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EVAPORADORES

N. J. Mariani, S. D. Keegan, J. A. Alves y O. M. Martínez

Unidad de Investigación y Desarrollo PROIRQ

Departamento de Ingeniería Química - Facultad de Ingeniería

Universidad Nacional de La Plata


Evaporadores
Cátedra de Tecnología de Calor – Fac. Ingeniería – Universidad Nacional de La Plata

CONTENIDO

I.- INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 2

II.- REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA .................................................................................. 4


II.1.1.- Comportamiento de la solución ................................................................................ 4
II.1.2.- Propiedades físicas y parámetros de transporte ...................................................... 6
III.- DESCRIPCIÓN DE LOS EVAPORADORES ..................................................................... 6
III.1.- EVAPORADORES DE TUBOS HORIZONTALES ........................................................................ 7
III.2.- EVAPORADORES DE TUBOS VERTICALES ............................................................................ 8
III.2.1.- Evaporadores verticales de tubos cortos (circulación natural)............................ 8
III.2.2.- Evaporadores verticales de tubos largos .......................................................... 11
III.2.3.- Evaporadores tubulares verticales de película de líquido ................................. 13
III.2.4.- Evaporadores de película agitada (wiped film evaporators) ............................. 16
III.2.5.- Evaporadores de placas .................................................................................... 17
III.2.6.- Evaporadores discontinuos ............................................................................... 18
IV.- BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................ 19

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I.- Introducción
En general se entiende por evaporación, a aquella operación unitaria que tiene por objeto
concentrar una solución evaporando parte del solvente. Hasta llegar a su forma actual,
pasando por la caldera de sal calentada a fuego directo en la Edad Media, el evaporador ha
sufrido una lenta y continua evolución en pos de optimizar su funcionamiento. En gran parte,
los distintos equipos se han desarrollado como un arte, ya que debido al gran número de
variables que intervienen, resulta, a menudo, difícil predecir el comportamiento térmico de
los mismos.
La evaporación como operación unitaria esta involucrada en procesos como la
deshumidificación, en la cual sin la presencia de ningún soluto se evaporan pequeñas
cantidades de agua, hasta el secado donde se evapora la mayor parte del solvente (en
general agua) para generar una masa predominantemente sólida. No obstante, se retiene el
nombre de evaporación sólo para la concentración de soluciones líquidas. El libro de Kern
(1963) en su versión en español hace una distinción entre los evaporadores químicos
destinados a concentrar soluciones y los evaporadores para plantas de fuerza cuando su
función es producir vapor para generar energía eléctrica.
Entre las numerosas aplicaciones de los evaporadores pueden mencionarse la
concentración de soluciones, cristalización de soluciones, revaporización de un gas licuado
para su transporte y almacenamiento, su empleo en procesos de separación primaria de
compuestos con puntos de ebullición muy distintos y la remoción de solventes orgánicos
volátiles. En tal sentido, estos equipos pueden ser encontrados en las siguientes industrias
de procesos, entre otras:

™ Alimenticia (sal, jarabe de maíz, gelatina, jugos o zumos de frutas, azúcar, café,
dulce de leche, leche entera y descremada, aceite de soja, caldos)
™ Pulpa y papel
™ Farmacéutica
™ Fertilizantes (nitrato de amonio, ácido fosfórico, carbonato de potasio, úrea)
™ Polímeros (estireno monómero, nylon, acrilatos, polímero sintético de etileno-
propileno, EPDM)
™ Química inorgánica (soda cáustica, carbonato de potasio, carbonato de sodio,
dicromato de sodio, nitrato de sodio, sulfato de sodio)
™ Química orgánica (recuperación de isocianatos, ácido acético, glicerina,
etanolaminas y solventes orgánicos varios)
™ Química fina y especialidades (aromatizantes)

Como fuente de calor para producir la evaporación se emplea, generalmente, vapor de agua
que condensa (vapor de baja-presión inferior a 3 atm) o algún fluido con alta capacidad
calorífica que no cambie de fase (agua o aceite).
En la Figura 1 se muestra un esquema simplificado de un evaporador y un conjunto de
equipos auxiliares. La solución es ingresada al sistema desde un tanque de
almacenamiento. A continuación del mismo se ubica el precalentador, cuyo empleo es
necesario cuando la solución a concentrar se encuentra a una temperatura
significativamente menor que la temperatura de operación del evaporador. Luego se ubica el
evaporador propiamente dicho y seguidamente un condensador para tratar los vapores de
salida. Resulta usual que los evaporadores operen en condiciones de vacío (una presión
relativamente baja permite obtener vapor saturado a una temperatura también baja, ej. a 0,1
atm se tiene vapor de agua saturado a 34,7 ºC).

