Fonderie

Présentation de la réalisation
de préformes par moulage.

1
Moulage, autrefois

Grèce ancienne, Travail du fer au Moyen-Age,

vers 450 av. J.C. Angleterre vers 1543

2
Moulage
Références de la présentation

Précis de fonderie, G. Facy et M. Pompidou, AFNOR, 2è édition ;

ENSAM Angers, laboratoire industriel de fonderie ;

Prof. Timothy Gutowski, http://web.mit.edu/course/2/2.810/ts_temp.

3
Méthodes de moulage

• Moulage au sable • Moulage de précision • Moulage en coquille

Alliages à haut point de Alliages à haut point de fusion, Alliages à haut point de fusion,
fusion, géométries géométries complexes, surfaces géométries moyennement
complexes, état de surface de rugosité moyenne complexes, surfaces de faible
rugueux rugosité

On s’intéressera particulièrement au premier type

4
Les procédés de fonderie

Moulage en moule non permanent Moulage en moule permanent

TMoulage avec modèle partiel TMoulage en coquille par gravité ;

(troussage, carcasses et squelettes) ; TMoulage en coquille sous pression ;
TMoulage avec modèle permanent ; TMoulage par centrifugation ;
TMoulage avec plaque modèle ;
TMoulage avec noyaux ;
TMoulage par centrifugation ;
TMoulage avec insertion ;
TMoulage en carapace ;
TMoulage en moule céramique ;
TMoulage avec modèle non permanent ;

5
Moulage au sable
Principe de base

Évent Trou de coulée

Flasque
Châssis supérieur Carotte
Sable
Noyau
(sable) Joint de moulage

Châssis inférieur Sable

Empreinte Canal Attaque
de moulage d’alimentation de coulée

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Moulage au sable Principe de base

Châssis supérieur Modèle

Pièce

Flasque

Sable Noyau

Châssis inférieur

7
Moulage au sable Exemples de réalisation

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Moulage avec modèle partiel

Troussage rectiligne Troussage circulaire

Modèle squelette

9
Moulage avec modèle permanent

10
Moulage avec modèle permanent

Modèles en bois et en plastique

11
Moulage avec modèle permanent
Prototypage rapide
Le prototypage rapide permet de créer directement le modèle physique à partir du
modèle numérique CAO, sous 24 à 48 heures.

12
Moulage avec plaque modèle

13
Moulage avec plaque modèle
V-process

Le V-process est une technique qui a fait son apparition en 1971

et son développement se poursuit encore aujourd’hui.

Le V-process est un procédé de moulage sous vide utilisant un

film thermoplastique pour donner la forme du modèle aux deux
parties du moule.

Principe

• Les plaques modèles et châssis sont des caissons

permettant ainsi la mise en dépression de l’ensemble.
• Après chauffage d’un film thermoplastique, celui-ci est
déposé sur le caisson modèle et vient plaquer
parfaitement le modèle par une mise en dépression.
• Le vide étant maintenu sur le modèle, on vient
positionner le caisson châssis qui sera ultérieurement
raccordé au système déprimogène.

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Moulage avec plaque modèle
V-process

Principe – suite –

• Le châssis étant rempli de sable extra-silicieux, on

provoque des vibrations pour améliorer la compacité
du moule. Après égalisation du sable et pose du film
plastique (non chauffé) sur la partie supérieure du
moule, le châssis est mis sous dépression.
• Pour pratiquer le démoulage, il suffit de supprimer le
vide dans le caisson et d’insuffler à la place de l ‘air
sous faible pression puis de soulever le châssis.
• La seconde partie du moule est réalisé suivant le
Avantages même processus.

• Pas de préparation (sable sans liant) ;

• Bonne perméabilité du moule ;
• Hautes précisions géométriques et dimensionnelles
des pièces coulées ;
• Dépouille non nécessaire ;
• Matériaux de moulage bon marché ;
• Très bon état de surface ;
• Aucune usure des châssis par suite des secousses
ou du décochage. 15
Moulage avec noyaux

16
Moulage par centrifugation

17
Moulage avec insertion

38 Cr 4

C 45

C 25
Acier réfractaire
Ailettes de refroidissement Trou dans une pièce
difficilement usinable
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Moulage en carapace
Procédé Croning

19
Moulage en moule céramique

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Moulage avec modèle non permanent

21
Moulage avec modèle non permanent

Machine d’injection de cire

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Moulage avec modèle non permanent
Procédé Lost-Foam

Les débuts du Lost-Foam dans l'industrie remontent aux

années 80. Signifiant "Mousse-Perdue", ce procédé est à moule
et modèle destructible. Il est essentiellement utilisé dans le
domaine de l'automobile car sa rentabilité réside dans la
complexité des pièces.

