Laporan Rafi Terbaru Pusri

LAPORAN KERJA PRAKTIK
PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG
EVALUASI KINERJA REAKTOR PADA UNIT PRIMARY REFORMER

PUSRI II-B BERDASARKAN ANALISIS NERACA MASSA DAN
NERACA PANAS
Disusun oleh:
Rafi Theda Prabawa (121150069)
PROGRAM STUDI S1 TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2020
iii
HALAMAN PENGESAHAN
DILAKSANAKAN PADA TANGGAL
07 JULI 2020 – 07 AGUSTUS 2020
DI
DEPARTEMEN PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI
PUSRI-IIB
Palembang, Juli 2020
Mengetahui, Menyetujui,
Superintendent Pelaksana Diklat Pembimbing Kerja Praktik
Badge Badge
iii
HALAMAN PENGESAHAN
DILAKSANAKAN PADA TANGGAL
07 JULI – 07 AGUSTUS 2020
DI
DEPARTEMEN PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI
PUSRI-IIB
Yogyakarta, Juli 2020
Menyetujui,
Dosen Pembimbing
Kerja Praktik Industri
Ir. Endang Sulistyawati, MT
NIK. 19610420 198903 2 001
iii
Laporan Kerja Praktik
Unit Primary Reformer PUSRI II-B
KATA PENGANTAR
Puji syukur penyusun panjatkan kehadirat Allah SWT karena atas rahmat
dan hidayah-Nya akhirnya penyusun berkesempatan untuk menyelesaikan laporan
kerja praktik di PT. PUPUK SRIWIDJAJA ini.
Laporan ini disusun berdasarkan orientasi lapangan yang telah kami
laksanakan mulai 07 Juli – 07 Agusutus 2020 di Departemen Perencanaan dan
Pengendalian Produksi. Pada laporan ini berisi bagian-bagian yang telah
dikunjungi dan dipelajari di Unit Operasi Pusri – IIB ditambah dengan tugas
khusus di bagian Urea Pusri – IIB.
Terima kasih kami haturkan kepada PT. PUPUK SRIWIDJAJA yang telah
memberi kesempatan kepada kami untuk melaksanakan kerja praktik, penyusun
telah banyak mendapatkan bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak. Oleh
karena itu, penyusun mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Ayah dan Ibu tercinta atas dukungan dan doanya.
2. Bapak selaku pembimbingan selama Kerja Praktik.
3. Bapak selaku Supervisor Operasi Bagian Urea Pusri – IIB yang telah
banyak membimbing selama melakukan tinjauan lapangan.
4. Para Operator pabrik Amonia, Urea, dan Utilitas PUSRI II-B yang telah
memberi penjelasan saat tinjauan lapangan.
5. Semua pihak yang tidak bisa penyusun sebutkan satu per satu yang telah
membantu hingga terselesaikannya kerja praktik dan laporan ini.
Penyusun menyadari bahwa ketidaksempurnaan akan ditemui dalam
laporan ini. Oleh karena itu, kritik, dan saran dari para pembaca sangat penyusun
harapkan sebagai upaya peningkatan kualitas dari laporan ini.
Palembang, Juli 2020
Penyusun
viii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL...............................................................................................i
HALAMAN PENGESAHAN................................................................................ii
KATA PENGANTAR...........................................................................................iv
DAFTAR ISI ..........................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR..........................................................................................ivii
DAFTAR TABEL...............................................................................................viii
BAB I PENDAHULUAN.....................................Error! Bookmark not defined.
I.1 Latar Belakang.................................................................................................1
I.2 Tujuan Kerja Praktik......................................Error! Bookmark not defined.
BAB II MATERI LAPORAN.............................Error! Bookmark not defined.
II.1 Latar Belakang Berdirinya PT. Pupuk Sriwidjaja...........................................1
II.2 Sejarah dan Perkembangan PT Pupuk Sriwidjaja.......Error! Bookmark not

defined.
II.3.Tujuan Perusahaan, Visi, Misi, Tata Nilai, dan Makna Logo Perusahaan PT.
Pupuk Sriwidjaja...........................................Error! Bookmark not defined.
II.3.1. Tujuan Perusahaan............................Error! Bookmark not defined.
II.3.2. Visi....................................................Error! Bookmark not defined.
II.3.3. Misi...................................................Error! Bookmark not defined.
II.3.4. Tata Nilai..........................................Error! Bookmark not defined.
II.3.5. Makna Logo Perusahaan...................Error! Bookmark not defined.
II.4.Lokasi dan Tata Letak Pabrik.......................Error! Bookmark not defined.
II.4.1. Lokasi PT. Pupuk Sriwidjaja............Error! Bookmark not defined.
II.4.2. Tata Letak PT. Pupuk Sriwidjaja......Error! Bookmark not defined.
II.5.Struktur Organisasi PT. Pupuk Sriwidjaja....Error! Bookmark not defined.
viii
II.5.1. Dewan Komisaris dan Direksi...........................................................18
II.5.2. Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi......................21
II.6 Tugas Khusus..................................................................................................22
II.6.1 Tinjauan Tugas Khusus ........................................................................23
II.6.1.1 Reaktor (DC-101)....................................................................23
II.6.1.2 Stripper (DA-101)....................................................................33
II.6.1.3 Carbamate Condenser (EA-101).............................................38
II.6.2 Hasil Perhitungan dan Pembahasan......................................................40
II.6.2.1 Hasil Perhitungan.....................................................................40
II.6.2.2 Pembahasan..............................................................................47
BAB III PENUTUP..............................................................................................50
III.1 Kesimpulan..................................................................................................50
III.2 Saran............................................................................................................ 50
DAFTAR PUSTAKA
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar II.1 Logo PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang..........................................11
Gambar II.2 Peta Lokasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang...............................14
Gambar II.3 Tata Letak PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang.................................16
Gambar II.4 Bagan Organisasi PT.Pupuk Sriwidjaja.........................................18
Gambar II.5 Grafik Pengaruh Ekses NH3 dan Temperatur terhadap Tekanan
Kesetimbangan...............................................................................26
Gambar II.6 Grafik Pengaruh Temperatur terhadap Konversi Kesetimbangan..29
Gambar II.7 Grafik Temperatur vs Konstanta Kesetimbangan...........................31
Gambar II.8 Grafik Temperatur vs Konversi Kesetimbangan............................32
Gambar II.9 Grafik Pendekatan terhadap Profil Kesetimbangan di Reaktor......33
Gambar II.10 Grafik Pengaruh Tekanan Stripper................................................35
Gambar II.11 Grafik Tekanan Uap vs Rasio N/C................................................39
Gambar II.12 Grafik Pendekatan terhadap Profil Kesetimbangan di Carbamate

Condenser.......................................................................................39
Gambar II.13 Reaktor (DC-101)..........................................................................40
viii
DAFTAR TABEL
Tabel II.1 Data Pabrik PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang ……………................8
Tabel II.2 Makna Logo PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang……..........................11
Tabel II.3 Pengaruh Temperatur terhadap Konversi Kesetimbangan..................26
Tabel II.4 Pengaruh Excess NH3 terhadap CO2 Conversion……………...........27
Tabel II.5 Pengaruh Rasio H2O/CO2 terhadap Konversi CO2………….............28
Tabel II.6 Komponen Masuk Reaktor pada Data Desain...................................40
Tabel II.7 Produk Keluaran Reaktor pada Data Desain …………......................41
Tabel II.8 Komponen Masuk Reaktor pada Data Aktual tanggal 23 Mei 2020..41
Tabel II.9 Produk Keluaran Reaktor pada Data Aktual tanggal 23 Mei 2020.....42
Tabel II.10 Komponen Masuk Reaktor pada Data Aktual tanggal 25 Juli 2020..42
Tabel II.11 Produk Keluaran Reaktor pada Data Aktual tanggal 25 Juli 2020....43
Tabel II.12 Komponen Masuk Reaktor pada Data Aktual tanggal 21 November
2020....................................................................................................43
Tabel II.13 Produk Keluaran Reaktor pada Data Aktual tanggal 21 November
2020…............................................................…………....................44
Tabel II.14 Rasio NH3/CO2, H2O/CO2, dan Konversi CO2 pada Setiap Data....44
Tabel II.15 Neraca Energi pada Reaktor Data Desain..........................................45
Tabel II.16 Neraca Energi pada Reaktor tanggal 23 Mei 2020............................45
Tabel II.17 Neraca Energi pada Reaktor tanggal 25 Juli 2020.............................46
Tabel II.18 Neraca Energi pada Reaktor tanggal 21 November 2020.................46
Tabel II.19 Efisiensi Panas pada Reaktor.............................................................47
viii
BAB I
PROFIL PERUSAHAAN
I.1. Sejarah dan Perkembangan PT. Pupuk Sriwidjaja

Indonesia merupakan negara yang memiliki sumber daya alam yang sangat
kaya. Hal inilah yang menyebabkan sektor pertanian menjadi sektor yang sangat
banyak dimanfaatkan sebagian besar penduduk Indonesia. Untuk mengoptimalkan
sektor pertanian ini pemerintah berupaya untuk meningkatkan mutu/kualitas
produksi hasil pertanian. Salah satu upaya pemerintah adalah dengan
memperhatikan kualitas pupuk yang digunakan.
Dilihat dari pentingnya pupuk bagi pertanian Indonesia maka pemerintah
perlu mendirikan pabrik pupuk, salah satunya dengan mendirikan PT. Pupuk
Sriwidjaja. PT. Pupuk Sriwidjaja didirikan pada tanggal 24 Desember 1959 yang
berlokasi di Palembang. PT Pupuk Sriwidjaja merupakan Badan Usaha Milik
Negara (BUMN) yang berbentuk perseroan terbatas yang seluruh sahamnya
dimiliki oleh pemerintah Indonesia. Pelaksanaan pendirian pabrik pupuk tersebut
diserahkan kepada Biro Perencanaan Negara pada tahun 1957. Proyeknya
dilimpahkan ke Departemen Perindustrian dan Perdagangan dengan nama Proyek
Pupuk Urea.
PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang merupakan perusahaan yang bergerak
dibidang produksi dan pemasaran pupuk. PT. Pupuk Sriwidjaja didirikan
berdasarkan akta Notaris Eliza Pondang nomor 177 tanggal 24 Desember 1959
dan diumumkan dalam Lembaran Berita Negara Republik Indonesia nomor 46
tanggal 7 Juni 1960. Pada saat itu, yang menjadi Presiden Direktur adalah Ir.
Ibrahim Zahier dan Ir. Salmon Mustafa sebagai Direktur Utama. PT. Pupuk
Sriwidjaja memulai operasional usaha dengan tujuan utama untuk melaksanakan
dan menunjang kebijaksanaan dan program pemerintah dibidang ekonomi dan
pembangunan nasional, khususnya di industri pupuk dan kimia lainya, PT. Pupuk
Sriwidjaja semula merupakan Badan Usaha Milik Negara berbentuk Perseroan
Terbatas. Berdasar PP No. 20 tahun 1964 status hukumnya diubah menjadi
1
Perusahaan Negara, tetapi dengan PP No. 20 tahun 1969 dikembalikan lagi status
hukumnya menjadi Perseroan Terbatas.
Pada tahun 1997, PT. Pupuk Sriwidjaja ditunjuk sebagai induk
perusahaaan yang membawahi empat BUMN yang bergerak di bidang industri
pupuk dan petrokimia, yaitu PT. Petrokimia Gresik, PT. Pupuk Kujang Cikampek,
PT. Pupuk Kaltim dan PT. Pupuk Iskandar Muda serta satu BUMN yang bergerak
dibidang engineering, procurement & construction (EPC), yaitu PT. Rekayasa
Industri. Pada tahun 1998, anak perusahaan PUSRI bertambah satu BUMN lagi,
yaitu PT. Mega Eltra yang bergerak dibidang perdagangan.
Pada tahun 2010 dilakukan pemisahan (Spin Off) dari Perusahaan
Perseroan (Persero) PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero) kepada PT. Pupuk Sriwidjaja
Palembang dan pengalihan hak dan kewajiban PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero)
kepada PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang sebagaimana tertuang didalam RUPS-
LB tanggal 24 Desember 2010 yang berlaku efektif 1 Januari 2011.
Sejak tanggal 18 April 2012, Menteri BUMN Dahlan Iskan meresmikan
PT. Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC) sebagai nama induk perusahaan
pupuk yang baru, menggantikan nama PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero). Hingga
kini PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang tetap menggunakan brand dan merk dagang
PT. Pupuk Sriwidjaja. Program yang dilakukan PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
telah dapat membuahkan hasil dengan meningkatkan jumlah produksi amoniak
dan urea dengan mengurangi konsumsi energi yang dibutuhkan. Dengan
keberadaan empat pabrik yang dimiliki saat ini, PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
telah menjadi produsen pupuk urea terbesar di Indonesia.
Pabrik pertama yang didirikan PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang adalah
PUSRI I diresmikan pada tanggal 4 November 1969 dengan kapasitas terpasang
sebesar 180 ton amoniak/hari dan 300 ton urea/hari. Produksi perdana PUSRI I
pada tanggal 16 Oktober 1963. Pada tahun 1965, direncanakan perluasan pabrik
PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang melalui penandatanganan perjanjian kerjasama
antara Departemen Perindustrian dan Perusahaan Toyo Engineering Corp dari
Jepang. Namun rencana tersebut menemui kegagalan akibat terjadinya
2
pemberontakan G30S/PKI. Tahun 1968, dilakukan perencanaan pembangunan

kembali dengan diadakannya studi kelayakan bersama John Van Der Volk &
associate dari Amerika Serikat.
Tahun 1972, didirikan pabrik PUSRI II dengan kapasitas terpasang 600
ton amoniak/hari dan 1150 ton urea/hari, dan pembangunannya selesai pada tahun
1974 dikerjakan oleh kontraktor M.W Kellog Overseas Corp dari Jepang. Pada
tahun 1992, dilakukan optimalisasi terhadap kapasitas produk pabrik PUSRI II
mmenjadi 570.000 ton urea/tahun. Seiring dengan kebutuhan pupuk di Indonesia
meningkat dengan pesat sehingga pada waktu yang relatif bersamaan didirikan
pabrik PUSRI III dan IV.
Pabrik PUSRI III didirikan pada 21 Mei 1976 oleh Kellog Overseas Corp
dan Toyo Engineering Corp dengan kapasitas terpasang 1000 ton amoniak/hari
dengan menggunakan proses Kellog dan 1725 ton urea/hari atau 330.000 ton
amoniak/tahun dan 570.000 ton urea/tahun dengan proses Mitsui Toatsu Total
Recycle (MTTR) C-Improved. Sedangkan pabrik PUSRI IV didirikan dalam
kurun waktu 5 (lima) bulan setelah pembangunan PUSRI III dengan kapasitas
terpasang dan proses yang sama dengan PUSRI III.
Tahun 1985, pabrik PUSRI I dihentikan operasinya karena dinilai tidak
efisien lagi. Sebagai penggantinya pada tahun 1990 didirikan pabrik PUSRI-IB
dengan kapasitas terpasang 446.000 ton amoniak/tahun dengan menggunakan
proses Kellog dan 570.000 ton urea/tahun dengan mengunakan proses Advanced
Process for Cost and Energy Saving (ACES) dari TEC. Konstruksi pabrik ini
dikerjakan oleh PT. Rekayasa Industri (Indonesia).
Pada tahun 1992, perusahaan ini bekerjasama dengan Imperial Chemical
Industry (ICI) melakukan program Ammonia Optimization Project (AOP) dan
Urea Optimization Project (UOP) dalam upaya optimasi produksi pada Pabrik
PUSRI II, III, dan IV. Dengan optimasi tersebut, produksi amoniak Pabrik PUSRI
II, III, dan IV mengalami peningkatan sebesar 10%. Sementara itu, produksi urea
Pabrik PUSRI II mengalami peningkatan sebesar 50% dan penghematan
penggunaan gas alam sebesar 30%. Total kapasitas produksi keempat pabrik yang
3
dimiliki PT. PUSRI Palembang adalah sebesar 4542 MTPD amoniak dan 6900
MTPD urea.
Tahun 2012, untuk menggantikan PUSRI II yang sudah berumur 40 tahun
dan dinilai tidak efisien dalam pemakaian bahan bakar, maka pada tanggal 31
Januari 2012 dimulai pra kualifikasi lelang pembangunan pabrik PUSRI II-B .
pembangunan PUSRI II-B dibuka pada tanggal 7 Februari 2013 dengan masa
pembangunan 34 bulan.
Pabrik PUSRI II-B menggunakan teknologi KBR Purifier Tekcnology
untuk amoniak dan teknologi Advanced Cost and Energy Savings (ACES) milik
Toyo Engineering sebagai co-lisensi untuk unit urea. Pabrik PUSRI II-B dengan
teknologi terbaru yang ramah lingkungan juga hemat bahan baku gas yaitu dengan
rasio pemakaian gas perton produk 31,49 MMBTU/Ton amonia dan 21,18
MMBTU/Ton urea. Sehingga akan mengemat pemakaian gas sebesar 14,87
MMBTU/Ton urea dengan kapasitas terpasang 660 ribu ton amonia per tahun dan
907 ribu ton urea per tahun sehingga menambah produksi PT. PUSRI menjadi 2,6
juta ton per tahun.
I.2. Visi, Misi, Tata Nilai & Makna Perusahaan
Setelah mengalami perubahan status menjadi anak usaha dari PT Pupuk

