Digital - 2016!8!20249972 S50281 Romad Anjar Sukrawan

PERHITUNGAN DAN ANALISIS COST OF QUALITY DENGAN
MENGGUNAKAN METODE ACTIVITY BASED COSTING PADA

INDUSTRI MANUFAKTUR
(STUDI KASUS PADA PT. X)
SKRIPSI
ROMAD ANJAR SUKRAWAN

0404070603
UNIVERSITAS INDONESIA
FAKULTAS TEKNIK
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI
DEPOK
JULI 2008
Perhitungan dan..., Romad Anjar Sukrawan, FT UI, 2008

PERHITUNGAN DAN ANALISIS COST OF QUALITY
DENGAN MENGGUNAKAN METODE ACTIVITY BASED
COSTING PADA INDUSTRI MANUFAKTUR
(STUDI KASUS PADA PT. X)
SKRIPSI
Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana teknik
ROMAD ANJAR SUKRAWAN

0404070603
UNIVERSITAS INDONESIA
FAKULTAS TEKNIK
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI
DEPOK
JULI 2008

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS
Skripsi ini adalah hasil karya sendiri,

dan semua sumber baik yang dikutip maupun dirujuk
telah saya nyatakan dengan benar.
Nama : Romad Anjar Sukrawan

NPM : 0404070603
Tanda Tangan :
Tanggal : 10 Juli 2008
ii Universitas Indonesia

HALAMAN PENGESAHAN
Skripsi ini diajukan oleh :

NPM : 0404070603
Program Studi : Teknik Industri
Judul Skripsi : Perhitungan Dan Analisis Cost Of Quality Dengan
Menggunakan Metode Activity Based Costing Pada
Industri Manufaktur (Studi Kasus Pada PT. X)
Telah berhasil dipertahankan di hadapan Dewan Penguji dan diterima

sebagai bagian persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar
Sarjana pada Program Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas
Indonesia
DEWAN PENGUJI
Pembimbing : Dr. Ir. Teuku Yuri M. Zagloel, MengSc ( )
Penguji : Ir. Akhmad Hidayatno, MBT ( )
Penguji : Ir. Erlinda Muslim, MEE ( )
Penguji : Ir. Fauzia Dianawati, MSi ( )
Ditetapkan di : Depok
Tanggal : 10 Juli 2008
iii Universitas Indonesia

RIWAYAT HIDUP PENULIS

Tempat, Tanggal Lahir : Bandar Lampung, 24 Mei 1985
Alamat : Jl. Sumantri Brojonegoro No. 17 Rt 03 Rw 02
Kecamatan Rajabasa
Bandar Lampung 35145
Pendidikan:
1. SD SD Persit Bandar Lampung 1991 - 1997
2. SLTP SLTP Negeri 25 Bandar Lampung 1997 - 2000
3. SMU SMU Negeri 9 Band 2000 - 2003
4. S-1 Departemen Teknik Industri Universitas 2004 - 2009
Indonesia
iv Universitas Indonesia

UCAPAN TERIMAKASIH
Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah Swt, karena atas berkat dan
rahmatNya, penulis dapat menyelesaikan skripsi ini. Penyusunan skripsi ini
dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk mencapai gelar Sarjana
Teknik Jurusan Teknik Industri pada Fakultas Teknik Universitas Indonesia.
Penulis menyadari bahwa tanpa bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak, baik
dari masa perkuliahan sampai pada penyusunan skripsi ini sangatlah sulit bagi
penulis untuk menyelesaikan skripsi ini. Untuk itu penulis mengucapkan terima
kasih kepada :
1. Bapak (Alm), Ibu, Mbak Wiwit, dan Mbak Ruruh, Keluarga yang selalu
mendoakan dan memberikan dukungan moral dan materiil kepada penulis;
2. Bapak Dr. Ir. Teuku Yuri M. Zagloel, MengSc selaku dosen pembimbing
skripsi yang telah banyak memberikan masukan dan dukungan moral kepada
penulis;
3. Bapak Ir. Djoko Sihono Gabriel, MT selaku dosen pembimbing akademis;
4. Bapak Irwansyah yang telah banyak memberikan bimbingan kepada penulis

selama melakukan penelitian di perusahaan, serta Pak Agus dan Mbak Deki
yang telah banyak memberikan motivasi;
5. Okta Rizka dan Anwar sesama warga kukelers yang telah memberikan
motivasi untuk segera menyelesaikan skripsi;
6. Aqquinaldo, Arie, Eko, Heri, dan Rian atas bantuan dam kebersamaan selama
skripsi;
7. Semua teman-teman Teknik Industri 2004;
8. Semua dosen dan karyawan Teknik Industri Universitas Indonesia.
Akhir kata, penulis berharap Allah Swt berkenan membalas segala kebaikan
saudara-saudara semua. Dan semoga skripsi ini membawa manfaat bagi
pengembangan ilmu.
Depok, 10 Juli 2008

Penulis
v Universitas Indonesia

LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI
KARYA ILMIAH UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS
(Hasil Karya Perorangan)
Sebagai sivitas akademik Universitas Indonesia, saya yang bertanda tangan di

bawah ini:

NPM : 0404070603
Departemen : Teknik Industri
Fakultas : Teknik
Jenis karya : Skripsi
demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

Universitas Indonesia Hak Bebas Royalti Non- Eksklusif (Non-exclusive
Royalty-Free Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul :
PERHITUNGAN DAN ANALISIS COST OF QUALITY DENGAN

MENGGUNAKAN METODE ACTIVITY BASED COSTING PADA INDUSTRI
MANUFAKTUR (STUDI KASUS PADA PT. X)
beserta perangkat yang ada (bila diperlukan). Dengan Hak Bebas Royalti Non-
Ekslusif ini Universitas Indonesia berhak menyimpan, mengalihmedia/format-
kan, mengelolanya dalam bentuk pangkalan data (database),
mendistribusikannya, dan menampilkan/mempublikasikannya di Internet atau
media lain untuk kepentingan akademis tanpa perlu meminta ijin dari saya selama
tetap mencantumkan nama saya sebagai penulis/pencipta dan sebagai pemilik Hak
Cipta. Segala bentuk tuntutan hukum yang timbul atas pelanggaran Hak Cipta
dalam karya ilmiah ini menjadi tanggungjawab saya pribadi.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.
Dibuat di : Depok
Pada tanggal : 10 Juli 2008
Yang menyatakan
(Romad Anjar Sukrawan)
vi Universitas Indonesia

ABSTRAK

Program studi : Teknik Industri
Judul : Perhitungan Dan Analisis Cost Of Quality Dengan
Menggunakan Metode Activity Based Costing Pada Industri
Manufaktur (Studi Kasus Pada PT. X)
Perhitungan dan analisis biaya kualitas merupakan langkah awal pada total
quality management. Perhitungan biaya kualitas mencakup akumulasi dari biaya
conformance dan biaya non-conformance, dimana biaya conformance merupakan
biaya yang keluar untuk mencegah terjadinya kualitas yang buruk dan biaya non-
conformance merupakan biaya dari kualitas yang buruk yang disebabkan karena
kegagalan produk. Analisis biaya kualitas dapat digunakan sebagai informasi awal
diperlukan atau tidaknya improvement. Metode ABC digunakan untuk membantu
penghitungan biaya kualitas yang lebih efektif. Perhitungan biaya kualitas pada
PT. X melibatkan biaya-biaya yang terjadi pada rentang Bulan April 2007 hingga
Februari 2008, yang mencakup biaya pencegahan, biaya penilaian, dan biaya
kegagalan. Hasil perhitungan menunjukkan bahwa lebih dari 50% dari biaya
kualitas merupakan biaya kegagalan, dengan kondisi biaya kualitas terhadap
penjualan rata-rata sebesar 14%.
Kata kunci:
Biaya Kualitas, Biaya Pencegahan-Penilaian-Kegagalan, Activity Based Costing
vii Universitas Indonesia

ABSTRACT
Name : Romad Anjar Sukrawan

Study Program : Teknik Industri
Title : Measuring And Analyzing Cost Of Quality Under Activity
Based Costing In Manufacturing Industries (Case Study In PT.
X)
Measuring and analyzing the cost of quality is the first step in total quality
management. Measuring the cost of quality is consist a sum of conformance plus
non-conformance costs, where cost of conformance is the price paid for
prevention of poor and cost of non-conformance is the cost of poor quality caused
by product. Cost of quality analysis can be used as a initial information to knows
whether improvement is necessary to do or not. The ABC methode is use to helps
defining quality costs more effectively. The cost of quality calculation in PT. X
incurred cost in April 2007 until Februari 2008, consist of prevention cost,
appraisal cost, and failure cost. The result of the cost of quality showed that more
than 50% cost of quality are failure cost, with the average condition of the cost of
quality toward selling is about 14%.
Keywords:
Cost of Quality, Prevention-Appraisal-Failure Cost, Activity Based Costing
viii Universitas Indonesia

DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL --------------------------------------------------------------------------- i

PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI -------------------------------------------------- ii
LEMBAR PENGESAHAN ----------------------------------------------------------------- iii
UCAPAN TERIMAKASIH -----------------------------------------------------------------iv
LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI KARYA ILMIAH
UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS ------------------------------------------------- v
RIWAYAT HIDUP PENULIS -------------------------------------------------------------vi
ABSTRAK ------------------------------------------------------------------------------------- vii
ABSTRACT ---------------------------------------------------------------------------------- viii
DAFTAR ISI -----------------------------------------------------------------------------------ix
DAFTAR GAMBAR --------------------------------------------------------------------------xi
DAFTAR TABEL --------------------------------------------------------------------------- xiii
1. PENDAHULUAN ------------------------------------------------------------------------ 1
1.1. LATAR BELAKANG -------------------------------------------------------------- 1
1.2. DIAGRAM KETERKAITAN MASALAH ------------------------------------- 3
1.3. PERUMUSAN MASALAH ------------------------------------------------------- 3
1.4. TUJUAN PENELITIAN------------------------------------------------------------ 4
1.5. BATASAN MASALAH ------------------------------------------------------------ 4
1.6. METODOLOGI PENELITIAN --------------------------------------------------- 4
1.7. SISTEMATIKA PENULISAN ---------------------------------------------------- 7
2. LANDASAN TEORI -------------------------------------------------------------------- 8

2.1. KONSEP KUALITAS ----------------------------------------------------------------- 8
2.2. Pengendalian Kualitas (Quality Control)-------------------------------------------- 8
2.2.1. Definisi Pengendalian Kualitas. ------------------------------------------------- 8
2.2.2. Faktor-Faktor Mendasar Yang Mempengaruhi Kualitas. -------------------- 9
2.3. Biaya Kualitas (Cost of Quality)----------------------------------------------------- 11
2.3.1. Definisi Biaya Kualitas.---------------------------------------------------------- 11
2.3.2. Elemen-Elemen Biaya Kualitas. ------------------------------------------------ 12
2.3.3. Identifikasi Dan Pengumpulan Data Biaya Kualitas. ------------------------ 16
2.3.4. Kondisi Optimum Biaya Kualitas. --------------------------------------------- 17
2.3.5. Laporan Biaya Kualitas. --------------------------------------------------------- 19
2.4. Pengklasifikasian Biaya. -------------------------------------------------------------- 20
ix Universitas Indonesia

2.5. Sitem Akutansi Biaya Tradisional (Traditional Cost Accounting). ------------ 26
2.5.1. Pengertian sistem biaya tradisional. -------------------------------------------- 26
2.5.2. Pengalokasian biaya overhead pabrik menurut sistem biaya tradisional. 27
2.5.3. Kelebihan dan kekurangan sistem biaya tradisional. ------------------------ 28
2.6. Activity-Based Costing (ABC). ----------------------------------------------------- 29
2.6.1. Pengertian Activity-Based Costing. -------------------------------------------- 29
2.6.2. Pengalokasian biaya overhead pabrik menurut sistem Activity-Based
Costing. ------------------------------------------------------------------------------------ 30
2.6.3. Mengidentifikasi Cost Driver. ------------------------------------------------- 31
2.6.4. Pertimbangan dalam menerapkan sistem Activity-Based Costing. -------- 33
2.6.5. Kelebihan dan kekurangan sistem Activity-Based Costing. ---------------- 33
2.6.6. Ma n faat Activity-Based Costing System. ------------------------------------- 35
2.6.7. Perbedaan sistem biaya tradisional dan Activity-Based Costing. ---------- 35
2.7. Aktivitas. -------------------------------------------------------------------------------- 37
3. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA --------------------------------- 40

3.1. Profil PT. X. ---------------------------------------------------------------------------- 40
3.2. Pengumpulan Dan Pengolahan Data Biaya Kualitas ----------------------------- 41
3.3. Pengolahan Data Biaya Kualitas ---------------------------------------------------- 46
3.3.1. Biaya Pencegahan (Prevention Cost) ------------------------------------------ 46
3.3.2. Biaya Penilaian (Appraisal Cost)----------------------------------------------- 68
3.3.3. Biaya Kegagalan (Failure Cost) ------------------------------------------------ 83
4. ANALISIS BIAYA KUALITAS ----------------------------------------------------- 90

4.2. Analisis Biaya Penilaian (Appraisal Cost) ---------------------------------------- 93
4.3. Analisis Biaya Kegagalan (Failure Cost) ------------------------------------------ 95
4.4. Analisis Total Biaya Kualitas (Total Cost of Quality) --------------------------- 97
4.4.1. Analisis Trend --------------------------------------------------------------------- 97
4.4.2. Analisis Terhadap Penjualan -------------------------------------------------- 100
5. KESIMPULAN ------------------------------------------------------------------------ 103

DAFTAR ACUAN-------------------------------------------------------------------------- 105
DAFTAR PUSTAKA ---------------------------------------------------------------------- 107
x Universitas Indonesia

DAFTAR TABEL
Tabel 3.1. Check List Elemen Biaya Kualitas........................................................................41

Tabel 3.2. Data Gaji Karyawan Tiap Bulan. ..........................................................................43
Tabel 3.3. Data Penjualan PT. X Fiscal Year 2007/2008 .......................................................45
Tabel 3.4. Data Jumlah Produksi PT. X Fiscal Year 2007/2008 ............................................45
Tabel 3.5. Data Man power dan Man hour Perencanaan Kualitas .........................................46
Tabel 3.6. Data Jumlah Pemeriksaan Produk Baru ................................................................49
Tabel 3.7. Data Mesin, Harga, Dan Biaya Mesin/Jam ...........................................................49
Tabel 3.8. Data Man Power Dan Man Hour Keg. Pemeriksaan Produk Baru .......................50
Tabel 3.9. Hasil Perhitungan Biaya Pemeriksaan Produk Baru .............................................52
Tabel 3.10. Data Man Power Dan Man hour Perencanaan Proses .........................................52
Tabel 3.11. Data Man Hour Kegiatan Pengawasan Proses ....................................................55
Tabel 3.12. Data Man Power dan Man Hour Kegiatan Kalibrasi PT. X ................................59
Tabel 3.13. Hasil Perhitungan Biaya Man Hour Kegiatan Kalibrasi .....................................60
Tabel 3.14. Data Man Power Dan Man Hour Kegiatan Preventive Maintenance..................61
Tabel 3.15. Data Man Power Dan Man Hour Kegiatan Corrective Maintenance ..................62
Tabel 3.16.. Hasil Perhitungan Biaya Man Hour Keg. Corrective Maintenance ...................62
Tabel 3.17. Data Biaya Kegiatan Corrective Maintenance ....................................................63
Tabel 3.18. Hasil Perhitungan Biaya Perawatan Peralatan ....................................................64
Tabel 3.19. Data Man power dan Man hour Kegiatan Pelatihan ...........................................65
Tabel 3.20. Hasil Perhitungan Biaya Pelatihan ......................................................................66
Tabel 3.21. Hasil Perhitungan Total Biaya Pencegahan (Prevention Cost) ...........................67
Tabel 3.22. Data Jumlah Inspeksi, Man-Mechine Hour, Dan Alokasi Waktu Mesin Kegiatan
Inspeksi Kedatangan ...............................................................................................................69
Tabel 3.23. Data Mesin, Harga, Dan Biaya Mesin/Jam .........................................................70
Tabel 3.24. Hasil Perhitungan Biaya Inspeksi Kedatangan ...................................................71
Tabel 3.25. Data Jumlah Inspeksi Kegiatan Inspeksi Dalam Proses ......................................72
Tabel 3.26. Data Jenis Inspeksi Dan Waktu Inspeksi ............................................................72
Tabel 3.27. Data Biaya Penggunaan Alat/Jam Pada Keg. Inspeksi Dlm Proses ....................73
Tabel 3.28. Data Biaya Direct Material/Inspeksi ...................................................................73
Tabel 3.29. Hasil Perhitungan Man Hour Kegiatan Inspeksi Dalam Proses ..........................74
xiii Universitas Indonesia

Tabel 3.30. Hasil Perhitungan Mechine Hour Kegiatan Inspeksi Dalam Proses ...................74
Tabel 3.31. Hasil Perhitungan Biaya Inspeksi Dalam Proses ................................................76
Tabel 3.32. Data Jumlah Inspeksi Kegiatan Inspeksi Akhir ..................................................77
Tabel 3.33. Data Jenis Inspeksi Dan Waktu Inspeksi ............................................................78
Tabel 3.34. Hasil Perhitungan Man Hour Kegiatan Inspeksi Akhir .......................................79
Tabel 3.35. Hasil Perhitungan Mechine Hour Kegiatan Inspeksi Dalam Proses ...................80
Tabel 3.36. Hasil Perhitungan Biaya Inspeksi Akhir .............................................................82
Tabel 3.37. Hasil Perhitungan Total Biaya Penilaian (Appraisal Cost) .................................83
Tabel 3.38. Data Scrap Dan Biaya/Unit .................................................................................84
Tabel 3.39. Hasil Perhitungan Biaya Scrap ............................................................................85
Tabel 3.40. Data Rework PT. X Bulan Desember 2007 ........................................................85
Tabel 3.41. Hasil Perhitungan Biaya Rework ........................................................................87
Tabel 3.42. Hasil Perhitungan Total Biaya Kegagalan (Failure Cost) ...................................88
Tabel 3.43. Total Biaya Kualitas PT. X Pada Fiscal Year 2007/2008 ...................................89
Tabel 4. Perbandingan Total Biaya Kualitas Dengan Penjualan PT. X Selama Fiscal Year
2007/2008 .............................................................................................................................100
xiv Universitas Indonesia

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1. Diagram Keterkaitan Masalah ................................................................. 3