Avantages

• Pièce sans plan de joint

• Moule sans noyau
• Sable sans liant
• Possibilité de réaliser des pièces
complexes

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Moulage avec modèle non permanent
Procédé Lost-Foam

Principe

• Fabrication du modèle en polystyrène expansé et

ses accessoires (les accessoires peuvent être
assemblés par collage)
• Application d'un enduit (réfractaire)
• Disposition du modèle dans un bac que l'on
remplit de sable
• Répartition du sable dans toutes les cavités par
vibrations
• Coulée de l'alliage liquide dans le moule ce qui
sublime le modèle
• Décochage par simple vibration ou insufflation
d'air

24
 Machine de noyautage

Outillage

Châssis

Boîte à noyaux

25
Système d’attaque

26
Système d’alimentation

27
Chantier de moulage

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Principaux matériaux de fonderie

Principaux alliages de fonderie

Xalliages de zinc ;
Xalliages d’aluminium ;
Xalliages de cuivres ;
Xfontes et fontes alliées.

Principaux sables de fonderie

Xsables à vert ;
Xsables à prise chimique à froid ;
XSables pour procédé croning.

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Moulage en coquille par gravité

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 Moulage en coquille sous pression

Demi-coquille mobile Demi-coquille fixe

Remplissage
Éjecteur

Cavité

Piston
Chemise

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Coquilleuse automatique

Principe

•Fermeture et verrouillage de la coquille ;

•Coulée par basculement ;
•Démoulage des broches et des tiroirs ;
•Ouverture du moule ;
•Éjection de la pièce.

La coquilleuse automatique est un système appartenant à la

catégorie du moulage en moules permanents. La seule
différence avec la coulée en coquille traditionnelle est
l’automatisation de certaines étapes de coulée.

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Coulée continue

Cette technique, déjà utilisée en sidérurgie pour obtenir des produits longs, permet la
réalisation de profilés de sections pleines ou creuses de forme très variée.
L’alliage en fusion contenu dans un four est admis, par gravité, dans une filière ou une
coquille refroidie. A la sortie, une couche solidifiée assure la tenue de l’ensemble, jusquà la
fin de la solidification.
Une installation comprend : un four de maintien, un moule métallique refroidi, un système
de maintien et de traction du profilé.
33
Fusion des matériaux
Four à induction

34
Simulation numérique

La simulation numérique permet de modéliser le comportement du matériau métallique coulé dans

un moule dès les premiers instants du remplissage et ceci jusqu’à la fin du refroidissement du
solide dans son empreinte. Avec l’aide des logiciels de simulation numérique, en peut observer les
anomalies d’engorgement, les tourbillons, les problèmes de refroidissement, les problèmes de
vitesse…

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Simulation numérique
Mise en œuvre d’une simulation

• Définition de la géométrie à l’aide d’un logiciel de CAO ;

• Maillage spatial de la géométrie précédente qui sera ainsi découpée en
éléments simples ;
• Discrétisation temporelle qui, pour obtenir des résultats fiables, devra
être la plus fine possible au détriment du temps de calcul ;
• Mise en place des conditions initiales ( température, vitesse, pression
métallostatique…) ;
• Mise en place des condition aux limites (conditions de flux ou de
température imposées aux frontières extérieures) ;
• Données thermophysiques (conductivité thermique, capacité thermique,
masse volumique, enthalpie massique de solidification pour l’alliage
coulé…).

résultats nécessitant
résultats physiques une interprétation

• Température en tout point du maillage ; • Défauts d’écoulement, turbulences, emprisonnement

• Vitesse en tout point du fluide ; d’air ;
• Pression en tout point de l’empreinte ; • Défauts de retassure.
• Zones contenant un pourcentage donné de
solide ou de liquide.

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 Contrôles Contrôle des sables

Les moules et les noyaux doivent résister aux diverses sollicitations

(mécaniques, thermiques, chimiques) durant le processus d’élaboration ainsi
que lors de la coulée et de la solidification. En revanche, durant le
refroidissement et jusqu’au décochage, la décohésion des matériaux de moulage
est recherchée afin d’éviter les contraintes internes dans la pièce moulée et
faciliter son extraction.

Différents contrôles permettent la mesure des caractéristiques des matériaux.

perméabilité

Les éléments d'un moule de fonderie doivent

être perméables aux gaz.

La cohésion d’un sable de fonderie est

mesurée par des essais de compression,
flexion, traction, cisaillement sur des
cohésion granulométrie
éprouvettes normalisées.

Cette mesure permet de calculer un indice de finesse du sable utilisé ainsi que d'établir on étalement granulométrique.
La granulométrie d'un sable se choisit en fonction de l'alliage coulé, de la perméabilité recherchée, de l'état de surface souhaité, etc.

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Contrôles Contrôle des pièces

Contrôle par ressuage

Permet de contrôler les défauts débouchant en surface.
Un liquide tensio-actif coloré est appliqué en surface
d’une pièce et après essuyage de cette surface, les
défauts constituent des réserves de liquide qui, par
révélation à la lumière blanche ou ultra-violette,
deviennent détectable à l’œil.