Indonesia (Persero) atau Pupuk Indonesia HoldingCompany (PIHC), pada
tahun 2010, PUSRI langsung melakukankajian tentang visi, misi, dan tata nilai
perusahaan di tahun2012. Kajian akhir berupa visi, misi, makna dan tata nilai
PUSRIkemudian disetujui oleh Dewan Komisaris dan disahkan olehDireksi
melalui Surat Keputusan Direksi No.SK/DIR/207/2012tanggal 11 Juni
2012.Visi dan misi tersebut telah dikaji secara berkala dan disesuaikandengan
arah perkembangan industri melalui penyusunan RencanaKerja dan Anggaran
Perusahaan, serta telah menjadi acuanyang relevan untuk penyusunan Rencana
Kerja Jangka PanjangPerusahaan.
4
Visi:
"Menjadi Perusahaan Pupuk Terkemuka Tingkat Regional"
Misi:
"Memproduksi serta memasarkan pupuk dan produk agribisnis secara

efisien, berkualitas prima dan memuaskan pelanggan"
Tata Nilai:
Makna Perusahaan:
“PUSRI untuk Kemandirian Pangan dan Kehidupan Yang Lebih Baik”

Tabel 1.1. Data Pabrik PT. Pupuk Sriwidjaja
Tahun
Kapasitas Pelaksaan
Pabrik Mulai Licensor Proses
(ton/tahun) Konstruksi
Produksi
Kellog
Amoniak:
Kellog MTC, Total Overseas
PUSRI II 1974 218.000
Recyle C Improved Corporation
Urea: 570.000
(AS)
Kellog
Amoniak:
PUSRI Kellog MTC, Total Overseas
1976 330.000
III Recyle C Improved Corporation
Urea: 570.000
(AS)
PUSRI 1977 Kellog MTC, Total Amoniak: Kellog
IV Recyle C Improved 330.000 Overseas
Urea: 570.000 Corporation
5
(AS)
Kellog Advance
Amoniak: PT. Rekaysa
PUSRI Process for Cost and
1995 446.000 Industri
I-B Enegy Saving. ACES
Urea: 570.000 (Indonesia)
of Toyo Engineering
KBR Purifier
Amoniak: PT. Rekaysa
PUSRI Technology and
2016 660.000 Industri
II-B Energy Saving. ACES
Urea: 907.000 (Indonesia)
of Toyo Engineering
1.3. Lokasi PT. Pupuk Sriwidjaja

PT. PUSRI Palembang didirikan ± 7 kilometer dari pusat kota Palembang,
Jalan Mayor Zen, Palembang – Indonesia. Berdasarkan rekomendasi dari Gas
Bell & Associates (Amerika Serikat), pemilihan lokasi didasarkan pada
ketersediaan bahan baku yang melimpah dan jalur transportasi yang mudah untuk
pemasaran produk. Kelayakan ini ditunjang dengan keadaan geografis Sumatera
Selatan yang memiliki kekayaan alam yaitu gas alam yang merupakan bahan baku
utama.
Bahan baku pembuatan pupuk urea adalah air, gas alam, dan udara.
Sumatera Selatan memiliki semua bahan baku tersebut. Gas alam yang berasal
dari Pertamina daerah prambumilih dan air yang bersal dari sungai Musi. Sungai
Musi yang berujung di Samudera Hindia dan Selat Bangka, juga dapat dilayari
oleh kapal-kapal besar, sehingga memudahkan transportasi pupuk ke daerah
pemasaran dalam jumlah besar dengan menggunakan kapal laut. Sungai Musi
merupakan salah satu faktor penunjang sebagai bahan baku pembuatan steam dan
keperluan utilitas lainnya di samping sebagai sarana transportasi untuk
pengangkutan produk.
6
Gambar I.1. Peta lokasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

1.4. Struktur oganisasi perusahaan
Untuk mencapai efisiensi kerja yang tinggi maka diperlukan
suatu struktur organisasi yang baik.Hal ini akan menentukan
kelancaran aktifitas perusahaan sehari-hari untuk memperoleh
peningkatan kuantitas dan kualitas produk yang maksimal sehingga
terciptanya produktifitas kerja yang optimal.Struktur organisasi pada
PT. PUSRI menggunakan sistem line and staff organization dengan
bentuk Perseroan Terbatas (PT) dimana seluruh sahamnya dimiliki
oleh pemerintah Indonesia dan proses manajemennya berdasarkan
Total Quality Control Management (TQCM) yang melibatkan seluruh
pimpinan dan karyawan dalam rangka peningkatan mutu secara
kontinyu.
Organisasi PT. PUSRI dipimpin oleh Direktur Utama dan

dibantu oleh lima orang direksi. Dalam kegiatan operasionalnya
direksi dibantu oleh staf kepala departemen. Direksi bertanggung
jawab kepada dewan komisaris yang terdiri dari wakil-wakil pemegang
saham yang bertugas menentukan kebijaksanaan umum yang harus
7
dilaksanakan oleh direksi, juga bertindak sebagai pengawas atas semua

pekerjaan yang telah dilakukan oleh dewan direksi.
Adapun struktur organisasi PT. PUSRI berdasarkan Surat

Keputusan Direksi No. SK/DIR/109/1988 pada tanggal 1 September
1988 mengenai susunan dewan direksi adalah sebagai berikut :
1. Direktur Utama
2. Direktur Produksi
3. Direktur Pemasaran
4. Direktur Keuangan
5. Direktur Teknik & Pengembangan
6. Direktur SDM & Umum
Namun pada awal tahun 2011 terjadi penyempurnaan struktur

organisasi yang ada di PT PUSRI Palembang.Prinsip utama
penyempurnaan organisasi tersebut adalah untuk menuju pembentukan
organisasi PT PUSRI yang ramping, efisien, dan fleksibel. Struktur
Organisasi Perusahaan yang disampaikan pada tanggal 1 Januari 2011
dalam SK Direksi. Struktur organisasi utama PT PUSRI
Palembang yang dilaksanakan oleh dewan direksi dapat dilihat pada

Gambar 2.1. Sejak tahun 2011, terjadi penggabungan antara Direktur
Keuangan dan Direktur Pemasaran yang digabung menjadi Direktur
Komersil. Jadi, sekarang ini direktur utama hanya membawahi empat
orang direktur, yaitu:
1. Direktur Produksi
2. Direktur Komersil
3. Direktur Teknik dan Pengembangan
8
4. Direktur SDM dan Umum
Penjenjangan karyawan yang ada di dalam perusahaan

didasarkan kepada tingkat pendidikan, keahlian dan pengalaman.
Berdasarkan jabatan dalam struktur organisasi, karyawan yang bekerja
pada PT PUSRI Palembang dapat dikelompokkan sebagai berikut :
1. Direksi
2. General Manager
3. Manager
4. Superintenden
5. Asisten Superintenden
6. Foreman senior
7. Foreman
8. Operator
Di bawah direksi dibentuk sub-direktorat pada unit penunjang

dan kompartemen pada unit operasional dengan tugas sebagai
koordinator aktivitas kepala biro atau kepala departemen. Kepala
kompartemen atau yang sekarang disebut sebagai General Manager.
Kompartemen membawahi departemen-departemen yang dipimpin
oleh seorang kepala departemen. Tetapi ada beberapa departemen yang
bertanggung jawab langsung kepada direksi. Departemen ini
membawahi dinas-dinas yang dipimpin oleh seorang kepala dinas yang
langsung dibawahi kompartemen.
Direktur produksi membawahi kompartemen produksi yang

terbagi seperti berikut :
9
1.4.1 Divisi Operasi
Tugas dan tanggung jawab utama divisi operasi adalah sebagai

berikut :
1. Mengoperasikan sarana produksi secara optimal dengan mengusahakan

waktu operasi dan faktor produksi setinggi-tingginya.
2. Menjaga kualitas produksi, bahan baku material dan peralatan serta

bahan-bahan penunjang sehingga sarana unit produksi tercapai.
3. Membuat sendiri peralatan dan suku cadang yang mampu dibuat dengan
tetap memperhatikan segi teknis dan ekonomis.
4. Menggantikan peralatan pabrik yang pemakaiannya sudah tidak

ekonomis. Departemen ini dipimpin oleh seorang manajer yang
membawahi
Superintenden yang masing-masing bertugas mengkoordinir jalannya

operasi, yaitu :
1. Superintenden Operasi Utilitas dan Asisten Superintenden
2. Superintenden Operasi Amoniak dan Asisten Superintenden
3. Superintenden Operasi Urea dan Asisten Superintenden
Selain itu, masing-masing plant manajer produksi juga

dibantu
pelaksanaan tugasnya oleh Shift Supervisor, Foreman Senior,

Foreman, dan operator.Shift-supervisor bertugas mengkoordinasi
kegiatan di lapangan antar unit kerja pabrik, mengawasi kerja operator
untuk setiap shift, dan sekaligus sebagai penanggung jawab
operasional pabrik pada jam kerja di luar day shift.Sedangkan, operator
10
bertugas mengoperasikan pabrik pada setiap bagian (amonia, urea, atau

utilitas).
Operator ini terdiri dari operator senior yang bertugas di control

panel room dan operator lapangan. Operator-operator tersebut bekerja
sesuai shift yang telah dijadwalkan dan diketuai oleh seorang Kepala
Seksi. Selain itu, untuk setiap shift dibantu oleh seorang Kepala
Regu.Khusus operator lapangan dikoordinir oleh seorang Koordinator
Lapangan.
Dalam satu siklus kerja, terdapat 4 regu operator (pegawai

shift) dengan 3 regu bertugas dan 1 regu libur secara bergantian. Pada
Day Shift, Superintenden bertanggungjawab atas operasi pabrik, dan
untuk Swing Shift dan Night Shift yang bertanggungjawab adalah shift
supervisor, kecuali untuk hal-hal yang sangat penting, kembali kepada
masing – masing Kepala Bagian.
1.4.2 Divisi Teknologi
Divisi Teknologi bertugas membantu departemen operasi

dalam hal pengamatan operasi, persiapan dan pengendalian mutu
bahan baku serta bahan pendukung, perhitungan produksi, evaluasi
kondisi operasi serta studi untuk melakukan modifikasi pabrik dan
peningkatan efisiensi. Departemen teknik produksi membawahi dua
dinas, yaitu:
a) Departemen Rendal Produksi
Dinas Rendal Produksi dikepalai oleh seorang Assisten Manajer

Teknik
1. Teknik Proses 1
a. Membawahi pabrik pusri IB
11
b. Membawahi pabrik pusri IIB
c. Membawahi STG
2. Teknik Proses 2
a. Membawahi pabrik pusri III
b. Membawahi pabrik pusri IV
c. Membawahi NPK
3. PPP
4. PMP
Departemen Rendal Produksi mempunyai tugas :
1. Memonitor dan mengevaluasi kondisi operasi pabrik sehingga dapat

dioperasikan pada kondisi yang optimum.
2. Mengendalikan dan mengevaluasikualitas dan kuantitashasilproduksi.
3. Memberikan bantuan yang bersifat teknis kepadaunit-unit yang terkait.
4. Merencanakan pemakaian bahan baku (gas alam) dan vahan pembantu

termasuk jadwal injeksi pemakaian vahan kimia dan air pendingin.
5. Merencanakan modifikasi peralatan produksi serta tambahan

unit produksi dalam rangka peningkatan efisiensi dan
produktifitas.
6. Merencanakan Turn Around pabrik,memberikan

rekomendasi penggantian katalis,resin dan bahan
sejenis.
b) Departemen Pemeriksaan, Keselamatan dan Lingkungan

(K3LH) Departemen ini dikepalai seorang Assisten manajer
yang dalam
12
tugasnyadibantu oleh :
1. Bagian Pemeriksaan Lapangan
Bagian ini dikepalai seorang Superintenden yang dalam tugasnya

dibantu :
a. Seksi Pemeriksaan Teknik PUSRI IB dan II
b. Seksi Pemeriksaan Teknik PUSRI III dan IV
c. Seksi Pemeriksaan Teknik Bengkel dan Pabrik Penunjang
2. Bagian Pengendalian Jaminan Teknik
Bagian yang dikepalai oleh seorang Superintenden yang dalam

tugasnya
dibantu oleh 5 bidang yang disesuaikan dengan peralatan lapangan :
a. Bagian I : Stripping Reforming

b. Bagian II : Pressure Vessel,Heat Exchanger,Boiler
c. Bagian III : Welding,Metalurgi,Korosi
d. Bagian IV : Non-Destructive dan Destructive Test
e. Bagian V : Quality Control
c) Departemen Laboratorium
Dinas laboratorium bertugas menganalisa, mengontrol dan

mengawasi
mutu bahan baku dan bahan penunjang serta hasil produksi pabrik.
Departemen laboratoriumterdiridaritigaorangkepalabagianyaitu :
1. Kepala Bagian Laboratorium Kimia Analisa
2. Kepala Bagian Laboratorium Kontrol
13
3. Kepala Bagian Laboratorium Penunjang Sarana
1.4.3 Divisi Pemeliharaan
Divisi Pemeliharaan bertugas dalam memperbaiki dan

memelihara seluruh peralatan pabrik yang berhubungan dengan
operasi pabrik.Departemen ini membawahi dinas-dinas yaitu
Departemen Perencanaan dan Pengendalian Pemeliharaan,
Departemen Pemeliharaan Mekanikal, Departemen Pemeliharaan
Bengkel, Departemen Listrik dan Instrumen.
2.1. Proses Produksi

Berikut Diagram Overall Pabrik PUSRI Palembang:
14
Gambar I.2. Diagram Overall Pabrik PUSRI Palembang
(http://www.pusri.co.id/ina/laporan-laporan-tahunan/)
a. Produksi Amonia
Diagram Proses Pembuatan Amonia:
Gambar I.3. Diagram Proses Pembuatan Amonia

Secara garis besar proses produksi amonia dibagi menjadi 4 unit, dengan
urutan sebagai berikut:
15
1. Feed Treating Unit

Gas alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama
senyawa belerang sebelum masuk ke reforming unit harus dibersihkan
dahulu di unit ini, agar tidak menimbulkan keracunan pada katalisator
di reforming unit. Untuk menghilangkan senyawa belerang yang
terkandung dalam gas alam, maka gas alam tersebut dilewatkan dalam
suatu bejana yang disebut desulfurizer. Gas alam yang bebas sulfur ini
selanjutnya dikirim ke reforming unit.
2. Reforming Unit
Di reforming unit, gas alam yang sudah bersih dicampur dengan
uap air, dipanaskan, kemudian direaksikan di primary reformer, hasil
reaksi yang berupa gas-gas hydrogen dan carbon dioxide dikirim ke
secondary reformer dan direaksikan dengan udara sehingga dihasilkan
gas-gas sebagai berikut:
a. Hidrogen
b. Nitrogen
c. Karbon dioksida
Gas gas hasil reaksi ini dikirim ke unit purifikasi dan
metanasi untuk dipisahkan gas karbon dioksidanya.
3. Purifikasi dan Metanasi
Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi reforming unit
dipisahkan dahulu di unit purification. Karbon dioksida yang telah
dipisahkan dikirim sebagai bahan baku pabrik urea. Sisa karbon
dioksida yang terbawa dalam gas proses akan menimbulkan racun
pada katalisator ammonia converter, oleh karena itu sebelum gas
proses ini dikirim ke unit synloop dan refrigeration terlebih dahulu
masuk ke methanator.
4. Compression Synloop dan Refrigeration Unit
Gas proses yang keluar dari methanator dengan perbandingan
mol gas hidrogen : nitrogen = 3 : 1, ditekan atau dimampatkan untuk
16
mencapai tekanan yang diinginkan oleh ammonia converter agar

terjadi reaksi pembentukan amonia. Uap ini kemudian masuk ke unit
refrigerasi sehingga didapatkan amonia dalam fasa cair yang
selanjutnya digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea.
Hasil / produk pada proses di atas adalah amonia cair yang beserta
karbon dioksida digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea.
b. Produksi Urea
Diagram Proses Pembuatan Urea:
Gambar I.4. Diagram Proses Pembuatan Urea