Gambar 1.2. Diagram Alir Metodologi Penelitian ....................................................... 6
Gambar 2.1. Elemen-Elemen Biaya Kualitas ............................................................ 12
Gambar 2.2. Model Biaya Kualitas Optimum ........................................................... 18
Gambar 3.1. Struktur Organisasi PT. X ..................................................................... 40
Gambar 3.2. Model Perhitungan Biaya Man Hour .................................................... 42
Gambar 3.3. Model Perhitungan Biaya Mechine Hour.............................................. 44
Gambar 3.4. Model Perhitungan Biaya Kegiatan Perancangan Kualitas................... 47
Gambar 3.5. Model Perhitungan Biaya Kegiatan Pemeriksaan Produk Baru............ 51
Gambar 3.6. Model Perhitungan Biaya Kegiatan Perencanaan Proses ...................... 53
Gambar 3.7. Model Perhitungan Biaya Kegiatan Pengawasan Proses ...................... 56
Gambar 3.8. Model Perhitungan Biaya Kegiatan Evaluasi Supplier ......................... 58
Gambar 3.9. Model Perhitungan Biaya Kegiatan Perawatan Peralatan ..................... 64
Gambar 3.10. Model Perhitungan Biaya Kegiatan Pelatihan .................................... 66
Gambar 3.11. Model Perhitungan Biaya Kegiatan Inspeksi Kedatangan .................. 70
Gambar 3.12. Model Perhitungan Biaya Kegiatan Inspeksi Dalam Proses ............... 75
Gambar 3.13. Model Perhitungan Biaya Kegiatan Inspeksi Dalam Proses ............... 81
Gambar 3.14. Model Perhitungan Biaya Scrap .......................................................... 84
Gambar 3.15. Model Perhitungan Biaya Rework ...................................................... 86
Gambar 4.1. Diagram Batang Biaya Pencegahan Pada PT. X Selama Fiscal Year
2007/2008................................................................................................................... 91
Gambar 4.2. Alokasi Elemen Biaya Pencegahan Pada PT. X Selama Fiscal Year
2007/2008................................................................................................................... 92
Gambar 4.3. Diagram Batang Biaya Penilaian Pada PT. X Selama Fiscal Year
2007/2008................................................................................................................... 93
Gambar 4.4. Diagram Batang Biaya Kegagalan Pada PT. X Selama Fiscal Year
2007/2008................................................................................................................... 95
xi Universitas Indonesia

Gambar 4.5. Alokasi Elemen Biaya Pencegahan Pada PT. X Selama Fiscal Year
2007/2008................................................................................................................... 96
Gambar 4.6. Diagram Batang Total Biaya Kualitas Pada PT. X Selama Fiscal Year
2007/2008................................................................................................................... 97
Gambar 4.7. Diagram Batang Alokasi Total Biaya Kualitas PT. X Selama Fiscal
Year 2007/2008 .......................................................................................................... 98
Gambar 4.8. Pie Chart Total Biaya Kualitas PT. X Selama Fiscal Year 2007/2008 . 99
Gambar 4.9. Diagram Garis Persentase Antara Biaya Kualitas Dengan Penjualan PT.
X Selama Fiscal Year 2007/2008............................................................................. 101
xii Universitas Indonesia

1. PENDAHULUAN
1.1. LATAR BELAKANG

Peningkatan kualitas produk menjadi pertimbangan banyak perusahaan
khususnya manufaktur sebagai usaha terbaik untuk mencapai kepuasan pelanggan,
untuk menurunkan biaya produksi dan meningkatkan produktivitas. Di era pasar yang
semakin kompetitif, kualitas produk dan peningkatannya menjadi alasan bagi
perusahaan atas minat konsumen pada suatu produk. Persaingan pasar yang semakin
kompetitif juga membuat kerangka berfikir akan peningkatan kualitas tidaklah cukup
hanya sebatas menghadirkan produk yang sesuai dengan kebutuhan konsumen,
namun juga harus disertai dengan usaha untuk mengurangi segala biaya untuk meraih
kuailtas yang diharapkan tersebut, dan pengurangan biaya ini hanya mungkin dapat
dilakukan apabila biaya-biaya tersebut teridentifikasi. Identifikasi biaya kualitas ini
mencakup beberapa elemen seperti biaya pembuatan desain (baik sistem atau produk)
dan impelementasinya, operasi dan pemeliharaan sistem manajemen kualitas, biaya
sumber daya yang melakukan continuous improvement, biaya dari kerusakan atau
kegagalan sistem, produk, dan pelayanan. Proses penghitungan dan pelaporan biaya-
biaya ini sudah seharusnya menjadi pertimbangan utama bagi setiap pemimpin
perusahaan yang menginginkan usahanya memiliki daya saing di pasar.
Sebagian besar perusahaan yang sukses sangat memahami bahwa lebih mudah
mencegah suatu permasalahan daripada memperbaiki, khususnya apabila pelanggan
telah memperingatkan. Kualitas yang rendah akan membebani perusahaan dan
menurunkan daya saing, sebaliknya kualitas yang baik akan memberikan jaminan
bagi perusahaan dalam meningkatkan daya saingnya melalui peningkatan citra positif
perusahaan yang secara bersamaan juga ikut terbangun. Oleh karena itu banyak
perusahaan yang kemudian menetapkan kesempurnaan sebagai tujuan utama dalam
jangka panjangnya, namun untuk mencapai kesempurnaan ini perusahaan-perusahaan
industri mengalami peningkatan tekanan, seperti tekanan untuk mengoptimalkan
biaya perusahaan; tekanan akibat dampak nyata pada faktor keselamatan yang secara
langsung ataupun tidak yang berasal dari produk yang dihasilkan oleh perusahaan;
1 Universitas Indonesia

2
maupun tekanan bagi perusahaan yang seringkali dihadapkan pada pelanggan yang
membayar lebih untuk mendapatkan kualitas sempurna bagi produk yang mereka
inginkan (untuk menghindari resiko ataupun kerusakan). Kemungkinan dari
kecenderungan peningkatan kesempurnaan ini akan membawa perusahaan pada
tingkat kompleksitas yang semakin tinggi.
Dan untuk mendekati level kesempurnaan tersebut, maka perusahaan harus
melakukan evaluasi pada level manakah peningkatan kualitas yang telah dicapai.
Salah satu usaha yang dapat dilakukan perusahaan untuk dapat melihat level
kesempurnaan ini adalah dengan memperhatikan dan mengukur faktor-faktor biaya
yang terlibat dalam penciptaan kualitas suatu produk. Dan hal ini juga mencakup
pelaporan biaya kualitas tersebut, karena pengukuran dan pelaporan biaya kualitas ini
merupakan sebuah landasan awal pada suatu sistem manajemen kualitas.
Salah satu metode yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi, mengukur,
dan mengalokasikan biaya kualitas, adalah Activity Based Costing (ABC), dimana
metode ABC ini dapat digunakan untuk mempermudah pengkategorian biaya-biaya
pada saat melakukan penelusuran terhadap biaya-biaya yang terdapat pada kategori-
kategori biaya kualitas.
Penelitian ini dimaksudkan untuk membahas biaya kualitas ini dengan
memberikan analisis kondisi biaya kualitas dengan menggunakan metode Activity
Based Costing pada PT. X yang merupakan salah satu perusahaan manufaktur
terbesar di Indonesia. Penghitungan biaya kualitas ini diharapkan dapat menjadi
informasi awal diperlukan atau tidaknya peningkatan suatu produk atau proses.
Universitas Indonesia

3
1.2. DIAGRAM KETERKAITAN MASALAH
Makin kompetitifnya Tidak adanya metode

Better Quality
persaingan industri penghitungan total Quality Improvement
(Product & Process)
manufaktur (printer) biaya kualitas
Pihak manajemen
Tuntutan bagi Analisis Biaya
mengalami kesulitan
perusahaan akan Kualitas dengan
dalam menentukan
Good Quality dan metode P-A-F dan
elemen kualitas dan
Safety Product ABC
biayanya
Alokasi resource Strategi penentuan Proses produksi tidak Poor Quality

tidak sesuai kualitas buruk efektif dan efisien (Product & Process)
Anggaran biaya Profit perusahaan Customer

kualitas tidak tepat tidak optimal Dissatisfaction
Biaya kualitas tinggi
Gambar 1.21. Diagram Keterkaitan Masalah
1.3. PERUMUSAN MASALAH

Berdasarkan latar belakang, maka pokok permasalahan yang akan dibahas
dalam skripsi ini adalah penghitungan dan analisis biaya kualitas dengan melihat
jumlah dari tiga kategori biaya kualitas (prevention, appraisal, dan failure) sebagai
total biaya kualitas dengan bantuan metode activity based costing. Analisis biaya
kualitas ini akan mencakup trend biaya ketiga kategori dan biaya total, analisis
keterkaitan antara prevention, appraisal, dan failure. Hasil analisis ini akan dijadikan

4
sebagai masukan dalam memprioritaskan improvement yang layak kepada pihak

perusahaan.
1.4. TUJUAN PENELITIAN

Tujuan dari penelitian ini adalah:
1. Menghitung total biaya kualitas
2. Menganalisis Kondisi Total Biaya Kualitas Terhadap Revenue.
1.5. BATASAN MASALAH

 Biaya kualitas yang dihitung dan dianalisis adalah biaya kualitas pada rentang
tahun 2007 hingga 2008 pada divisi inkjet PT. X untuk lima produk baru;
 Biaya kualitas yang dihitung dan dianalisis merupakan biaya kualitas yang
termasuk kedalam elemen prevention, appraisal, dan failure (internal &
external);
 Yang termasuk ke dalam elemen biaya kualitas untuk failure external
merupakan data yang dapat diobservasi secara langsung.
1.6. METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi yang menggambarkan langkah-langkah penulis untuk melakukan
penelitian adalah sebagai berikut:
1. Perumusan pokok permasalahan.
Penentuan pokok permasalah dilakukan dengan diskusi kepada PT. X
2. Penentuan tujuan yang ingin dicapai dari penelitian.
Penentuan tujuan ini dilakukan dengan mengkonsultasikan tujuan penelitian
kepada pembimbing.
3. Penyusunan landasan teori.
Peneliti mempelajari dan menentukan dasar teori yang mendukung penelitian.
Dasar teori utama yang digunakan dalam penelitian ini adalah dasar teori
mengenai biaya kualitas (cost of quality) dan activity based costing. Sumber-

5
sumber yang digunakan diperoleh dari internet, buku, laporan penelitian, serta
artikel-artikel yang dimuat dalam jurnal.
4. Pengidentifikasian biaya kualitas.
Dilakukan dengan memberikan daftar elemen biaya kualitas kepada PT. X.
Identifikasi ini dilakukan melalui diskusi dengan pihak PT. X. Dimana studi
literatur dijadikan sebagai acuan dari proses identifikasi.
5. Mengumpulkan Data.
Pengumpulan data dilakukan berdasarkan hasil diskusi mengenai elemen
biaya kualitas yang terjadi pada PT. X. Pengumpulan data meliputi
wawancara dan pengamatan data terdokumentasi secara langsung.
6. Pengolahan data.
Pada tahap ini, dilakukan penghitungan besaran nilai tiap-tiap elemen biaya
kualitas dengan menggunakan struktur perhitungan activity based costing.
7. Analisis hasil perhitungan.
Melakukan analisis hasil perhitungan biaya kualitas. Analisis perhitungan
mencakup trend biaya kualitas, kondisi biaya kualitas terhadap penjualan, dan
peluang improvement yang layak.
8. Penyusunan kesimpulan.
Penyusunan kesimpulan dilakukan berdasarkan hasil analisis.
Metodologi penelitian yang dilakukan, ditunjukkan dalam diagram alir pada

Gambar 1.2.

6
DIAGRAM ALIR METODOLOGI PENELITIAN

Literatur Pembimbing Mahasiswa Perusahaan
Penentuan Topik Penelitian

Mulai
Menentukan Pokok
Diskusi
Permasalahan
Menentukan Tujuan
Saran
Penelitian
Dasar Teori
Studi Literatur
CoQ Konsep
Mempelajari Landasan
Penghitungan
Teori
Biaya Kualitas
Dasar Teori
ABC
Identifikasi CoQ
Menentukan dan Menyusun Susunan Kategori

Kategori yang terdapat pada Elemen Biaya Kualitas
Elemen Biaya Kualitas (P-A-F)
(P-A-F)
Data Biaya Tiap

Pengambilan Data Biaya Kategori pada
Kualitas Elemen Biaya
Kualitas (P-A-F)
Pengumpulan Data
Tidak Data
Memadai?
Ya
Pengolahan Data
Menghitung Biaya Kualitas

dengan Menggunakan
Metode ABC
Analisis Total Biaya Kualitas

Analisis Data
dengan bantuan Pareto

Chart
Hasil Penelitian
Merangkum Hasil Penelitian
Kesimpulan dan Saran
Membuat Kesimpulan
Saran
dan Saran
Selesai
Gambar 1.62. Diagram Alir Metodologi Penelitian

7
1.7. SISTEMATIKA PENULISAN

Sistematika penulisan yang digunakan dalam penelitian ini sesuai dengan
standar baku penulisan skripsi yang telah ditetapkan. Penulisan penelitian ini terdiri
dari lima bab, yaitu bab pertama adalah pendahuluan, bab kedua dasar teori, bab
ketiga pengumpulan dan pengolahan data, bab keempat analisis, dan bab terakhir
merupakan kesimpulan dari penelitian yang dilakukan.
Bab pertama berisikan latar belakang masalah yang diteliti, tujuan yang ingin
dicapai dengan diadakannya penelitian, batasan masalah serta hal-hal lainnya yang
dapat memberikan gambaran umum mengenai penelitian yang dilakukan.
Bab kedua berisi teori-teori yang mendukung pelaksanaan penelitian serta
konsep-konsep dasar yang menjadi landasan dalam mengembangkan model
penelitian. Teori-teori pendukung yang digunakan antara lain teori mengenai biaya
kualitas dan activity based costing.
Bab ketiga menjelaskan tentang pengumpulan dan pengolahan data.
Pengumpulan data mencakup data biaya dari elemen biaya kualitas yang terjadi pada
PT.X. Kemudian pada sub bab yang sama dilakukan pengolahan data dengan
menggunakan metode activity based costing.
Bab keempat berisi analisis penulis mengenai hasil-hasil pengolahan data
biaya kualitas yang didapat pada bab ketiga.
Bab kelima berisikan kesimpulan yang bertujuan untuk menjawab tujuan penelitian.

2. LANDASAN TEORI
2.1. KONSEP KUALITAS

Menurut Feigenbaum, kualitas produk atau jasa didefinisikan sebagai
berikut: “Keseluruhan gabungan karakteristik dari pemasaran, rekayasa,
manufaktur, dan perawatan produk dan jasa sehingga produk dan jasa yang
digunakan memenuhi harapan pelanggan”1.
Menurut Vincent Gasperz, kualitas produk atau jasa didefinisikan sebagai
berikut: “Penggambaran karakteristik langsung dari suatu produk seperti:
performance, realibility, ease of use, esthetic dan sebagainya yang mampu
memenuhi keinginan pelanggan atau kebutuhan pelanggan (meeting the needs of
customer)”2.
Produk yang memiliki kualitas baik, harus memenuhi dua kriteria berikut:
1. Kualitas desain (Design Quality)
Suatu produk dikatakan memenuhi kualitas desain apabila produk
tersebut memenuhi spesifikasi produk yang bersangkutan secara fisik atau
performance saja.
2. Kualitas Kesesuaian (Conformance Quality)
Suatu produk dikatakan memiliki kualitas kesesuaian apabila produk
tersebut tidak menyimpang dari spesifikasi yang ditetapkan clan dapat
memenuhi permintaan konsumen sehingga konsumen merasa puss dengan
produk yang diterimanya.
2.2. Pengendalian Kualitas (Quality Control)

2.2.1. Definisi Pengendalian Kualitas.
Istilah „Pengendalian dalam perindustrian dapat didefinisikan sebagai: “Proses
mendelegasikan tanggung jawab dan kekuasaan untuk kegiatan manajemen
sambil tetap mempertahankan sarana-sarana untuk memastikan perolehan hasil
1
Feignbaum, Armand V., Total Quality Control, Third Edition. New York : McGraw-Hill Book
Company, 1983, hal 37.
2
Gaspersz, Vincent., TQM : Total Quality Management, Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama,
2001, hal 14.

9
yang memuaskan”3. Karena itu prosedur untuk memenuhi sasaran kualitas

industry disebut „pengendalian‟ kualitas. Ada empat tahap, yaitu:
1. Menetapkan standar.
Menentukan standar kualitas dari segi biaya, penilaian, kemanan dan
reabilitas untuk produk tersebut.
2. Penilaian kesesuaian.
Membandingkan produk yang diproduksi, atau jasa yang ditawarkan
dengan standar yang sudah ditentukan.
3. Bertindak jika dibutuhkan.
Memperbaiki masalah dan penyebab-penyebabnya dalam keseluruhan
factor, seperti: pemasaran, desain, rekayasa, produksi, dan pemeliharaan
yang berpengaruh terhadap kepuasan pelanggan.
4. Rencana perbaikan.
Mengembangkan usaha yang kontinyu untuk meningkatkan standar biaya,
performa, keamanan dan reabilitas.
Sekarang ini, pengendalian kualitas yang efektif merupakan kebutuhan
pusat untuk kesuksesan suatu manajemen. Dimana pengendalian kualitas gagal,
disanalah penyebab utama peningkatan biaya yang dikeluarkan perusahaan dan
menurunkan pendapatan perusahaan.
2.2.2. Faktor-Faktor Mendasar Yang Mempengaruhi Kualitas.

Kualitas produk dan jasa secara langsung dipengaruhi dalam Sembilan
bidang dasar atau pada bidang yang dianggap sebagai „9M‟4, yaitu:
1. Market (pasar).
Jumlah produk baru dan lebih baik yang ditawarkan di pasar terus
bertambah dengan laju yang cepat. Kebanyakan produk-produk ini
dihailkan dari perkembangan teknologi baru, baik terhadap produk itu
sendiri maupun terhadap bahan dan metode yang mendasari pembuatan
produk tersebut. Pada masa sekarang, konsumen menuntut dan
memperoleh produk yang lebih baik untuk memenuhi kebutuhannya.
3
Ibid., hal 39.
4
Ibid., hal 59.