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CONDENSADOR

TANQUE DE ALMACENAMIENTO

SALIDA DE LA SOLUCION
CONCENTRADA

EVAPORADOR
PRECALENTADOR

Figura 1: Esquema simplificado de un evaporador y sus equipos auxiliares

Cualquier evaporador puede ser representado esquemáticamente de la forma mostrada


en la Figura 2. En la misma los bloques y las líneas no representan estrictamente una
disposición de equipos y flujos.

A I S

R
L
Figura 2: Esquema de un evaporador

Bloque I: Representa la superficie de intercambio térmico donde se produce la transferencia


de calor (Q) a la corriente compuesta por la alimentación (A) y el reciclo (R) si es
que este existe.
Bloque S: Representa la etapa de separación entre el vapor formado y el líquido no
vaporizado (solución concentrada).

La ubicación de las etapas I y S y de la corriente R depende del equipo empleado. La


etapa de "separación" es propia de equipos en los cuales se lleva a cabo una vaporización.

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Si bien desde el punto de vista del cálculo no se profundiza como para la etapa de
intercambio térmico, sino que se recurre a información empírica, la misma resulta muy
importante porque debe garantizarse una adecuada separación del vapor producido de la
solución líquida remanente. Esta condición es necesaria en algunos casos para garantizar la
calidad del vapor producido y, siempre, para obtener una adecuada eficiencia del proceso.
En diferentes sistemas las herramientas empleadas para lograr una eficiente separación, no
necesariamente no excluyentes, son:
™ el empleo de un espacio (volumen) de separación significativo, a fin de disminuir el
arrastre de pequeñas gotas,
™ la utilización de pantallas, que retienen el líquido y desvían el vapor limitando el
arrastre,
™ la utilización de mallas para retener las gotas más pequeñas que a pesar de la
implementación de otras herramientas aún pueden ser arrastradas por el vapor.
Las características de V y L dependen de la función para la cual se utiliza el equipo. En
aquellos casos en que se busca concentrar una solución el producto deseado es L, mientras
que V es un subproducto del sistema; por su parte, en un evaporador destinado a la
purificación de agua de mar para obtener agua potable, el producto deseado es V, que luego
se debe condensar, siendo L un subproducto.

II.- Requerimientos del sistema


Para la tarea de diseño o verificación de evaporadores el conocimiento de la naturaleza
de la solución a procesar constituye un requisito indispensable. Asimismo, resulta necesario
estar en condiciones de estimar sus propiedades físicas y parámetros de transporte. Debe
tenerse en cuenta que durante la operación la alimentación a los evaporadores puede llegar
a sufrir fluctuaciones en su composición que afectarán también a los valores de estas
propiedades.
Es precisamente la gran variedad de características físico-químicas de las soluciones la
que conduce a tratar a la evaporación como un tópico separado entre los procesos de
transferencia de calor. Existen algunos puntos relevantes respecto a las soluciones a
evaporar que se comentan brevemente a continuación:

II.1.1.- Comportamiento de la solución

a) Tendencia al ensuciamiento (formación de costras)


Algunas soluciones tienden a generar depósitos (o costras) sobre la superficie de
intercambio. Los mismos actúan como una resistencia adicional a la transferencia de calor
conduciendo a una disminución de la velocidad de transferencia. Dado que este fenómeno
avanza con el tiempo, a partir de un determinado momento el equipo debe ser dejado fuera
de servicio para su limpieza.

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b) Formación de espumas

Determinadas sustancias, en especial las orgánicas, favorecen la formación de espuma