Contrôle par ultrasons

Le sondage est effectué par un faisceau d’ultrasons émis
d’un palpeur en contact avec la pièce à contrôler qui, après
réflexion sur les défauts rencontrés et les parois de la
pièce, est reçu par un palpeur de réception (le même
palpeur peut servir à l’émission et à la réception).

Contrôle par induction

Méthode comparative basée sur les courants de Foucault pour
déceler les criques. La pièce à contrôler passe dans l’axe d’un
solénoïde, créant un champ d'induction. La pièce est alors le
siège de courants électriques créant à leur tour un champ
induit, réagissant sur le circuit primaire. Après étalonnage de
l’appareil, on décèlera les pièces produisant un flux différent de
la pièce étalon.

38
Propriétés et défauts de fonderie

Propriétés à prendre en compte

 Coulabilité (aptitude à remplir le moule) ;

 Retrait de l’alliage à l’état liquide ;
 Retrait de l’alliage à l’état solide ;

Retassure sur l’hélice du PAN Charles De Gaulle

Principaux défauts

ƒ Retassure (cavité formée durant la phase de solidification due au retrait du métal ) ;

ƒ Crique (fissures produites par le déchirement du métal au cours du refroidissement) ;
ƒ Soufflure (trous formés par des bulles de gaz libéré par le métal au cours de sa
solidification) ;
ƒ Ségrégation (hétérogénéité chimique se produisant à la solidification) ;
ƒ Contraintes résiduelles (retrait et anisotropie créent des contraintes internes).
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Propriétés de fonderie
Retrait des alliages

Alliage Retrait (%) Alliage Retrait (%)

Al-Cu 7à8 Aciers non alliés 5 à 7

Al-Si 3,5 à 5 Aciers alliés 7 à 10

Cu-Sn 4,5 Fontes GL 0,5 à 3

Cu-Zn 6,5 Fontes GS 3à6

Mg 4 Zn 5à6

40
 Structures métalliques
Trois structures obtenues par moulage dans un moule carré

(a) Métal pur ;

(b) Alliage en solution solide ;
(c) Structure obtenue en ajoutant
des agents de nucléation.

41
Transferts thermiques
Conduction en régime permanent

dT
Loi de Fourier unidirectionnelle q = −k
dx Valeurs de k (W/m K)
∂T k ∂T 2
Cuivre 394
Équation différentielle unidirectionnelle =
∂t ρc ∂x 2 Aluminum 222
Chaleur nécessaire pour solidifier une longueur s
Fer 29
ds dq ⎛ ∂T ⎞ Sable 0.61
ρH =− = k⎜ ⎟
dt dt ⎝ ∂x ⎠ x =0
Solution de l’équation conduisant à la loi de Chvorinov Volume à solidifier
n V
⎛V ⎞ s=
ts = α ⎜ ⎟ n = 1,5 à 2 A
⎝ A⎠ Aire enveloppe de V
α constante
ts temps de solidification 42
Transferts thermiques
Moulage au sable

sable solide liquide

2
⎛V ⎞
ts ≈ ⎜ ⎟
⎝ A⎠
TM Temps de la solidification
Loi de Chvorinov

s ts : temps de solidification ;
T0 x V : volume du bloc ;
A : aire du bloc.

Profil approximatif de la solidification d’un métal pur versé à

son point de fusion sur la paroi lisse d’un moule en sable.

43
Transferts thermiques
Moulage en coquille

moule solide liquide

V
ts ≈
A
TM
Temps de la solidification
Loi de Chvorinov

ts : temps de solidification ;
s V : volume du bloc ;
T0 x A : aire du bloc.

Profil approximatif de la solidification d’un métal pur versé à

son point de fusion sur la paroi lisse d’un moule métallique.

44
Tracé des pièces moulées

45
Tracé des pièces moulées

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Tracé des pièces moulées

47
Tracé des pièces moulées

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Tracé des pièces moulées

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Tracé des pièces moulées

50
Tracé des pièces moulées

51
Tracé des moules
Poulie à fabriquer

Pièce à obtenir au moulage

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Tracé des moules

Modèle en deux parties réalisé par le modeleur

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Tracé des moules

Châssis supérieur

Châssis inférieur

54
Tracé des moules

Noyau

Châssis

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Tracé des moules
Moule prêt à être coulé

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Tracé des moules

Proposer un tracé de moulage de

la pièce ci-contre comprenant :

3 le tracé du moule ;
3 la position de la surface de joint ;
3 le tracé des (éventuels) noyaux ;
3 le tracé des surépaisseurs d’usinage ;
3 le système de coulée et les évents.

Remarque : toutes les surfaces

planes sont fonctionnelles.

57
Tracé des moules

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