10
Sementara itu, perusahaan bertambah banyak akibatnya, bisnis harus lebih

fleksibel dan mampu berubah dengan cepat.
2. Money (uang).
Persaingan yang semakin ketat bersamaan dengan fluktuasi ekonomi dunia
telah menurunkan batas (margin) laba. Sementara itu, kebutuhan akan
otomasi dan mekanisasi telah mendorong pengeluaran biaya yang besar
untuk proses dan perlengkapan yang baru. Kenyataan ini telah
memfokuskan perhatian para manajer pada bidang biaya kualitas (Cost of
Quality) sebagai salah satu dari titik lunak tempat biaya operasi dan
kerugian dapat diturunkan untuk memperbaiki laba.
3. Management (manajemen).
Tanggung jawab kualitas didistribusikan kepada kelompok-kelompok
khusus, yang memeliputi bagian pemasaran, bagian rekayasa, bagian
manufaktur dan bagian pengendalian kualitas. Hal ini menambah beban
manahemen puncak, khususnya dipandang dari peningkatan kesulitan
dalam mengaplikasikan tanggung jawab yang tepat untuk mengkoreksi
penyimpangan dari standar kualitas.
4. Men (manusia).
Pertumbuhan yang cepat dalam pengetahuan teknis dan penciptaan
bidang-bidang yang sama sekali baru seperti elektronika computer telah
menciptakan permintaan yang besar akan tenaga kerja dengan
pengetahuan khusus.
5. Motivation (motivasi).
Menigkatkan kompleksitas untuk memasarkan produk yang berkualitas
telah memperbesar kebutuhan akan kontribusi kualitas dari setiaptenaga
kerja. Hal ini telah menyebabkan peningkatan kebutuhan akan pendidikan
kualitas dan komunikasi yang baik mengenai kesadaran kualitas.
6. Material (bahan).
Para ahli teknik telah memilih bahan dengan batasan yang lebih ketat
daripada sebelumnya, dikarenakan biaya produksi dan baiay kualitas.
Akibatnyaspesifikasi bahan menjad lebih ketat dan keanekaragaman bahan
lebih besar. Diperlukan pengukuran-pengukuran yang cepat, tepat,

11
kimiawi, dan fisis dengan menggunakan mesin-mesin laboratorium yang

sangat khusus seperti spectrometer, laser, ultrasonic, dan lain-lain.
7. Machine (mesin).
Semakin besar usaha suatu perusahaan untuk melakukan mekanisasi dan
otomasi untuk mencapai pernurunan biaya, kualitas yang baik semakin
menjadi kritis, baik untuk membuat penurunan-penurunan ini menjadi
nyata dan untuk meningkatkan kinerja perkerja dan pemakaian mesin
hingga mencapai nilai yang memuaskan.
8. Modern Information Methods (metode informasi modern).
Evolusi teknologi computer menyediakan cara untuk mengendalikan
mesin dna proses selama waktu pembuatan pada tariff yang tida terduga
sebelumnya dan mengendalikan produk dan jasa bahkan hingga sampai ke
konsumen. Metode pemrosesan data yang baru dan yang semakin baik
memberikan informasi yang lebih bermanfaat, lebih akurat, tepat waktu,
yang menjadi dasar dari keputusan-keputusan masa depan bisnis.
9. Mouting Product Requirement (persyaratan proses produksi).
Menigkatkan kerumitan dna persyaratan-persyaratan prestasi bagi produk
telah menekankan pentingnya keamanan dan keterandalan produk.
Perhatian konstan harus diberikan untuk meyakinkan bahwa tidak ada
factor-faktor yang diketahui maupun yang diketahui, memasuki proses
untuk menurunkan keterandalan komponen atau system. Rancangan
memang dapat diandalkan untuk menghasilkan keterandalan tersebut tetapi
hanya sebagai hasil dari kewaspadaan.
2.3. Biaya Kualitas (Cost of Quality)

2.3.1. Definisi Biaya Kualitas.
Menurut Feignbaum, definisi biaya kualitas adalah: “Biaya-biaya yang
berhubungan dengan definisi, penciptaan dan pengndalian kualitas, serta evaluasi
dan umpan balik atas kesesuaian dengan kebutuhan kualitas, reabilitas dan
keamanan serta biaya-biaya yang berhubungan dengan konsekuensi kegagalan

12
memenuhi kebutuhan-kebutuhan tersebut baik didalam pabrik maupun sesudah

sampai pada tangan pelanggan”5.
Dari definisi ini, secara prinsip biaya kualitas dapat dibagi menjadi dua,
yaitu: biaya pengendalian kualitas dan biaya kegagalan pengendalian kualitas.
Biaya pengendalian kualitas diukur dalam dua segmen, yaitu: biaya pencegahan
(prevention) dan biaya penilaian (appraisal), sedangkan biaya kegagalan
pengendalian kualitas terdiri dari baiya kegagalan internal (internal failure) dan
biaya kegagalan eksternal (eksternal failure). Bagian-bagian dari biaya kualitas
tersebut dapat dilihat dari bagan seperti di bawah ini:
Biaya kualitas
Biaya
Biaya
Kegagalan
Pengendalian
Pengendalian
Biaya Biaya
Biaya Biaya
Kegagalan Kegagalan
Pencegahan Penilaian
Internal Eksternal
Gambar 2.1. Elemen-Elemen Biaya Kualitas

(Sumber: Armand V. Feignbaum, 1983, hal 111)
2.3.2. Elemen-Elemen Biaya Kualitas.

2.3.2.1. Biaya Pencegahan (Prevention Cost).
Biaya pencegahan adalah biaya yang dikeluarkan untuk mencegah
terjadinya kesalahan oleh seluruh fungsi dalam organisasi yang dapat
mengakibatkan cacat pada produk yang sedang diproduksi. Biaya ini dikeluarkan
sebelum produk tersebut jadi, biaya pencegahan dikeluarkan untuk menjaga
kegagalan dan penilaian minimum. Biaya pencegahan terdiri dari:
a. Perencanaan kualitas (Quality Planning).
5
Feignbaum, Armand V.,1983, Op.Cit.,hal 110.

13
Biaya yang berkaitan dengan waktu yang dihabiskan untuk merencanakan

detail dari system kualitas dan menterjemahkan desain produk dan
persyaratan kualitas dari pelanggan ke dalam kendali manufaktur melalui
prosedur, metode dan instruksi formal.
b. Desain dan pengembangan peralatan informasi kualitas (Design and
Development of Quality Information Equipment).
Biaya yang berkaitan dengan waktu yang dihabiskan untuk mendesain dan
mengembangkan kualitas proses dan produk.
c. Pengendalian Proses (Process Control)
Biaya yang berkaitan dengan waktu yang dihabiskan untuk mempelajari
dan menganalisis proses manufaktur yang ditujukan untuk pembangunan
sarana kendali dan peningkatan kemampuan proses aktual.
d. Pelatihan kualitas (Quality Training).
e. Biaya untuk mengembangkan serta melaksanakan program pelatihan
formal ke seluruh kegiatan operator perusahaan, sehingga terjadi
pemahaman mengenai program dan teknik untuk mengontrol kualitas,
keterandalan serta keamanan.
f. Verifikasi desain produk (Produk Design Verification).
g. Biaya yang digunakan untuk mengevaluasi produk pada tahap
praproduksi, guna membuktikan asoek kualitas, keterandalan dan kemanan
desain.
h. Pengembangan system dan manajemen (System Development and
Management).
i. Biaya yang dikeluarkan untuk merekayasa system kualitas serta
manajemennya yang akan mendukung pembangunan system kualitas.
2.3.2.2. Biaya Penilaian (Appraisal Cost)

Biaya penilaian adalah biaya yang dikeluarkan untuk pengukuran dan
pengevaluasian semua keluaran dalam menentukan kesesuaian semua fungsi
dengan kriteria, standar dan prosedur yang berlaku. Biaya penilaian meliputi:
a. Pengujian dan pemeriksaan terhadap material yang dibeli (test and
inspection of purchased materials).

14
Biaya yang berhubungan dengan waktu yang digunakan untuk

menginspeksi atau memelihara kualitas dari material yang telah dibeli.
b. Inspeksi dan pengujian barang dalam produksi (in-line testing and
inspection).
Biaya yang berkaitan dengan waktu yang digunakan untuk memelihara
kualitas atau keadaan dari barang yang sedang diproduksi.
c. Inspeksi dan pengujian produk jadi (final inspection and test)
Biaya yang berkaitan dengan waktu yang digunakan untuk memelihara
kualitas serta keadaan produk jadi dan siap dipasarkan.
d. Audit kualitas (quality audits)
Biaya yang dikeluarkan untuk melakukan audit kualitas.
e. Pengujian lapangan (field testing)
Biaya yang dikeluarkan karena adanya kegiatan pengujian produk dii
depan pelanggan.
f. Pemeriksaan material yang disimpan sebagai persediaan (stored material
inspection)
Biaya yang dikeluarkan untuk kegiatan inspeksi dan pengujian material,
komponen dan peralatan yang bertujuan untuk memastikan bahwa
karakterstik kualitas yang diinginkan tetap terjaga.
2.3.2.3. Biaya Kegagalan Internal (Internal Failure Cost)

Biaya kegagalan internal adalah biaya yang berhubungan dengan adanya
produk yang tidak memenuhi standar kualitas (defect) yang ditemukan sebelum
produk tersebut sampai ke tangan pelanggan atau dengan kata lain masih berada
dalam lingkungan pabrik. Biaya kegagalan internal adalah biaya yang akan hilang
jika tidak ada cacat pada produk tersebut sebelum dikirimkan ke konsumen. Yang
termasuk ke dalam biaya kegagalan internal adalah:
a. Scrap.
Meliputi biaya material serta overload yang dikeluarkan untuk produk
cacat yang tidak dapat diperbaiki secara ekonomis.
b. Penggantian, pengerjaan ulang dan perbaikan (replacement, rework and
repair)

15
Biaya yang dikeluarkan akibat adanya kegiatan untuk mengganti bagian

dari produk yang cacat, pengerjaan ulang ataupun perbaikan produk cacat.
c. Analisis kegagalan dan kecacatan (Failure or defect analysis).
Biaya yang terjadi akibat adanya analisis kegagalan atau kecacatan yang
terjadi pada produk untuk menentukan sebab-sebab cacat.
d. Pemeriksaan dan pengujian ulang (Reinspection and retesting).
Biaya yang dikeluarkan berkaitan dengan waktu yang diapaki untuk
melakaukan pemeriksaan dan pengujian ulang produk cacar yang telah
selesai diperbaiki.
2.3.2.4. Biaya Kegagalan Eksternal (External Failure Cost)

Biaya kegagalan ektsernal adalah biaya yang timbul akibat adanya produk
cacat yang ditemukan setelah produk berada ditangan konsumen. Atau dengan
kata lain biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan akibat proses pemeriksaan
produk sebelum sampai ketangan pelanggan tidak tepat. Biaya-biaya ini juga akan
hilang jika tidak ada produk cacat. Yang termasuk ke dalam biaya kegagalan
adalah:
a. Keluhan pelanggan (customer complaint)
Biaya yang timbul akbiat adanya penyelidikan ataupun perbaikan terhadap
keluhan dikarenakan produk yang cacat.
b. Tuntutan pelanggan dalam masa garansi (warranty claims).
Biaya yang timbul untuk menangani, memperbaiki, dan memeriksa ulang
terhadap keluhan pelanggan dalam masa garansi.
c. Kelonggaran (allowance)
Potongan harga yang diberikan akibat menjual produk yang memiliki
kualitas di bawah standar.
d. Penolakan dan pengembalian produk (product reject and return).
Biaya yang timbul akibat penolakan dan pengembalian produk oleh
pelanggan dengan alasan pelanggan menerima produk yang rusak atau
cacat.

16
e. Penarikan (Recall)
Biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan sehubungan dengan adanya
penarikan produk dari tangan pelanggan kembali ke produsen.
f. Kehilangan penjualan (Loss of sales and goodwill)
Kehilangan penjualan yang disebabkan oleh penurunan atau penghentian
pesanan dari segmen pasar utama karena kualitas produk yang buruk.
2.3.3. Identifikasi Dan Pengumpulan Data Biaya Kualitas.

Penelitian pendahuluan mengenai biaya kualitas dapat dilaksanakan
melalui dua pendekatan6:
1. Berdasarkan perkiraan (estimasi).
Pendekatan yang sangat praktis dan sederhana, hanya dalam beberapa hari
atau beberapa minggu dapat diketahui biaya kualitas yang diperlukan
untuk menentukan ada tidaknya peluang untuk mengurangi biaya dan
dimana peluang tersebut terpusat.
2. Dengan menggunakan system akuntansi.
Pendekatan ini lebih rumit dibandingkan dengan pendekatan perkiraan,
karena pendekatan ini memerlukan lebih banyak usaha dari departemen
yang berbeda-beda khususnya departemen akuntansi dan kualitas.
Pendekatan ini juga memakan banyak waktu (berbulan-bulan bahkan
bertahun-tahun).
Beberapa informasi yang umum digunakan untuk penelitian biaya kualitas:
1. Laporan yang disusun oleh masing-masing departemen, misalnya laporan
penilaian yang dibuat oleh departemen inspeksi.
2. Hasil analisis laporan yang disusun tersebut.
3. Dokumen-dokumen akuntansi, misalnya daftar gaji karyawan.
4. Estimasi yang dilakukan.
5. Sampling pekerjaan, yaitu dengan mengamati secara kegiatan yang
dilakukan sehingga presentase waktu yang dihabiskan untuk melakukan
kegiatan tersebut dapat diketahui.
6
Ibid., hal.142.

17
6. Data biaya standar, misalnya biaya yang dikeluarkan karena adanya scrap
atau rework produk.
7. Wawancara langsung dengan personil yang bersangkutan.
Setelah biaya-biaya yang berkaitan dengan kualitas produk diidentifikasi,
langakh selanjutnya adalah mengumpulkan data biaya. Pengelompokan data
tersebut dapat dilakukan dengan beberapa cara:
1. Berdasarkan produk, proses komponen jenis cacat atau pola cacat lainnya.
Data tersebut mempermudah menyiapkan analisis pareto untuk
mengidentifikasikan contributor biaya kualitas yang dominan.
2. Berdasarkan unit organisasi seperti departemen, divisi atau unit organisasi
lainnya. Cara ini sering digunakan untuk mengindentifikasikan performa
unit organisasi dan juga untuk mendorong supplier agar melakukan upaya
produk pasokannya.
3. Berdasarkan kategori biaya kualitas. Cara ini berguna untuk menentukan
estimasi perbaikan melalui alokasi biaya pencegahan dan biaya
pemeriksaan dalam berhubungan dengan usaha menurunkan biaya kualitas
4. Berdasarkan waktu, menyediakan informasi terhadap kecenderungan dan
kemajuan upaya perbaikan dari waktu ke waktu.
2.3.4. Kondisi Optimum Biaya Kualitas.

Setelah mendapatkan besarnya biaya kualitas suatu perusahaan, kita
tentunya akan bertanya apakah besarnya biaya kualitas tersebut termasuk
kedalam kategori rendah, tinggi atau apakah biaya kualitas tersebut sudah
optimal. Para manajer yang merupakan konsumen dari pelaporan biaya kualitas
ini, tentunya akan mencari angka standar untuk dijadikan pembanding, sehingga
dapat ditarik kesimpulan perlunya diambil tindakan perbaikan kualitas atau tidak.
Sayangnya, hanya sedikit data biaya kualitas optimal yang dapat diperoleh,
hal ini dikarenakan perusahaan biasanya tidak mempublikasikan data biaya
kualitasnya, serta terdapat perbedaan definisi biaya kualitas antara perusahaan
yang satu dengan yang lain. Beberapa angka yang ditawarkan antara lain, untuk
industri manufaktur biaya kualitas pertahun adalah sekitar 15% dari penjualan,
bervariasi antara 5-35%, tergantung dari kompleksitas produk yang dihasilkan.

18
Untuk industri jasa, rata-rata biaya kualitas pertahun adalah sekitar 30% dari total
biaya operasi, bervariasi antara 25-40%, tergantung pads kompleksitas layanan
jasa yang dihasilkan7.
Terdapat beberapa kondisi biaya kualitas yang umum terjadi, yaitu, total
biaya kualitas akan tinggi pada industri yang kompleks, biaya kegagalan
memegang persentase terbesar dan biaya pencegahan memberikan persentase
terkecil dari total biaya kualitas. Kondisi diatas akan diperoleh jika perhitungan
dan analisis biaya kualitas mencakup keseluruhan unit bisnis perusahaan. Akan
tetapi perhitungan dan analisis biaya kualitas yang dibatasi pada satu proses bisnis
atau satu unit produksi bisa saja memberikan persentase yang berbeda untuk
masing-masing elemen biaya kualitas. Kurva berikut menunjukkan model
optimum dari biaya kualitas.
Gambar 2.2. Model Biaya Kualitas optimum

(Sumber: Goulden and Rawlins, 1995)
Dari gambar diatas dapat dikemukakan bahwa:

1. Biaya kegagalan.
Biaya kegagalan akan bernilai nol jika produk yang dihasilkan seluruhnya
memiliki kualitas yang baik, dan meningkat terus hingga bernilai tak
terhingga jika produk yang dihasilkan seluruhnya memiliki kualitas yang
buruk.
2. Biaya penilaian plus biaya pencegahan
Biaya ini akan bernilai nol pada titik 100% defect, dan terus meningkat
7
Frank M. Gryna,200l, Quality Planning and Analysis 4 th edition,McGraw Hill, Singapura,hal.28

19
sesuai dengan perfection kualitas produk yang diinginkan.

3. Penjumlahan kurva 1 dan 2, merupakan kurva total biaya kualitas,
yang menggambarkan total biaya kualitas untuk setiap unit produk yang
dihasilkan.
Dari gambar 2.2 diatas dapat dikemukakan bahwa level minimum biaya
kualitas terjadi jika produk yang dihasilkan 100% memiliki kualitas yang baik
(perfection). Akan tetapi peran utama produksi yang masih dipegang oleh manusia
mengakibatkan perfection sering kali sulit dicapai. Ketidakmampuan dalam
mengkuantifikasikan pengaruh kegagalan kualitas pada penjualan mengakibatkan
biaya kualitas yang terhitung lebih rendah dari biaya kegagalan aktual. Kondisi
tersebut mendorong kita untuk melihat nilai optimal dari quality conformance
berada pada titik kurang dari 100%.
Perfection merupakan tujuan kualitas jangka panjang perusahaan, akan
tetapi untuk jangka pendek, perfection bisa jadi merupakan tujuan kualitas yang
tidak ekonomis. Untuk mengevaluasi program peningkatan kualitas layak secara
ekonomis atau tidak, maka perlu dilakukan perbandingan antara benefit yang
mungkin diperoleh dengan biaya yang harus dikeluarkan untuk mengeksekusi
proyek peningkatan kualitas tersebut. Jika sudah tidak terdapat proyek
peningkatan kualitas yang layak untuk dijalankan, maka kondisi optimum telah
diperoleh.
2.3.5. Laporan Biaya Kualitas.

Laporan biaya kualitas merupakan laporan secara periodik tentang biaya
kualitas untuk suatu unit organisasi, produk, bagian tertentu atau untuk organisasi
secara keseluruhan. Laporan tersebut biasanya dibuat berdasarkan bulanan,
kuartalan atau tahunan. Tujuan yang hendak dicapai melalui laporan biaya
kualitas adalah8:
1. Mengukur besarnya problem kualitas dalam bahasa yang bisa menarik
perhatian manajemen puncak.
8
Ibid., hal. 146.

20
Pada dasarnya peringatan tentang pentingnya kualitas melalui pendekatan

finansial akan lebih memotivasi perusahaan untuk lebih meningkatkan
kualitas produknya.
Para manajer biasanya tidak memperhatikan pentingnya laporan biaya
kualitas, tetapi setelah dibuat laporan tersebut mereka akan terkejut akan
besarnya biaya kuaitas dibandingkan dengan yang selama ini diperkirakan.
Melalui distribusi biaya kualitas tersebut dapat terlihat problem-problem
biaya kualitas lainnya yang selama ini tidak terdeteksi.
2. Identifikasi peluang utama untuk pengurangan biaya.
Biaya-biaya kualitas (Cost of Quality) merupakan hasil dari beberapa
segmen tertentu yang masing-masing dapat dilacak penyebab terjadinya,
dengan mengetahui penyebabnya maka akan dicari penyelesaian yang
tepat, pada akhirnya akan menghasilkan pengurangan biaya (cost of
reduction).
3. Identifikasi peluang untuk mengurangi ketidakpuasan pelanggan.
Beberapa segmen biaya kualitas merupakan hasil dari kegagalan produk
setelah produk sampai ke tangan pelanggan. Dengan mengetahui hal ini,
maka produksen dapat lebih tanggap dalam menangani keluhan pelanggan,
sekaligus berusaha mengurangi ketidakpuasan pelanggan.
4. Memperluas sistem anggaran dan pengendalian biaya.
Dengan menerapkan sistem biaya kualitas, biaya yang dikeluarkan untuk
rework, scarp dan sebagainya dapat terdeteksi.
5. Mendorong usaha untuk penigkatan kualitas.
Laporan biaya kualitas dipercaya dapat membangkitkan para manajer
untuk mengambil tindakan untuk mereduksi biaya-biaya tersebut.
2.4. Pengklasifikasian Biaya.

