terakhir dicuci untuk menghilangkan asam
mineral yang terikut.
c. Proses kontinu
Proses ini berlawanan arah, menggunakan tekanan yang
tinggi, dan merupakan proses hidrolisis yang efisien. Suhu dan
tekanan yang tinggi digunakan untuk waktu yang singkat. Aliran
minyak dan air yang berlawanan arah menghasilkan derajat
splitting yang tinggi tanpa menggunakan katalis. Bagaimanapun,
katalis mungkin digunakan juga. Menara splitting merupakan
jantung proses tersebut. Biasanya menara yang digunakan
dengan diameter dalam 508-1220 mm dan tingginya 18-25 mm
serta terbuat dari bahan yang tahan korosi seperti baja 316 atau
logam Inconel dengan tekanan operasinya sekitar 5000 kPa.
Suhu yang tinggi sekitar 250-260˚C menjamin fasa air terlarut
pada minyak. Prosesnya adalah fasa lemak dan minyak
diumpankan melalui bawah lalu akan menuju atas, sedangkan
air diumpankan melalui bagian atas lalu menuju bawah,
sehingga akan berkontak langsung antara kedua fasa tersebut
dan terbentuk asam lemak. Derajat splitting dapat mencapai
99%. Proses kontinu ini dengaan tekanan tinggi lebih efisien
dibanding dengan proses lain, karena waktu reaksinya hanya 2-3
jam, perubahan warna asam lemak yang sedikit.
 3. Hidrolisis dengan katalis enzim
Hidrolisis dengan katalis enzim merupakan alternatif proses
untuk menghasilkan asam lemak dan dibentuk pada kondisi suhu
atau tekanan yang rendah. Kemudian, proses ini dapat digunakan
untuk menghasilkan asam lemak dari minyak yang mudah
teroksidasi dimana mengandung asam lemak tak jenuh yang cukup
tinggi. Hidrolisis dengan katalis enzim lipase untuk menghasilkan
asam lemak dan gliserol tidak lebih ekonomis dibandingkan proses
kimia yang konvensional karena harga enzim lipase yang cukup
mahal. Bagaimanapun keekonomisan merupakan nilai tambah suatu
produk. Hidrolisis minyak ikan dengan lipase untuk menghasilkan n-
3 polyunsaturated fatty acid merupakan aplikasi penggunaan
hidrolisis enzim untuk menghasilkan produk dengan harga komersial
yang terjangkau.
b. Fraksinasi
Fraksinasi berguna untuk memisahkan minyak dan lemak menjadi
fraksi-fraksi berdasarkan perbedaan titik lelehnya. Minyak dan lemak
yang difraksinasi telah digunakan untuk menghasilkan makanan-
makanan seperti margarin, mentega, minyak salad, minyak goreng, dan
produk gula.Adapun jenis-jenis fraksinasi adalah sebagai berikut(Nahar,
2016) :
1. Fraksinasi kering
Fraksinasi kering minyak dan lemak didasarkan pada
pendinginan minyak secara bertahap dibawah kondisi yang diatur
tanpa menggunakan pelarut. Pada proses ini, tidak ada penambahan
zat kimia. Ketika minyak mencapai suhu yang diinginkan,
pendinginan dihentikan dan TAGs padat dibiarkan agar terpisah dari
TAGs cair. Pemisahan olein (cair) dan stearin (padat) dilakukan
melalui sentrifugasi. Fraksinasi kering biasanya digunakan untuk
memisahkan olein dan stearin.
2. Fraksinasi dengan menggunakan pelarut
Fraksinasi dengan menggunakan pelarut ini merupakan istilah
yang digunakan untuk menggambarkan proses kristalisasi dari fraksi
 lemak yang diinginkan dari minyak yang dilarutkan dengan pelarut
yang sesuai. Fraksi lemak dikristalisasi pada suhu yang berbeda,
setelah itu fraksi dipisahkan dan pelarut dihilangkan. Proses ini
biasanya digunakan untuk produk mentega biji coklat dan medium-
chain triacylglycerol (MCTs).
3. Fraksinasi untuk detergen
Dalam fraksinasi detergen, larutan cair detergen (natrium lauril
sulfat 5%) digunakan untuk mengkristalkan bahan tersebut yang
berfungsi untuk membantu pemisahan olein cair dan stearin padat.
Pemisahan dua fasa tersebut dapat dipisahkan dengan cara
sentrifugasi. Kandungan detergen yang kecil dalam olein dapat
dihilangkan dengan cara pembilasan air. Proses ini biasanya
digunakan untuk minyak sawit dan lemak.
4. Fraksinasi dengan Pengembunan (Fractional Condentation)
Proses fraksinasi ini merupakan suatu proses fraksinasi yang
didasarkan pada titik didih dari suatu zat / bahan sehingga dihasilkan
suatu produk dengan kemurnian yang tinggi. Fraksinasi
pengembunan ini membutuhkan biaya yang cukup tinggi namun
proses produksi lebih cepat dan kemurniannya lebih tinggi.