durante el proceso de evaporación. La misma resulta perjudicial por cuanto da lugar a un
arrastre de líquido, y eventualmente, a una mayor disolución de gases en el líquido.
c) Sensibilidad al calor
Algunos productos alimenticios y de química fina tienen propensión a degradarse o a
perder alguna de sus propiedades cuando son sometidos a temperaturas moderadamente
altas o a temperaturas menores pero en lapsos de tiempo más prolongados. En estos casos
es necesario emplear equipos o técnicas especiales para disminuir los tiempos de contacto
y la temperatura de operación.
d) Materiales de construcción de los equipos
Para la selección del material de construcción de un evaporador los aspectos más
importantes a considerar son básicamente dos. Por un lado, la naturaleza físico-química de
la solución a procesar en las condiciones de trabajo, particularmente en relación a su poder
corrosivo y erosivo. Por otro lado, la aplicación industrial para la cual está destinado el
equipo. Por ejemplo, para las aplicaciones alimenticias y farmacéuticas que demandan
condiciones de higiene rigurosas (deben disminuirse al mínimo posible los riesgos de
contaminación) se prefieren, en general, equipos de acero inoxidable. Conjuntamente con
los aspectos señalados anteriormente, debe llevarse a cabo un análisis de tipo económico.
Los materiales frecuentemente utilizados son hierro, acero al carbono, acero inoxidable,
cobre y níquel. En la Tabla 1 se presentan algunos ejemplos de materiales empleados en la
fabricación de evaporadores para distintos destinos.

Tabla 1. Materiales empleados en la fabricación de evaporadores para distintos destinos

Aplicación Material empleado


Nitrato de amonio Acero inoxidable AISI-SAE 304 o 304L
Sulfato de amonio Acero inoxidable AISI-SAE 316

Acero al carbono (libre de tensiones), Monel1, aleaciones


Soda cáustica
de Níquel dependiendo de la concentración

Ácido sulfúrico Plomo, grafito dependiendo de la concentración


Ácido fosfórico Acero inoxidable AISI-SAE 316
Urea Acero inoxidable AISI-SAE 316
Productos farmacéuticos Acero inoxidable AISI-SAE 304, 316, Titanio
Productos alimenticios
Acero inoxidable AISI-SAE 304 o 316
(en general)
Jugos de frutas Acero inoxidable AISI-SAE 316
Sal común Acero inoxidable AISI-SAE 316L
Productos de azúcar Acero al carbono, Acero inoxidable AISI-SAE 304 o 316
Lácteos Acero inoxidable AISI-SAE 304 o 316

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Monel: aleación de Níquel/Cobre resistente a la corrosión atmosférica, agua de mar y una variedad de
soluciones ácidas y alcalinas

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II.1.2.- Propiedades físicas y parámetros de transporte

a) Viscosidad
Es de todas las propiedades físicas y parámetros de transporte una de las que más incide
sobre el valor de coeficiente de transferencia de calor. La viscosidad de la solución puede
ser afectada por los cambios en la temperatura y en la composición de la misma. En
general, una disminución de la viscosidad genera un aumento del coeficiente de
transferencia de calor y por ende una disminución en el área requerida.
b) Elevación del punto de ebullición
La elevación del punto de ebullición de la soluciones respecto del valor para solvente
puro resulta significativa solamente en el caso de soluciones altamente concentradas. Por
ejemplo, el agua pura a una presión de 0,256 atm (absoluta) hierve a 65,5 ºC y una solución
acuosa diluida, a la misma presión, tiene un punto de ebullición de 68,3 ºC, sólo 2,8 ºC
mayor.

Del análisis de los aspectos relativos a la solución mencionados en los apartados


anteriores (II.1.2 y 2) surge la conveniencia de emplear un tipo específico de equipo. La
Tabla 2, que tiene un carácter orientativo, se presenta a modo de resumen en este sentido
(las distintas variantes de equipos allí mencionadas serán descriptos a posteriori).

Una vez definida la carga térmica debe procederse a seleccionar la configuración más
conveniente. Entendiéndose por configuración al tipo de evaporador a emplear, número de
efectos, forma de alimentación y la alternativa de implementar o no recompresión térmica o
mecánica. En los apartados siguientes se ahondará en la descripción y el análisis del
funcionamiento de los tipos más importantes de evaporadores actualmente empleados en
las industrias de procesos químicos.

Tabla 2. Tabla orientativa para la selección de un determinado tipo de evaporador

Viscosidad de la
Comportamiento de la solución Tipo de evaporador
solución

Ensuciamiento moderado
Baja (<20 cp) Que no cristalizace con circulación natural
Puede formar incrustaciones

Ensuciamiento alto a moderado


Baja a moderada (20 a
Puede cristalizar con circulación forzada
150 cp)
Puede formar incrustaciones

Ensuciamiento moderado
Moderada (150 a 1000 cp) Que no cristalizace de película delgada
Que no forme incrustaciones

Alta (>1000 cp) de cualquier tipo de película agitada

III.- Descripción de los evaporadores


La extensa variedad de condiciones de operación y sustancias que se pueden encontrar
en las industrias mencionadas en el apartado I hace que existan también una amplia gama

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de equipos que se emplean como evaporadores. La mayor parte de los equipos a ser
descriptos pueden operar como unidades de un único paso o con recirculación. A los fines
prácticos se presentará una clasificación de los mismos que no es de modo alguno absoluta.