Pengklasifikasian biaya adalah pengelompokan biaya secara atas
keseluruhan data yang ada ke dalam golongan golongan tertentu yang lebih
ringkas biaya-biaya yang dikelompokkan dengan tujuan untuk pengendalian
biaya, pengembangan data biaya dan untuk membantu manajemen dalam
mencapai tujuan.

21
Biaya dapat diklasifikasikan sebagai berikut9:

1. Biaya dalam hubungannya dengan produk.
Dalam pembentukan suatu produk seluruh bagiannya membutuhkan biaya
dari awal pembentukan sampai pada produk tersebut dipasarkan. Dalam
perusahaan pabrikasi, biaya produksi total terdiri dari:
a. Biaya pabrik (factory cost).
Biaya pabrikasi adalah jumlah dari tiga unsur biaya, yaitu bahan baku
langsung, tenaga kerja langsung dan overhead pabrik. Bahan baku
langsung dan tenaga kerja langsung dapat digabungkan ke dalam biaya
utama (prime cost). Tenaga kerja langsung dan overhead pabrik dapat
digabungkan kedalam kelompok biaya konversi (converstion cost)
yang mencerminkan biaya pengubahan bahan baku langsung menjadi
barang jadi.
 Bahan baku langsung (direct material).
Bahan baku langsung adalah semua bahan yang membentuk bagian
integrasi dari barang jadi dan yang dapat dimasukkan langsung
kedalam kalkulasi atau perhitungan biaya produk. Pertimbangan
utama dalam menggolongkan suatu bahan baku langsung adalah
kemudahan penelusuran proses pengubahan bahan tersebut sampai
menjadi barang jadi. Contoh: kayu untuk membuat perabotan
rumahtangga, karet untuk membuat ban mobil.
 Tenaga kerja langsung (direct labor)
Tenaga kerja langsung adalah karyawan yang dikerahkan untuk
mengubah bahan baku langsung menjadi barang jadi. Biaya ini
meliputi gaji karyawan yang dapat meliputi gaji karyawan yang
dapat langsung dibebankan pada produk tertentu. Contoh: operator
mesin, tukang cat dan lain-lain.
 Overhead pabrik.
Overhead pabrik dapat didefinisikan sebagai biaya dari bahan tidak
9
Usry, Milton E., Lawrence H. Hammer, and William K. Carter, Terjemahan Alfonsus Sirait dan
Herman Wibowo, Cost Accounting: Planning and Control, Edisi ke-10, Jilid Pertama, Jakarta,
1997, hal. 37.

22
langsung, tenaga kerja tidak langsung dan semua biaya pabrikasi

lain yang tidak dibebankan langsung ke produk tertentu atau
dengan kata lain biaya overhead pabrik mencakup semua biaya
pabrikasi kecuali bahan baku langsung dan tenaga kerja langsung.
Contoh: biaya listrik, pajak bangunan, asuransi, penyusutan
fasilitas pabrik, biaya perbaikan dan pemeliharaan.
 Bahan baku tidak langsung (indirect material).
Bahan baku tidak langsung adalah bahan-bahan yang dibutuhkan
guna menyelesaikan suatu produk, tetapi pemakainnya sedemikian
kecil atau kompleks sehingga tidak dapat dianggap sebagai bahan
baku langsung. Contoh: bahan-bahan seperti minyak pelumas, lap
pembersih dan sikat didalam perlengkapan pabrik yang diperlukan
untuk menjaga agar lokasi kerja dan mesin-mesin tetap dalam
kondisi siap pakai dan aman.
 Tenaga kerja tidak langsung (indirect labor).
Tenaga kerja tidak langsung dapat didefinisikan sebagai para
karyawan yang dikerahkan dan tidak secara langsung
mempengaruhi pembuatan barang jadi. Biaya ini meliputi gaji
supervisor, klerk gudang dan pekerja lain yang bertugas dalam
pemeliharaan yang secara tidak langsung berkaitan dengan
produksi.
b. Biaya periodik (periodic cost).
Biaya ini dibagi dalam dua kelompok besar, yaitu:
 Biaya pemasaran (distribusi dan penjualan).
Biaya pemasaran dimulai pada saat biaya pabrik berakhir, yaitu
pada saat proses pabrikasi diselesaikan dan barang-barang sudah
dalam kondisi siap untuk dijual. Biaya ini meliputi biaya
pengiriman dan biaya penjualan.
 Biaya administrasi.
Biaya administrasi meliputi biaya yang dikeluarkan dalam
mengatur dan mengendalikan organisasi, yang tidak termasuk
biaya produksi atau pemasaran. Contoh biaya yang menyangkut

23
kompensasi eksekutif, akuntansi, sekretariat, humas. Namun

tidak semua biaya-biaya tersebut dialokasikan sebagai biaya
administrasi.
2. Biaya dalam hubungannya dengan biaya produksi.
Biaya yang bedasarkan pada hubungan biaya dengan volume produksi
yang mempunyai tiga bentuk. Biaya-biaya tersebut adalah :
a. Biaya tetap (fixed cost).
Biaya tetap adalah biaya yang tetap jumlahnya dalam suatu range
yang relevan dari suatu aktivitas. Biaya tetap per-unit akan turun
dengan meningkatnya aktivitas dalam suatu range yang relevan.
Ciri-ciri biaya tetap adalah:
 Adanya penurunan dalam biaya per-unit bila volume bertambah
dalam suatu tingkat yang relevan.
 Jumlah total yang tetap dalam suatu tingkat output yang relevan.
 Dapat dibebankan pada bagian-bagian atau departemen-
departemen atas dasar keputusan manajemen atau metode
alokasi biaya.
 Tanggung jawab pengendalian lebih banyak dipikul manajemen
pelaksana departemen daripada oleh pengawas operasi itu sendiri.
Contoh:gaji eksekutif produksi, penyusutan, pajak bangunan,
asuransi dan sewa.
b. Biaya variabel (variable cost).
Biaya variabel adalah biaya yang secara total berfluktuasi secara
langsung sebanding dengan perubahan volume penjualan atau
produksi atau ukuran kegiatan lainnya. Ciri-ciri biaya variabel
adalah:
 Variabilitas jumlah total perubahan langsung dengan volume.
 Biaya per-unit relatif konstan meskipun volume berubah pada
tingkat produksi yang relevan.
 Dapat dikendalikan oleh seorang kepala departemen tertentu.
 Dapat dibebankan pada bagian operasi dengan cukup mudah dan
tepat.

24
c. Biaya semi variabel.

Biaya semi variabel adalah biaya yang merupakan elemen tetap dan
variabel didalamnya. Biaya semi variabel ini mencakup suatu jumlah
yang sebagian tetap dalam satu tingkat output yang relevan dan
bagian lainnya bervariasi sebanding dengan perubahan output.
Misalnya, biaya listrik yang digunakan untuk penerangan cenderung
untuk menjadi biaya tetap karena berapapun tingkat output yang
dihasilkan, penerangan akan terus diperlukan oleh pabrik yang
sedang beroperasi. Sebaliknya, tenaga listrik yang digunakan sebagai
sumber daya untuk mengoperasikan peralatan akan bervariasi sesuai
dengan pemakaian peralatan tersebut. Biaya semi variabel ini harus
tetap dibagi kedalam komponen tetap dan variabel. Contoh lainnya
biaya inspeksi, asuransi kesehatan dan kecelakaan, biaya air.
3. Biaya dalam hubungannya dengan departemen pabrikasi, proses atau
segmen lainnya. Pada bagian ini terdapat dua hubungan biaya dengan
departemen pabrikasi, biayabiaya tersebut adalah:
 Beban langsung dan tidak langsung bagi sebuah departemen.
Yaitu seluruh biaya yang berasal dari sebuah departemen yang segera
dapat didefinisikan dan juga dapat dianggap sebagai biaya departemen
langsung. Jika seluruh biaya dipikul bersama oleh beberapa departemen
yang mengambil manfaat dari pengeluaran biaya tersebut, maka biaya itu
dinamakan biaya tidak langsung atau biaya bersama.
 Biaya bersama dan biaya gabungan.
Biaya bersama adalah yang berasal dari penggunaan fasilitas atau jasa-jasa
oleh dua operasi atau lebih. Biaya gabungan terjadi bila produksi suatu
jenis barang hanya dapat dilakukan jika suatu jenis barang lain atau lebih
juga diproduksi pada saat yang sama.
4. Biaya dalam hubungannya dengan akuntansi.
Biaya ini dapat dikelompokan sebagai berikut :
a. Belanja barang modal (capital expanditure).
Belanja barang modal dimaksudkan untuk menghasilkan manfaat
dalam periode akuntansi mendatang dan dicatat sebagai aktiva namun

25
pada akhirnya belanja barang modal yang dianggap sebagai aktiva tadi
akan masuk dalam arus biaya bila digunakan atau bila habis masa
manfaatnya.
b. Pengeluaran pendapatan (revenue expanditure).
Pengeluaran pendapatan memberikan manfaat dalam periode berjalan
dan dicatat sebagai beban.
5. Biaya dalam hubungannya dengan keputusan yang diusulkan , pelaksanaan
dan evaluasi.
Konsep biaya yang digunakan untuk tujuan pengambilan keputusan oleh
manajemen adalah biaya relevan. Pengambilan keputusan ini dalm
perusahaan berarti memilih alternatif yang ada. Biaya relevan adalah biaya
yang ditaksir di masa yang akan datang yang berbeda pada masing-masing
alternatif yang berlainan. Yang termasuk biaya relevan adalah :
a. Opportunity cost.
Adalah keuntungan yang terpaksa dilepaskan dengan diambilnya suatu
alternatif tertentu dan dilepaskannya alternatif lain.
b. Imputed cost.
Adalah suatu biaya yang walaupun tidak menyebabkan suatu pengeluaran
uang, namun merupakan pengorbanan bagi seseorang.
c. Differential cost.
Adalah tambahan atau selisih pada total cost yang disebabkan karena
berubahnya volume produksi maupun volume penjualan.
d. Sunk cost.
Adalah biaya historic yang pada suatu keadaan tertentu tidak mungkin
diterima kembali (incoverable), sehingga pada persoalan yang
bersangkutan harus dianggap sebagai biaya yang tidak relevan.
e. Replacement cost.
Adalah biaya yang diperlukan untuk mengganti suatu produk atau aktiva
tertentusesuai dengan harga pasar yang berlaku.
f. Future cost.
Adalah biaya yang menurut taksiran akan dibayar di waktu yang akan
datang.

26
2.5. Sitem Akutansi Biaya Tradisional (Traditional Cost Accounting).

2.5.1. Pengertian sistem biaya tradisional.
Sistem akutansi biaya tradisional didefinisikan sebagai :
 ' A system that use only unt based activity drivers to assign overhead to
product’10
 'A costing system in which overhead cost pools are allocated using bases
that include one volume-related factor’11
 `Sistem biaya tradisional didasarkan pada produk yang matang (mature
product) dengan karakteristik yang dikenal dari suatu teknologi yang
stabil'12.
Dalam pelaporan keuangan, informasi mengenai biaya produksi menurut
akutansi biaya tradisional diukur dengan mengunakan biaya penuh (full costing)
dan metode biaya variabel.
Metode biaya penuh mengukur harga pokok produk dengan
mengkombinasikan biaya bahan baku langsung, biaya tenaga kerja langsung dan
biaya produksi tidak langsung tetap dan variabel menjadi biaya tunggal yang
ditransfer kepada setiap tahap produksi. Metode biaya variabel hanya
membebankan biaya-biaya yang bersifat variabel. Biaya ini biasanya meliputi
biaya bahan baku langsung, biaya tenaga kerja langsung dan biaya produksi tidak
langsung variabel, sehingga biaya produksi hanya menggambarkan biaya produksi
marginal.
Perbedaan pengukuran biaya produk diantara kedua metode ini terletak
pada pembebanan biaya produksi tidak langsung tetapnya. Dalam penentuan biaya
produksi metode biaya penuh, biaya produksi tidak langsung tetap dikategorikan
sebagai biaya dalam persediaan, sedangkan metode variabel mengeluarkan biaya
produksi tidak langsung tetap dari biaya persediaan dan memperlakukannya
sebagai biaya periode yang harus segera dibebankan ke penjualan dan bukan
sebagai harga pokok produk yang dimasukan ke dalam persediaan.
10
Hansen, Don R. and Maryanne Mowen, Cost Management: Accounting and Control,
Cincinati_Ohio: South Western Publishing, 1995, hal. 293.
11
Usry, Milton E., Lawrence H. hammer, and William K. Carter, Cost Accounting : Planning
and Control, 11 th edition, Cincinati Ohio : South Western Publishing, 1993 hal. 362.
12
Tunggal, Amin Widjaja, Activity-Based Costing : Untuk Manufaktur dan Pemasaran, Edisi
Pertama, Jakarta: Harvarindo, 1995, hal. 11.

27
Sistem biaya tradisional, baik penuh maupun variabel hanya menggunakan

satu tarif biaya overhead yang ditentukan sebelumnya. Semua biaya overhead
pabrik digabungkan dalam suatu kelompok dan biaya-biaya tersebut dibebankan
ke produk berdasarkan pada satu cost driver saja yang secara dekat berhubungan
dengan volume produksi. Cost driver yang sering digunakan adalah jam kerja
langsung dan unit produksi. Sistem akuntansi biaya tradisional ini tidak lagi sesuai
dengan perkembangan sekarang ini, dimana perusahaan dituntut untuk lebih
kompetitif.
2.5.2. Pengalokasian biaya overhead pabrik menurut sistem biaya tradisional.

Pada sistem biaya tradisional terdapat dua tahap pembebanan dalam
pengalokasian biaya overhead yang dihasilkan13 :
1. Tahap pertama.
Tahap dimana biaya-biaya yang dibebankan kepusat biaya.
2. Tahap kedua.
Tahap dimana biaya-biaya yang dialokasikan pada tahap pertama
dibebankan ke unti produksi.
Pada tahap pertama, biaya overhead pabrik diakumulasikan dalam pusat

biaya (departemen pembantu dan departemen produksi). Biaya overhead
departemen pembantu dialokasikan pada departemen produksi dengan
menggunakan dasar alokasi tertentu. Alokasi tahap pertama mudah dilakukan
karena sebagian besar biaya secara nyata dapat menikmati biaya overhead
tersebut.
Pada tahap kedua, biaya yang dialokasikan pada tahap pertama dibebankan
pada unit produksi. Dasar yang digunakan untuk mengalokasikan biaya overhead
ke produk, yaitu biaya material langsung, biaya tenaga kerja langsung, jam mesin,
maupun atas dasar unit produksi. Karena biaya overhead tidak dibebankan
berdasarkan konsumsi sumber daya oleh kegiatan yang menghasilkan produk,
maka sistem biaya tradisional menimbulkan distorsi harga (price distortion).
13
Cooper, Robin and Robert S. Kaplan, The Design of Cost Management System: Text, Cases
and Reading, New Jersey: Prentice Hall Inc., 1991, hal. 269.

28
2.5.3. Kelebihan dan kekurangan sistem biaya tradisional.

Sistem biaya tradisional memiliki kelebihan14 :
1. Mudah diterapkan.
Sistem ini tidak banyak menggunakan pemicu biaya dalam
mengalokasikan biaya overhead pabrik, sehingga hal ini memudahkan
manajer untuk melakukan perhitungan. Pemicu biaya yaitu penyebab
utama terjadinya suatu aktivitas yang menimbulkan biaya.
2. Mudah diaudit.
Karena pemicu biaya yang digunakan tidak banyak, maka pengalokasian
biaya overhead pabrik dilakukan berdasarkan pengukuran biaya overhead
pabrik berdasarkan pengukuran volume, sehingga memudahkan auditor
dalam melakukan suatu proses audit.
Sedangkan kekurangan dari sistem biaya tradisional adalah sebagai
berikut:
1. Dapat menimbulkan penyimpangan dalam perhitunganbiaya produk.
Terjadinya distorsi ini dikarenakan beberapa alasan sebagai berikut :
a. Biaya overhead pabrik tidak ditelusuri ke produk individual.
b. Kegiatan-kegiatan seperti penjualan dan administrasi sebenarnya
dapat ditelusuri ke produk.
c. Total biaya overhead pabrik dalam suatu produk umumnya terus
meningkat dan dalam saat persentase biaya overhead pabrik semkin
besar akan terjadi distorsi.
2. Sistem biaya tradisional berorientasi fungsional. Biaya diakumulasikan
berdasarkan atas item lini seperti gaji dan berdasarkan atas fungsi seperti
rekayasa dalam setiap item lini yang secara fungsional tidak sesuai lagi
dengan manufaktur modern.
Salah satu kekurangan sistem biaya tradisional adalah biaya produksi yang
dihasilkan mengandung distorsi. Sistem biaya tradisional dapat menyebabkan
distorsi dalam menghasilkan informasi biaya produksi karena15 :
1. Hanya menggunakan jam tenaga kerja langsung sebaga dasar untuk
14
Tunggal, Amin Widjaja,1995, Op.Cit.,hal. 20.
15
Cooper, Robin and Robert S. Kaplan,1991, Op.Cit .,hal. 209.

29
mengalokasikan biaya overhead pabrik dari pusat biaya ke produk atau jasa.
2. Pusat biaya terlalu besar dan berisi mesin yang memiliki struktur biaya
overhead yang sangat berbeda.
3. Hanya dasar alokasi yang berkaitan dengan volume yang digunakan untuk
mengalokasikan biaya overhead pabrik dari pusat biaya ke produk dan jasa.
Sistem biaya konvensional membebankan biaya overhead pabrik ke produk
atas dasar kuantitas produk yang diproduksi, yang disebut unit-based system.
Metode in menganggap bahwa biaya overhead pabrik proporsional dengan
unit yang diproduksi. Hal ini menghasilkan informasi biaya yang mengandung
distorsi kuantitas, karena biaya dialokasikan secara tidak langsung ke produk
dengan menggunakan suatu dasar yang tidak proporsional.
4. Biaya pemasaran dan penyerahan produk atau jasa sangat berbeda diantara
saluran distribusi, namun sistem akuntansi biaya tradisional tidak
memperdulikan pemasaran. Akutansi biaya konvensional dirancang dan
dikembangkan pada kondisi dimana fungsi dominan dalam perusahaan yang
hanya sedikit memperdulikan biaya pemasaran, sehingga manajer tidak
memperoleh informasi biaya yang memungkinkan mereka menganalisa
profitabilitas saluran distribusi, metode pemasaran dan sebagainya.
Dari uraian diatas dapat disimpulkan bahwa sistem biaya tradisional
menyebabkan distorsi biaya produksi sehingga tidak tepat digunakan dalam
lingkungan manufaktur yang maju.
2.6. Activity-Based Costing (ABC).

2.6.1. Pengertian Activity-Based Costing.
Activity-Based Costing system didefinisikan sebagai :
 'A cosing system in which multiple overhead cost pools are allocated using
bases that include one or more non-volume related factors. Compared to
traditional cost accounting, ABC presents a more thorough application of
cost tracing. Traditional product costing traces only direct materials and
direct labor to each unit of output. In contrast, ABC recognizes that many
other costs are in fact traceable not to units of output, but to activities

30
required to produce output’16.