2.2 Pemilihan Proses

Dari proses pembuatan asam laurat yang telah diuraikan di atas, maka
dipilih proses pembuatan asam laurat dengan pertimbangan pemilihan
proses ini adalah:
1. Hidrolisis trigliserida dengan menggunakan cara fat splitting secara
kontinu, karena diperlukan waktu pembentukan asam lemak cukup cepat,
konversi yang dihasilkan bisa mencapai 99%, serta perubahan warna
terhadap asam lemak rendah.
2. Fraksinasi pengembunan, dimana pemilihan tersebut berdasarkan
kecepatan produksi, kemurnian produk yang tinggi serta konsumsi
energi yang rendah.
2.3 Deskripsi Proses
a. Tahap Reaksi Hidrolisis
CPKO yang disimpan didalam tangki penyimpanan (T-111)
dipompakan (P101) menuju heater I (HE-101) untuk dipanaskan dari
32˚C hingga suhu 90˚C. Lalu dipompakan menuju bagian bawah kolom
splitting (S-101). Dan air proses pada tangki penyimpanan (T-112)
dipompakan (P-102) menuju heater II (HE-102) untuk dipanaskan dari
32˚C hingga suhu 90˚C dan dipompakan menuju bagian atas kolom
splitting (S-101). Didalam reaktor ini akan terjadi reaksi hidrolisis atau
pemecahan gugus alkil dalam trigliserida (CPKO) dalam air menjadi
PKO-FA (Palm Kernel Oil-Fatty Acid) dan gliserol (14,6%). Proses ini
berlangsung pada suhu 268,80˚C dan tekanan 54 bar.
Sweat water (gliserol) yang dihasilkan akan menuju bagian bawah
kolom splitting, dan dipompakan (P-104) menuju expansion vessel I
(EV-101) untuk mengurangi tekanan dan suhu dari 120˚C menjadi 80˚C
dengan keadaan vakum. Kemudian dipompakan (P-105) menuju tangki
penyimpanan akhir (T-112). Sedangkan asam lemak (PKO-FA) yang
dihasilkan akan mengalir menuju bagian atas kolom splitting (S-101) dan
dipompakan (P-106) menuju expansion vessel II (EV-102) untuk
mengurangi tekanan dan suhu dari 120˚C menjadi 80˚C dengan keadaan
vakum. Kemudian dipompakan (P-107) menuju heater III (HE-103)
untuk dinaikkan suhunya dari 80˚C menjadi 100˚C. Setelah itu PKO-FA
dipompakan menuju vacuum dryer (D101) untuk menguapkan air yang
masih terdapat pada PKO-FA. Sebelum PKO-FA diumpankan menuju
kolom fraksinasi, PKO-FA dialirkan menuju heater IV (HE-104) untuk
dipanaskan terlebih dahulu dari suhu 100˚C menjadi 203,2˚C. Lalu
diumpankan menuju kolom fraksinasi I (C-102).
b. Tahap Fraksinasi
Proses fraksinasi bertujuan untuk memisahkan suatu campuran
bahan guna mendapatkan zat asalnya, dimana fraksi-fraksinya didasarkan
perbedaan titik didihnya (berat atom). Unit fraksinasi terdiri dari 2 kolom