• Evaporadores de tubos horizontales


• Evaporadores de tubos verticales
De flujo
o De tubos cortos
o De tubos largos
ƒ Con circulación natural
ƒ Con circulación forzada
De película (ascendente, descendente y ascendente-descendente)
• Evaporadores agitados de película fina
• Evaporadores discontinuos
• Evaporadores de placas

III.1.- Evaporadores de tubos horizontales

El evaporador de tubos horizontales (véase la Figura 3) ha sido extensamente utilizado


durante más de cincuenta años. No obstante, hoy en día se construyen muy poco dado que
su performance ha sido superada por otros tipos de equipos surgidos posteriormente. El
agente calefactor, normalmente vapor de agua, se introduce en una cámara de vapor, que
hace las veces de cabezal de cabezal de entrada al mazo de tubos horizontales. El
condensado, en general, se purga por el otro extremo del haz de tubos. La solución a
evaporar, circula en forma natural por fuera de los tubos, y el nivel de líquido se mantiene
ligeramente por encima de la hilera superior de tubos. En general, los evaporadores de
tubos horizontales no disponen de ningún tipo de dispositivo dentro del cuerpo del
evaporador para mejorar la circulación de la solución a tratar.
Al presentar circulación natural el líquido a evaporar, los coeficientes de transferencia de
calor resultan bajos, máxime cuando se trata de líquidos viscosos. No es recomendable
emplear este tipo de equipos con soluciones que formen espumas, pues no se dispone de
ningún sistema para evitarlas, tampoco cuando se trate de soluciones que produzcan algún
tipo de incrustaciones que luego resultan difíciles de separar de la superficie externa de los
tubos.
Las principales ventajas que presenta este evaporador, son su bajo costo y fácil
instalación, en especial los modelos pequeños. Su empleo esta especialmente indicado
cuando se manejan líquidos poco viscosos, que no formen espumas ni generen
incrustaciones.

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Figura 3: Evaporador de tubos horizontales

III.2.- Evaporadores de tubos verticales

III.2.1.- Evaporadores verticales de tubos cortos (circulación natural)

III.2.1.1.- Evaporador Estándar (Calandria)

El evaporador vertical estándar consiste en un recipiente cilíndrico (cuerpo) dentro del


cual se dispone el mazo de tubos en posición vertical (véase la Figura 4). En la parte inferior
del equipo se ubica una cámara anular a través de la cual circula el vapor calefaccionante.
La misma es atravesada por el mazo vertical de tubos por cuyo interior circula el líquido a
tratar.
La solución ingresa a los tubos desde la parte inferior del cuerpo del evaporador y circula
hacia arriba por convección natural venciendo la carga hidrostática. Para volver a entrar en
los tubos el líquido desciende por un conducto central (downcomer). La fuerza impulsora se
genera a partir de la diferencia de densidad de la solución, y en consecuencia de la presión
hidrostática. El conducto central es una zona más fría con relación al interior de los tubos,
donde el líquido está más caliente y con menor densidad. Es recomendable que el área del
conducto central de retorno resulte entre 40-100% del área transversal del conjunto de tubos
para que no se originen problemas de pérdida de carga.
En general, por encima del haz de tubos se suelen situar pantallas de choque para
separar el líquido y el vapor que salen proyectados desde los tubos.
En régimen continuo, el caudal que circula a través de los tubos es mucho mayor que el
de la alimentación, por ende, al entrar a los tubos el líquido tiene esencialmente la misma

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concentración que la solución (concentrada) que sale del evaporador. La velocidad normal
de entrada del líquido a los tubos es de 0,3 a 1,0 m/seg. El aumento de entalpía de la
solución a medida que la misma asciende a través de los tubos resulta suficiente para
alcanzar la temperatura de ebullición, produciéndose vapor al llegar al extremo superior de
los mismos (punto de menor presión). El nivel de líquido sobre el mazo de tubos es una
variable importante, si el mismo es alto aumenta la presión hidrostática y por ende, la
temperatura de saturación; en cambio si es bajo se produce un mojado incompleto en la
parte superior de los tubos.
Los tubos que se utilizan son relativamente cortos, tienen de 4 a 6 pies (1,2 a 1,8 m) de
largo con diámetros entre 1” y 4” de (2,5 a 10 cm). Cuanto menor sea la altura de los tubos
mejor resulta la performance del equipo para líquidos con problemas de incrustaciones, pero
simultáneamente aumenta el tiempo de operación y se debe recurrir a mayores diámetros
de mazo para compensar la disminución de área de intercambio.