 'Activity-Based Costing recognizes that performance of activities triggers
the consumption of resources that are recorded as costs. "Transaction
based costing" is another named for Activity-Based Costing. The purpose
of Activity-Based Costing to assign costs to the transactions and activities
performed in an organization, and then allocated them appropriately to
product according to each product's use of activities’17
 Activity-Based Costing system calculate the costs of individual activities
and assign costs to cost objects such as products, and services on the basis
of the activities undertaken to produce each product or service18
Dari definisi-definisi diatas dapat disinpulkan bahawa Activity-Based
Costing merupakan suatu metode baru mengenai sistem perencanaan biaya yang
dikembangkan untuk mengantisipasi kelemahan-kelemahan dalam sistem
akuntansi biaya tradisional. Yang menjadi pokok dalam sistem ABC adalah
aktivitas-aktivitas dalam perusahaan dengan penelusuran biaya untuk menekan
harga pokok produksi, yaitu aktivitas yang mengkonsumsi sumber daya dan
produk atau pelanggan mengkonsumsi aktivitas. Dengan demikian sistem ABC
memudahkan perhitungan harga pokok obyek biaya yang akurat, sehingga
mengurangi distorsi pada sistem biaya tradisional dan meningkatkan efektivitas
pengambilan keputusan pihak manajemen. Dasar alokasi yang digunakan dalam
sistem biaya ini diukur berdasarkan aktivitas yang dilakukan.
2.6.2. Pengalokasian biaya overhead pabrik menurut sistem Activity-Based

Costing.
Pada tahap pertama dari sistem ABC adalah mengalokasikan sumber daya
pembantu ke aktivitas yang menggunakan sumber daya ini, jadi tahap pertama
dalam sistem ABC mengasumsikan bahwa aktivitas yang menimbulkan biaya.
Tahap kedua dalam sistem ABC mengasumsikan bahwa produk dan
16
Usry, Milton E., Lawrence H. hammer, and William K. Carter, Cost Accounting : Planning and
Control, 11th edition, Cincinati Ohio : South Western Publishing, 1993 hal. 365.
17
Rayburn, L. Gayle, Cost Accounting: Using A Cost Management Approach, New Jersey,:
Prentice Hall Inc., 1995, hal. 120.
18
Horngren, Charles T., George Foster, and Srikant Datar, Cost Accounting: A Managerial
Emphasize, 10th Edition , New Jersey: Prentice Hall Inc., 2000, hal. 140.

31
pelanggan menciptakan adanya permintaan atas aktivitas. Jadi tahap kedua dalam
sistem ABC adalah mengalokasikan biaya aktivitas ke produk atas konsumsi dari
tiap produk individual atau atas permintaan setiap aktivitas.
2.6.3. Mengidentifikasi Cost Driver.

Cost driver adalah dasar alokasi yang digunakan oleh sistem ABC, yang
merupakan faktor-faktor yang menentukan seberapa besar atau seberapa banyak
usaha dan beban kerja untuk melakukan suatu aktivitas.
Terdapat hubungan yang jelas antara jumlah cost driver yang digunakan
dengan tingkat ketepatan biaya produk, apabila cost driver yang sering digunakan
semakin banyak, maka ketepatan biaya produk akan semakin ak.urat.
Untuk memudahkan pengambilan keputusan, sistem ABC memisahkan
biaya pada berbagai tingkat aktivitas yang berbeda sebagai berikut19
1. Product-driven activities.
Terdiri dari :
a. Unit level activities.
Adalah biaya yang berhubungan dengan produk secara langsung dan
dibebankan kepada produk berdasarkan jumlah unit produksi yang
dihasilkan. Dengan kata lain biaya bertambah proporsional sesuai dengan
penambahan volume unit. Contoh : jam kerja mesin, jam listrik yang
digunakan untuk menghasilkan produk. Biaya material, biaya tenaga kerja
termasuk kelompok aktivitas berlevel unit tetapi tidak termasuk kelompok
biaya overhead pabrik.
b. Batch activities.
Adalah biaya-biaya yang berhubungan dengan jumlah batch yang
diproduksi dan diolah oleh fungsi produksi. Sehingga tidak terpengaruh
oleh jumlah unit produksi yang diproduksi dalam setiap pesanan produksi.
Akan tetapi besar kecilnya dapat dipengaruhi oleh jumlah batch produk
yang diproduksi. Contoh biaya penanganan materi, biaya set-up peralatan,
dan lain-lain.
19
Rayburn, L. Gayle,1995, Op.Cit.,hal. 122.

32
c. Product sustaining activities.

Biaya yang berhubungan dengan penelitian dan pengembangan produk
tertentu untuk mempertahankan agar produk tetap dapat dipasarkan,
contoh : biaya desain produk, biaya pengujian produk, biaya desain
pengolahan produk dan sebagainya. Biaya-biaya ini dibebankan ke produk
berdasarkan tafsiran jumlah unit produk tertentu yang akan dihasilkan
selama daur hidup produk.
d. Facility sustaining activities.
Biaya-biaya yang berhubungan dengan aktivitas yang
mempertahankan fasilitas yang dimiliki perusahaan. Contoh : biaya
depresiasi, amortisasi mesin, biaya asuransi dan sebagainya.
2. Customer-driven activities.
Terdiri dari
a. Order level.
Biaya yang dapat dibebankan secara langsung terhadap pesanan
penjualan untuk pelanggan individual, contoh : biaya kirimin dan ongkos
angkut.
b. Customer level.
Biaya-biaya yang tidak berhubungan dengan pesanan yang dibebankan
kepada pelanggan individual, contoh : tenaga penjual.
c. Market level.
Biaya untuk tetap bertahan dalam proses produksi, contoh : biaya riset
dan pengembangan, promosi dan pemasaran.
d. Enterprise level.
Biaya untuk tetap bertahan dalam dunia usaha. contoh : biaya dewan
direksi.
Jenis cost driver harus dipahami dan dimengerti dengan baik serta
diterapkan dengan cermat agar sistem ABC dapat mencapai hasil yang di
inginkan.

33
2.6.4. Pertimbangan dalam menerapkan sistem Activity-Based Costing.

Dalam menerapkan sistem ABC perlu mempertimbangkan beberapa hal
agar penerapan ini tidak sia-sia dan memberikan manfaat. Ada beberapa syarat
agar penerapan sistem ABC berguna abagi perusahaan20:
1. Diversitas produk perusahaan termasuk tinggi.
Maksunya perusahaan memproduksi berbagai macam produk atau lini
produk yang diproses menggunakan beberapa fasilitas manufaktur maju,
sehingga menimbulkan masalah pengalokasian atau pembebanan sumber daya
yang dikonsumsi ke masingmasing produk.
2. Perusahaan menghadapi persaingan yang ketat.
Dengan adanya persaingan yang ketat, maka setiap perusahaan akan
memperbesar pangsa pasar, sehingga informasi mengenai harga pokok
produksi yang akurat dalam mendukung berbagai macam pengambilan
keputusan
3. Biaya pengukuran yang rendah.
Biaya perancangan dan pengoperasian sistem tersebut harus lebih rendah
untuk dapat menghasilkan harga pokok produksi yang rendah dibandingkan
dengan manfaat yang diterima di masa yang akan datang.
2.6.5. Kelebihan dan kekurangan sistem Activity-Based Costing.

Sistem ABC memiliki kelebihan21
1. Sistem ABC dapat mengatasi diversifitas volume dan produk dengan
lebih akurat dibandingkan dengan sistem akuntansi biaya tradisional.
2. Sistem ABC mengidentifikasi biaya overhead dengan kegiatan yang
menimbulkan biaya tersebut, sehingga hubungan aktivitas dengan
biaya overhead dapat lebih mudah d ipahami .
3. Sistem ABC dapat mengurangi biaya perusahaan dengan cara
mengidentifikasi aktivitas penambah nilai (value added activity) dan
aktivitas bukan penambah nilai (non-vakue added activity).
4. Sistem ABC membebankan biaya overhead pabrik berdasarkan
aktivitas yang dilakukan dalam proses produksi dan memasarkan
20
Cooper, Robin and Robert S. Kaplan,1991, Op.Cit.,hal. 372.
21
Ibid., hal. 358.

34
produk sehingga dapat menghasilkan harga pokok produksi yang lebih

akurat.
5. Sistem ABC menggunakan lebih dari satu pemicu biaya, yaitu jam
kerja mesin, unit yang diproduksi dan kapasitas normal suatu produk.
Kelebihan-kelebihan lain dari sistem ABC22:
1. Sistem ABC dapat membantu pengambilan keputusan membuat atau
membeli yang harus dilakukan oleh manajer.
2. Melalui daya analisis biaya dan pola konsumen sumber daya, maka
manajer mulai dapat merekayasa kemvali proses manufakturing untuk
mencapai pola keluaran mutu yang lebih tinggi dan efesien.
3. Manajer yang berada dalam suatu posisi untuk melakukan penawaran
kompetitif yang paling wajar.
4. Sistem ABC dapat meyakinkan pihak manajemen untuk mengambil
sejumlah langkah agar menjadi lebih kompetitif. Sebagai hasilnya
manajemen dapat berusaha untuk meningkatkan mutu sambil secara
simultan memfokuskan pada pengurangan biaya.
5. Jika analisa biaya diperbaiki, maka manajemen dapat melakukan
analisa yang lebih akurat mengenai volume yang diperlukan untuk
mencapai titik impas (BEP) atas produk yang bervolume rendah.
Kekurang sistem ABC adalah sebagai berikut :
1. Tidak terdpat hubungan yang eksplisit dan sistematis antara ABC
dengan kepuasan pelanggan.
2. ABC menyebabkan manajemen mengurangi biaya secara konstan.
3. Adanya perbedaan konsepsi tentang rendahnya penanganan penjualan
yang disebabkan oleh permintaan yang diperkecil yang juga akan
menghasilkan keutungan yang lebih rendah.
4. Memakan waktu dan biaya yang cukup banyak dalam menerapkan
sistem ABC agar berhasil.
22
Rayburn, L. Gayle,1995, Op.Cit., hal. 132.

35
5. Kurang baik dalam persaingan jika hanya dilihat dari unsur

pengurangan biaya.
2.6.6. Ma n faat Activity-Based Costing System.

Sistem Activity-Based Costing (ABC) mempunyai manfaat sebagai
berikut23:
1. Mendukung efektifitas pengambilan keputusan pihak manajemen, karena
ABC mampu menyediakan informasi biaya yang lebih akurat.
2. Memudahkan penentuan baiaya-biaya yang relevan guna mengambil
keputusan yang lebih luas lagi. Untuk memutuskan segala sesuatu
diperlukan suatu informasi yang relevan.
3. Asdasd Memungkinkan manajemen melakukan perbaikan secara terus-
menerus terhadap aktivitas-aktivitas perusahaan untuk mengurangi biaya-
biaya overhead, hal ini dilakukan dengan mengevaluasi proses produksi
yang ada terutama dalam pengelolaan aktivitas yang menyangkut biaya
overhead.
2.6.7. Perbedaan sistem biaya tradisional dan Activity-Based Costing.

Perbedaan antara sistem akuntansi tradisional dan sistem Activity-Based
Costing adalah24:
1. Sistem biaya tradisional menggunakan unit per volume sebagai dasar
pengalokasian biaya overhead ke output. Oleh karena itu sistem biaya
tradisional dinamakan unit based system, sedangkan sistem ABC
mengalokasikan biaya overhead berdasarkan aktivitas yang dilakukan.
2. Jumlah kelompok biaya overhead dan dasar pengalokasiannya dalam
sistem ABC adalah lebih luas karena sistem biaya tradisional hanya
menggunakan satu kelompok biaya dan satu dasar alokasi untuk semua
biaya :
a. Perbedaan umum antara sistem tradisional dan sistem ABC adalah
23
24
Usry, Milton E., Lawrence H. hammer, and William K. Carter, Terjemahan Alfonsus Sirait dan
Herman Wibowo, Cost Accounting : Planning and Control, Edisi ke-10, Jilid Pertama, Jakarta,
1997, hal. 370.

36
tingkat keseragaman biaya pada kelompok biaya.

Sistem ABC memperhitungkan aktivitas dan pemilihan identifikasi
pemicu biaya untuk setiap biaya aktivitas yang penting. Akibatnya
adalah sistem ABC menggunakan paling sedikit beberapa kelompok
biaya dibandingkan dengan sistem biaya tradisional.
b. Pada sistem ABC terdapat dua tahap pembebanan overhead,
sedangkan pada sistem biaya tradisional hanya menggunakan satu atau
dua tahap pembebanan biaya overhead.
Pada tahap pertama sistem ABC adalah sumber daya dibebankan pada
aktivitas. Pada tahap kedua sistem ABC adalah aktivitas dibebankan ke
produk. Sistem biaya tradisional menggunakan dua tahap pembebanan
biaya overhead apabila departemen-departemen atau pusat biaya
lainnya telah dibuat.
Perbedaan lain antara sistem akuntansi tradisional dan sistem Activity-
Based Costing adalah25:
1. Pada sistem ABC banyak pusat biaya tidak langsung yang homogen dari
banyak area aktivitas. Sedangkan pada sistem biaya tradisional, satu atau
beberapa pusat biaya tidak langsung untuk masing-masing bagian untuk
keseluruhan pabrik, biasanya dengan sedikit homogenitas.
2. Pada sistem ABC, dasar alokasi biaya sangat diharapkan menjadi pemicu
biaya. Sedangkan pada sistem biaya tradisional, dasar alokasi biaya dapat
atau tidak menjadi pemicu biaya.
3. Pada sistem ABC, dasar alokasi biaya tidak langsung seringkali variabel
non keuangan, seperti jumlah suku cadang dalam satu produk atau jam
waktu pengujian. Sedangkan pada sistem biaya tradisional, dasar alokasi
biaya tidak langsung seringkali variabel keuangan, seperti biaya tenaga
kerja langsung atau biaya bahan baku langsung.
25
Horngren, Charles T., George Foster, and Srikant Datar,2000, Op.Cit.,hal. 152.

37
2.7. Aktivitas.
Disini dilakukan perbedaan definisi antara aktivitas pada perusahaan besar
dangan aktivitas pada perusahaan menengah dan kecil. Untuk perusahaan besar,
aktivitas didefinisikan sebagai proses-proses atau prosedur-prosedur yang
menyebabkan kerja (processes or procedures that cause work). Sebagai contoh,
dalam departemen account payable aktivitasnya dapat diperinci antara lain
pengisian laporan penerimaan, order pembelian, dan invoice, menbandingkan
laporan penerimaan, order pembelian, dan invoice tersebut, lalu memasukan data
komputer dan seterusnya.
Sedangkan untuk perusahaan menengah dan kecil aktivitas didefinisikan
sebagai : "groups of related processes or procedures that together meet a
particular work need of the organization"26.
Berdasarkan definisi tersebut maka aktivitas departemen account payable
adalah account payable dan aktivitas departemen purchasing adalah purchasing.
Pembedaan ini didasarkan pada materiality. Pada perusahaan besar, setiap proses
atau prosedur, mengkonsumsi sejumlah waktu dan biaya yang signifikan.
Sedangkan pada perusahaan menengah dan kecil, setiap proses atau prosedur
mengkonsumsi sejumlah waktu dan biaya yang relatif kecil. Sehingga
perhitungan akan lebih mudah jika beberapa proses atau prosedur tersebut
disatukan.
Kunci dalam menentukan setiap aktivitas-aktivitas sebuah perusahaan
adalah dengan membagi proses-proses perusahaan menjadi kelompok-kelompok
tertentu berdasarkan relevansi antar proses. Meskipun sistem ABC lebih
kompleks dibandingkan dengan sistem akuntansi biaya tradisional, tetapi sistem
ini mampu menghasilkan perhitungan biaya yang lebih akurat.
Aktivitas juga dapat diklasifikasikan sebagai berikut27:
1. Aktivitas repetitif dan non repetitif.
Aktivitas repetitif yaitu aktivitas yang dilakukan secara berulang dan
kontinu. Sedangkan aktivitas non repetitif yaitu aktivitas yang dilakukan
26
Usry, Milton E., Lawrence H. hammer, and William K. Carter, Terjemahan Alfonsus Sirait
dan Herman Wibowo, Cost Accounting : Planning and Control, Edisi ke-10, Jilid Pertama,
Jakarta, 1997, hal. 157.
27
Ibid., hal. 160.

38
hanya satu kali.

2. Aktivitas primer dan sekunder.
Aktivitas primer (production activity) merupakan aktivitas yang
mempunyai kontribusi langsung terhadap kegiatan departemen atau unit
organisasi. Sedangkan aktivitas sekunder (production support activity)
mendukung aktivitas primer.
3. Aktivitas yang bernilai tambah dan tidak bernilai tambah (value added dan
non value added activity).
Aktivitas yang bernilai tambah merupakan aktivitas yang secara
langsung dapat memberikan benefit bagi perusahaan, sedangkan aktivitas
yang tidak bernilai tambah merupakan aktivitas yang tidak memberikan
benefit bagi perusahaan.
Terdapat beberapa teknik pengumpulan data aktivitas, tiap-tiap teknik
memiliki kelebihan dan keterbatasan masing-masing. Teknik-teknik tersebut
antara lain28:
 Analisis data historis.
Analisis jenis ini menggunakan data-data yang sudah ada di perusahaan.
Data ini merupakan data aktivitas mingguan atau bulanan dan biasanya
berisi aktivitas yang dilakukan tiap departemen serta durasi waktunya.
 Analisis unit organisasi.
Aktivitas dapat ditentukan dengan mempelajari unit-unit organisasi yang
menjalankan organisasi. Pendekatan dengan teknik ini memerlukan
usaha yang besar karena melibatkan banyak orang dalam organisasi.
Analisis unit organisasi biasanya digunakan dengan metode Delphi.
Metode ini dapat melakukan identifikasi aktivitas yang terjadi di dalam
organisasi berdasarkan informasi dari orang-orang yang dianggap ahli
dalam organisasi tersebut. Pengumpulan data dilakukan dengan tanya
jawab, kuesioner, observasi dan panel ahli.
 Analisis proses bisnis.
Pendekatan dengan proses bisnis menelusuri aktivitas dari input sampai
dengan output. Aktivitas ditentukan dengan observasi dari aliran fisik
28
Ibid., hal. 170.

39
dan perubahan wujud atau bentuk produk. Keuntungan dari pendekatan

ini adalah dimungkinkannya penggambaran hubungan antara input dan
output dari aktivitas dan identifikasi komunikasi antar departemen.

3. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai hasil pengumpulan dan pengolahan
data yang berhasil diperoleh dari PT. X. Proses pengumpulan data ini dilakukan
melalui dua cara, yakni dengan metode wawancara dan pengambilan data secara
langsung.
3.1. Profil PT. X.