fraksinasi. Pada proses fraksinasi, kondisi temperatur dan kolom
divakumkan sesuai dengan jenis produk yang diinginkan. Di dalam
kolom fraksinasi I (C-102) terdapat struktur packing, pada kolom ini
dihasilkan blanded C8-C10 akan dilewatkan di bagian atas kolom dan
dialirkan menuju kondensor (CD-101) untuk diubah fasa dari gas
menjadi cair, lalu dialirkan menuju accumulator (V-101) untuk
penampungan sementara dan dialirkan menuju cooler I (HE-105) untuk
diturunkan suhunya dari 158,70˚C menjadi 80˚C yang kemudian
dialirkan menuju tangki penyimpanan akhir (T-113). Proses ini
berlangsung pada tekanan 5,32 kPa dan suhu 203,20˚C. Dari bagian
bawah kolom fraksinasi I PKO-FA residu (C12-C20) kemudian dialirkan
ke reboiler (RB-110). Pada reboiler PKO-FA akan direcycle dan
dialirkan ke kolom fraksinasi II.
Di dalam kolom fraksinasi II (C-102) dihasilkan C 12 (99,9558%)
yang dilewatkan melalui bagian atas kolom dan dialirkan menuju
kondensor (CD-102) untuk diubah fasa dari gas menjadi cair, lalu
dilairkan menuju accumulator (V-102) untuk penyimpanan sementara
dan dialirkan menuju cooler II (HE-106) untuk diturunkan suhu dari
188,50 ˚C menjadi 80˚C yang kemudian dialirkan menuju tangki
penyimpanan akhir (T-114). Proses ini berlangsung pada tekanan 4,77
kPa dan suhu 211,40˚C. Dari bagian bawah kolom fraksinasi II PKO-FA
destilat (C14-C20) kemudian dialirkan ke reboiler (RB-111), kemudian
dialirkan menuju cooler III (HE-107) untuk menurunkan suhu dari 236˚C
menjadi 80˚C dan kemudian dialirkan menuju tangki penyimpanan akhir
(T-115).
 Gambar 2.1 Diagram Kualitatif dan Kuantitatif Prarancangan Pabrik Asam Laurat dari Palm Kernel Oil (PKO) Kapasitas
Accumulator I Tangki
15.000 ton/tahun Air T= 158,70˚C
P= 0,036 bar
Cooler I penyimoanan akhir
(Blanded C8-C10)
VAKUM HEATER C8 T= 80˚C
DRYER IV C10
T= 100˚C T= 203,2˚C
P= 0,20 bar C12

PKO-FA C8
HEATER C10
III C12 COLOUM
T= 100˚C FRAKSINASI I
C14 P= 5,32 kPa
C16
C18
C18:1
C18:2
EV II C20 RB
T = 90˚C
P= 0,85 bar

PKO-FA,
C10
Air
C12
Heater II
T = 90˚C C14
C16
C18 Tangki
C18:1 Accumulator II penyimpanan
T= 188,50˚C Cooler II akhir Asam
C18:2 Laurat
P= 0,035 bar
C20 C12 T= 80 ˚C

T.
penyimpanan
Air proses COLOUM
T = 32˚C FRAKSINASI II
COLOUM
SPLITTING P= 4,77 kPa
T = 268,80˚C
P = 54 Bar

RB

C14 Tangki
C20 penyimpanan
akhir (Blanded
Cooler III
C14-C20)
T= 80 ˚C

Gliserol,
CPKO sisa,
T. penyimpanan Tangki
Cpko
Heater I Air sisa EV I
penyimoanan
T = 90˚C T= 90˚C
T = 32˚C akhir Gliserol
P= 0,80 Bar
T = 80˚C