Urea dibuat dengan bahan baku gas CO2 dan liquid NH3 yang di-supply
dari Pabrik Amonia. Proses pembuatan Urea tersebut dibagi menjadi 6
unit, yaitu:
1. Unit Sintesa
Unit ini merupakan bagian terpenting dari pabrik urea, untuk
mensintesa urea dengan mereaksikan liquid NH3 dan gas CO2 di
17
dalam urea reaktor dan ke dalam reaktor ini dimasukkan juga larutan
recycle karbamat yang berasal dari bagian recovery.
Tekanan operasi di unit sintesa adalah 175 kg/cm2 G. Hasil
sintesa urea dikirim ke bagian purifikasi untuk dipisahkan ammonium
karbamat dan kelebihan ammonianya setelah dilakukan stripping oleh
CO2.
2. Unit Purifikasi
Ammonium karbamat yang tidak terkonversi dan kelebihan
amonia di unit sintesa diuraikan dan dipisahkan dengan cara
penurunan tekanan dan pemanasan dengan dua step penurunan
tekanan, yaitu pada 17 kg/cm2 G dan 22,2 kg/cm2 G. Hasil peruraian
yang berupa gas CO2 dan NH3 dikirim ke bagian recovery, sedangkan
larutan ureanya dikirim ke bagian kristaliser.
3. Unit Kristaliser
Larutan urea dari unit purifikasi dikristalkan di bagian ini secara
vakum. Kemudian kristal ureanya dipisahkan di centrifuge. Panas
yang diperlukan untuk menguapkan air diambil dari panas sensibel
larutan urea, panas kristalisasi urea, dan panas yang diambil dari
sirkulasi Urea Slurry ke HP Absorber dari recovery.
4. Prilling Unit
Kristal urea keluaran centrifuge dikeringkan sampai menjadi
99,8% berat dengan udara panas, kemudian dikirimkan ke bagian atas
Prilling Tower untuk dilelehkan dan didistribusikan merata ke seluruh
distributor. Dari distributor kristal urea dijatuhkan ke bawah sambil
didinginkan oleh udara dari bawah dan menghasilkan produk urea
butiran (prill). Produk urea dikirim ke bulk storage dengan belt
conveyor.
5. Recovery Unit
Gas amonia dan gas CO2 yang dipisahkan di bagian purifikasi
diambil kembali melalui 2 step absorbsi dengan menggunakan mother
18
liquor sebagian absorbent kemudian di-recycle kembali ke bagian

sintesa.
6. Proses Kondensasi Treatment Unit
Uap air yang menguap dan terpisahkan di bagian kristaliser
didinginkan dan dikondensasikan. Sejumlah kecil urea, NH3, dan CO2
ikut kondensat kemudian diolah dan dipisahkan di stripper dan
hydrolyzer. Gas CO2 dan gas NH3-nya dikirim kembali ke bagian
purifikasi untuk di-recover. Sedang air kondensatnya dikirim ke
utilitas.
2.2. Jenis-Jenis Produk

a. Amonia
Amonia adalah senyawa kimia berupa gas yang berbau tajam.
Pabrik Amonia PT. PUSRI PALEMBANG merupakan pabrik yang
menghasilkan amonia sebagai hasil utama dan carbon dioxide sebagai
hasil samping. Amonia digunakan sebagai bahan mentah dalam industri
kimia. Amonia produksi Pusri dipasarkan dalam bentuk cair pada suhu
-33oC dengan kemurnian minimal 99,5 % dan campuran (impurity) berupa
air maksimal 0,5 %.
Bahan baku pembuatan amonia adalah gas bumi dengan komposisi
utama metana (CH4) sekitar 70 % dan karbon dioksida (CO 2) sekitar 10 %.
Steam atau uap air diperoleh dari air Sungai Musi setelah mengalami suatu
proses pengolahan tertentu di Pabrik Utilitas.
b. Pupuk Urea
Spesifikasi
Nitrogen : 46 %
Kadar Air : 0,5%
Biuret : Maks 1 %
Bentuk : Prill 1 - 3,35mm 90 % Min
Standard : SNI No. 2801 : 2010
19
Manfaat:
1. Pertumbuhan akar, batang dan daun tanaman menjadi optimal (tanaman
akan lebih cepat tinggi, jumlah anakan banyak & memiliki cabang yang
banyak).
2. Membuat daun tanaman menjadi hijau segar serta memperkuat akar dan
batang tanaman.
3. Meningkatkan aktivitas organisme dalam tanah penyebab kesuburan.
4. Menambah kandungan protein dalam tanaman.
5. Digunakan untuk semua jenis tanaman baik tanaman pangan,
hortikultura & Perkebunan.
c. Pupuk NPK
Spesifikasi/Formula:
- 15 : 15 : 15
- 12 : 12 : 17 : 2
- 13 : 6 : 27 : 4 + 0,6B
Standard : SNI No. 2803 : 2012
Manfaat:
1. Pertumbuhan akar, batang dan daun tanaman menjadi optimal (tanaman
akan lebih cepat tinggi, jumlah anakan banyak & memiliki cabang yang
banyak)
2. Membuat daun tanaman menjadi hijau segar serta memperkuat akar dan
batang tanaman.
3. Meningkatkan aktivitas organisme dalam tanah penyebab kesuburan.
4. Menambah kandungan protein dalam tanaman
5. Digunakan untuk semua jenis tanaman baik tanaman pangan,
hortikultura dan Perkebunan.
d. Bioripah
Pupuk yang dilengkapi dengan mikroorganisme bermanfaat untuk tanah.
Penambahan Bioripah ke dalam tanah mampu menyediakan unsur hara
kedalam tanah sehingga dapat diserap oleh tanaman. Bioripah juga
20
mampu mengefisiensikan penyerapan pupuk kimia yang ditambahkan ke

dalam tanah.
Spesifikasi:
Komposisi : Bacillus sp., Ochrobactrum sp., Alcaligenes sp.
Bentuk : Cair
Manfaat:
- Meningkatkan ketersediaan Nitrogen, fosfor dan kalium dalam
tanah
- Mengandung hormon pertumbuhan tanaman.
e. Nutremag
Pupuk hara mikro untuk melengkapi kandungan unsur mikro yang
umumnya sedikit tersedia di dalam tanah. Mengandung unsur mikro yang
sangat dibutuhkan oleh tanaman sehingga walaupun digunakan dalam
dosis yang rendah, mampu meningkatkan produktivitas tanaman. Cocok
untuk digunakan di tanah masam.
Spesifikasi:
Komposisi : Zinc, Boron, Cooper dan Manganese
Bentuk : Granul
Manfaat:
Merangsang pembentukan titik tumbuh, serbuk sari, bunga dan akar
Sebagai aktivator dan katalisator berbagai macam enzim.
( http://www.pusri.co.id )
21
BAB II
PROSES PRODUKSI AMONIA PUSRI II-B
Gambar 2.1. Diagram Alir Amonia PUSRI II-B
II.1. Uraian Proses
a. Suplai Gas Alam

Gas alam untuk bahan baku dan bahan bakar disuplai ke pabrik amonia
melalui battery limit (BL) pada tekanan 15,0 kg/cm2(G) dan temperatur 30
°C. Gas mengalir ke knock out (KO) Drum (174-D) dimana tekanan dijaga
dan dikontrol. Gas alam yang disuplai dari battery limit berada pada
tekanan yang terkontrol. Kontrol tekanan ini perlu disediakan di dalam
pabrik, terutama untuk pengoperasian pada rate rendah untuk memastikan
kondisi operasi stabil.
b. Desulfurisasi
22
Gas alam mengandung total sulfur maksimum 15 ppmv dan rata-

rata 8 ppmv sebagai H2S. H2S ini harus dibuang untuk mencegah
keracunan katalis di proses selanjutnya.
Feed gas dicampur dengan aliran gas recycle syngas yang kaya
hidrogen dari purge gas yang sudah bersih, untuk mendapatkan kandungan
hidrogen 2 %mol. Gas yang sudah dicampur kemudian dipanaskan sampai
371 oC dalam Feed Preheat Coil, yang terletak di Convection Section
Primary Reformer 101-B. H2 juga dapat diperoleh dari 144-D di outlet
Methanator atau dari pabrik amonia lain yang bebas sulfur organik.
Desulfurisasi gas alam dilakukan dalam dua tahap. Pada tahap
pertama, gas dipanaskan lalu masuk ke Hydrotreater (101-D), yang
bereaksi dengan katalis cobalt molybdenum oxide (CoMo). Sulfur organik
yang ada dalam feed gas akan terhidrogenasi menjadi hidrogen sulfida
dengan reaksi sebagai berikut:
RSH + H2  RH + H2S
COS + H2  CO + H2S
Pada tahap kedua, hidrogen sulfida dibuang di Desulfurizer (108-
DA&DB) sampai outlet-nya mencapai ≤ 0,1 ppmv. Setiap desulfurizer
berisi 1 bed adsorben Zinc Oxide (ZnO). Hidrogen Sulfida akan
teradsorbsi pada Zinc Oxide untuk membentuk zinc sulfida dengan reaksi
sebagai berikut:
H2S + ZnO  ZnS + H2O
108-DA dan 108-DB disusun secara seri dengan konfigurasi lead-lag.
Ketika salah satu vesel jenuh dengan hidrogen sulfida, dapat langsung
dinonaktifkan untuk mengganti zinc oxide, sementara vesel yang satunya
lagi posisi aktif. Vesel dengan zinc oxide yang baru kemudian diaktifkan
sebagai langkah clean-up sisi downstream. Hal ini akan memaksimalkan
penggunaan zinc oxide.
Amonia dengan konsentrasi tinggi dalam gas alam bisa membatasi
aktivitas katalis hydrotreating. Tekanan parsial yg tinggi dari CO 2 dan air
23
bisa menghambat penyerapan sulfur pada zinc oxide yang bereaksi dengan
zinc oxide membentuk hidrat atau karbonat. Pada kondisi operasi yang
ditentukan, reaksi yang merugikan tersebut tidak akan terjadi.
Katalis Desulfurizer butuh pada kondisi sulfide untuk aktif sebagai
katalis untuk hidrogenasi sulfur organik. Selama operasi normal dengan
adanya sulfur di gas alam, katalis Desulfurizer akan tetap pada kondisi
sulfide. Namun jika kondisi tak terduga, gas alam disuplai benar-benar
bebas dari sulfur dalam jangka waktu yang lama, H2 perlu dikurangi atau
dihentikan untuk menghindari reduksi katalis Desulfurizer unsulfide yang
dapat merusak katalis.
Selama start up awal, akan ada periode waktu sampai Methanator
online, dimana tidak ada hidrogen tersedia. Selama periode ini, hidrogen
dapat bersumber dari OSBL untuk memenuhi kebutuhan hidrogen di
reaktor Desulfurizer. Setelah pabrik menghasilkan hidrogen dari
Reforming/Shift Section, gas yang mengandung hidrogen ini didinginkan
di HE downstream reformer, dan hidrogen dapat diambil dari outlet
Methanator Separator (144-D). Hidrogen impor dapat dihentikan setelah
hidrogen yang diproduksi di 101-B cukup. H2 sangat penting dialirkan ke
Desulfurizer jika gas alam mengandung sulfur organik.
c. Primary Reformer
Gas alam yang sudah didesulfurisasi dicampur dengan proses
steam dari proses condensate stripper (130-D) untuk memberikan rasio
molar Steam terhadap Carbon (S/C) sebesar 2,7 : 1. Flow gas dikontrol
oleh rasio terhadap flow steam proses. Fitur ini melindungi katalis
reformer jika terjadi kehilangan steam proses. Mixed feed gas dipanaskan
dalam mixed feed coil yang terletak di convection section (101-B). Feed
gas yang sudah panas didistribusikan ke tube katalis (101-B). Tube high-
alloy ini dipasang di radiant section (101-B) dan diisi dengan katalis
berbasis nikel. Mixed feed gas mengalir ke bawah melalui katalis reformer,
terjadi reaksi steam reforming dan reaksi water gas shift membentuk
24
Hidrogen, CO dan CO2. Temperatur inlet 101-B adalah 488oC dan tekanan
inlet 44,2 kg/cm2(G).
Reaksi steam reforming mengkonversi hidrokarbon dalam gas
alam menjadi hidrogen dan karbon monoksida:
CnHm + nH2O + heat  nCO + (2n + m)/2 H2
Reaksi: CH4 + H2O + heat  CO + 3H2
CO + H2O  CO2 + H2 + heat
Reaksi steam reforming untuk hidrokarbon berat selesai, tetapi steam
reforming metana dan reaksi shift air dibatasi oleh kesetimbangan kimia.
Secara keseluruhan, kombinasi reaksi yang terjadi di 101-B adalah sangat
endotermis. Panas reaksi disuplai oleh fuel gas yang dibakar melalui
burner, terletak di top section 101-B, dan dipasang di antara deretan tube
katalis. Burner beroperasi dengan mode pembakaran ke bawah (top firing).
Hal ini mengakibatkan flux panas tertinggi ada di bagian atas tube, di
mana temperatur gas proses paling rendah dan sebagian besar reaksi
endotermis berlangsung. Mode ini menghasilkan temperatur dinding relatif
merata sepanjang tube katalis. Kondisi keluaran reformer 722 °C dan 40,5
kg/cm2(G). Outlet gas dari 101-B mengandung 28,50 %-mol CH 4 yang
tidak bereaksi. Karena temperatur yang relatif rendah di radiant section,
sehingga tube tidak mudah retak dan lebih handal serta pengoperasian
yang lebih fleksibel dan berumur lebih lama. Temperatur maksimum
dinding tube adalah 864 oC.
101-B dirancang untuk mendapatkan efisiensi termal maksimum.
Panas dari flue gas dimanfaatkan di bagian convection section untuk:
o Preheating mixed feed untuk Primary Reformer 101-BCX (feed
gas dan steam proses).
o Preheating Udara Proses 101-BCA2 dan 101-BCA1 (hot dan cold
coil)
o Superheating steam HP 101-BCS2 dan 101-BCS1 (hot dan cold
coil)
25
o Preheating umpan Gas Alam 101-BCF

o Preheat udara bakar (CAP) 101-BC
Sebuah attemperator/desuperheater dipasang di antara coil superheat
steam HP (hot dan cold coil) untuk injeksi BFW ke steam, jika
dibutuhkan. Hal ini untuk mencegah temperatur yang terlalu tinggi di
steam superheat dan/atau untuk meningkatkan produksi steam. Coil
superheat steam HP juga memiliki burner superheat. Pada kondisi normal,
burner ini akan digunakan untuk mengontrol temperatur steam superheat.
Radiant Box 101-B dipanaskan dengan kombinasi Gas Alam dan
Waste Gas. Waste gas meliputi :
- Gas HP Flash dari CO2 removal
- Waste Gas Purifier
- Syngas dari LP Scrubber
Waste gas dibakar di burner yang terpisah (di tengah) dari masing-masing
main burner. Susunan seperti ini untuk mengoptimalkan pembakaran
dengan jenis fuel yang berbeda jika terjadi perubahan tekanan dan
temperatur waste Gas, terutama ketika Molecular Sieve 109-DA&DB
sedang diregenerasi. Fuel gas yang digunakan di burner Superheater 101-B
dan di burner start up heater 102-B hanya bersumber dari gas alam.
101-B dilengkapi dengan dua ID Fan (101-BJ/BJA) dan dua FD Fan (101-
BJ1/BJ1A). Seluruhnya digerakkan oleh turbin steam.
d. Sistem Kompresi Udara Proses
Udara proses dikompresi menjadi 44,5 kg/cm2(G) dalam empat
tingkat kompresor udara sentrifugal (101-J). Pendinginan interstage dan
pemisahan kondensat dilakukan di cooler interstage 101-JC1, 101-JC2 dan
101-JC3.
101-J menyediakan udara untuk Secondary Reformer (103-D) dan
tambahan 3000 Nm3/jam untuk Plant Air & Instrument Air. 101-J
digerakkan oleh steam MP dan merupakan jenis turbin condensing (101-
JT). Kelebihan steam tekanan rendah (LP) juga dapat digunakan untuk
26
101-JT (Steam Addmission). Tekanan udara proses dikontrol oleh speed