PT. X didirikan pada tahun 1994 yang merupakan anak perusahaan dari
PT. S. PT. X merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi printer
dengan brand yang sudah terkemuka di dunia dan 98% hasil produksinya
dialokasikan untuk pemasaran di dunia.
PT. X berlokasi di Kawasan EJIP (East Jakarta Industrial Park) dengan
jumlah karyawan pada Bulan Januari hingga saat ini sekitar + 8.300 orang lebih
dan hasil produksinya antara lain : Printer Head, Part Printer, Printer, dan
komponen lainnya. Kemudian hasil produksi ini diekspor ke seluruh dunia.
Pada dasarnya struktur organisasi PT. X tidak jauh berbeda dengan
perusahaan lain yang terdiri dari President, Vice President, Manager Divisi,
Manager Departement, Supervisor sampai staff karyawan. Secara garis besar
struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT. X adalah seperti yang ditampilkan
pada Gambar 3.1 di bawah ini.
President
Vice President
Management
Control
Personal Factory
Production Product PCB SPC Head Parts
Administration Facility CSQA
Control Engineering Production Production Production Production
Department Support
Gambar 3.1. Struktur Organisasi PT. X

(Sumber: Departemen Personalia PT. X)

41
3.2. Pengumpulan Dan Pengolahan Data Biaya Kualitas

Dalam menentukan apa saja yang termasuk ke dalam elemen biaya
kualitas digunakan check list yang diberikan kepada Manajer CSQA dan Manajer
Production, check list yang dimaksud berisi elemen-elemen biaya kualitas yang
terdapat dalam jurnal referensi. Kemudian, detail lebih lanjut didapatkan dengan
melakukan wawancara secara langsung kepada beberapa staff terkait. Hasil dari
wawancara bersama Manajer Quality Assurance dan Produksi berupa check list
elemen biaya kualitas dapat dilihat pada Tabel 3.1 berikut.
Tabel 3.1. Check List Elemen Biaya Kualitas
Check Check
Kategori Biaya Kualitas Kategori Biaya Kualitas
List List
Biaya Pencegahan (Prevention Cost) Biaya Kegagalan (Failure Cost)
Perencanaan Kualitas (Quality Planning) √ Biaya Kegagalan Internal (Internal Failure)
Pemeriksaan Produk Baru (New-Product review) √ Scrap √
Perencanaan Proses (Process Planning) √ Rework & Repair √
Pengawasan Proses (Process Control) √ Scrap & Rework ~ Supplier
Audit Kualitas (Quality Audits) Downgrading
Evaluasi Kualitas Supplier (Supplier Quality Evaluation) √ Analisis Kegagalan (Failure Analysis)
Improvement Inspeksi Ulang (Reinspection)
Perawatan Peralatan (Maintaining Equipment) √ Penyusutan Inventory (Inventory Shrinkage)
Pelatihan (Training) √
Biaya Kegagalan Eksternal (External Failure)
Biaya Penilaian (Appraisal Cost) Biaya Garansi (Warranty Charges)
Inspeksi Kedatangan (Incoming Inspection) √ Penyesuaian Pengaduan Keluhan (Complaint Adjustment) √
Inspeksi Di Dalam Proses (In-Process Inspection) √ Hilangnya Pelanggan Karena Alasan Kualitas
Inspeksi Akhir (Final Inspection) √ Kegagalan Pelanggan (Customer Defection)
Pemeriksaan Dokumen (Document Review)
Material Inspeksi (Material for Inspection) √
Audit Kualitas Produk (Product Quality Audits)
(Sumber: Juran, Joseph M. dan A. Blanton Godfrey, 2000, Juran’s Quality

Handbook Fifth Edition, McGraw Hill, New York, hal. 230 - 233)
Dari hasil pengisian check list diatas diketahui bahwa elemen-elemen yang
terjadi pada PT. X adalah sebagai berikut:
I. Biaya Pencegahan (Prevention Cost)
 Perencanaan Kualitas (Quality Planning)
 Pemeriksaan Produk Baru (New-Product Review)
 Perencanaan Proses (Process Planning)
 Pengawasan Proses (Process Control)
 Evaluasi Kualitas Supplier (Supplier Quality Evaluation)
 Perawatan Peralatan (Maintaining Equipment)
 Pelatihan (Training)

42
II. Biaya Penilaian (Appraisal Cost)

 Inspeksi Kedatangan (Incoming Inspection)
 Inspeksi Dalam Proses (In-Process Inspection)
 Inspeksi Akhir (Final Inspection)
 Material Inspeksi (Material for Inspection)
III. Biaya Kegagalan (Failure Cost)
a. Biaya Kegagalan Internal (Internal Failure Cost)
 Scrap
 Rework & Repair
b. Biaya Kegagalan Eksternal (External Failure Cost)
 Penyesuaian Pengaduan Keluhan (Complaint Adjustment)
Setelah diketahui elemen biaya kualitas mana saja yang terjadi, tahapan
selanjutnya adalah menelusuri tiap biaya yang terdapat dalam masing-masing
elemen biaya kualitas tersebut.
Adapun data-data yang diperlukan untuk penelusuran data biaya kualitas
diatas dalam rentang satu tahun (fiscal year 2007/2008) meliputi:
 Data gaji karyawan.
Data gaji karyawan/bulan ini digunakan untuk mengetahui seberapa besar
biaya yang dikeluarkan tiap jamnya untuk orang yang terlibat dalam
aktivitas yang termasuk di dalam elemen biaya kualitas. Data gaji
karyawan ini kemudian diubah menjadi biaya man-hour berdasarkan
waktu kerja/bulan. Model penghitungan biaya man hour dapat dilihat pada
Gambar 3.2 berikut.
Gaji/Bulan
Biaya Man
Hour
Hari Kerja/Bulan Jam Kerja/Hari
Gambar 3.2. Model Perhitungan Biaya Man hour

(Sumber: Penulis)

43
Keterangan gambar:
Sama dengan
Perkalian
Pembagian
Sehingga dari data gaji/bulan yang diperoleh dari pihak Keuangan, akan
diperoleh nilai man hour tiap jabatan karyawan, hal ini dapat dilihat pada
Tabel 3.2 berikut.
Tabel 3.2. Data gaji karyawan tiap bulan.
Jabatan Gaji / bulan Gaji / jam
General Manager Rp6.560.000 Rp39.048
Manager Rp5.360.000 Rp31.905
Supervisor Rp4.070.000 Rp24.226
Staff Rp2.830.000 Rp16.845
Leader Rp1.760.000 Rp10.476
Operator Rp1.200.000 Rp7.143
(Sumber: Departemen Keuangan PT. X)
Dengan asumsi sebagai berikut:

 Hari kerja dalam satu bulan = 21 hari
 Satu hari kerja = 8 jam kerja
 Gaji setiap tingkatan pegawai memiliki gaji/bulan yang sama
 Data man power dan man hour.

Data man power digunakan untuk mengetahui karyawan dengan
jabatannya yang terlibat dalam aktivitas yang termasuk di dalam elemen
biaya kualitas. Sedangkan man hour merupakan cost driver yang akan
digunakan untuk mengetahui actual time yang terjadi pada aktivitas
elemen biaya kualitas yang dilakukan.

44
 Data harga mesin dan alat.

Data harga mesin dan alat digunakan untuk mengetahui biaya yang keluar
untuk penggunaan mesin dan alat yang terlibat pada aktivitas elemen biaya
kualitas. Biaya penggunaan mesin diperoleh dari biaya penyusutan yang
terjadi tiap jam penggunaannya. Biaya penyusutan merupakan hasil dari
pembagian harga beli mesin atau alat dengan estimasi waktu penggunaan
mesin atau alat tersebut. Dimana pihak Keuangan menyatakan estimasi
waktu penggunaan untuk mesin adalah sebesar lima tahun, sedangkan alat
sebesar empat tahun. Gambar 3.3 berikut ini menunjukkan model
penghitungan biaya permesinan (biaya mechine hour).
Harga Beli
Mesin
Biaya Mechine
Hour
Estimasi Waktu
Penggunaan
Mesin atau Alat
Gambar 3.3. Model Perhitungan Biaya Mechine Hour

(Sumber: Penulis)
 Data mechine hour.

Data mechine hour ini digunakan untuk mengetahui actual time yang
terjadi pada penggunaan mesin yang berkaitan dengan aktivitas elemen
biaya kualitas yang dilakukan.
 Data penjualan.
Data penjualan digunakan untuk mengetahui kondisi biaya kualitas pada
PT. X, yakni dengan cara membandingkan kedua data tersebut. Seperti
yang dikemukakan pada landasan teori, bahwa persentase optimum biaya
kualitas pada suatu industri adalah berkisar sebesar 15% dari penjualan.
Pembandingan ini merupakan salah satu pendekatan yang dapat
dimanfaatkan bagi perusahaan sebagai rambu-rambu untuk dapat
melakukan antisipasi berupa improvement yang layak dilakukan. Data

45
penjualan yang terjadi dalam fiscal year 2007/2008 pada PT. X

ditunjukkan pada Tabel 3.3 berikut.
Tabel 3.3. Data Penjualan PT. X Fiscal Year 2007/2008
Tahun Month Penjualan
2007 Juni Rp438.709.703.799
Juli Rp604.250.532.150
Agustus Rp1.035.204.495.927
September Rp954.314.937.048
Oktober Rp914.725.108.701
November Rp828.515.133.840
Desember Rp776.390.544.711
2008 Januari Rp545.164.475.265
Februari Rp618.366.569.328
 Data Jumlah Produksi

Data jumlah produksi ini digunakan untuk mengetahui jumlah aktivitas
inspeksi yang dilakukan pada in-process inspection. Data jumlah produksi
dapat dilikat pada Tabel 3.4 berikut.
Tabel 3.4. Data Jumlah Produksi PT. X Fiscal Year 2007/2008
Jumlah Produksi
Tahun Month Total
A B C D E
2007 Juni 50.249 83.669 43.480 - - 177.398
Juli 88.064 121.771 5.773 98.497 - 314.105
Agustus 118.974 276.644 243.824 110.864 50.249 800.555
September 125.328 257.442 204.024 130.993 62.333 780.120
Oktober 124.774 294.594 187.360 120.615 76.161 803.504
November 95.815 169.113 182.983 129.813 80.577 658.301
Desember 61.101 188.515 153.013 111.896 54.326 568.851
2008 Januari 25.396 202.868 202.868 83.687 63.490 578.309
Februari 223 167.525 191.165 62.290 52.817 474.020
(Sumber: Departemen Produksi PT. X)

46
3.3. Pengolahan Data Biaya Kualitas

3.3.1. Biaya Pencegahan (Prevention Cost)
3.3.1.1. Perencanaan Kualitas (Quality Planning)
Yang termasuk kedalam elemen perencanaan kualitas adalah pembuatan
rancangan kerja tahunan yang dilakukan oleh General Manager yang berlaku
untuk periode enam bulanan, dan oleh Manager yang berlaku untuk periode tiga
bulanan. Rancangan kerja ini diawali pada awal fiscal year, yakni pada Bulan
April. General Manager dan Manager yang terlibat dalam perencanaan kualitas
ini terdapat pada Departemen CSQA (Quality Assurance), yang secara berturut-
turut untuk General Manager dan Manager berjumlah satu dan dua orang. Dalam
pembuatan rancangan kerja tahunan ini General Manager membutuhkan 5 hari
kerja dengan waktu efektif tiap harinya selama 4 jam kerja, sedangkan Manager
membutuhkan 6 hari kerja dengan waktu efektif tiap harinya selama 2,5 jam kerja.
Tabel 3.5 menunjukkan jumlah man power dan man hour dari kegiatan
perencanaan kualitas.
Tabel 3.5. Data Man power dan Man hour Perencanaan Kualitas
Man Power Total Man hour
Bulan
GM Manager GM Manager
April’07 1 3 20 45
Juli’07 1 3 45
Oktober’07 1 3 20 45
Januari’08 1 3 45
(Sumber: Departemen CSQA PT. X)
Penghitungan biaya kualitas untuk kegiatan perencanaan kualitas

dilakukan dengan mengakumulasikan activity drivernya berupa rancangan kerja
yang kemudian dikonversi kedalam cost drivernya berupa man hour masing-
masing jabatan dengan mengalikan jumlah rancangan kerja/bulan, jumlah jam
kerja/hari, dan jam kerja/bulan. Total man hour dari masing-masing jabatan
kemudian dikalikan dengan biaya man hournya. Gambar 3.4 menunjukkan model
perhitungan biaya perencanaan kualitas.

47
Jumlah
Jumlah Man
Rancangan
Power
Kerja/Bulan
Biaya
Man Hour
Hari Kerja/Bulan Perencanaan
(Jam)/Tahun
Kualitas
Jam Kerja/Hari Biaya Man Hour
Gambar 3.4. Model Perhitungan Biaya Kegiatan Perancangan Kualitas

(Sumber: Penulis)
Berikut ini adalah pengolahan data dari kegiatan perencanaan kualitas

pada PT. X.
Biaya perencanaan kualitas = (biaya total man hour general manager) + (biaya
total man hour manager)
= (20 jam x Rp39.048) + (45 jam x Rp31.905)
= Rp780.960 + Rp1.435.725
= Rp2.216.685 (berlaku untuk Bulan April’07 dan
Oktober’07)
Karena pada Bulan Juli’07 dan Januari’08 kegiatan perencanaan kualitas
hanya melibatkan manager, maka yang terlibat dalam biaya kegiatan perencanaan
kualitas pada bulan-bulan tersebut hanyalah biaya man hour manager, yakni
sebesar Rp1.435.725.
3.3.1.2. Pemeriksaan Produk Baru (New-Product Review)

Yang termasuk dalam elemen biaya kualitas ini adalah pengujian-
pengujian aspek teknis yang dilakukan terhadap produk yang belum di launching
di pasaran. Pemeriksaan produk baru pada fiscal year 2007/2008 terjadi pada

48
Bulan April, Mei, Juni, dan Juli untuk lima jenis produk baru. Terdapat empat
bentuk pengujian teknis, yaitu:
 High and Low Temperature, yakni pengujian produk dengan cara
memasukkan produk dalam suatu chamber yang telah dikondisikan pada
suhu rendah (10oC) dan suhu tinggi (35oC). Pertama-tama produk
dibiarkan dalam chamber selama dua jam sebelum kemudian dilakukan
pengujian printing selama enam jam (pengujian printing tetap dilakukan di
dalam chamber). Sehingga dalam satu cycle time dibutuhkan total waktu
selama delapan jam. Pengujian dilakukan sebanyak satu kali cycle time.
Pengujian ini menggunakan mesin temperature & humadity chamber.
 Thermal Shock, yakni pengujian produk dengan cara memasukkan produk
dalam chamber yang telah dikondisikan pada suhu ekstrim rendah (-20oC)
selama satu jam, kemudian dalam waktu cepat chamber dikondisikan
bersuhu ekstrim tinggi (62oC) selama satu jam. Sehingga total waktu
dalam satu cycle time adalah dua jam. Pengujian dilakukan sebanyak lima
kali cycle time. Pengujian ini dilakukan dengan menggunakan mesin
thermal shock chamber.
 Impact Test, pengujian ini dilakukan dengan cara memposisikan printer
pada enam ketinggian (30mm, 25mm, 20mm, 15mm, 10mm, dan 5mm),
masing-masing ketinggian memakan waktu selama 10 menit, sehingga
dalam satu cycle time dibutuhkan waktu total selama satu jam dan cycle
time dilakukan sebanyak lima kali. Pengujian ini dilakukan dengan
menggunakan mesin gang impact 1892.
 Vibration Test, pengujian dilakukan dengan cara menggoyang-goyangkan
printer pada mesin vibrasi dengan tiga arah sumbu, sumbu X, Y, dan Z.
masing-masing arah dilakukan selama 20 menit, sehingga dalam satu cycle
time dibutuhkan waktu total selama satu jam, dan cycle time dilakukan
sebanyak tiga kali. Pengujian ini dilakukan dengan menggunakan mesin
digital vibration unit.
Untuk mengetahui biaya kualitas pada elemen pemeriksaan produk baru
dibutuhkan data jumlah pengujian yang merupakan activity driver dari biaya

49
kualitas yang tejadi tersebut, Tabel 3.6 menunjukkan jumlah pengujian yang
dilakukan pada fiscal year 2007/2008.
Tabel 3.6. Data Jumlah Pemeriksaan Produk Baru
Jumlah Pengujian
Bulan
High & Low Temp Thermal Shock Impact Test Vibration Test
April'07 9 6 9 6
Mei'07 12 8 12 8
Juni'07 6 4 6 4
Juli'07 3 2 3 2
(Sumber: Departemen CSQA PT.X)
Pada pengolahan data akan dicari biaya penggunaan mesin/jam (mechine

hour) yang diperoleh dari biaya penyusutan mesin/jam, sehingga diperlukan juga
data harga mesin, data harga mesin ditunjukkan pada Tabel 3.6. Pihak accounting
menyatakan bahwa estimasi umur tiap mesin pada pengujian produk adalah
sebesar lima tahun atau sama dengan 10.080 jam.
Dengan melakukan pembagian harga mesin dengan estimasi umur mesin
(10.080 jam), maka diperoleh biaya penyusutan mesin/jam seperti yang
ditunjukkan pada Tabel 3.7.
Tabel 3.7. Data Mesin, Harga, Dan Biaya Mesin/Jam
Nama Mesin Harga Biaya Mesin/Jam
Temperature & Humadity Chamber Rp75,510,000 Rp7,491
Thermal Shock Chamber Rp60,661,000 Rp6,018
Gang Impact 1892 Rp42,170,000 Rp4,184
Digital Vibration Unit Rp82,971,000 Rp8,231
Pengujian pemeriksaan produk baru dilakukan oleh dua orang supervisor

dan empat orang staff, dengan pembagian kerja satu orang supervisor dan dua
orang staff menangani dua jenis pengujian, dari hasil wawancara diperoleh alokasi
jam kerja 40% untuk supervisor dan 60% untuk staff dari waktu pengujian yang

50
dibutuhkan mesin. Tabel 3.8 berikut menunjukkan data man power dan man hour
yang terjadi.
Tabel 3.8. Data Man Power Dan Man Hour Keg. Pemeriksaan Produk Baru
Man Power Total Man Hour
Bulan
Spv Staff Spv Staff
April'07 2 4 12 36
Mei'07 2 4 16 48
Juni'07 2 4 8 24
Juli'07 2 4 4 12
Penghitungan biaya kualitas untuk kegiatan pemeriksaan produk baru

dilakukan dengan mengakumulasikan activity drivernya berupa pengujian produk
yang kemudian dikonversi kedalam cost-cost drivernya berupa man hour dan
mechine hour. Kemudian, total man hour dan mechine hour dikalikan dengan
biaya man hour dan mechine hournya. Model perhitungan biaya pemeriksaan
produk baru ditunjukkan oleh Gambar 3.5.

51
Jumlah Cycle/
Biaya Man Hour
Pengujian
Biaya
Jumlah Man &
Pemeriksaan
Pengujian Mechine Hour
Produk Baru
Jumlah Jam/ Biaya Mechine

Cycle Pengujian Hour
Estimasi Masa
Harga Beli
Pakai (5 Tahun)
Mesin
= 10.080 Jam
Gambar 3.5. Model Perhitungan Biaya Kegiatan Pemeriksaan Produk Baru

(Sumber: Penulis)
Data-data yang berhasil diperoleh kemudian diolah dengan menggunakan

model penghitungan pada Gambar 3.5 tersebut, sehingga diperoleh biaya untuk
kegiatan pemeriksaan produk baru yang ditunjukkan pada Tabel 3.9.