Figura 4: Evaporador estándar de tubos verticales

En el evaporador vertical de tubos cortos se logra un adecuado equilibrio entre la


superficie de calefacción necesaria y el costo de la instalación. Como ventajas pueden
mencionarse su relativamente bajo costo, en particular si se fabrican de acero al carbono. Si
bien la velocidad de circulación del líquido no es demasiado alta se obtienen coeficientes de
transferencia de calor razonablemente altos para líquidos poco viscosos (viscosidad inferior

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a 5 cp). Dado que el diámetro de los tubos es relativamente grande la limpieza interior de los
mismos se ve facilitada.
Sus aplicaciones son muy variadas dando buenos resultados con soluciones poco
viscosas. No es recomendable su empleo en el caso de líquidos viscosos debido a que la
velocidad de circulación puede resultar demasiado baja y por ende el valor del coeficiente de
transferencia de calor. Tampoco resultan aptos para ser utilizados en el caso de sustancias
térmicamente sensibles dado que los tiempos de residencia de la solución en el equipo en
general son grandes. Si se requieren grandes áreas de transferencia, dado que los tubos
son cortos, se necesitarán evaporadores de gran diámetro. Cuando se requiere cristalizar el
soluto es usual encontrar equipos con cuerpos de mayor diámetro y que disponen de un
agitador (hélice) ubicado en la zona central por debajo del mazo de tubos.

III.2.1.2.- Evaporador vertical de tipo cesta o canasta

El evaporador vertical de tipo cesta mostrado en la Figura 5 posee características


constructivas y operacionales muy similares al evaporador vertical estándar.

Figura 5: Evaporador de tipo cesta

La diferencia entre ambos equipos radica en que el líquido en el evaporador de tipo cesta
desciende por una corona circular ubicada entre la cámara de vapor y el cuerpo del

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evaporador; mientras que, el evaporador estándar posee una cámara de vapor anular y el
líquido desciende por el centro. Una ventaja considerable de este equipo esta dada por el
mazo de tubos extraíble (removible) circunstancia que facilita notablemente la limpieza.

III.2.2.- Evaporadores verticales de tubos largos

III.2.2.1.- Evaporador vertical de tubos largos con circulación natural

Este evaporador, conocido también con el nombre de evaporador Kestner, se representa


en la Figura 6. El líquido circula por el interior de los tubos verticales en forma ascendente
por convección natural generándose vapor al llegar al extremo superior. La separación de la
mezcla líquido-vapor se facilita ubicando una pantalla de choque a la salida de los tubos.

Figura 6: Evaporador de tubos largos verticales con circulación natural

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Los tubos tienen típicamente de 2,5 a 5 cm de diámetro y de 3,5 a 12 m de longitud. Por


lo general, el evaporador de tubos largos no se emplea con soluciones que formen costras,
que generen precipitación de sales o sean muy viscosas. Está particularmente indicado para
líquidos espumosos, debido a que la espuma se rompe al impactar a gran velocidad contra
la pantalla ubicada a la salida de los tubos.
La operación puede ser con recirculación o de un solo paso; en este último caso, el
líquido concentrado se separa por la cabeza o cúspide del evaporador. Los coeficientes de
transferencia de calor son inferiores a los que resultan para los mismos sistemas con
circulación forzada (sección II.2.2.2) pero se elimina el costo de instalación y funcionamiento
de la bomba.

III.2.2.2.- Evaporador vertical de tubos largos con circulación forzada

En este evaporador, mostrado en la Figura 7 se emplea una bomba para impulsar el


fluido a mayor velocidad a través de los tubos.