turbin 101-JT. Dalam hal penurunan rate produksi, untuk
mempertahankan beban minimum pada 101-J, udara diventing/dibuang
sebagian di melalui control valve antisurge untuk mencegah kompresor
surging. Udara proses dipanaskan sampai 497 oC di Process Air Preheat
Coil.
Sejumlah steam MP diinjeksikan di upstream process air preheat
coil untuk melindungi coil dari overheating selama start up dan shutdown
dan juga untuk pengaman saat kompresor udara shutdown emergency.
e. Secondary Reformer
Dalam pabrik amonia konvensional, jumlah udara proses di kontrol
untuk menghasilkan rasio molar Hidrogen terhadap Nitrogen (H/N) 3 : 1
pada inlet converter monia (105-D). Dalam pabrik amonia KBR Purifier,
sekitar 50% udara dilebihkan untuk digunakan di 103-D. Hal ini
menyebabkan rasio Hidrogen terhadap Nitrogen (H/N) sekitar 2 : 1 di inlet
purifier. Kelebihan udara memberikan reaksi panas dan reforming
tambahan di secondary reformer (103-D). Juga, methane slip dari 103-D
lebih tinggi pada Pabrik KBR Purifier (sekitar 1,69 %-mol untuk PUSRI-
IIB) dibandingkan dengan pabrik konvensional (0,25-0,3 %-mol). Metana
yang tidak bereaksi dibuang di downstream purifier. Fitur proses ini
membuat proses reforming lebih sederhana dan temperatur outlet 101-B
dan 103-D lebih rendah dibandingkan dengan pabrik konvensional.
Gas proses outlet Primary Reformer mengalir melalui transfer line
Primary Reformer Effluent (107-D) dan memasuki ruang pembakaran
secondary Reformer (103-D). Di sini gas proses bercampur dengan udara
proses dari Kompresor Udara (101-J). Sejumlah kecil steam MP
ditambahkan ke udara proses yang bertujuan untuk memastikan tetap ada
aliran di line yang ke ruang pembakaran jika terjadi kehilangan udara
proses. Dalam ruang pembakaran 103-D gas outlet 101-B dan udara proses
27
yang sudah dipanaskan, akan terbakar secara spontan. Pembakaran ini

menghasilkan temperatur tinggi sekitar 1349 °C.
Gas panas mengalir turun melalui bed katalis reformer berbasis
Nikel, dimana reaksi steam reforming dan reaksi shift terjadi. Karena
reaksi keseluruhan bersifat endotermis, temperatur gas meninggalkan 103-
D berkurang menjadi sekitar 895 °C.
Reaksi steam reforming dan reaksi shift yang terjadi adalah sebagai
berikut:
CH4 + H2O + heat ⇔ CO + 3 H2
CO + H2O ⇔ CO2 + H2 + heat
Karena temperatur gas proses yang sangat tinggi , internal 107-D dan 103-
D diisolasi dengan refractory dan sisi eksternal berupa jacket water. Jacket
water dialirkan dari pompa kondensat 119-J/JA atau dari air demin. Steam
yang dihasilkan dari jacket water diventing ke atmosfir.
Kegagalan/kerusakan refractory dapat dideteksi dini dengan adanya
peningkatan konsumsi air di jacket water dan indikasi di gas detektor.
f. Shift Conversion
Pada reaksi shift conversion, karbon monoksida bereaksi dengan
steam untuk membentuk hidrogen dan CO2:
CO + H2O  CO2 + H2 + heat
Reaksi tersebut bersifat reversibel dan eksotermis. Kecepatan reaksi
berlangsung dengan baik pada temperatur tinggi, sedangkan konversi
kesetimbangan lebih baik pada temperatur rendah. Oleh karena itu reaksi
dilakukan dalam dua tahap dan dipasang pendingin inter-stage. Konversi
karbon monoksida maksimum menghasilkan perolehan hidrogen
maksimum untuk sintesis amonia.
Sebagian besar reaksi shift terjadi pada tahap pertama, HTS (high
temperature shift) Converter (104-D1). 104-D1 mengandung katalis
Copper-promoted iron. Katalis ini relatif biaya rendah dan tahan lama.
Copper berfungsi untuk menekan reaksi samping yang dapat terjadi pada
28
katalis saat rasio steam terhadap gas rendah. Temperatur operasi pada
EOR (end of run) adalah 371°C pada inlet HTS. Sekitar 70% dari karbon
monoksida outlet Secondary Reformer 103-D, dikonversi menjadi CO 2 di
104-D1. Kandungan karbon monoksida outlet 104-D1 adalah sekitar 3,41
%-mol basis kering.
Gas outlet 104-D1 didinginkan dengan memanaskan BFW dan
menghasilkan steam HP di HTS Effluent/BFW Preheater dan Steam
Generator 103-C1/C2. Line bypass dipasang di 103-C2 sisi BFW untuk
mengontrol temperatur inlet LTS.
Reaksi shift hampir sempurna di LTS Converter 104-D2A/B.
Temperatur yang lebih rendah memberikan konversi keseimbangan karbon
monoksida yang lebih tinggi. 104-D2A/B mengandung katalis
Copper/Zinc, yang lebih mahal daripada katalis 104-D1, dan juga lebih
sensitif terhadap kotoran seperti sulfur dalam gas proses. Temperatur inlet
pada saat EOR 104-D2A/B adalah sekitar 205°C. Outlet dari 104-D2A/B
mengandung karbon monoksida sisa sekitar 0.31%-mol basis kering.
Pressure drop sepanjang HTS dan LTS adalah 0.26 kg/cm2 dan 0,41
kg/cm2.
Panas direcover dari gas outlet LTS menggunakan tiga HE :
- LTS Effluent /BFW Preheater 131-C
- CO2 Stripper reboiler 105-C
- LTS Effluent/DM water Exchanger 106-C
Air yang terkondensasi dari effluent LTS dipisahkan dalam Raw Gas
Separator (142-D1). Kondensat ini dipompakan oleh pompa Kondensat
Proses 121-J/JA ke Proses Condensate Stripper 130-D. Temperatur di
142-D1 dikontrol untuk menjaga keseimbangan air di downstream sistem
CO2 removal. Temperatur yang lebih tinggi di 142-D1 akan meningkatkan
jumlah uap air yang masuk sistem CO2 removal. Proses gas dari 142-D1
mengalir ke Absorber CO2 121-D dalam sistem CO2 removal.
29
Beberapa katalis di pabrik amonia perlu direduksi pada saat start up

awal. Sebagian besar hal ini dapat dilakukan dengan menggunakan steam
proses atau gas proses, dan selama proses reduksi, steam/gas ini dibuang
ke sistem flare, sampai outletnya bisa dialirkan ke proses selanjutnya.
Untuk pengoperasian lebih detail, dapat dilihat pada filosofi operasi.
Untuk katalis LTS, perlu direduksi secara khusus dengan pengontrolan
yang baik. Oleh karena itu, disediakan sistem start up LTS secara terpisah.
Sistem ini terdiri dari LTS Startup Cooler (173-C), LTS Startup Separator
(173-D), LTS Start-up Circulator (173-J) (digerakkan oleh motor), dan
LTS Startup Heater (175-C) (dipanaskan dengan steam MP). 173-J
mensirkulasikan nitrogen, yang merupakan gas carrier, melalui katalis
LTS. Hidrogen untuk reduksi katalis bisa berasal dari outlet Absorber CO2.
Air yang terbentuk selama reduksi katalis LTS dipisahkan dan dibuang
dari 173-D. Laju alir nitrogen, konsentrasi hidrogen, temperatur reduksi
dan tekanan operasi ditentukan oleh vendor katalis LTS.
g. CO2 Removal
Unit CO2 removal menggunakan proses OASE® lisensi BASF dua
tahap yang hemat energi. Unit ini dirancang untuk menyerap CO 2 dalam
gas proses dari 18,5 %-mol ke 500 ppmv, basis kering. OASE merupakan
larutan methyl diethanol amine (MDEA) aktif yang merupakan pelarut
khusus (proprietary) lisensi BASF.
Penyerapanan CO2 berlangsung pada tekanan relatif tinggi dan
temperatur rendah. Regenerasi larutan berlangsung pada tekanan yang
relatif rendah dan temperatur tinggi. Tekanan dan temperatur operasi
absorber CO2 adalah 36,7 kg/cm2(G) dan 50 oC (top), 85 oC (bottom).
Sedangkan tekanan dan temperatur operasi di stripper adalah 1,12
kg/cm2(G) dan 126 oC.
Gas proses masuk ke bottom absorber CO2 (121-D), dimana
sebagian besar CO2 akan diserap oleh larutan semi-lean OASE. Gas
kemudian mengalir ke bagian atas 121-D, dimana sebagian besar CO 2
30
yang tersisa diserap oleh larutan lean OASE. Untuk menghilangkan

larutan OASE yang terkandung dalam aliran gas, gas dialirkan melalui
beberapa wash tray dan demister di bagian atas 121-D, dan kemudian
mengalir melalui CO2 Absorber Overhead KO Drum (142-D2). Gas ini
juga dispray dengan sejumlah kecil kondensat proses di pipa atas 142-D2
untuk menghilangkan sisa OASE yang masih terjebak di dalam gas.
Sistem spray kondensat dalam pipa merupakan pilihan dan digunakan jika
diperlukan.
Larutan OASE rich yang hampir jenuh dengan CO2 keluar dari
bottom 121-D. Mengalir melalui turbin hidrolik (107-JAHT), dimana
power dihasilkan dengan menurunkan tekanan larutan. 107-JAHT
digunakan untuk menggerakkan salah satu Pompa Larutan Semi-lean
(107-JA). Line bypass dipasang di 107-JAHT, untuk mengontrol jumlah
power yang digunakan dan sebagai line aliran larutan ketika turbin
hidrolik belum beroperasi.
Tekanan outlet 107-JAHT (sebagaimana yang dikontrol di 163-D)
diset sedemikian sehingga sebagian besar gas-gas inert, seperti hidrogen,
karbon monoksida dan N2, yang terlarut dalam larutan terflash/terlepas.
Gas-gas tersebut akan terpisah dari larutan di CO 2 HP Flash Column (163-
D). 163-D memiliki sebuah packed bed yang bertujuan untuk melepas
flash gas yang masih terjebak di dalam larutan.
Flash Gas keluar dari 163-D dan mengalir sebagai fuel untuk
Primary Reformer (101-B). Dengan demikian peralatan 163-D
memastikan produksi CO2 yang berkualitas tinggi dengan melepas gas-gas
inert yang terjebak.
Larutan dari bottom 163-D dialirkan ke CO2 LP Flash Column
(122-D1). Dalam LP flash, sebagian besar CO2 yang terabsorbsi di larutan
dilepaskan. Internal 122-D1 terdiri dari packed bed, Water wash tray dan
di bagian atas terdapat demister untuk mencegah OASE terbawa ke aliran
gas. Gas outlet LP Flash didinginkan sampai 38 °C di CO 2 LP flash
31
Overhead Condenser (110-C). Air yang terkondensasi dipisahkan dari CO 2

di CO2 LP flash Reflux Drum (153-D).
CO2 sebagai produk samping dari pabrik amonia dikirim ke pabrik
Urea dan sisanya dibuang ke atmosfer atau dikirim ke pabrik lain.
Konsentrasi produk CO2 minimal 99%-vol. Air yang terkondensasi di 153-
D dipompa oleh CO2 Stripper Reflux Pump (110-J/JA) ke wash tray di top
121-D, 163-D dan 122-D1 untuk menjaga keseimbangan air di sistem.
Pada saat normal operasi, seal flush untuk pompa OASE
disediakan oleh larutan lean outlet 108-J/JA. Tetapi pada saat start up,
menggunakan kondensat outlet 110-J/JA. Unit CO2 removal dirancang
untuk memiliki defisit air yang sedikit. Untuk menjaga keseimbangan air
dalam sistem, maka make-up air demin ditambahkan ke 153-D secara
kontinyu. Desain ini untuk menghilangkan liquid dari unit CO 2 removal
yang sekaligus menghindari potensi kehilangan OASE dari sistem dan
persyaratan pengolahan effluent. Seperti disebutkan di atas, metode yang
kedua untuk mengontrol keseimbangan air dalam unit CO2 removal adalah
dengan mengatur temperatur di Raw Gas Separator (142-D1). Temperatur
yang lebih tinggi di 142-D1 akan meningkatkan jumlah uap air yang
masuk ke sistem CO2 removal.
Produk bottom 122-D1 adalah larutan semi-lean OASE. Sebagian
besar larutan semi-lean dipompa kembali ke middle 121-D oleh pompa
Semi-lean 107-JA/JB/JC. 107-JA digerakkan oleh 107-JAHT. 107-JB
digerakkan oleh turbin sedangkan 107-JC digerakkan oleh motor.
Larutan semi-lean sisanya dipompa oleh pompa sirkulasi Semi-
lean 117-J/JA ke Lean / Semi-lean Solution Exchanger 112-C/CA. Di HE
ini, larutan semi-lean dipanaskan dengan cara bertukar panas dengan
larutan lean outlet stripper. Larutan semi-lean yang sudah dipanaskan
kemudian dialirkan ke CO2 Stripper (122-D2).
32
Dari discharge pompa 117-J/JA sebagian larutan dilewatkan

melalui Filter larutan OASE 104-L untuk menghilangkan partikel yang
terdapat dalam larutan. Larutan kemudian dialirkan ke 122-D1.
Pada 122-D2, sisa CO2 yang terlarut dalam larutan semi-lean di
stripping dengan steam di CO2 Stripper Reboiler (105-C). Line by pass
disediakan pada 105-C untuk mengontrol temperatur di 122-D2 dan
mengoptimalkan proses recover panas dari gas proses. 122-D2 memiliki
dua packed bed untuk memudahkan proses stripping. Gas outlet 122-D2
dialirkan ke 122-D1 yang akan meningkatkan proses stripping di LP Flash.
Larutan lean OASE didinginkan terlebih dahulu di 112-C/CA yang
bertukar panas dengan larutan semi lean inlet stripper , kemudian oleh
Lean Solution/DM Heater 109-C paralel dengan Lean Solution Cooler
(108-C/CA). Pemanfaatan panas di 109-C dimaksimalkan selagi
downstream 106-C mampu mendinginkan gas inlet 121-D ke temperatur
yang diinginkan sekitar 70 °C. Recovery panas yang lebih tinggi di 109-C
akan menyebabkan temperatur air demin inlet lebih tinggi ke 106-C dan
akan mempengaruhi pengontrolan temperatur gas yang keluar dari 106-C.
Strainer dipasang di larutan OASE inlet 112-C/CA pada kedua sisi
baik yang panas maupun dingin. Hal ini sangat penting untuk selalu
menjaga salah satu dari strainer ini tetap online (saat yang lain dibersihkan
pada operasi normal) untuk menghindari penyumbatan dan fouling di
Plate Exchanger. Strainer internal harus dipastikan berfungsi efektif tanpa
adanya bypass atau kerusakan sepanjang waktu tanpa kecuali.
Exchanger (108-C/CA) juga memiliki strainer yang serupa di inlet
CW dan harus selalu dijaga untuk menghindari masalah operasional akibat
penyumbatan/pengotoran 108-C/CA di sisi CW. Larutan lean yang sudah
dingin kembali dipompakan ke top 121-D oleh pompa 108-J/JA. 108-J
digerakkan oleh turbin sedangkan 108-JA digerakkan oleh motor.
Kandungan CO2 di larutan lean OASE cukup rendah untuk memenuhi
spesifikasi maksimum 500 ppmv CO2 outlet 121-D.
33
Untuk menghindari foaming, disediakan sistem injeksi anti-

foaming OASE (109-L). Larutan anti-foaming ditambahkan ke larutan
inlet 122-D1, 117-J/JA dan 108-J/JA.
Sistem penanganan larutan yang disediakan terdiri dari peralatan berikut:
- Tangki Sump Larutan OASE 115-F
- Mixer Larutan OASE 110-L
- Pompa Sump Larutan OASE 115-J
- Filter Sump Larutan OASE 115-L
- Tangki Storage Larutan OASE 114-F
- Pompa Transfer Larutan OASE 111-J
Sistem memungkinkan untuk melakukan pengoperasian sebagai berikut:

