Jurnal Internasional Teknik Ilmiah dan Sains Terapan (IJSEAS) - Volume-1,

Edisi-9, Desember 2015 ISSN: 2395-3470 www.ijseas.comMODEL

PENERAPAN ANALISIS EFEK MODE KEGAGALAN PROSES (PFMEA) DALAM

INDUSTRI POMPA SKALA KECIL DAN MENENGAH

G.KONGURAJA1, K.GOBI2

1, 2, P.A.COLLEGE OF ENGINEERING AND TECHNOLOGY, POLLACHI, INDIA

Abstrak

Globalisasi ekonomi India, India telah beralih dari pasar yang sangat terlindungi ke ekonomi pasar
bebas dengan persaingan ketat dari produsen internasional. Perhatian terhadap kualitas produk
dalam hal fungsionalitas, keandalan, ketergantungan dan biaya telah meningkat di beberapa sektor
industri. Tingkat kegagalan banyak produk / bagian yang diproduksi massal harus dibatasi dalam
beberapa bagian per juta. Persentase cacat tidak lagi dapat diterima dan karenanya ada kebutuhan
untuk berlatih alat dan teknik, yang akan membantu dalam "Melakukan sesuatu dengan benar
pada kali pertama". Mode kegagalan proses dan analisis efek (PFMEA) adalah teknik rekayasa
yang digunakan untuk menentukan identifikasi dan menghilangkan potensi kegagalan, masalah
dan kesalahan yang diketahui dan / atau potensial dalam proses pembuatan sebelum mencapai
pelanggan. Oleh karena itu, PFMEA bersama dengan alat kualitas lainnya mendukung praktik dan
filosofi pencegahan kegagalan dan peningkatan berkelanjutan, yang merupakan elemen kunci dari
setiap sistem Total Quality Management (TQM). Proyek ini berkaitan dengan makna dan
metodologi PFMEA dengan studi praktis dan implementasi sistem PFMEA di perusahaan
manufaktur pompa.

Kata kunci: Penggunaan (FMEA), Proses Desain, Mode Kegagalan, Teknik Lean Hasil
PFMEA, Kesimpulan.
 1. Pendahuluan:

Mempertimbangkan tingkat persaingan antara perusahaan di dunia, keuntungan dalam

persaingan akan dimenangkan oleh perusahaan yang berfokus pada peningkatan kinerja,
kepuasan pelanggan, mengurangi biaya dan meningkatkan efisiensi, dan overlay mencoba
memurnikan organisasi dan Proses mereka. Dengan cara ini, strategi produksi dan lean
thinking dapat membantu kita mengidentifikasi dan menghilangkan sumber daya yang tidak
bernilai tambah. Selain itu, masalah seperti persaingan, peningkatan harapan,perubahan
dalam persyaratan, dan perubahan dalam teknologi, menyebabkan lebih banyak tanggung
jawab bagi produsen untuk menghilangkan kekurangan produk dan penyimpangan dalam
proses. Kalau tidak, perusahaan akan kehilangan pangsa pasar mereka, karena ketidakpuasan
pelanggan. Untuk melakukannya, perusahaan saat ini menggunakan alat yang disebut FMEA
Lean thinking bukan metode analitis, namun menerapkan prinsip dan aplikasi operasionalnya,
dapat menyebabkan perubahan dalam budaya organisasi, peningkatan efisiensi dan
kemahiran serta hubungan pelanggan yang lebih baik. Untuk menghindari segala jenis
kegagalan dalam proses produksi dan pengembangan, dan juga memperkirakan masalah dan
menemukan cara paling ekonomis untuk menghentikannya, kami menggunakan FMEA atau
strategi pencegahan. Saat ini, perusahaan memerlukan metode yang kuat untuk bisnis mereka,
agar dapat bertahan dan mempromosikan tempat mereka dalam kompetisi internasional. Pada
artikel ini, kami mencoba untuk mengintegrasikan dua metode terkenal dan mewakili
metodologi baru berdasarkan integrasi ini. Kami berharap ini bekerja, mengarah untuk
memuaskan kebutuhan perusahaan saat ini.

2. Tujuan analisis efek mode kegagalan:

Tujuan manual ini adalah untuk memandu manajer fasilitas melalui Mode Kegagalan, Efek,
dan Kekritisan. Proses Analisis (FMECA), mengarahkan mereka bagaimana menerapkan
jenis analisis ini pada perintah, kontrol, komunikasi, komputer, intelijen, pengawasan, dan
fasilitas pengintaian (C4ISR). Fasilitas-fasilitas ini menggabungkan beberapa sistem
redundan yang digunakan untuk mencapai ketersediaan yang sangat tinggi yang memerlukan
alat khusus, yang dijelaskan dalam manual ini, untuk melakukan analisis yang akurat. Di
semua Foundries, sektor Otomotif, industri Teknik berat selama tahap pengembangan produk
& proses awal, FMEA adalah dokumen wajib

2.1. Menentukan proses:

Analisis terdokumentasi yang dimulai dengan pemikiran tim tentang persyaratan yang bisa
salah dan diakhiri dengan tindakan yang ditetapkan yang harus dilaksanakan untuk
membantu mencegah dan / atau mendeteksi masalah dan penyebabnya.
2.2 Mengapa FMEA'S?

Periksa sistem untuk kegagalan. Pastikan spesifikasi jelas dan memastikan produk berfungsi
dengan benar Persyaratan ISO - Perencanaan Kualitas “Memastikan kompatibilitas desain,
proses produksi, instalasi, servis, inspeksi dan prosedur pengujian, dan dokumentasi
yang berlaku” FMEA harus menjadi panduan untuk pengembangan serangkaian tindakan
lengkap yang akan mengurangi risiko yang terkait dengan sistem, subsistem, dan komponen
atau proses manufaktur / perakitan ke tingkat yang dapat diterima.