52
Tabel 3.9. Hasil Perhitungan Biaya Pemeriksaan Produk Baru

Activity Cost
Bulan Total
Mesin Labor
April'07 Rp1.236.856 Rp5.831.358 Rp7.068.214
Mei'07 Rp1.649.141 Rp7.775.144 Rp9.424.285
Juni'07 Rp824.571 Rp3.887.572 Rp4.712.143
Juli'07 Rp412.285 Rp1.943.786 Rp2.356.071
3.3.1.3. Perencanaan Proses (Process Planning)

Perencanaan proses pada dasarnya hampir serupa dengan yang terjadi pada
perencanaan kualitas, yakni berbentuk rancangan kerja selama rentang satu tahun
(satu fiscal year) hanya saja yang bertanggung jawab dalam melakukan
perencanaan proses adalah departemen produksi bukan . Departemen produksi
memiliki satu General Manager dan delapan Manager. General Manager
melakukan pembuatan rancangan kerja selama 6 hari kerja dan empat jam kerja
tiap harinya dan berlaku untuk masa enam bulan. Sedangkan Manager membuat
rancangan kerja selama 7 hari kerja dan empat jam kerja tiap harinya. Tabel 3.10
menunjukkan jumlah man power dan man hour dari kegiatan perencanaan proses.
Tabel 3.10. Data Man Power Dan Man hour Perencanaan Proses
ManPower Total Man Hour
Tahun Bulan
GM Manager GM Manager
2007 April'07 1 8 24 224
Juli'07 1 8 224
Oktober'07 1 8 24 224
2008 Januari'08 1 8 224
Penghitungan biaya kualitas untuk kegiatan perencanaan proses dilakukan

dengan mengakumulasikan activity drivernya berupa rancangan kerja yang
kemudian dikonversi kedalam cost drivernya berupa man hour masing-masing
jabatan dengan mengalikan jumlah rancangan kerja/bulan, jumlah jam kerja/hari,
dan jam kerja/bulan. Total man hour dari masing-masing jabatan kemudian

53
dikalikan dengan biaya man hournya. Gambar 3.6 menunjukkan model

perhitungan biaya perencanaan proses.
Jumlah
Jumlah Man
Rancangan
Power
Kerja/Bulan
Biaya
Man Hour
Hari Kerja/Bulan Perencanaan
(Jam)/Tahun
Proses
Gambar 3.6. Model Perhitungan Biaya Kegiatan Perencanaan Proses

(Sumber: Penulis)
Berikut ini adalah pengolahan data dari kegiatan perencanaan proses pada
PT. X.
Biaya Perencanaan Proses = (biaya total man hour general manager) + (biaya
total man hour manager)
= (24 jam x Rp39.048) + (224 jam x Rp31.905)
= Rp937.152 + Rp7.146.720
= Rp8.083.872 (berlaku untuk Bulan April’07 dan
Oktober’07)
Karena pada Bulan Juli’07 dan Januari’08 kegiatan perencanaan proses
hanya melibatkan manager, maka yang terlibat dalam biaya kegiatan perencanaan
proses pada bulan-bulan tersebut hanyalah biaya man hour manager, yakni
sebesar Rp7.146.720.

54
3.3.1.4. Pengawasan Proses (Process Control)

Aktivitas pengawasan proses merupakan aktivitas yang dilakukan rutin
tiap minggu untuk menjaga stok bahan baku agar tetap dapat memenuhi
kebutuhan produksi tiap harinya. Aktivitas ini dimulai dari PPC Manager
melakukan pertimbangan jumlah produksi dengan melihat jumlah persediaan
bahan baku produk yang tersedia, apabila persediaan bahan baku ternyata masih
cukup untuk memenuhi target produksi maka dilakukan kembali penjadwalan
pengiriman bahan baku. Tetapi jika persediaan bahan baku produk ternyata tidak
mencukupi target produksi, PPC Manager akan menghitung kebutuhan material
yang kurang. Setelah pengecekan kebutuhan material dinilai cukup, maka
penjadwalan dan program produksi dilakukan. Tetapi jika persediaan material
dinilai tidak dapat memenuhi target produksi, maka PPC Manager akan
memberikan Material Request Plan (MRP) kepada PPC Programmer.
Untuk memastikan berjalannya proses monitoring aliran material, tujuh
leader diberi tanggung jawab di tujuh titik area gudang bahan baku untuk
menjalankan fungsi ini.
Dalam aktivitas pengawasan proses ini man power yang terlibat adalah
satu orang PPC Manager, dua orang PPC Programmer (terdiri dari satu orang
supervisor dan satu orang staff), dan tujuh orang leader area. Dalam menjalankan
kegiatan pengawasan proses ini, PPC Manager dan PPC Programmer
membutuhkan waktu 3 jam kerja tiap minggu, sedangkan leader area
membutuhkan waktu 2 jam tiap hari.
Dengan asumsi satu bulan kerja terdapat empat minggu kerja dan satu
minggu kerja terdapat enam hari kerja, jam kerja kemudian diakumulasikan untuk
tiap labor, maka diperoleh total man hour dari tiap man power dari kegiatan
pengawasan proses ini dalam tiap bulannya. Data jam kerja yang dibutuhkan
untuk melakukan aktivitas pengawasan proses ini ditunjukkan pada Tabel 3.11.

55
Tabel 3.11. Data Man Hour Kegiatan Pengawasan Proses

Total Man Hour
Tahun Bulan
Mngr PPC PPC Prog (Spv) PPC Prog (Staff) Leader
2007 Juni 12 12 12 336
Juli 12 12 12 336
Agustus 12 12 12 336
September 12 12 12 336
Oktober 12 12 12 336
November 12 12 12 336
Desember 12 12 12 336
2008 Januari 12 12 12 336
Februari 12 12 12 336
Penghitungan biaya kualitas untuk kegiatan pengawasan proses dilakukan

dengan mengakumulasikan activity drivernya berupa pengawasan proses yang
jabatan dengan mengalikan jumlah jam kerja/hari atau jam kerja/minggu dan
jumlah rancangan kerja/tahun. Total man hour dari masing-masing jabatan
perhitungan biaya perencanaan proses.
Penghitungan biaya kualitas untuk kegiatan pengawasan proses dilakukan
dengan mengakumulasikan activity drivernya berupa pengawasan proses yang
jabatan dengan mengalikan jumlah pengawasan proses/bulan, jumlah jam
kerja/hari, dan jam kerja/bulan. Penghitungan ini digambarkan pada model
perhitungan biaya perencanaan proses pada Gambar 3.7 berikut.

56
Jumlah
Jumlah Man
Pengawasan
Power
Proses/Bulan
Biaya
Man Hour
Hari Kerja/Bulan Pengawasan
(Jam)/Tahun
Proses
Gambar 3.7. Model Perhitungan Biaya Kegiatan Pengawasan Proses

(Sumber: Penulis)
Berikut ini adalah pengolahan data dari kegiatan pengawasan proses pada
PT. X.
Biaya Pengawasan Proses = (biaya total man hour manager) + (biaya total man
hour supervisor) + (biaya total man hour staff) +
(biaya total man hour leader area)
= (12 jam x Rp31.905) + (12 jam x Rp24.226) + (12
jam x Rp16.845) + (336 jam x Rp10.476)
= Rp382.860 + Rp290.712 + Rp202.140 +
Rp3.519.936
= Rp4.395.648/bulan
3.3.1.5. Evaluasi Kualitas Supplier (Supplier Quality Evaluation)

Evaluasi kualitas suplier ini dilakukan untuk menilai kualitas dari supplier
resmi PT. X, baik dari segi kinerja manajemen maupun kesesuaian kualitas
komponen yang dipasok. Dalam pelaksanaannya, departemen CSQA diberikan
tanggung jawab terhadap aktivitas evaluasi supplier ini.

57
Evaluasi pemasok ini dibagi menjadi dua jenis evaluasi, yaitu:

1. Evaluasi komponen produksi, evaluasi ini dilakukan untuk mengetahui
kualitas komponen yang diproduksi oleh supplier. Dilakukan secara rutin
tiap bulan yang melibatkan satu orang manajer pembelian, satu orang
supervisor pembelian, dan satu orang manajer CSQA. Evaluasi komponen
ini membutuhkan waktu empat jam.
2. Evaluasi manajemen supplier, evaluasi ini dilakukan untuk mengetahui
kondisi manajemen dari supplier PT. X, hal ini dikarenakan PT. X
memiliki filosofi bahwa produk yang baik tidak mungkin diciptakan dari
perusahaan dengan manajemen yang buruk. Evaluasi kondisi manajemen
dilakukan rutin tiap tiga bulan yang melibatkan satu orang supervisor
HRD, satu orang supervisor training center, dan satu orang manajer
CSQA. Evaluasi manajemen ini membutuhkan waktu empat jam.
Penghitungan biaya kualitas untuk kegiatan evaluasi supplier dilakukan
dengan mengakumulasikan activity drivernya berupa pengevaluasian supplier
yang kemudian dikonversi kedalam cost drivernya berupa man hour masing-
masing jabatan dengan mengalikan jumlah evaluasi supplier/bulan, jumlah jam
kerja/hari, dan jam kerja/bulan. Total man hour dari masing-masing jabatan
perhitungan biaya evaluasi supplier.

58
Jumlah Evaluasi Jumlah Man

Supplier/Bulan Power
Man Hour Biaya Evaluasi

Hari Kerja/Bulan
(Jam)/Tahun Supplier
Gambar 3.8. Model Perhitungan Biaya Kegiatan Evaluasi Supplier

(Sumber: Penulis)
Berikut ini adalah pengolahan data dari kegiatan evaluasi supplier yang
terjadi pada PT. X.
Biaya Evaluasi Supplier:
1. Evaluasi Komponen = (biaya total man hour manager pembelian) + (biaya
total man hour supervisor pembelian) + (biaya total
man hour manager CSQA)
= 4 jam (Rp31.905 + Rp24.226 + Rp31.905)
= Rp352.144/bulan
2. Evaluasi Manajemen = (biaya total man hour supervisor HR) + (biaya total
man hour supervisor training center) + (biaya total
man hour manager CSQA)
= 4 jam (Rp24.226 + Rp24.226 + Rp31.905)
= Rp321.428/tiga bulan
Sehingga untuk bulan yang bersamaan, total biaya evaluasi supplier menjadi
sebesar = Rp352.144 + Rp321.428
= Rp673.572

59
3.3.1.6. Perawatan Peralatan (Maintaining Equipment)

Yang termasuk kedalam aktivitas perawatan peralatan pada PT. X adalah
kalibrasi dan pemeliharaan. Pada PT. X, tanggung jawab proses kalibrasi
dipegang oleh satu divisi khusus, sedangkan untuk pemeliharaan peralatan
dipegang oleh masing-masing departemen atau divisi yang bersangkutan.
Kalibrasi merupakan pembandingan suatu alat ukur terhadap besaran
standar berdasarkan standar internasional. PT. X melakukan prosedur kalibrasi
didasari oleh klausul 76, ISO 9000:2000, dan ISO 14001:2004. Proses kalibrasi
dilakukan dalam dua kondisi, pertama secara berkala dan kedua apabila suatu
departemen mengajukan request kalibrasi kepada divisi kalibrasi, selanjutnya
divisi kalibrasi akan melakukan kalibrasi sesuai dengan kebutuhan kalibrasi yang
diajukan. Setelah kalibrasi selesai dilakukan, divisi kalibrasi akan mengeluarkan
notice kepada departemen yang bersangkutan berupa pernyataan bahwa alat atau
mesin yang telah dikalibrasi masih dapat digunakan, diperbaiki, atau harus diganti
baru.
Pada PT. X, proses kalibrasi dilakukan oleh dua orang, satu orang
supervisor dan satu orang staff. Dari hasil pengamatan data diperoleh data man
hour kegiatan kalibrasi seperti yang ditunjukkan oleh Tabel 3.12.
Tabel 3.12. Data Man Power dan Man Hour Kegiatan Kalibrasi PT. X
ManPower Total ManHour
Tahun Bulan
Spv Staff Spv Staff
2007 Juni 1 1 90 135
Juli 1 1 89 134
Agustus 1 1 28 43
September 1 1 28 41
Oktober 1 1 26 39
November 1 1 34 51
Desember 1 1 40 61
2008 Januari 1 1 38 57
Februari 1 1 36 55
(Sumber: Divisi Kalibrasi PT. X, 2008)

60
Dengan mengalikan total man hour tersebut dengan biaya man hournya,
akan diperoleh biaya dari kegiatan kalibrasi, tabel 3.13 menunjukkan hasil
pengolahan datanya.
Tabel 3.13. Hasil Perhitungan Biaya Man Hour Kegiatan Kalibrasi
Biaya Man Hour
Tahun Bulan Total
Spv Staff
2007 Juni Rp2.180.340 Rp2.274.075 Rp4.454.415
Juli Rp2.156.114 Rp2.257.230 Rp4.413.344
Agustus Rp678.328 Rp724.335 Rp1.402.663
September Rp678.328 Rp690.645 Rp1.368.973
Oktober Rp629.876 Rp656.955 Rp1.286.831
November Rp823.684 Rp859.095 Rp1.682.779
Desember Rp969.040 Rp1.027.545 Rp1.996.585
2008 Januari Rp920.588 Rp960.165 Rp1.880.753
Februari Rp872.136 Rp926.475 Rp1.798.611
Adapun pemeliharaan dibagi menjadi tiga elemen, yaitu: preventive,

corrective, dan predictive maintenance.
Preventive maintenance merupakan pemeliharaan peralatan yang
dilakukan secara rutin untuk menghindari terjadinya kerusakan pada mesin atau
alat tertentu. pemeliharaan ini bersifat harian, mingguan, bulanan, dan tahunan
tergantung dari spesifikasi alat atau mesinnya. Preventive maintenance ini
dilakukan guna menjaga kemampuan alat atau mesin agar tetap dapat berfungsi
dengan baik. Jumlah man power untuk kegiatan preventive maintenance adalah 10
orang leader dan 32 foreman (operator). Dimana leader membutuhkan waktu satu
jam tiap harinya, sedangkan foreman (operator) maintenance membutuhkan
waktu selama tiga jam dalam melakukan preventive maintenance tiap harinya.
Data man power dan total man hour ditunjukkan pada Tabel 3.14 berikut.

61
Tabel 3.14. Data Man Power Dan Man Hour Keg. Preventive Maintenance
ManPower Total ManHour
Tahun Bulan
Leader Operator Leader Operator
2007 Juni 10 32 210 2.016
Juli 10 32 210 2.016
Agustus 10 32 210 2.016
September 10 32 210 2.016
Oktober 10 32 210 2.205
November 10 32 210 2.205
Desember 10 32 210 2.205
2008 Januari 10 32 210 2.016
Februari 10 32 210 2.016
(Sumber: Departemen CSQA Dan Produksi PT. X)
Berikut ini pengolahan data untuk preventive maintenance:

Preventive Maintenance = (biaya total man hour leader) + (biaya total man hour
operator)
= (210 jam x Rp10.476) + (2.016 jam x Rp7.143)
= Rp16.600.248/bulan
Corrective maintenance merupakan pemeliharaan peralatan yang
bentuknya berupa perbaikan terhadap alat atau mesin yang sudah tidak berfungsi
dengan baik. Pemeliharaan peralatan ini dilakukan sesuai dengan kebutuhan. Dari
hasil perolehan data diketahui bahwa sepanjang rentang tahun 2007/2008
corrective maintenance terjadi pada Bulan September’07, Oktober’07, dan
Januari’08. Berikut ini adalah detail kegiatan corrective maintenance:
 Bulan September’07 terjadi kerusakan pada mesin grounding tester,
dimana perbaikan membutuhkan waktu satu jam tiap hari selama 12 hari.
 Bulan Oktober’07 terjadi kerusakan pada mesin measuring microscope,
dimana perbaikan membutuhkan waktu satu jam tiap hari selama delapan
hari.
 Bulan Januari’08 terjadi kerusakan pada mesin gang impact dan alat
binocular, dimana perbaikan untuk gang impact membutuhkan waktu satu

62
jam tiap hari selama delapan hari, dan alat binocular membutuhkan waktu
satu jam tiap hari selama dua hari
Dari detail data tersebut diketahui total man hour yang terjadi, dan Tabel
3.15 menunjukkan data man power dan man hour yang terjadi untuk kegiatan
corrective maintenance ini.
Tabel 3.15. Data Man Power Dan Man Hour Keg. Corrective Maintenance
Man Power Total Man Hour
Tahun Bulan
Leader Operator Leader Operator
2007 September 1 4 12 48
Oktober 1 3 8 24
2008 Januari 2 6 20 60
(Sumber: Departemen Produksi Dan CSQA PT. X)
Dengan mengalikan total man hour tersebut dengan biaya man hournya,
akan diperoleh biaya dari kegiatan corrective maintenance, tabel 3.16
menunjukkan hasil penrhitungan datanya.
Tabel 3.16. Hasil Perhitungan Biaya Man Hour Keg. Corrective Maintenance
Biaya Man Hour
Tahun Bulan Total
Leader Operator
2007 September Rp125.712 Rp342.864 Rp468.576
Oktober Rp83.808 Rp171.432 Rp255.240
2008 Januari Rp209.520 Rp428.580 Rp638.100
Untuk kegiatan corrective maintenance, selain biaya man hour terdapat

juga biaya lainnya seperti pembelian komponen yang rusak. Data ini ditunjukkan
pada Tabel 3.17 berikut.

63
Tabel 3.17. Data Biaya Lain-Lain Kegiatan Corrective Maintenance

Activity Cost
Tahun Bulan Total
Direct Material
2007 September Rp95.200 Rp95.200
Oktober Rp2.570.000 Rp2.570.000
2008 Januari Rp103.500 Rp103.500
Predictive maintenance merupakan pemeliharaan peralatan yang

dilakukan berdasarkan historical data dari kinerja suatu alat atau mesin.
Pemeliharaan alat atau mesin hanya akan dilakukan apabila pada data ditemukan
akan terjadi penurunan performa. Dari hasil perolehan data, diketahui bahwa tidak
terjadi predictive maintenance selama rentang tahun 2007/2008.
Penghitungan biaya kualitas untuk kegiatan perawatan peralatan dilakukan
dengan mengakumulasikan seluruh biaya dari kegiatan-kegiatan yang terjadi.
Gambar 3.9 menunjukkan model perhitungan dari kegiatan perawatan peralatan
ini.
Biaya
Preventive
Maintenance
Biaya
Biaya Corrective
Biaya Kalibrasi Perawatan
Maintenance
Peralatan
Biaya
Preventive
Maintenance
Gambar 3.9. Model Perhitungan Biaya Kegiatan Perawatan Peralatan

(Sumber: Penulis)

64
Dengan menggunakan model perhitungan seperti pada Gambar 3.8 maka

diperoleh biaya kualitas untuk elemen biaya kegiatan perawatan peralatan. Hasil
perhitungan biaya perawatan peralatan ini ditunjukkan oleh Tabel 3.18 berikut.
Tabel 3.18. Hasil Perhitungan Biaya Perawatan Peralatan
Activity Cost
Bulan Kalibrasi Preventive M. Corrective M. Total
Labor Labor Labor D. Material
Juni'07 Rp4.454.415 Rp16.600.248 Rp21.054.663
Juli'07 Rp4.413.344 Rp16.600.248 Rp21.013.592
Agustus'07 Rp1.402.663 Rp16.600.248 Rp18.002.911
September'07 Rp1.368.973 Rp16.600.248 Rp468.576 Rp95.200 Rp18.532.997
Oktober'07 Rp1.286.831 Rp16.600.248 Rp255.240 Rp2.570.000 Rp20.712.319
November'07 Rp1.682.779 Rp16.600.248 Rp18.283.027
Desember'07 Rp1.996.585 Rp16.600.248 Rp18.596.833
Januari'08 Rp1.880.753 Rp16.600.248 Rp638.100 Rp103.500 Rp19.222.601
Februari'08 Rp1.798.611 Rp16.600.248 Rp18.398.859
3.3.1.7. Pelatihan (Training)

Aktivitas pelatihan dilakukan untuk memberikan nilai tambah pada aspek-
aspek tertentu. Pelatihan pada PT. X meliputi akivitas peningkatan skill-skill
dalam aspek teknis dan manajerial. Content pada aspek teknis ditujukan untuk
operator-operator baru ataupun operator lama yang akan menangani produk baru,
sedangkan content pada aspek manajerial lebih banyak ditujukan untuk level
supervisor hingga staff. Aktivitas pelatihan ini menjadi tanggung jawab divisi
Training Center.
Pelatihan yang terdapat pada PT. X tidak dilakukan secara rutin, namun
berdasarkan kebutuhan departemen-departemen PT. X. Aktivitas training ini
dilakukan oleh trainer dari training center dengan jabatan staff.
Change driver pada elemen pelatihan ini adalah jam kerja langsung,
sehingga untuk dapat mengetahui biaya kualitas pada elemen pelatihan ini
diperlukan data man power dan man hour yang terjadi, dan hal ini ditunjukkan
pada Tabel 3.19 berikut.