- Make up Larutan normal dengan cara menambahkan OASE premix
(disupplai oleh BASF) dan air demin atau kondensat ke 115-F, dan
diaduk menggunakan 110-L. Larutan yang sudah tercampur dapat
ditransfer ke 114-F oleh pompa 115-J, melalui 115-L.
- Mensirkulasikan larutan 114-F dengan pompa 111-J untuk
homogenisasi.
- Pengisian larutan dari 114-F ke sistem proses dengan pompa 111-J.
Larutan yang mau dimasukkan ke sistem harus selalu melalui Filter
104-L .
- Pendrainan sistem proses. Hal ini dapat dilakukan dengan pertama-
tama memompa larutan menggunakan 108-J/JA ke 114-F, dan
kemudian didrain melalui titik terendah di pipa pengumpul bawah
tanah ke 115-F dan ditransfer ke 114-F.
Konsentrasi larutan dapat dinaikkan dengan menambahkan larutan
OASE pekat atau mengurangi make up demin ke 153-D. Konsentrasi
larutan dapat dikurangi dengan mengalirkan sebagian larutan ke 114-F,
dan menambahkan air demin ke larutan yang sirkulasi sebagai make-up.
34
Masing-masing filter 104-L dan 115-L memiliki konstruksi untuk

memastikan padatan/kotoran yang terkumpul di elemen filter tertahan di
dalam dan tidak kembali ke line selama reclaiming larutan sebelum
diflushing dengan air atau dibuka. Filter 115-L memiliki elemen untuk
menyaring padatan > 10 mikron.
Filter 104-L harus disupplai dengan tiga jenis elemen filter (1) > 100
mikron, (2) > 30 mikron, (3) > 3 mikron. Selama start up pertama kali dan
start-up selanjutnya setelah pabrik shudtdown, menggunakan tipe elemen
1 sampai dinilai cukup bersih. Kemudian akan diikuti filter tipe elemen 2
dan tipe elemen 3 digunakan dalam operasi normal ketika larutan sudah
sangat bersih.
h. Metanasi
Gas proses dari 142-D2 dipanaskan dari 50 oC sampai 316 oC di
Methanator Feed/Effluent Exchanger (114-C) dan di Methanator Start up
Heater (172-C). Pemanas di 172-C menggunakan steam HP jenuh. Line
bypass gas dipasang di 114-C untuk mengontrol temperatur inlet
Methanator 106-D. Gas kemudian mengalir melalui 106-D, dimana oksida
karbon yang masih tersisa bereaksi dengan hidrogen di katalis nikel untuk
membentuk metana dan air:
CO2 + 4H2  CH4 + 2 H2O
CO + 3H2  CH4 + H2O
Reaksi Metanasi sangat eksotermis dan berpotensi menyebabkan
overheating di 106-D. Hal ini bisa terjadi jika terjadi upset di LTS atau
sistem CO2 removal, yang menyebabkan CO2 atau CO lolos ke 106-D.
Sistem shutdown otomatis (interlock system) dipasang untuk mencegah
overheating. Hal ini akan dijelaskan lebih detail dalam filosofi operasi.
Reaksi eksotermis metanasi menyebabkan kenaikan temperatur di
106-D. Sebagai perkiraan kasar, setiap kenaikan 1% konsentrasi CO dalam
gas proses dapat menghasilkan kenaikan temperatur sebesar 74 oC,
35
sedangkan kenaikan 1% konsentrasi CO2 dapat menaikkan temperatur

sebesar 60 oC. Pressure drop sepanjang 106-D adalah 0,21 kg/cm2. Pada
end-of-run katalis LTS, gas proses ke 106-D akan mengandung sekitar
0.38 %-mol CO dan sekitar 500 ppmv CO2. Namun, ketika katalis LTS
masih baru, kandungan CO akan lebih rendah, sehingga kenaikan
temperatur di 106-D juga lebih rendah. Pada kondisi ini, pemanasan di
172-C sangat penting untuk menjaga temperatur inlet 106-D. Jumlah CO 2
total dalam gas outlet 106-D adalah <5 ppmv, dan kandungan metana
outlet pada kondisi desain (EOR) sebesar 2.20% mol. Sejumlah kecil syn
gas diambil dari outlet Methanator effluent Separator 144-D untuk
keperluan hydrotreating di 101-D.
i. Drying
Dalam persiapan untuk drying, gas outlet 106-D didinginkan
terlebih dahulu dengan bertukar panas di Methanator Feed/Effluent
Exchanger (114-C). Kemudian didinginkan lagi oleh CW di Methanator
effluent Cooler (115-C) sampai 38 °C, Setelah itu gas digabungkan dengan
purge gas dari Amonia Scrubber (124-D) (untuk kasus 2160 MTPD) dan
o
selanjutnya didinginkan sampai 4 C oleh refrigerant amonia di
Methanator effluent Chiller 130-C1/C2.
Chiller 130-C1/C2 menggunakan pool amonia cair mendidih pada
15,3 °C/ 1,1 °C. Amonia cair ke 130-C1 disuplai dari 149-D melalui level
control valve. Shell kompartemen vapor 130-C1 terhubung dengan
kompartemen 120-CF4. Vapour dari 130-C2 terhubung dengan 120-CF3
melalui pressure control valve untuk memastikan bahwa temperatur gas
outlet 130-C selalu terjaga di atas temperatur titik beku air. Kondensat dari
130-C dipisahkan dari gas proses di Methanator effluent Separator (144-
D) dan dipompa oleh pompa kondensat 122-J/JA ke Raw Gas Sepatator
(142-D1).
36
Gas dingin dari 144-D mengalir ke Molecular Sieve Dryer (109-

DA/DB). Dryer mengandung desiccant padat dengan komposisi inlet NH 3
= 2-20 ppmv, CO2 = 0-10 ppmv, dan H2O = 3,6 kmol/jam. Masing-masing
dryer didesain untuk menghilangkan air, amonia, dan CO2 sampai
konsentrasi total < 1 ppmv (0.5 ppmv, 0.3 ppmv, dan 0.2 ppmv) selama
periode 24 jam dalam zeolite 13x (alumino silicate).
Regenerasi dan pendinginan dryer dilakukan dengan waste gas kering
dari Purifier. Untuk regenerasi, waste gas dipanaskan dalam Molecular
Sieve Regenerasi Heater (183-C) sampai 245 °C menggunakan steam MP.
Gas yang digunakan untuk regenerasi dikirim sebagai fuel di Primary
Reformer (101-B). Setelah regenerasi, 109-D didinginkan dengan waste
gas purifier yang tidak dipanaskan. Siklus dryer bekerja secara otomatis
dan diprogram di DCS. Total siklus 48 jam untuk setiap vessel adalah
sebagai berikut:
- Drying 24 jam Aliran gas ke
bawah
- Adsorpsi Paralel 0.75 jam Aliran gas ke bawah
- Depressuring 2 jam Aliran gas ke bawah
- Regenerasi / Pemanasan 12 jam Aliran gas ke
atas
- Pendinginan 6 jam Aliran gas ke bawah
- Press up 2 jam Aliran gas ke bawah
- Stand-by 1,25 jam tidak ada aliran gas
Periode Drying dapat diperpanjang/diubah berdasarkan pengalaman
operasional, jika dibutuhkan. Laju depressuring dan press up tidak boleh
melebihi 3,5 kg/cm2 per menit. Jika waste Gas dari Purifier tidak tersedia,
misalnya ketika startup, 2-3% syngas kering dari dryer yang aktif dapat
digunakan sebagai gas regenerasi. Periode stand-by memberikan peluang
untuk melakukan perawatan kecil, atau dapat digunakan untuk beroperasi
secara paralel kedua dryer.
37
Syngas outlet 109-DA/DB mengalir melalui Filter Moleculer Sieve

Dryer (154- LA/LB). Hal ini untuk melindungi plate-fin exchanger
purifier dari debu desiccant. Sangat penting untuk meyakinkan sistem di
upstream purifier cold box benar-benar bersih, termasuk seluruh perpipaan
selama pre-commissioning. Filter 154-LA/LB menjaga kotoran/padatan
yang mungkin masih lolos ke donwstream. Kondisi elemen filter harus
dipastikan baik sepanjang waktu dengan instalasi yang aman tanpa
kerusakan atau bypass. Valve isolasi dipasang untuk
mengisolasi/memeriksa salah satu filter setiap saat.
j. Purifikasi secara Cryogenic
Syngas kering dari Molecular Sieve Dryer (109-DA/DB)
didinginkan sampai -100 °C di Purifier feed/Effluent Exchanger (132-C),
yang merupakan plate-fin exchanger. Gas kemudian mengalir melalui
Purifier Expander (131-JX), yang merupakan expander turbo. Dalam
expander ini energi kerja diambil untuk membangkitkan refrigerasi yang
diperlukan untuk purifier. Energi yang diambil direcover sebagai energi
listrik di Purifier Expander Generator (131-JG). Outlet expander
selanjutnya didinginkan dan terkondensasi sebagian di Purifier
Feed/Effluent Exchanger (132-C). Aliran gas proses kemudian memasuki
Purifier Rectifier (137-D), yang merupakan kolom yang berisikan tray.
Liquid dari bottom 137-D di letdown ke tekanan yang lebih rendah
dan sebagian akan menguap di sisi shell Purifier Rectifier condensor 134-
C. Penurunan tekanan akan mengakibatkan penurunan temperatur. Aliran
gas dingin pada tekanan rendah akan mendinginkan bagian atas 137-D,
yang mengalir di sisi tube 134-C, dan menghasilkan refluks untuk 137-D.
134-C merupakan penukar panas jenis shell and tube.
Aliran dari bottom 137-D mengandung kelebihan nitrogen yang
ditambahkan di Secondary Reformer (103-D) serta methane slip dari 103-
D. Syngas keluar dari purifier dengan rasio Hidrogen terhadap Nitrogen
3 : 1, yang diperlukan untuk sintesis amonia. Ekses nitrogen yang
38
terkondensasi mengandung semua metana dan sekitar 60 % argon yang

terdapat dalam syngas yang diumpankan.
Sebagian cairan yang menguap keluar dari sisi shell 134-C dan
dipanaskan kembali ke 1,8 °C bertukar panas dengan syngas inlet Purifier
132-C, dan kemudian meninggalkan Purifier sebagai waste Gas. Waste
Gas digunakan untuk regenerasi Molecular Sieve Dryer (109-DA/DB),
dan kemudian dikirim sebagai fuel ke Primary Reformer (101-B). Selama
periode dryer tidak regenerasi, waste gas langsung dikirim ke fuel.
Produk sisi atas dari 137-D adalah syngas yang sudah dimurnikan.
Syngas kemudian dipanaskan menjadi 1,8 °C di 132-C bertukar panas
dengan syngas inlet purifier, dan kemudian dikirim ke kompresor syngas
103-J. Pengotor yang masih tersisa di syngas yang sudah dimurnikan
adalah 0.19 %-mol argon dan metana traces.
Purifier dikontrol untuk menjaga rasio molar hydrogen terhadap
nitrogen 3 : 1 pada inlet converter amonia 105-D. Pengontrolan dilakukan
dengan mengatur kerja yang diambil dari 131-JX, dan dengan mengatur
letdown valve di aliran bottom 137-D. Karena mengubah ke 131-JX dan
letdown valve membutuhkan waktu untuk bekerja melalui purifier dan
sintesis loop, maka pengaturan dilakukan secara manual. Hal ini akan
dijelaskan secara rinci di dalam filosofi operasi. Untuk membantu
operasional, disediakan analizer pada purifier syngas dan inlet 105-D.
Purifier Cold Box merupakan “jantung” dari proses amonia Purifier
KBR. Selain fungsi utama yang dijelaskan di atas, purifier mempunyai
beberapa keuntungan lain, seperti :
- Purifier dapat mengakomodasi variasi rasio hidrogen terhadap
nitrogen dalam gas umpan sambil menjaga rasio 3 : 1 di dalam
syngas outlet. Hal ini memberikan fleksibilitas pengoperasian di
front-end pabrik amoniak. Jika terjadi upset di aliran udara proses
atau firing di reformer dan imbasnya berupa variasi rasio H 2/N2
outlet methanator maka mempengaruhi sintesis loop.
39
- Purifier didesain untuk dapat menerima variasi kandungan CH 4,

CO & CO2 di dalam gas umpan yang disebabkan oleh perubahan
komposisi gas alam atau karena perubahan pengoperasian
reformer, shift converter dan Methanator. Upset kualitas syngas
outlet methanator selama transisi operasional akan diperbaiki di
purifier sehingga sintesis loop tetap tidak terpengaruh.
- Purifier tidak perlu menjaga metana yang rendah di syngas (karena
metana juga akan dipisahkan) sehingga pabrik memiliki
fleksibilitas yang lebih besar dalam perencanaan shutdown jika
terjadi deaktivasi katalis di front end.
Purifier menghasilkan gas make-up yang lebih murni ke sintesis
loop sehingga umur katalis converter amoniak dapat lebih lama
dan tetap berfungsi dengan baik.
Purge Gas dari sintesis loop direcylce ke Purifier untuk merecover
hidrogen pada kondisi produksi 2160 MTPD. Tidak membutuhkan unit
pengolahan hidrogen secara terpisah.
Semua peralatan dan perpipaan Purifier (kecuali untuk 131-JG)
berada di dalam coldbox yang diisi dengan material insulasi perlite. Hal ini
untuk menjaga panas yang hilang keluar sistem kecil. Coldbox terus
dipurging dengan nitrogen, untuk mencegah masuknya titik air (moisture).
Seiring berjalannya waktu, es dan/atau CO2 padat mungkin
terbentuk di line inlet 132-C. Hal ini dapat menyebabkan meningkatnya
pressure drop. Hal ini juga dapat menyebabkan kehilangan panas,
sehingga dibutuhkan pressure drop yang lebih tinggi di 131-JX untuk
menjaga rasio Hidrogen terhadap Nitrogen 3 : 1. Es dan CO 2 dapat
dihilangkan dengan cara deriming Purifier menggunakan Nitrogen.
Upstream purifier pabrik amonia dapat terus beroperasi, dengan venting
gas proses di downstream Methanator Effluent Separator (144-D) tetapi
sintesis loop harus di shutdown-kan. Nitrogen dipanaskan sampai sekitar
35 °C di Molecular Sieve Regenerasi Heater (183-C), dan dimasukkan ke
40
line dari 132-C ke 137-D. Dari sini, nitrogen dapat dialirkan mundur ke
belakang melalui line feed 132-C (dengan 131-JX terbypass dan valve
outlet terbuka), selanjutnya melalui line syn gas 137-D, 132-C, dan
dialirkan lagi melalui line waste gas 137-D, 134-C, 132-C. Kemudian
nitrogen dibuang melalui vent ke atmosfer.
k. Kompresi Syn Gas