2.3 Desain FMEA:

Para desainer digunakan untuk bekerja sesuai dengan persyaratan kinerja dan keandalannya
adalah sekunder. Metode ini sangat tergantung pada pengalaman para desainer. Dengan
FMEA, parameter desain dapat dianalisis, proses desainnya bagus dan lengkap. Fokus dalam
Meminimalkan efek kegagalan pada desain.

2.4 Jenis FMEA:

Tim dapat meliputi: 1. Insinyur Manufaktur 2. Insinyur Desain 3. Insinyur Tooling 4.

Insinyur Keselamatan Sistem 5. Insinyur PEM. 6. Spesialis Penanganan-PMT 7. Mandor
Line / Operator Lainnya sesuai kebutuhan.

3. Tujuan FMEA:

• Dari Road map diberikan untuk mengidentifikasi potensi kegagalan desain dan proses
sebelum terjadi dan untuk meminimalkan risiko kegagalan dengan mengusulkan perubahan
desain atau mengusulkan prosedur operasional.
• Identifikasi peralatan atau subsistem, mode operasi dan peralatan
• Identifikasi mode kegagalan potensial dan penyebabnya.
• Mengevaluasi efek pada sistem setiap mode kegagalan.
• Identifikasi langkah-langkah untuk menghilangkan atau mengurangi risiko yang terkait
dengan setiap mode kegagalan.
• Proses langkah demi langkah, memberikan informasi kepada operator dan pengelola sehingga
mereka memahami kemampuan dan keterbatasan sistem untuk mencapai kinerja terbaik.
• Kembangkan peta proses dan identifikasiproses langkah-langkah.

4. Sistem FMEA:

Didalam fokus minimalkan efek kegagalan pada desain. Tujuan Memaksimalkan Desain,
Kualitas, keandalan, biaya, dan pemeliharaan.
4.1 Jenis FMEA:

Gbr. 1 Jenis FMEA

4.2 PFMEA sebagai alat:

Untuk mengakses risiko atau kemungkinan masalah signifikan. Masalah pemecahan

masalah. Panduan bantuan peningkatan dalam menentukan di mana menghabiskan waktu
dan uang Capture belajar untuk mempertahankan dan berbagi pengetahuan dan
pengalaman.

Gbr. 2 Prosedur kerja PFMEA

5. Hasil PFMEA:

Setelah investigasi dari sub proses selesai, ukuran kinerja dapat dikuantifikasi dan saran untuk
perubahan dalam proses dapat diberikan. Orang akan melihat bahwa ada peluang pasti untuk
perbaikan proses yang akan memiliki dampak positif
RPN = SEV X OCC X DET- (Severity, Occurrence and Detection)
5X 6 X8 X =240
Severity= 5
Occurrence= 6
Detection= 8
RPN= 240

Setelah evaluasi proses lengkap dilakukan pada proses baru, langkah terakhir adalah untuk
mengimplementasikan.
Rencana Pengendalian untuk memastikan bahwa Input Proses Utama akan
didokumentasikan, dikontrol, dan dipantau dengan baik untuk mencegah mode kegagalan
yang diidentifikasi dalam FMEA terjadi.
 
1. Kegagalan dikurangi sehingga pengerjaan ulang dihilangkan dan pengiriman ditingkatkan
2. Teknik pencegahan dipelajari dan diajarkan kepada organisasi
3. Rencana kontrol yang efektif diperkenalka
6. Kesimpulan:

Studi ini menemukan bahwa faktor-faktor yang memotivasi perusahaan-perusahaan ini untuk
menerapkan kontrol kualitas datang secara internal dari manajemen dan perusahaan induk
atau secara eksternal dari pelanggan. PC dan sampel penerimaan digunakan secara luas oleh
perusahaan. Six sigma, DOE, metode Taguchi, dan studi kemampuan tertinggal dari
digunakan dalam empat industri ini, karena kurangnya pengetahuan dalam teknik ini.
Pemilihan teknik kontrol kualitas di perusahaan-perusahaan ini dipengaruhi oleh tiga faktor:
kemudahan penggunaan teknik; kemampuan untuk mengukur pemenuhan spesifikasi produk
dan kemampuan untuk meningkatkan kualitas kritis dan masalah produktivitas. Di antara
atribut kualitas layanan, keandalan layanan adalah salah satu sumber ketidakpuasan
pelanggan dan harus dikelola secara proaktif untuk keberlanjutan bisnis. Hasil dari survei
literatur awal kami menunjukkan bahwa penelitian layanan FMEA masih didominasi oleh
laba dan orientasi perusahaan tunggal, dan mengabaikan pemanfaatan FMEA layanan dalam
operasi rantai pasokan.
References:

[1] Janakiram, M. and Keat J. B, International Journal of Reliability, Quality and Safety
Engineering The use of FMEA in process quality improvement, Volume 2, Issue 1, pp. 103-
115 (1995).

[2] Pantazopoulos, G. and Tsinopoulos, G., Journal of Failure Analysis and Prevention
“Process failure modes and effects analysis (PFMEA): A structured approach for quality
improvement in the metal forming industry”, Volume 5, Issue 2, pp. 5-10, (2005)

[3] Amir Shekari, Soheilfallahian, Improvement of Lean methodology with FMEA”POMS

18th Annual conference Dallas. Texas, U.S.A.May 4 to May 7, 2007

[4].Swapnil B. Ambekar, AjinkyaEdlabadkar, VivekShrouty, (2013) “A Review:

Implementation of Failure Mode and Effect Analysis” International Journal of Engineering
and Innovative Technology (IJEIT) Volume 2, Issue 8, February 2013