Figura 7: Evaporador vertical de tubos largos con circulación forzada

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Las velocidades lineales típicas de la solución a la entrada en este tipo de unidades se


encuentran entre 2 y 5 m/seg. En general, el líquido recircula en el equipo produciéndose
relativamente poco vapor en cada paso. Valores usuales de tasas de recirculación (masa de
liquido recirculada/masa vapor producida) se encuentran entre 100-150.
La mezcla líquido-vapor, choca al salir de los tubos, contra una pantalla que tiene una
forma especial para provocar la coalescencia de las gotas. De la forma de la pantalla,
depende el arrastre de gotas de líquido en el vapor. En la práctica, el mazo de tubos puede
encontrarse separado del recipiente donde se produce la separación líquido-vapor para
facilitar la limpieza.
En general, los evaporadores con circulación forzada operan con diferencias de
temperatura pequeñas, a menudo del orden de 2-3 ºC, en comparación con otro tipo de
equipos.
El empleo de un evaporador vertical de circulación forzada es aconsejable en el caso de
soluciones que presenten viscosidades moderadamente altas; en una determinada
instalación depende, en última instancia, de un estudio económico que involucra el costo de
la energía para impulsar el líquido, en comparación con el coeficiente de transferencia de
calor que es posible lograr aumentando la velocidad de paso. En la práctica, es usual
emplear una turbina de vapor para accionar la bomba, aprovechando el vapor de escape de
la misma como agente calefactor en el evaporador. En instalaciones pequeñas resulta más
sencillo accionar la bomba por medio de un motor eléctrico.

III.2.3.- Evaporadores tubulares verticales de película de líquido

En este tipo de equipos la solución a concentrar forma una película sobre la superficie de
intercambio térmico (pared interior de los tubos) y el vapor generado circula por el espacio
anular. La transferencia de calor en la película de líquido se produce esencialmente por
conducción, no obstante, también puede haber convección. Se busca que la película resulte
delgada para lograr coeficientes de transferencia de calor elevados; en estas condiciones
prácticamente no se produce ebullición nucleada y por lo tanto no se observa la formación
de burbujas. Físicamente puede asimilarse a una situación análoga al caso de la
transferencia de calor en condensación en régimen laminar, aunque obviamente con un
sentido inverso de flujo de materia.
Los evaporadores verticales de película de líquido presentan diámetros de tubo del orden
de 5-20 cm y longitudes de tubo que pueden variar desde 6 a 15 m. Estas características
geométricas hacen que este tipo de equipos tenga un menor costo que los de circulación
forzada cuyos tubos pueden tener menor diámetro y ser más cortos.
Dado que esta forma de operación conduce a bajas pérdidas de carga resultan equipos
adecuados para ser operados a presiones por debajo de la atmosférica. Asimismo, dada la
forma de operación no resulta conveniente que las soluciones a tratar tengan una viscosidad
mayor que 1000 cp; valores mayores conducen a películas de mayor espesor y coeficientes
de transferencia de calor menores.
Están especialmente indicados en los casos en los que se requiere tratar soluciones
sensibles al calor. Ya que, por un lado, tienen la posibilidad de operar con diferencias de
temperatura pequeñas (en virtud de los altos coeficientes de transferencia alcanzados) y por
otro lado, los tiempos de residencia característicos son bajos, especialmente en el caso de
unidades de película descendente (véase el apartado III.2.3.1)
Los valores típicos del coeficiente global de transferencia para estos evaporadores
resultan (asumiendo que el calor es suministrado por un vapor condensante):
Soluciones acuosas: 2800 W m-2 ºC-1.
Soluciones viscosas (valores cercanos al límite máximo aconsejado): 550 W m-2 ºC-1.
Existen dos arreglos básicos que permiten la evaporación en película, película de líquido
descendente o ascendente.

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III.2.3.1.- Evaporador tubular de película descendente

En esta forma de operación la solución a evaporar circula en forma descendente sobre la


pared de los tubos por acción de la gravedad. El vapor producido puede circular en forma
ascendente por el centro de la película líquida o verse arrastrado con la película de líquido.
La velocidad de la película de líquido resulta mayor que en el caso de las unidades de
película ascendente; consecuentemente los coeficientes de transferencia resultan mayores y
los tiempos de residencia menores. Dado que en este caso no hay efecto asociado a la
carga hidrostática porque no hay ninguna columna de líquido, la diferencia entre la
temperatura de la pared y la de saturación de la solución se mantiene aproximadamente
constante (Figura 9.a) y el valor factible de ser empleado puede reducirse hasta 3,5 ºC.
En el caso de productos sensibles al calor es conveniente operar con velocidades
másicas bajas en cada tubo, lo que conduce a películas más finas y coeficientes de
transferencia de calor equivalentes con menores gradientes de temperatura. Aunque, esta
alternativa presenta la desventaja de favorecer en mayor medida el ensuciamiento.
Uno de los puntos más críticos vinculado a esta forma de operación (película
descendente) es el de lograr una distribución uniforme del líquido sobre las paredes del tubo
para evitar las zonas secas. En este sentido, se han ensayado numerosos sistemas de
distribución de líquido, de los cuales pueden mencionarse:
• Extender los tubos por sobre el mazo una determinada altura.
• Emplear una placa distribuidora de líquido
• Implementar una boquilla atomizadora a la entrada al equipo
Una técnica, también utilizada para mejorar la distribución del líquido consiste en
precalentar la solución a tratar por sobre la temperatura de operación, de forma tal que se
produzca una evaporación instantánea (flash) en el orificio de entrada al equipo. La misma
provoca turbulencia y contribuye a dispersar el líquido.
Otro punto de importancia a ser tenido en cuenta en los evaporadores de película
descendente es el peligro de inundación cuando el sentido del vapor es ascendente. En este
caso, debe estimarse el valor del caudal de líquido que genera inundación y operar por
debajo del mismo con un adecuado margen de seguridad.