Make-up Syngas yang sudah dimurnikan, dikompresi di kompresor
syngas 103-J, yang merupakan kompresor sentrifugal dua-casing. Pada
casing pertama, gas dikompresi dari 32,5 ke 83,3 kg/cm2A. Gas kemudian
mengalir ke Intercooler tingkat 1 116-C, yang didinginkan dengan CW.
Pada casing kedua, gas kemudian dikompresi menjadi 157,9 kg/cm 2A. Gas
recycle dari sintesis loop ditambahkan ke syngas make-up sebelum rotor
terakhir casing kedua, pada tekanan 150,1 kg/cm2A.
Speed kompresor syngas dikontrol untuk menjaga tekanan suction
tingkat 1. Kickback dipasang dari discharge 116-C ke suction 103-J, untuk
memproteksi stage 1 dari surging. Gas recycle, pada temperatur 32 °C,
digunakan untuk anti-surge pada stage 2. Sintesis loop itu sendiri
bertindak sebagai proteksi anti-surge untuk rotor recycle.
103-J digerakkan oleh Turbin Steam 103-JT yang menggunakan
Steam HP yang dihasilkan di pabrik amoniak. Sebagian steam diekstraksi
menjadi steam MP, dan sisanya dikondensasi.
l. Sintesis Amonia
Sintesis Loop terdiri dari Amonia Converter Feed/Effluent
Exchanger (121-C), Amonia Syntesis Converter (105-D), Amonia
Converter Effluent/BFW Preheater dan Steam Generator 123-C1/C2,
Amonia Converter Effluent Cooler 124-C1/C2, Ammonia Unitized chiller
120-C Ammonia Separator 146-D dan Syntesis gas Compressor 103-J.
41
Umpan converter dipanaskan di 121-C sampai temperatur 175,6

o
C. Gas yang sudah dipanaskan dialirkan ke 105-D. Konsentrasi inlet
amonia desain ke 105-D = 1.79 %- mol.
Amonia dihasilkan oleh reaksi Hidrogen dan Nitrogen :
3H2 + N2 ⇔ 2 NH3
Reaksi bersifat eksotermis dan dibatasi oleh kesetimbangan kimia. Oleh
karena itu reaksi run-away tidak dapat terjadi dengan mudah. Konsentrasi
amonia outlet converter desain adalah 20,31 %-mol.
105-D menggunakan desain converter horizontal KBR tiga tahap.
Converter ini merupakan desain vesel bertekanan dengan dinding yang
dingin, dimana umpan gas yang bertemperatur relatif lebih rendah
dilewatkan melalui anulus antara basket dan vesel bertekanan untuk
menjaga pendingin vesel bertekanan yang membuat converter secara
mekanis menjadi lebih kuat dan lebih efektif dari segi biaya. 105-D berisi
basket yang bisa dipindah-pindah, yang meliputi empat fixed bed katalis
dan dua heat exchanger. Pola aliran gas di 105-D diatur sedemikian rupa
sehingga semua syn gas lewat melalui semua katalis. Hal ini menghasilkan
konversi maksimum. Setiap bed katalis diisi dengan sebagian besar katalis
promoted iron berukuran 1,5-3,0 mm.
Umpan converter dibagi menjadi tiga aliran. Aliran pertama
(sekitar 60% dari total flow) melewati anulus 105-D, mendinginkan shell
bagian luar, dan kemudian dipanaskan dengan gas outlet Bed 1 di
lnterchanger 122-C1. Aliran kedua dipanaskan dengan gas outlet Bed 2 di
lnterchanger 122-C2. Aliran ketiga tidak dipanaskan dan diumpankan
langsung ke inlet Bed 1 untuk mengontrol temperatur inlet.
Ketiga aliran ini digabungkan, dan total gas melewati katalis di bed
1, didinginkan di 122-C1, melewati katalis di bed 2, didinginkan di 122-
C2, dan melewati katalis di bed 3A dan 3B. Karena tidak ada pendinginan
antara bed 3A dan 3B , kedua bed ini berfungsi sebagai single
thermodynamic bed. Dengan mengatur flow gas ke ketiga aliran inlet 105-
42
D dan mengatur flow BFW dan bypass 123-C, temperatur inlet untuk
masing-masing bed dapat dikontrol secara individual.
Berikut ini adalah perkiraan temperatur inlet dan outlet gas setiap
bed, pada EOR, temperatur optimum aktual, umumnya lebih rendah dari
EOR, akan ditentukan dalam operasi setelah commissioning untuk
memaksimalkan konversi amonia per bed:
Temperatur Inlet Temperatur Outlet Konsentrasi NH3 Outlet
EOR Operasi o o
C C % mol
Bed-1 380 527 10.89
Bed-2 400 478 16.25
Bed-3 A/B 391 446 20.31
Katalis converter amoniak yang baru, harus direduksi terlebih dahulu.
Reduksi dilakukan dengan menggunakan syngas front end. Syngas
disirkulasikan ke sintesis loop oleh 103-J dan dipanaskan di Startup Heater
(102-B). Pembakaran di 102-B menggunakan fuel gas alam.
Kondisi di 105-D dikontrol dengan hati-hati untuk mendapatkan
rate reduksi katalis yang tepat. Bed katalis tereduksi secara berurutan.
Proses reduksi menghasilkan air, yang dipisahkan dalam 146-D. Untuk
mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk reduksi katalis, bed pertama
biasanya diisi dengan katalis pre-reduced. 102-B juga digunakan selama
start-up, untuk memanaskan katalis di 105-D sampai tercapai temperatur
di mana reaksi sintesis terjadi dengan sendirinya. Reduksi katalis
dilakukan dengan mengikuti kriteria pemanasan yang disediakan oleh
vendor katalis. Kandungan air dalam gas yang melewati katalis sama
seperti kenaikan temperatur dikontrol sampai katalis aktif sepenuhhnya.
43
Outlet converter didinginkan terlebih dahulu di Ammonia

Converter Effluent/BFW Preheater and steam generator 123-C1/C2 dan
menghasilkan steam HP. HE ini didesain khusus oleh KBR dan bundel
tube berupa U-tube. BFW/steam berada di sisi tube. Pendinginan lebih
lanjut berlangsung di Ammonia Converter Feed/Effluent Exchanger 121-C
dan kemudian didinginkan menggunakan cooling water di 124-C1/C2.
Karena konversi reaksi yang tinggi terjadi di 105-D, maka titik embun
outlet converter lebih tinggi beberapa derajat dari temperatur outlet 124-
C1/2. Hal ini akan menghemat beban di sistem refrigerasi selanjutnya.
Outlet converter selanjutnya didinginkan dan dikondensasikan di
Ammonia Unitized Chiller 120-C. HE ini mendinginkan outlet converter
dengan bertukar panas dengan gas recylce yang kembali dari Ammonia
146-D, dan dengan titik didih amoniak cair pada empat temperatur yang
berbeda (14,6 °C, -4.5 °C, -18.5 °C dan -33,3 °C). Integrasi desain chiller
ini menggantikan empat chiller terpisah, HE gas dingin, empat KO drum
refrigerant dan pipa interkoneksi. Banyaknya las-lasan, koneksi
instrumentasi dll, menjadi potensi sumber kebocoran. Dengan
penyederhanaan ini potensi kebocoran tersebut dapat dikurangi.
Disamping itu operator bisa lebih mudah mengamati dan menjaga kondisi
operasi.
Secara mekanikal, 120-C terdiri dari beberapa tube konsentris, di
mana amoniak mendidih mengalir melalui kompartemen. Syngas recycle
dari 146-D melewati tube sisi dalam secara counter current dengan
effluent gas outlet converter yang mengalir di anulus antar tube. Jadi, gas
outlet converter didinginkan dari luar dengan menggunakan refrigeran
amoniak dan dari dalam dengan gas recycle dingin.
Outlet converter didinginkan sampai temperatur -17,8 °C. Amonia
yang terkondensasi dipisahkan di 146-D dan dikirim ke Ammonia
Letdown Drum (147-D), yang beroperasi pada tekanan 19 kg/cm 2A. Di
44
147-D, syngas yang terlarut dalam amoniak terlepas. Gas yang terlepas
dikirim ke LP Ammonia Scrubber (123-D).
Amonia cair dari bottom 147-D dikirim ke Ammonia Refrigerant
Receiver (149-D), kemudian ke kompartemen 4 120-CF4 dan
kompartemen 1 120-CF1 Unitized Chiller sebelum ditransfer ke tangki
Storage Amonia. Amonia panas dari 149-D langsung ditransfer ke pabrik
Urea menggunakan 113-J/JA. Sejumlah kecil amoniak selalu dialirkan ke
top bed 149-D untuk keperluan penyerapan amonia.
Gas dari 146-D dipanaskan kembali di 120-C dan kemudian
kembali ke suction kompresor 103-J. Untuk mencegah akumulasi inert
(metana dan argon) di sintesis loop, sekitar 2,7% gas dari 146-D
dipurging. Flow gas yang dibuang diatur untuk menjaga kandungan inert
total di inlet converter sekitar 3,5 %-mol. Untuk kasus produksi 2160
MTPD, purge gas dikirim ke HP Ammonia Scrubber (124-D) untuk
menyerap amonia yang terkandung dalam purge gas sebelum digabung
dengan umpan purifier.
m. Sistem Refrigerasi Amonia
Sistem refrigerasi menyediakan proses berikut :
- Pendinginan gas outlet converter di 120-C untuk
mengkondensasikan amonia
- Memproduksi produk amoniak cair dingin (-33 oC)
- Memproduksi produk amoniak cair panas (38 oC)
- Pendinginan make up syngas di Methanator Effluent Chiller 130-
C
- Kondensasi vapor amoniak yang direcover dari Ammonia
Distillation Column 125-D untuk kasus 2160 MTPD
- Kondensasi Vapor amoniak dari storage.
Produk amonia dingin diproduksi di kompartemen 1 120-CF1, dengan cara
flashing produk amonia cair produk dari 147-D. Jika dibutuhkan, sistem
dapat memproduksi seluruh produk amonia sebagai amoniak dingin. Hal
45
ini dilakukan jika pabrik urea, yang menggunakan produk amonia panas,
shutdown. Amonia dingin dikirim ke tangki storage menggunakan Cold
Ammonia Produk Pump 124-J/JA. Sekitar 0,2% kondensat diinjeksian ke
dalam produk amoniak dingin, untuk mencegah stress corrosion cracking
di tangki storage.
Ketika pabrik urea shutdown, Kompressor 105-J didesain pada
kapasitas penuh untuk bisa memproduksi semua produk sebagai amonia
dingin. Ketika pabrik urea beroperasi, 1.595 MTPD amonia diproduksi
sebagai produk amonia panas dan 405 MTPD sebagai produk amonia
dingin. Refrigerant dan vapor amonia yang dikembalikan 130-C
terintegrasi dengan kompartemen panas dari 120-C, seperti yang telah
dijelaskan sebelumnya.
Vapor amonia dari keempat kompartemen 120-C, dan dari storage
amonia ditarik oleh Amonia Refrigeration Compressor 105-J. 105-J
mempunyai kickback untuk mencegah surging. Vapor amonia dikompresi
ke tekanan 16,2 kg/cm2A, tekanan ini cukup untuk memungkinkan
terjadinya kondensasi dengan cooling water.
105-J merupakan kompresor sentrifugal yang terdiri dari empat
casing dan digerakkan oleh turbin steam 105-JT menggunakan steam HP
dan outlet turbin ke header steam MP. Amonia yang sudah dikompresi
dikondensasikan di Refrigerant Kondensor 127-C, dan mengalir ke
Refrigerant Receiver 149-D. Dari sini, amonia dapat dikirim sebagai
produk amonia panas menggunakan Warm Amonia Produk Pump 113-
J/JA. Produk amonia panas dialirkan ke pabrik urea. Sejumlah kecil
amonia digunakan sebagai refluks di sistem recovery amonia.
Pompa injeksi amonia 120-J disediakan untuk digunakan selama
reduksi katalis converter amonia. Pompa digunakan pada saat awal
menginjeksikan amonia ke gas proses untuk menghindari pembekuan air
dalam amonia pada tahap awal reduksi katalis.
46
Amonia dari Ammonia Letdown Drum 147-D masuk ke 120-CF4

dan 149-D seperti dijelaskan di atas. Tergantung pada mode produksi,
dingin atau panas, amonia cair dari 147-D dialirkan ke salah satu dari 120-
CF1 atau 120-CF4. Refrigerant amonia cair secara berurutan mengalir dari
kompartemen bertekanan lebih tinggi ke tekanan yang lebih rendah
melalui level control untuk mencapai duty refrigerasi.
n. Sistem Recovery Purge Gas (Kasus 2160 MTPD)
Seperti dijelaskan di atas, purge gas dari sintesis loop dikirim ke
Ammonia Scrubber (124-D), yang memiliki dua packing bed. Di 124-D,
purge gas di-scrub dengan air untuk merecover amonia sebagai larutan
aqua amonia. Demikian pula dengan flash gas dan gas inert digabungkan
dan di-scrub di 123-D, aqua amonia outlet digabungkan dengan larutan
outlet dari 124-D dengan menggunakan Pump 160-J/JA.
Larutan aqua-amonia dipanaskan di Ammonia Distillation Column
Feed/Effluent Exchanger (161-C), dan kemudian diumpankan ke
Ammonia Distillation Column (125-D). 125-D memiliki dua packed bed
di stripping section, dan satu packed bed rectifying section. Di 125-D
amoniak didestilasi dari larutan aqua-amoniak, dan vapor amoniak murni
dikirim ke 127-C. Panas untuk distilasi di 125-D disediakan oleh
Ammonia Distillation Column Reboiler 160-C, yang dipanaskan dengan
Steam MP. Refluks untuk 125-D menggunakan amoniak cair dari Hot
Ammonia Produk Pump 113-J/JA. Purge gas yang bebas amoniak keluar
dari top 124-D kemudian di recycle ke downstream Methanator Effluent
Cooler 115-C.
Sirkulasi air penyerap dilakukan dengan mendinginkan air dari
bottom 125-D di 161-C, dan tekanan larutan dinaikkan dengan
menggunakan Feed Ammonia Scrubber Pump 161-J/JA untuk
diumpankan ke 124-D. Sirkulasi air ke 123-D menggunakan 161-J / JA.
Untuk menjaga keseimbangan air dalam sistem recovery amonia, sejumlah
kecil kondensat dari 160-C ditambahkan ke bottom 125-D. Sebuah bypass
47
disediakan di 124-D, yang digunakan jika sistem recovery amonia

shutdown.
o. Stripping Kondensat Proses
Kondensat proses dari Raw Gas Separator 142-D1 mengandung
pengotor yang terlarut termasuk amonia, methanol dan CO2. Kondensat
proses dipanaskan dalam Condensate Stripper Feed/Effluent Exchanger
188-C dan dikirim ke Proses Condensate Stripper 130-D. 130-D memiliki
dua packed bed. Di 130-D, pengotor dipisahkan dari kondensat proses
dengan stripping menggunakan steam MP. Kondensat yang sudah
distripping didinginkan di 188-C, dan selanjutnya didinginkan sampai
temperatur 39 °C dengan Cooling water Stripped Condensate Cooler 174-
C. Kondensat dingin yang sudah distripping dikirim ke polisher offsite
untuk digunakan kembali sebagai air demin.
Steam keluar dari top 130-D mengandung pengotor dari kondensat
proses. Steam ini dicampur dengan steam yang lewat bypass, dan dikirim
ke gas proses/steam mixing untuk menjadi umpan reformer. Pengotor akan
diolah di Primary Reformer 101-B dan tidak akan dibuang ke lingkungan.
Diharapkan proses stripping yang tepat dapat dicapai dengan rasio flow
steam terhadap kondensat sebesar 0,3 : 1. Untuk menjamin kinerja selama
kontingensi, 130-D dirancang untuk rasio steam terhadap kondensat
sebesar 0,4 : 1. Hal ini untuk mengingatkan bahwa penggunaan rasio
steam lebih tinggi dari 0,3 : 1 dapat menyebabkan kondensat outlet
menjadi asam yang agresif untuk logam. Untuk itu, pH kondensat harus
dimonitor secara ketat setiap saat dan flow steam yang lebih rendah
digunakan untuk mendapatkan keseimbangan yang tepat antara pH dan
kualitas kondensat.
p. Sistem Steam
Pabrik amonia menggunakan tiga tingkat tekanan steam yaitu HP,
MP, dan LP. Header MP steam terhubung ke sistem steam pabrik OSBL
48
(Off Site Battery Limit ) keseluruhan. Kondisi header steam adalah

sebagai berikut:
Header Tekanan Temperatur
High Pressure ( HP ) 123.1 Kg/cm2 510 oC
Medium Pressure ( MP ) 46.9 Kg/cm2 386 oC
Low Pressure ( LP ) 3.5 Kg/cm2 228 oC
Pabrik amonia menghasilkan steam HP di Secondary Reformer Waste

Heat Boiler (101-C), HTS Effluent/BFW Preheater dan Steam Generator (103-
C1/C2), dan di Amonia Converter Effluent/BFW Preheater dan Steam Generator
123-C1/C2. Sejumlah kecil Steam HP jenuh digunakan untuk Methanator Startup
Heater (172-C) dan sisanya dipanaskan menjadi steam superheated di HP Steam
Superheater (102-C) dan Coil superheater di Primary Reformer 101-B. HP steam
superheated digunakan untuk menggerakkan turbin 103-JT & 105-JT. Di turbin
103-JT, sebagian steam diekstraksi menjadi Steam MP dan sisanya dikondensasi
di Surface condenser 103-JTC. Kondensat dipompa ke offsite menggunakan
pompa kondensat 123-J/JA. Turbin 105-JT merupakan turbin back-pressure,
dimana steam outlet turbin berupa steam MP.
Selama start up pabrik, sampai rate pabrik belum dapat memproduksi
steam secara mandiri maka Steam MP diimpor dari Offsite. Steam MP yang tidak
digunakan dalam pabrik amoniak diekspor ke OSBL. Pada kondisi normal, pabrik
amoniak didesain untuk mengekspor 37 ton/jam steam MP. Karena pabrik dimulai
secara bertahap, setelah synloop online, pabrik amonia akan menghasilkan cukup
steam HP dan dapat melakukan ekspor steam MP. Header steam MP
dikonfigurasikan untuk dipanaskan dan di press up dengan menggunakan steam
impor pada saat start up.
Letdown steam lengkap dengan desuperheater disediakan dari
steam HP ke MP. Pada saat normal tidak digunakan, karena 103-JT
disetting untuk memenuhi semua kebutuhan steam MP untuk
memaksimalkan efisiensi energi sistem secara keseluruhan.
49
Steam MP yang diperoleh dari 103-JT dan 105-JT digunakan untuk

mensupplai steam yang diperlukan oleh proses, berikut :
- Steam proses ke Primary Reformer 101-B. Sebagian steam mengalir
melalui Stripper Proses Kondensat 130-D.
- Steam proses ke line udara Secondary Reformer 103-D.
- Steam ke reboiler amoniak 160-C.
- Steam ke Mol. Sieve Regeneration Heater 183-C.
- Steam ke LTS Startup Heater 175-C.
Kondensat dari tiga item terakhir dialirkan ke Deaerator 101-U. Steam
MP juga digunakan untuk menggerakkan ID/FD Fan, Semi Lean Pump
(107-JB), Lean Pump (108-J), BFW Pump Turbine (104-JT), Feed Gas
Compressor (102-J) dan Air Compressor (101-J).
Exhaust dari 104-JT dan 102 JT mengalir ke Surface condenser 102-
JTC sedangkan exhaust 103-JT mengalir Surface condenser 103-JTC dan
exhaust 101-JT mengalir ke Surface condenser 101-JTC. Dari kondensor,
kondensat dipompakan ke header Demin inlet 109-C menggunakan pompa
Kondensat 118-J/JA (101-JTC), 119-J/JA (102-JTC) dan 123-J/JA (103-
JTC). Pompa 119-J/JA juga mensupplai jacket water ke reformer.
Header Steam LP berasal dari exhaust turbin ID/FD Fan, Semi Lean
Pump 107-JBT, Lean Pump 108-JT, blowdown 186-D dan letdown steam
MP ke steam LP . Steam LP digunakan oleh peralatan berikut:
- 101-JT, Turbin untuk 101-J sebagai admission steam
- Deaerator 101-U
- Gland Ejector steam turbin
- Ejector di Surface condenser
- Service/stasiun utilitas
Air demin dari offsite dipanaskan oleh larutan OASE di 109-C
kemudian di LTS Effluent/DM Exchanger 106-C. Air yang sudah
dipanaskan mengalir ke 101-U. Tekanan di 101-U dijaga pada 1,73
kg/cm2(G). BFW dari 101-U dipompa oleh Pompa BFW 104-J/JA dan
50
dipanaskan di LTS Effluent BFW Preheater 131-C. BFW kemudian

terbagi dan dipanaskan secara paralel di 103-C1/C2 dan oleh 123-C1/C2.
Sebanyak 25 % BFW menjadi steam di 103-C sementara di 123-C sekitar
22 %. Nilai vaporisasi ini ditetapkan untuk menjamin pola aliran yang
tepat dalam HE.
103-C dan 123-C memiliki batas vaporisasi maksimum yang harus
diikuti dalam operasional. Laju vaporisasi di 103-C bisa mencapai hingga
30 % sedangkan 123-C sampai 25 %. BFW yang sudah teruapkan
sebagian, diumpankan ke Steam Drum 141-D. Blowdown 141-D terflash
di 186-D, dan steam yang terflash masuk ke header steam LP.
Untuk melindungi sistem steam terhadap scaling dan korosi, bahan
kimia berikut diinjeksikan ke steam drum:
- Sistem Injeksi Oxygen Scavenger 106-L, diinjeksi ke 101-U
- Sistem Injeksi Amoniak 107-L, diinjeksi ke 101-U
- Sistem Injeksi Fosfat 108-L, diinjeksi ke 141-D
q. Pengontrolan Sistem Steam
Sistem steam dijelaskan di sini dengan singkat dari perspektif
pengontrolan. Filosofi operasi dan narasi kontrol akan memberikan rincian
yang lebih detail. Header steam MP secara umum antara pabrik amonia
dan offsite. Lebih lanjut steam MP normalnya disupplai oleh amoniak ke
OSBL. Header steam HP di pabrik amonia mempunyai letdown steam HP
ke MP menggunakan control valve dengan respon yang cepat jika 103-J
atau 105-J trip.
r. Sistem Cooling Water
Cooling Water disupplai dari offsite pada temperatur 33°C dan
digunakan sebagian besar untuk pendinginan di surface condenser 102-
JTC, 101-JTC dan 103-JTC dan 127-C. Untuk menurunkan penggunaan
cooling water, Surface condenser, 101-JTC, 102-JTC dan 103-JTC
ditempatkan secara seri dengan 127-C. Temperatur CW return ke basin
Cooling tower sekitar 42.8 °C.
51
Suplai CW harus dialirkan ke berbagai HE di pabrik amonia

setelah cleaning awal dan flushing header setelah mechanial completion.
Perhatian khusus harus dilakukan untuk memastikan bahwa tidak ada
pengotor dan scale yang terbawa ke HE. Kualitas cooling water dikontrol
di OSBL. Distribusi flow CW harus dioptimalkan/seimbang pada saat
start up dan diatur kemudian secara selektif. Untuk kehandalan operasi,
sangat perlu menjaga kecepatan aliran melalui setiap HE mendekati nilai
desain meskipun jika kinerja HE cukup baik dengan flow CW yang
rendah. Pengendapan padatan dan fouling akan terjadi jika kecepatan
aliran rendah (jika flow dikurangi di bawah desain) yang mungkin diikuti
oleh korosi akibat deposit dan kerusakan HE.
s. Heating saat Start up Front-End
Ketika start up dari kondisi dingin, sistem proses dari inlet Feed
Preheat Coil ke Raw Gas Separator akan dipanaskan di atas dew point
steam sebelum memasukkan steam ke katalis. Hal ini untuk memastikan
steam tidak terkondensasi di katalis. Bypass 101-C/102-C akan dibuka
selama pemanasan untuk heat-up HTS dan proses di downstreamnya agar
pemanasan berlangsung efektif.
BFW di bundle 103-C akan dibypass. N 2 akan disirkulasikan
melalui line sirkulasi menggunakan 102-J dan firing 101-B digunakan
untuk pemanasan secara bertahap. Di samping heating up katalis, prosedur
ini juga akan membantu mencegah kondensasi steam di fin 103-C yang
sangat penting untuk meminimalkan pembentukan scale dan fouling. 102-J
dirancang secara khusus untuk dua fungsi sirkulasi N2 Front end.
t. Proses setelah 131-J Trip
Jika 131-J trip dan tidak dapat distart kembali, gas proses akan dibypass
dan di venting di downstream. Back-end harus dijaga bertekanan sampai
131-J bisa di start kembali, cold box dapat di line up dengan cepat karena
masih dingin dan masih mengandung level liquid. Alternatif lain, operasi
back end dengan membypass purifier pada rate rendah dapat dilakukan.
52
(Sumber: Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB, 2015).

u. Keselamatan pabrik
Dari sisi K3, Pusri menerapkan standar safety tinggi dalam proses
pembuatan pupuk urea, penyimpanan bahan kimia dan produk. Secara
rutin dilakukan inspeksi pemeliharaan keamanan dan keselamatan bahan
baku, bahan kimia, proses, peralatan dan setiap bahan kimia dilengkapi
dengan Safety Data Sheet.
Perlindungan ammonia di Pusri sesuai dengan standar NFPA
(National Fire Protection Association) 400, Hazardous Materials Code.
Ammonia tersebut disimpan dalam tangki yang dijaga pada suhu -33 oC
dengan tekanan sedikit di atas atmosferik. Perlengkapan pengamanan di
Tangki Amoniak Pusri berupa Dike, Water Curtain Fog dan spray
water di sekeliling tangki untuk meminimalisir paparan suhu panas jika
terjadi kebakaran di pabrik sehingga suhu auto ignition 651 oC tidak
tercapai dan tidak ada zat oksidan yang mudah terbakar di sekitar tangki.
PT Pusri Palembang berkomitmen selalu menjaga keselamatan
perusahaan dan lingkungan dengan menerapkan Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja serta Sistem Manajemen Lingkungan.
Keseriusan Pusri dalam mengelola keselamatan pabrik tercermin dari
apresiasi yang diberikan pihak ke-3 terhadap kinerja K3 Pusri, seperti
menerima Bendera Emas SMK3 tahun 2019, IFA (International Fertilizer
Association) Protect and Sustain di tahun 2018, dan ditetapkan sebagai
Pembina P2K3 Terbaik se-Sumatera Selatan 2019.
Selain itu, sebagai salah satu objek vital nasional (OBVITNAS),
Pusri juga telah menerapkan Sistem Manajemen Pengamanan berbasis
Perpol No. 07 Tahun 2019. Atas kinerja dan hasil
audit yang baik, Pusri menjadi satu-satunya perusahaan Obvitnas yang
meraih Sertifikat Gold Mabes POLRI.
Manager Humas Soerjo Hartono menegaskan bahwa dalam
menjalankan operasional, Pusri menjaga keamanan dan keselamatan baik
di tempat kerja maupun lingkungan masyarakat. “Kami menjamin
aktivitas operasional pabrik tetap berjalan aman dan sesuai prosedur.
Semua dilakukan demi mendukung tercapainya ketahanan pangan, khusus
di tengah masa pandemi saat ini. Pangan menjadi sektor utama, dan kami
siap mendukung pemerintah untuk menyukseskannya”, tutupnya.
(www.pusri.co.id)
53
BAB III
TUGAS KHUSUS
III.1. Latar Belakang Masalah

Salah satu tahap penting dalam pembuatan pupuk urea adalah proses
sintesis amonia. Untuk membuat amoniak dibutuhkan gas nitrogen dan gas
hidrogen yang dihasilkan dari tahap pembuatan gas sintesis di unit primary
reformer. Gas sintesis didapatkan dari reaksi steam reforming pada tahap
pembuatan gas sintesis yang dilakukan dalam 2 tahapan, yaitu pada unit primary
reformer dan secondary reformer. Pada unit primary reformer proses yang terjadi
adalah kontak antara gas alam bebas pengotor dengan steam hingga terjadi reaksi.
Kemudian, pada unit secondary reformer reaksi steam reforming disempurnakan
sehingga dihasilkan gas sintesis berupa gas hidrogen. Selain gas hidrogen, gas
nitrogen juga dihasilkan dari proses pembakaran dengan udara. Reaksi steam
reforming bersifat endotermik dan dapat berlangsung dengan bantuan katalis
nikel. Katalis tersebut merupakan salah satu komponen yang paling penting untuk
menjalankan proses dengan baik.
Unit primary reformer bisa dikatakan sebagai jantung dari pabrik PUSRI. Hal
ini dikarenakan panas dari gas buang hasil pembakaran pada radiant section
adalah penyedia panas terbesar di unit amonia yang dimanfaatkan oleh beberapa
coil di convection section untuk berbagai macam kebutuhan seperti mix feed coil,
process air preheat coil, feed gas preheater coil, burner fuel heater coil, dan
54
combustion air preheater coil. Untuk itu, kinerja dari alat primary reformer harus
dipastikan dalam keadaan yang baik karena kinerja dari suatu alat dalam suatu
sistem (pabrik) akan mempengaruhi kinerja dari alat-alat lainnya. Untuk
memastikan kinerja dari unit primary reformer, salah satunya adalah dengan
menganalisis neraca massa dan neraca panas dari reaktor unit primary rerformer.
III.2. Rumusan Masalah

Bagaimana kinerja primary reformer (101-B) di unit amonia PUSRI II-B
berdasarkan analisis neraca massa dan neraca panas reaktor?
III.3. Tujuan
Mengevaluasi kinerja primary reformer dengan menghitung neraca massa
dan neraca panas reaktor dari primary reformer pada proses pembuatan amonia.
III.4. Tinjauan Pustaka

III.4.1. Primary reformer
Gas alam yang telah didesulfurisasi dicampur dengan proses steam dari
Proses Condensate Stripper (130-D) untuk memberikan rasio molar steam to
carbon (S/C) sebesar 2,7 : 1. Flow gas dikontrol oleh rasio terhadap flow steam
proses. Fitur ini melindungi katalis reformer jika terjadi kehilangan steam proses.
Mixed Feed gas dipanaskan dalam Mixed Feed Coil yang terletak di Convection
section (101-B). Feed gas yang sudah panas didistribusikan ke tube katalis (101-
B). Tube High-alloy ini dipasang di radiant section (101-B) dan diisi dengan
katalis berbasis nikel. Mixed Feed gas mengalir ke bawah melalui katalis
reformer, terjadi reaksi steam reforming dan reaksi water gas shift membentuk
Hidrogen, CO dan CO2. Temperatur inlet 101-B adalah 488 oC dan tekanan inlet
44,2 kg/cm2(G).
Reaksi Steam reforming mengkonversi hidrokarbon dalam gas alam
menjadi hidrogen dan karbon monoksida:
CnHm + nH2O + heat  nCO + (2n + m)/2 H2
Reaksi: CH4 + H2O + heat  CO + 3H2 (Endotermis)
CO + H2O  CO2 + H2 + heat (Eksotermis)
55
Reaksi steam reforming untuk hidrokarbon berat selesai, tetapi steam

reforming metana dan reaksi shift air dibatasi oleh kesetimbangan kimia. Secara
keseluruhan, kombinasi reaksi yang terjadi di 101-B adalah sangat endotermis.
Panas reaksi disuplai oleh fuel gas yang dibakar melalui burner, terletak di top
section 101-B, dan dipasang di antara deretan tube katalis. Burner beroperasi
dengan mode pembakaran ke bawah (top firing). Hal ini mengakibatkan flux
panas tertinggi ada di bagian atas tube, di mana temperatur gas proses paling
rendah dan sebagian besar reaksi endotermis berlangsung. Mode ini menghasilkan
temperatur dinding relatif merata sepanjang tube katalis. Kondisi gas proses di
outlet tube katalis sekitar 722 °C dan 40,5 kg/cm 2(G). Outlet gas dari 101-B
mengandung 28,50 %-mol CH4 yang tidak bereaksi. Karena temperatur yang
relatif rendah di radiant section, sehingga tube tidak mudah retak dan lebih handal
serta pengoperasian yang lebih fleksibel dan berumur lebih lama. Temperatur
maksimum dinding tube adalah 864 oC (Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB,
2015).
Katalis:
 ReforMax 210 LDP is a nickel catalyst on a calcium aluminate support
with potassium promoter. It is designed for fired reformer feedstocks
containing light to heavier hydrocarbons.
 ReforMax 330 LDP is a nickel catalyst on an aluminate support type. It is
designed for reformer with feedstocks containing light to medium
hydrocarbons.
 Catalyst volume 37,5 m3
56
 Catalyst life 6 years
Gambar 3.1 Skema Primary Reformer 101-B (Sumber: Process Description