III.2.3.2.- Evaporador tubular de película ascendente

En este caso la solución a ser tratada ingresa al equipo por el cabezal inferior, inundando
el correspondiente espacio del mazo de tubos y, circula en forma ascendente acompañada
por el vapor generado que fluye en el mismo sentido. A medida que se produce el ascenso
del líquido dentro los tubos ocurren los siguientes fenómenos (Figura 9b):
1. El vapor aparece en forma de burbujas.
2. Se forman bolsones de vapor dando lugar a un flujo de tipo slug
3. Se desarrolla la película de líquido ascendente con flujo de vapor por la parte central.

Si la solución no se encuentra adecuadamente precalentada o la velocidad de


evaporación es pequeña la película tarda en desarrollarse.
En la Figura 9.b se muestra el efecto de la presión hidrostática sobre el perfil de
temperatura en un tubo de un evaporador de película ascendente. A medida que la solución
asciende se calienta y aumenta su temperatura hasta alcanzar el valor de saturación
(∆Tmin=Tw-Tcsat). A partir de este punto, la temperatura comienza a disminuir por efecto de la
disminución de presión, tanto sea por la pérdida de carga en flujo bifásico como por la
disminución de la carga hidrostática (columna de líquido). La circunstancia descripta hace
que frecuentemente sea necesario trabajar con un valor de ∆T de al menos 15 ºC. Cabe
aclarar que para que el evaporador de película ascendente funcione correctamente la zona

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de formación de la película (Figura 9.b) debe representar sólo una pequeña fracción de la
longitud del tubo.

III.2.3.3.- Evaporador tubular de película ascendente-descendente

El evaporador de película ascendente y el de película descendente pueden ser


combinados en una única unidad intentando aprovechar las ventajas de ambas alternativas
(Figura 10).

Figura 9: Perfil de temperatura en un tubo de un evaporador de película


(A) Película descendente
(B) Película ascendente (formación de la película)

Cuando se requiere una alta tasa de evaporación (caudal másico evaporado/alimentado)


y, paralelamente la solución a concentrar presenta una viscosidad moderadamente alta el
mazo de tubos puede dividirse en dos secciones donde la primera funciona como un
evaporador de película ascendente y la segunda como uno de película descendente. El flujo
de la solución y del vapor producido es en todo momento en cocorriente.
Los tiempos de residencia son relativamente bajos, así como la pérdida de carga.

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El largo de los tubos empleados es aproximadamente la mitad respecto a las unidades de


película de descendente o ascendente.

Figura 10: Esquema de un evaporador de película ascendente-descendente

III.2.4.- Evaporadores de película agitada (wiped film evaporators)

Cuando la viscosidad representa un serio problema o existe una alta sensibilidad térmica
del producto a tratar se emplean los evaporadores de película agitada. En los mismos el
líquido desciende por gravedad sobre la pared interior de un tubo vertical de gran diámetro
(10 a 125 cm) y es agitado mecánicamente mediante cuchillas rotantes (Figura 11). La
longitud del tubo puede variar entre 0 6 a 7 m.
En general, estos equipos operan con grandes ∆T razón por la cual no son aptos para ser
empleados en configuración de múltiple efecto. Paralelamente, los tiempos de residencia
son bajos.
Debido a que son mecánicamente más complejos que otros tipos de evaporadores
requieren un mayor mantenimiento mecánico; por la misma razón el costo de adquisición de
estas unidades resulta comparativamente mayor.
Están fuertemente indicados para soluciones líquidas altamente viscosas (viscosidades
superiores a 1000 cp y hasta 100000 cp) o que tienen gran propensión a generar
ensuciamiento.
Como ejemplos de utilización de estos evaporadores se pude citar el tratamiento de
pulpas concentradas de frutas, pasta (puré) de tomate, jugos de fruta límpidos y pulposos,
mostos concentrados de uva, leche, etc. En todos los casos mencionados, resulta un
requisito esencial conservar las propiedades naturales de los productos (color, sabor,
contenido vitamínico y proteico).

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Figura 11: Evaporador de película agitada

III.2.5.- Evaporadores de placas

Los evaporadores de placas (Figura 12) son constructivamente similares a los


intercambiadores de placas, pero se diferencian en forma de operación. En los
evaporadores de placas el vapor generado acompaña en su movimiento dentro del equipo a
la solución produciéndose la separación a la salida del equipo en una unidad auxiliar. Del
mismo modo que para los otros tipos de equipos el agente calefactor típico es vapor de
agua que condensa.
Se encuentran disponibles para operar en cuatro configuraciones distintas: película
ascendente, película ascendente/descendente, película descendente, circulación forzada
con ebullición suprimida y película fina (en este último caso la película delgada se alcanza
estableciendo las condiciones fluidodinámicas adecuadas y empleando una geometría de
placa particular).
Tienen bajo costo de instalación, ventaja especialmente importante, en el caso que sea
necesario emplear materiales de construcción costosos como aleaciones de Níquel, aceros
inoxidables, titanio etc. Adicionalmente, la relación área de transferencia/volumen del equipo
es mucho mayor que en los otros evaporadores.
Los coeficientes de transferencia de calor para los equipos de placas resultan, en la
mayoría de los casos, más altos que en las unidades de tipo tubular.
En general, los fluidos circulan a gran velocidad dentro del equipo, circunstancia que trae
aparejada algunas ventajas. Por un lado, a causa de las elevadas velocidades desarrolladas
por el vapor y las corrugaciones de las placas, el líquido puede atomizarse parcialmente
generando mayores coeficientes de transferencia de calor. Por otra parte, las altas

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velocidades de circulación de la solución dificultan la formación de costras e incrustaciones


y el crecimiento de colonias de bacterias. Asimismo, dada la facilidad de desarme de estos
equipos la limpieza de los mismos puede realizarse en forma relativamente sencilla.
La capacidad de proceso de estas unidades puede modificarse en forma relativamente
sencilla mediante el agregado o la quita de placas.
Los tiempos de residencia en este tipo de equipos son bajos entre 5 y 15 s, circunstancia
que los convierte en especialmente indicados para procesar alimentos.

Figura 12: Evaporador de placas de película ascendente-descendente

Como desventaja puede mencionarse la limitación en las condiciones de operación


(aproximadamente 10 atm y 200 ºC), impuesta por las características de los materiales que
actúan como juntas (usualmente elastómeros, ej. estireno-butadieno). Simultáneamente, las
posibilidades de fugas de fluido son mayores que en el caso de los equipos tubulares.
El espaciado entre las placas limita el tamaño de las partículas que pueden llegar a ser
toleradas en suspensión a aproximadamente 0,25 mm.
Las aplicaciones más importantes pueden encontrarse en las industrias alimenticias
(producción de concentrados de jugos de frutas, leche, sopa, extractos de café y té, jarabe
de maíz, etc.).

III.2.6.- Evaporadores discontinuos

En este tipo de equipos se empleó por primera vez el vapor de agua como fuente de
energía para producir la evaporación. Conjuntamente con los evaporadores que aprovechan
la energía solar representa uno de los métodos más antiguos para concentrar soluciones.
En la actualidad prácticamente no se utilizan, aunque aún pueden encontrarse algunas
unidades destinadas a la concentración de jaleas y mermeladas, y a la preparación de
productos farmacéuticos.
Los evaporadores discontinuos son recipientes de tipo esférico, encamisados o provistos
de un serpentín de calefacción (Figura 13). La solución a tratar se ubica dentro del recipiente
y la resistencia a la transferencia de calor asociada a la misma suele ser la más importante,
en los casos que fuera factible es recomendable acudir a la agitación mecánica para lograr
diminuirla (aumentar el coeficiente pelicular).
En general, no se utilizan grandes fuerzas impulsoras dado que estas pueden producir la
degradación de las soluciones a tratar y mayores velocidades de ensuciamiento. Por esta
razón, la capacidad de estos evaporadores resulta baja en comparación con la
proporcionada por otros equipos, circunstancia que limita considerablemente su utilización.

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Figura 13: Esquema de un evaporador discontinuo

IV.- Bibliografía

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