Ammonia P-IIB, PUSRI 2017)
III.4.2. Parameter proses

a. Suhu
Semakin tinggi suhu reaksi, maka konversi metan akan semakin
tinggi. Hal ini disebabkan reaksi steam reforming bersifat endotermis.
Berdasarkan azas Lee Chatelier tentang kesetimbangan untuk reaksi
endotermis, jika temperatur reaksi meningkat, maka kesetimbangan
akan bergeser ke arah produk reaksi.
b. Tekanan
Kenaikan tekanan reaksi akan menyebabkan konversi metan menurun.
Hal ini disebabkan karena koefisien stoikiometri reaktan lebih kecil
daripada koefisien produk. Berdasarkan azas Lee Chatelier tentang
kesetimbangan, jika tekanan reaksi meningkat, maka kesetimbangan
57
akan bergeser ke ruas yang memiliki jumlah koefisien stoikiometri

yang lebih kecil.
c. Steam to Carbon ratio (S/C)
Impact of steam to carbon ratio:
 Secara teoritis rasio minimum harus sedikit di atas 1,0 untuk
menghindari cracking
 Para ahli katalis menetapkan batas 1,5 hingga 1,7 untuk
metana dan 2,2 untuk naptha reforming
 Modern low energy plants use 2,5 to 3,0 as the lower limit for
S/C ratio
Nilai steam to carbon ratio yang rendah meningkatkan resiko
pembentukan karbon atau jelaga. Nilai steam to carbon ratio yang
tinggi mengurangi metan leakage, tetapi dapat meningkatkan
konsumsi energi. Untuk mencegah pembentukan karbon, rasio S/C
yang digunakan 2,7:1 (Process Description Ammonia P-IIB, PUSRI
2017).
Gambar 3.2 Konsentrasi CH4 dalam kesetimbangan pada berbagai nilai S/C
(Appl, 1999).
58
III.5. Metodologi Pelaksanaan

III.5.1. Data Aktual
Data aktual diambil pada tanggal 29 Januari 2020 dan 26 Februari 2020.
 Data aktual tanggal 29 Januari 2020:
Flow natural gas + H2 recycle masuk (arus 3A) = 2842,349 kmol/jam
Flow steam masuk (arus 4) = 8684,609 kmol/jam
Suhu masuk = 474,69 °C
Suhu keluar = 709,89 °C
P masuk = 41,059 kg/cm2(G)
P keluar = 38,801 kg/cm2(G)
3A Reaktor
Primary Reformer
101-B
6
4
Tabel 3.1 Data aktual komposisi primary reformer 29 Januari 2020

Kompone
% Mol Masuk % Mol Keluar
n
H2 3,49 68,66
N2 1,44 0,59
CO2 0,04 14,80
CO 0 7,12
CH4 84,78 8,8
C2H6 5,46 0
C3H8 2,85 0
iC4H10 0,93 0
nC4H10 0,92 0
iC5H12 0,23 0
nC5H12 0,22 0
59
nC6H14 0,03 0
Ar 0,1 0
 Data aktual tanggal 26 Februari 2020:
Flow natural gas + H2 recycle masuk (arus 3A) = 2537,529 kmol/jam
Suhu masuk = 476,19 °C
Suhu keluar = 711,29 °C
3A Reaktor
Primary Reformer
101-B
6
4
Tabel 3.2 Data aktual komposisi primary reformer 26 Februari 2020

Kompone
% Mol Masuk % Mol Keluar
n
H2 3,79 74,31
N2 2,52 0,92
CO2 0,09 11,04
CO 0 7,55
CH4 85,6 6,15
C2H6 5,86 0
C3H8 1,51 0
iC4H10 0,27 0
60
nC4H10 0,34 0
iC5H12 0,13 0
nC5H12 0,09 0
nC6H14 0,22 0
Ar 0,04 0,04
III.5.2. Data Literatur

Yaitu data yang diperoleh secara tidak langsung dari sumbernya, yaitu dari
literatur, materi perkuliahan, serta bahan lainnya meliputi berat molekul masing-
masing komponen, kapasitas panas masing-masing komponen, dan rumus-rumus
perhitungan mengenai neraca massa, panas, dan lain-lain. Data dari literatur yang
digunakan dalam perhitungan yaitu:
Tabel 3.3 Data berat molekul komponen (Perrys, 1999)
Komponen BM
H2 2,016
N2 28,020
CO2 44,010
CO 28,010
CH4 16,040
C2H6 30,070
C3H8 44,090
iC4H10 58,120
nC4H10 58,120
iC5H12 72,150
nC5H12 72,150
nC6H14 86,170
Ar 39,950
H 2O 18,016
Tabel 3.4 Data heat capacity komponen (Yaws, 1999)

Kompone
n A B C D E
H2 25,399 2,02E-02 -3,85E-05 3,19E-08 -8,76E-12
N2 29,342 -3,54E-03 1,01E-05 -4,31E-09 2,59E-13
CH4 34,942 -0,03996 1,9184E-04 -1,530E-07 3,9321E-11
61
Ar 20,786 0,0000E+00 0,0000E+00 0,0000E+00 0,0000E+00

CO 29,556 -6,58E-03 2,01E-05 -1,22E-08 2,26E-12
CO2 27,437 4,23E-02 -1,96E-05 4,00E-09 -2,99E-13
C2H6 28,146 4,34E-02 1,89E-04 -1,91E-07 5,33E-11
C3H8 28,277 0,11600 1,9597E-04 -2,327E-07 6,8669E-11
iC4H10 6,772 3,41E-01 -1,03E-04 -3,66E-08 2,04E-11
nC4H10 20,056 2,82E-01 -1,31E-05 -9,46E-08 3,41E-11
iC5H12 -0,881 4,75E-01 -2,48E-04 6,75E-08 -8,53E-12
nC5H12 26,671 3,23E-01 4,28E-05 -1,66E-07 5,60E-11
nC6H14 25,924 4,19E-01 -1,25E-05 -1,59E-07 5,88E-11
H2O 33,933 -8,42E-03 2,99E-05 -1,78E-08 3,69E-12
Tabel 3.5 Data ΔHf298 komponen (Yaws, 1999)
ΔHf298
Komponen
(kJ/kmol)
H2 0
N2 0
CH4 -74850
Ar 0
CO -110500
CO2 -393500
C2H6 -84680
C3H8 -103850
iC4H10 -134520
nC4H10 -126150
iC5H12 -154470
nC5H12 -146440
nC6H14 -167190
H2O -241800
III.5.3. Data Desain

Flow natural gas + H2 recycle masuk (arus 3A) = 2587 kmol/jam
Suhu inlet = 488 °C
Suhu outlet = 721,9 °C
62
3A Reaktor
Primary Reformer
101-B
6
4
Tabel 3.6 Data desain komposisi primary reformer

Komponen % Mol Masuk % Mol Keluar
H2 2 53,49
N2 1,97 0,78
CO2 4,76 12,89
CO 0 5,4
CH4 80,3 27,44
C2H6 5,85 0
C3H8 3,31 0
iC4H10 0,53 0
nC4H10 0,64 0
iC5H12 0,25 0
nC5H12 0,14 0
nC6H14 0,24 0
Ar 0,01 0
III.5.4. Alur dan Analisis Perhitungan
Mengambil data produksi desain dan aktual
Menghitung Cp dengan menggunakan data Heat Capacity
Menghitung neraca massa masuk reaktor 63
Menghitung Q reaksi
asumsikan massa yang terakumulasi sama dengan 0 karena operasi dalam keadaan steady state
Laporan Kerja Praktik Menghitung Q masuk reaktor

Menentukan limitingGambar
reaktan dengan membuat
3.3 Diagram Alir tabel stiokiometri
Perhitungan
Menghitung Q keluar reaktor
Mengambil
Menghitung
1. dan mengumpulkan
neraca massa keluar reaktordata
Data yang diambil adalah data perbulan yaitu pada tanggal 29 Januari 2020 dan
26 Februari 2020. Data didapatkan dari Main Menghitung
Laboratory PT Pupuk
Q yang Sriwidjaja,
dipertukarkan
Control Panel PUSRI-IIB, Departemen Perencanaan dan Pengendalian
Produksi.
Menghitung konversi CH4
2. dan rasio steam
Menghitung to carbon
neraca massa
Secara umum, neraca massa dapat dirumuskan sebagai berikut:
Massa masuk = Massa keluar
3. Menghitung % Konversi CH4
% Konversi CH4 dapat dihitung dengan persamaan:
CH 4 masuk−CH ₄ keluar
% Konversi = x 100%
CH 4 masuk
4. Menghitung carbon number
Σ ( % mol carbon x jumlah atom carbon )
carbon number=
100
5. Menghitung steam to carbon ratio
Flow steam masuk
Steam¿ carbon=
( ( Flow natural gas+ H 2 recycle masuk) x Carbon number )
Sumber : (PUSRI-2B Operating Conditions, 2017)
6. Menghitung neraca panas

Neraca panas dihitung dengan cara mengasumsikan reaktor yang
digunakan adalah reaktor alir tanki berpengaduk. Hal ini dikarenakan data
reaktor primary yang digunakan PUSRI II-B tidak diketahui (rahasia
perusahaan).
Tin
Panas masuk reaktor ( Qin ) =n x ∫ Cp dT
Tref
64
Tout
Panas keluar reaktor ( Qout ) =n x ∫ Cp dT
Tref
Panas reaksi Qr=(∆ H r + ∆ H 298 +∆ H p )x mol bereaksi

Panas yang dipertukarkan ( Qp )=Qin+Qr−Qout
III.6. Hasil dan Pembahasan

1. Produk H2
Tabel 3.7 Produk H2 aktual dan desain
H2 keluar Desain 29 Januari 2020 26 Februari 2020
(kmol/jam) 3473,42 3919,47 3492,54
Tabel 3.7, menunjukkan bahwa produk H2 aktual lebih besar

dibandingkan dengan produk H2 desain. Secara teoritis, nilai konversi
berbanding lurus dengan nilai produknya. Dari hasil yang diperoleh, dapat
diasumsikan jika hydrocarbons yang bereaksi semuanya menjadi produk H2.
Berdasarkan evaluasi dari variabel produk H2, primary reformer (101-B) pada
radiant section di pabrik PUSRI-IIB memiliki kinerja yang baik.
2. Steam to Carbon (S/C) Ratio
Berdasarkan data desain pabrik PUSRI IB, steam to carbon ratio untuk
primary reformer (101-B) adalah 2,7.
Tabel 3.8 Steam to Carbon Ratio aktual dan desain
Desain 29 Januari 2020 26 Februari 2020
S/C 2,7 2,91 2,91
Qp (kJ/jam) 86508274, 149 81906281,03 71954148,37
Berdasarkan Tabel 3.8, dapat dilihat jika steam to carbon ratio aktual
memiliki nilai yang lebih besar dibandingkan steam to carbon ratio desain.
Hal ini dikarenakan untuk mendapatkan konversi metana yang tinggi
dibutuhkan steam yang berlebih atau menggeser kesetimbangan ke arah
kanan. Selain itu, nilai S/C yang tinggi akan menghindari terbentuknya
deposit karbon. Deposit karbon akan mempengaruhi keaktifan katalis dan
menyebabkan hotspot atau pemanasan yang tidak merata. Namun, nilai
65
steam to carbon ratio tidak boleh terlalu tinggi karena dapat meningkatkan
konsumsi energi.
3. Konversi CH4 aktual dan desain

Tabel 3.9 Konversi CH4
Desain 29 Januari 2020 26 Februari 2020
Konversi CH4 (%) 14,245 14,18 14,07
T masuk (oC) 488 474,69 476,19
T keluar (oC) 721,9 709,89 711,29
Berdasarkan Tabel 3.9, dapat dilihat bahwa semakin besar suhu keluar
maka konversi CH4 semakin kecil. Hal ini sesuai dengan Gambar 3.2,
yaitu dimana ketika suhu semakin naik maka CH 4 yang terkonversi akan
semakin kecil.
66
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2015. Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB. Palembang : PT. PUSRI
Palembang.
Anonim. 2017. Process Description Ammonia P-IIB. Palembang : PT. PUSRI
Palembang.
Appl, M. 1999. Ammonia principles and industrial practice. Wiley-VCH,
Weinheim.
Green, D.W dan Perry , R.H. 2008. “Perry’s Chemical Engineers Handbook” 8th
Ed. McGraw-Hill’s : New York.
Yaws, Carl L. 1999,” Handbook of Thermodynamic and Physical Properties of
Chemical Compounds”, Mc GrawHill Book Company, Inc. New York,
United States.
Anonim. 2021. Visi dan Misi Pupuk sriwidjaja Palembang :
http://www.pusri.co.id/ina/pedoman-etika-usaha-dan-tata-perilaku-sekilas-
pedoman-etika-usaha-amp-tata-perilaku/
Anonim. 2021. Organ-Organ Perusahaan Pupuk sriwidjaja Palembang :
http://www.pusri.co.id/ina/pedoman-tata-kelola-perusahaan-organ-organ-
perusahaan/
Anonim. 2021. Standar safety Pupuk Sriwidjaja Plaembang :
http://www.pusri.co.id/eng/news-amp-event-latest-news/pabrik-pusri-
aman-sesuai-standard-safety/
Sigit Abdurahman. 2021. Studi simulasi pada unit Reformer Primer di PT Pupuk
Sriwidjaya Palembang.Yogyakarta : UGM
67

Laporan Rafi Terbaru Pusri

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Rafi Terbaru Pusri

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

EVALUASI KINERJA REAKTOR PADA UNIT PRIMARY REFORMER

Rafi Theda Prabawa (121150069)

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK KIMIA

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

DILAKSANAKAN PADA TANGGAL

07 JULI 2020 – 07 AGUSTUS 2020

DEPARTEMEN PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

Palembang, Juli 2020

Superintendent Pelaksana Diklat Pembimbing Kerja Praktik

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

DILAKSANAKAN PADA TANGGAL

07 JULI – 07 AGUSTUS 2020

Yogyakarta, Juli 2020

Kerja Praktik Industri

Ir. Endang Sulistyawati, MT

NIK. 19610420 198903 2 001

Palembang, Juli 2020

DAFTAR ISI ..........................................................................................................v

BAB I PENDAHULUAN.....................................Error! Bookmark not defined.

I.1 Latar Belakang.................................................................................................1

I.2 Tujuan Kerja Praktik......................................Error! Bookmark not defined.

BAB II MATERI LAPORAN.............................Error! Bookmark not defined.

II.1 Latar Belakang Berdirinya PT. Pupuk Sriwidjaja...........................................1

II.2 Sejarah dan Perkembangan PT Pupuk Sriwidjaja.......Error! Bookmark not

II.3.1. Tujuan Perusahaan............................Error! Bookmark not defined.

II.3.2. Visi....................................................Error! Bookmark not defined.

II.3.3. Misi...................................................Error! Bookmark not defined.

II.3.4. Tata Nilai..........................................Error! Bookmark not defined.

II.3.5. Makna Logo Perusahaan...................Error! Bookmark not defined.

II.4.Lokasi dan Tata Letak Pabrik.......................Error! Bookmark not defined.

II.4.1. Lokasi PT. Pupuk Sriwidjaja............Error! Bookmark not defined.

II.4.2. Tata Letak PT. Pupuk Sriwidjaja......Error! Bookmark not defined.

II.5.Struktur Organisasi PT. Pupuk Sriwidjaja....Error! Bookmark not defined.

II.5.1. Dewan Komisaris dan Direksi...........................................................18

II.5.2. Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi......................21

II.6 Tugas Khusus..................................................................................................22

II.6.1 Tinjauan Tugas Khusus ........................................................................23

II.6.1.1 Reaktor (DC-101)....................................................................23

II.6.1.2 Stripper (DA-101)....................................................................33

II.6.1.3 Carbamate Condenser (EA-101).............................................38

II.6.2 Hasil Perhitungan dan Pembahasan......................................................40

II.6.2.1 Hasil Perhitungan.....................................................................40

BAB III PENUTUP..............................................................................................50

Gambar II.1 Logo PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang..........................................11

Gambar II.2 Peta Lokasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang...............................14

Gambar II.3 Tata Letak PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang.................................16

Gambar II.4 Bagan Organisasi PT.Pupuk Sriwidjaja.........................................18

Gambar II.6 Grafik Pengaruh Temperatur terhadap Konversi Kesetimbangan..29

Gambar II.7 Grafik Temperatur vs Konstanta Kesetimbangan...........................31

Gambar II.8 Grafik Temperatur vs Konversi Kesetimbangan............................32

Gambar II.9 Grafik Pendekatan terhadap Profil Kesetimbangan di Reaktor......33

Gambar II.10 Grafik Pengaruh Tekanan Stripper................................................35

Gambar II.11 Grafik Tekanan Uap vs Rasio N/C................................................39

Gambar II.12 Grafik Pendekatan terhadap Profil Kesetimbangan di Carbamate

Gambar II.13 Reaktor (DC-101)..........................................................................40

Tabel II.1 Data Pabrik PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang ……………................8

Tabel II.2 Makna Logo PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang……..........................11

Tabel II.3 Pengaruh Temperatur terhadap Konversi Kesetimbangan..................26

Tabel II.4 Pengaruh Excess NH3 terhadap CO2 Conversion……………...........27