65
Tabel 3.19. Data Man power dan Man hour Kegiatan Pelatihan
Trainer
Tahun Month
ManPower ManHour
2007 Maret 5 330
April 5 315
Mei 5 320
Juni 5 140
Juli 5 135
Agustus 5 22
September 5 53
Oktober 5 30
November 5 20
Desember 5 23
2008 Januari 5 33
Februari 5 20
(Sumber: Divisi Training Center)
Dengan mengalikan total cost driver berupa man hour tersebut dengan
biaya man hournya, akan diperoleh biaya dari kegiatan pelatihan. Penghitungan
ini digambarkan pada model perhitungan biaya kegiatan pelatihan pada Gambar
3.10 berikut.

66
Jumlah Man
Power
Man Hour Biaya

(Jam)/Bulan Pelatihan
Biaya Man Hour
Gambar 3.10. Model Perhitungan Biaya Kegiatan Pelatihan

(Sumber: Penulis)

kegiatan pelatihan yang ditunjukkan pada Tabel 3.20 berikut.
Tabel 3.20. Hasil Perhitungan Biaya Pelatihan
Tahun Month Biaya ManHour
2007 April Rp26.530.875
Mei Rp26.952.000
Juni Rp11.791.500
Juli Rp11.370.375
Agustus Rp1.852.950
September Rp4.463.925
Oktober Rp2.526.750
November Rp1.684.500
Desember Rp1.937.175
2008 Januari Rp2.779.425
Februari Rp1.684.500

67
Biaya kualitas diperoleh dengan mengakumulasikan data-data tiap elemen biaya kualitas yang terjadi. Tabel 3.21 berikut
menunjukkan rekapitulasi besaran biaya kualitas untuk kategori biaya pencegahan (prevention cost) yang terjadi pada PT. X pada fiscal
year 2007/2008.
Tabel 3.21. Hasil Perhitungan Total Biaya Pencegahan (Prevention Cost)
Perancangan Pemeriksaan Perencanaan Pengawasan Evaluasi Perawatan Total Biaya
Bulan Kualitas Pelatihan
Kualitas Prod. Baru Proses Proses Peralatan Pencegahan
Supplier
April'07 Rp2.216.685 Rp7.068.214 Rp8.083.872 Rp0 Rp0 Rp0 Rp26.530.875 Rp43.899.646
Mei'07 Rp0 Rp9.424.285 Rp0 Rp0 Rp673.572 Rp0 Rp26.952.000 Rp37.049.857
Juni'07 Rp0 Rp4.712.143 Rp0 Rp4.395.648 Rp352.144 Rp21.054.663 Rp11.791.500 Rp42.306.098
Juli'07 Rp1.435.725 Rp2.356.071 Rp7.146.720 Rp4.395.648 Rp352.144 Rp21.013.592 Rp11.370.375 Rp48.070.275
Agustus'07 Rp0 Rp0 Rp0 Rp4.395.648 Rp673.572 Rp18.002.911 Rp1.852.950 Rp24.925.081
September'07 Rp0 Rp0 Rp0 Rp4.395.648 Rp352.144 Rp18.532.997 Rp4.463.925 Rp27.744.714
Oktober'07 Rp2.216.685 Rp0 Rp8.083.872 Rp4.395.648 Rp352.144 Rp20.712.319 Rp2.526.750 Rp38.287.418
November'07 Rp0 Rp0 Rp0 Rp4.395.648 Rp673.572 Rp18.283.027 Rp1.684.500 Rp25.036.747
Desember'07 Rp0 Rp0 Rp0 Rp4.395.648 Rp352.144 Rp18.596.833 Rp1.937.175 Rp25.281.800
Januari'08 Rp1.435.725 Rp0 Rp7.146.720 Rp4.395.648 Rp352.144 Rp19.222.601 Rp2.779.425 Rp35.332.263
Februari'08 Rp0 Rp0 Rp0 Rp4.395.648 Rp673.572 Rp18.398.859 Rp1.684.500 Rp25.152.579

68
3.3.2. Biaya Penilaian (Appraisal Cost)

3.3.2.1. Inspeksi Kedatangan (Incoming Inspection)
Proses inspeksi pada bagian incoming PT. X dilakukan oleh divisi
Inspection Quality Control (IQC). Proses inspeksi yang dilakukan berupa
pengujian sampel yang dipilih secara acak pada beberapa jenis komponen yang
masuk. Terdapat tiga level inspeksi yang dilakukan oleh IQC, yaitu:
- Level A : inspeksi yang dilakukan untuk komponen-komponen yang
dianggap penting. Komponen yang termasuk kedalam level ini adalah
seluruh komponen mekanik dan elektrik. Inspeksi ini menggunakan mesin
measuring microscope, digital caliper, dan cordinate measuring.
- Level B : inspeksi yang dilakukan untuk komponen-komponen kosmetik
(appearance). Komponen yang termasuk kedalam level ini adalah cover
printer dan pengecatannya. Inspeksi ini menggunakan limit sample
sebagai pembanding.
- Level C : inspeksi yang dilakukan untuk komponen-komponen media
dan accessories. Komponen yang termasuk ke dalam level ini adalah
kardus, sterofoam, buku user guide, dan cd software.
Untuk tiap levelnya berlaku labelisasi Quality Zero Defect, yakni tidak
perlunya lagi dilakukan inspeksi pada komponen yang telah menjalani inspeksi
tanpa cacat selama 10 kali (lot) penginspeksian. Kardus dan sterofoam telah diberi
labelisasi Quality Zero Defect, sedangkan buku user guide dan cd software yang
merupakan komponen import juga tidak melalui inspeksi pada IQC PT. X, hal ini
bukan dikarenakan buku user guide dan cd software dilabelisasi sebagai
komponen Quality Zero Defect, tapi karena buku user guide dan cd software telah
mendapat jaminan kualitas berupa sertifikasi yang berasal dari pengecekan
kualitas internasional.
Pada elemen biaya kualitas inspeksi incoming, yang menjadi activity
driver adalah jumlah inspeksi, dengan man hour dan mechine hour sebagai cost
drivernya, dimana total man hour dan total mechine hour memiliki jumlah yang
sama, hal ini dikarenakan keduanya dipengaruhi satu aktivitas yang sama. Tabel
3.22 menunjukkan jumlah inspeksi, man hour, dan mechine hour dari kegiatan

69
inspeksi kedatangan ini, termasuk juga alokasi waktu mechine hour terhadap tiap-
tiap mesin yang digunakan.
Tabel 3.22. Data Jumlah Inspeksi, Man-Mechine Hour, Dan Alokasi Waktu
Mesin Kegiatan Inspeksi Kedatangan
Jumlah Alokasi Waktu (Jam)
Inspeksi Man Hour & Mechine / Tools
Month Mechine Labor
Level Level Level 1 Level 2
Hour
1 2
Operator MM DC CM LS
Juni'07 435 135 375 375 73 226 49 27
Juli'07 540 189 470 470 104 281 48 38
Agustus'07 654 181 559 559 131 340 52 36
September'07 642 179 549 549 134 313 67 36
Oktober'07 646 180 553 553 124 326 67 36
November'07 628 175 537 537 121 322 60 35
Desember'07 578 168 496 496 116 296 51 34
Januari'08 596 172 511 511 110 315 52 34
Februari'08 559 160 479 479 112 286 49 32
(Sumber: Departemen CSQA Bagian Incoming PT. X)
Keterangan:
MM = Measuring Microscope
DC = Digital Caliper
CM = Cordinate Measuring
LS = Limit Sample
Pada pengolahan data akan dicari biaya penggunaan mesin/jam (mechine

hour) yang diperoleh dari biaya penyusutan mesin/jam, sehingga diperlukan juga
data harga mesin, data harga mesin ditunjukkan pada Tabel 3.23. Pihak
accounting menyatakan bahwa estimasi umur tiap tools pada pengujian produk
adalah sebesar empat tahun atau sama dengan 8.064 jam. Penyusutan tools
didapat dengan membagi harga tools dengan estimasi umurnya.

70
Tabel 3.23. Data Mesin, Harga, Dan Biaya Mesin/Jam

Nama Mesin Harga Biaya Mesin/Jam
Digital Caliper Rp185.500.000 Rp23.003
Measuring Microscope Rp72.642.870 Rp9.008
Cordinate Measuring Rp2.350.535 Rp291
(Sumber: Bagian Keuangan PT. X)
Kemudian cost-cost driver (man hour dan mechine hour) pada kegiatan
inspeksi kedatangan ini dikonversi menjadi biaya aktivitas (activity cost) dengan
cara mengalikannya dengan biaya tiap jam dari masing-masing cost-cost driver
ini, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.11 berikut.
Biaya Man Hour
Jumlah Inspeksi
Kedatangan
Man & Biaya Inspeksi

Mechine Hour Kedatangan
Jumlah Jam/
Inspeksi
Biaya Mechine
Hour
Estimasi Masa
Harga Beli
Pakai (4 Tahun)
Mesin
= 8.064 Jam
Gambar 3.11. Model Perhitungan Biaya Kegiatan Inspeksi Kedatangan

(Sumber: Penulis)

71

Tabel 3.24. Hasil Perhitungan Biaya Inspeksi Kedatangan
Activity Cost
Month Labor Tools Total
Operator MM DC CM
Juni'07 Rp2.678.625 Rp658.326 Rp65.934 Rp1.120.729 Rp4.523.614
Juli'07 Rp3.355.781 Rp933.980 Rp81.849 Rp1.093.125 Rp5.464.735
Agustus'07 Rp3.995.794 Rp1.178.285 Rp99.128 Rp1.203.542 Rp6.476.749
September'07 Rp3.924.364 Rp1.202.931 Rp91.321 Rp1.535.896 Rp6.754.512
Oktober'07 Rp3.948.650 Rp1.117.317 Rp94.903 Rp1.545.465 Rp6.706.335
November'07 Rp3.838.648 Rp1.086.184 Rp93.723 Rp1.386.833 Rp6.405.388
Desember'07 Rp3.542.928 Rp1.041.359 Rp86.261 Rp1.170.049 Rp5.840.596
Januari'08 Rp3.651.502 Rp987.885 Rp91.727 Rp1.206.486 Rp5.937.600
Februari'08 Rp3.422.926 Rp1.007.127 Rp83.425 Rp1.131.587 Rp5.645.065
3.3.2.2. Inspeksi Dalam Proses (In-Process Inspection)

Inspeksi yang dimaksud pada elemen biaya kualitas ini adalah inspeksi
yang terjadi di dalam proses produksi, hal ini dilakukan untuk memastikan bahwa
produk yang dihasilkan dapat berfungsi dengan baik, sekaligus untuk mengurangi
defect rate yang tinggi pada final inspection.
Sama halnya dengan inspeksi incoming, yang menjadi activity driver pada
elemen biaya kualitas kegiatan inspection in-process ini adalah jumlah inspeksi,
dengan man hour dan mechine hour sebagai cost drivernya. Tabel 3.25
menunjukkan jumlah inspeksi yang terjadi untuk Produk A, B, C, D, dan E pada
fiscal year 2007/2008.

72
Tabel 3.25. Data Jumlah Inspeksi Kegiatan Inspeksi Dalam Proses

Jumlah Inspeksi
Tahun Month
A B C D E
2007 Juni 50.249 83.669 43.480 - -
Juli 88.064 121.771 5.773 98.497 -
Agustus 118.974 276.644 243.824 110.864 50.249
September 125.328 257.442 204.024 130.993 62.333
Oktober 124.774 294.594 187.360 120.615 76.161
November 95.815 169.113 182.983 129.813 80.577
Desember 61.101 188.515 153.013 111.896 54.326
2008 Januari 25.396 202.868 202.868 83.687 63.490
Februari 223 167.525 191.165 62.290 52.817
Untuk mengetahui man hour dan mechine hour perlu diketahui waktu
yang dibutuhkan untuk tiap satu kali inspeksi pada tiap produk. Departemen
produksi sendiri telah melakukan time study terhadap tiap kegiatan yang terjadi
pada line assembly, termasuk kegiatan inspeksi yang dilakukan, sehingga telah
diketahui waktu yang dibutuhkan untuk tiap satu kali inspeksi pada tiap
produknya. Tabel 3.26 menunjukkan jenis inspeksi dalam proses beserta waktu
yang dibutuhkan tiap inspeksi.
Tabel 3.26. Data Jenis Inspeksi Dan Waktu Inspeksi
Jenis Inspeksi Waktu Inspeksi (Jam)
Internal Inspection 0,0172
Printing 0,3628
Scanner Test 0,0681
Safety Test 0,0353
Telp & Fax Inspection 0,0125
ADF Printing Test 0,0617

73
Dengan Produk A dilakukan inspeksi untuk jenis internal inspection,

printing, dan safety test sehingga total waktu yang dibutuhkan untuk satu kali
inspeksi adalah selama 0,37 jam. Produk B, C, dan D dilakukan inspeksi untuk
jenis internal inspection, printing, safety test, scanner test, dan telp & fax
inspection, sehingga total waktu yang dibutuhkan untuk satu kali inspeksi adalah
selama 0,45 jam. Sedangkan Produk E menjalani semua jenis inspeksi sehingga
membutuhkan waktu selama 0,52 jam untuk satu kali inspeksi. Khusus untuk
inspeksi jenis safety test dan telp & fax inspection digunakan alat yang
penggunaannya tiap jamnya (biaya alat/jam) dihitung ke dalam salah satu activity
cost yakni biaya mechine hours. Tabel 3.27 menunjukkan mesin atau alat yang
digunakan beserta harga dan biaya penggunaan/jam.
Tabel 3.27. Data Biaya Penggunaan Alat/Jam Pada Keg. Inspeksi Dlm Proses
Nama Alat Harga Biaya Alat/Jam
Earth Tester Rp22.201.200 Rp2.753
Telp & Fax Tester Rp2.553.300 Rp317
Biaya dari penggunaan material (direct material) saat inspeksi menjadi

salah satu biaya yang yang juga ikut dimasukkan kedalam penghitungan biaya
kualitas untuk kegiatan inspeksi dalam proses ini. Biaya penggunaan material ini
meliputi penggunaan kertas dan tinta untuk satu kali pengujian printing, ADF
printing, dan scanning. Biaya penggunaan material ini ditunjukkan pada Tabel
3.28.
Tabel 3.28. Data Biaya Direct Material/Inspeksi
Jenis Inspeksi Biaya Material
Printing Rp62.190
Scanner Test Rp65.205
ADF Printing Test Rp67.355

74
Dengan melakukan perkalian antara jumlah inspeksi dengan total waktu

yang dibutuhkan untuk tiap satu kali inspeksi produk, maka diperoleh man hour
kegiatan inspeksi dalam proses seperti yang ditunjukkan pada Tabel 3.29.
Tabel 3.29. Hasil Perhitungan Man Hour Kegiatan Inspeksi Dalam Proses
Man Hour
Tahun Bulan
A B C D E
2007 Juni 18.801,50 38.046,15 19.771,32 - -
Juli 32.950,61 55.371,98 2.625,11 44.788,77 -
Agustus 44.516,11 125.796,17 110.872,19 50.412,32 25.948,03
September 46.893,56 117.064,60 92.774,25 59.565,43 32.188,07
Oktober 46.686,27 133.958,44 85.196,76 54.846,32 39.328,69
November 35.850,78 76.899,44 83.206,44 59.028,86 41.609,07
Desember 22.861,96 85.721,96 69.578,41 50.881,60 28.053,34
2008 Januari 9.502,34 92.248,59 92.248,59 38.054,34 32.785,53
Februari 83,44 76.177,34 86.926,97 28.324,65 27.274,11
Dengan melakukan perkalian antara jumlah inspeksi dengan waktu penggunaan

mesin tiap satu kali inspeksi, maka diperoleh mechine hour kegiatan inspeksi
dalam proses seperti yang ditunjukkan pada Tabel 3.30 berikut.
Tabel 3.30. Hasil Perhitungan Mechine Hour Keg. Inspeksi Dalam Proses
Mechine Hour
Tahun Bulan A B C D E
ET ET T&FT ET T&FT ET T&FT ET T&FT
2007 Juni 1.772,67 2.951,66 1.045,86 1.533,88 543,50 - - - -
Juli 3.106,70 4.295,81 1.522,14 203,66 72,16 3.474,76 1.231,21 - -
Agustus 4.197,14 9.759,39 3.458,05 8.601,57 3.047,80 3.911,04 1.385,80 1.772,67 628,11
September 4.421,29 9.081,98 3.218,03 7.197,51 2.550,30 4.621,14 1.637,41 2.198,97 779,16
Oktober 4.401,75 10.392,62 3.682,43 6.609,64 2.342,00 4.255,03 1.507,69 2.686,79 952,01
November 3.380,14 5.965,93 2.113,91 6.455,23 2.287,29 4.579,51 1.622,66 2.842,58 1.007,21
Desember 2.155,51 6.650,39 2.356,44 5.397,96 1.912,66 3.947,44 1.398,70 1.916,50 679,08
2008 Januari 895,91 7.156,73 2.535,85 7.156,73 2.535,85 2.952,29 1.046,09 2.239,79 793,63
Februari 7,87 5.909,91 2.094,06 6.743,88 2.389,56 2.197,45 778,63 1.863,27 660,21
Keterangan:
ET = Earth Tester
T&FT = Telp & Fax Tester

75
Setelah seluruh cost driver diperoleh, maka biaya dari elemen biaya
kualitas untuk kegiatan inspeksi dalam proses dapat diketahui, yakni dengan
mengalikan cost-cost driver dengan biaya tiap jamnya, dan kemudian
mengakumulasikannya dengan biaya direct material yang ada. Gambar 3.12
menunjukkan model perhitungan biaya untuk kegiatan inspeksi dalam proses ini.
Biaya Man Hour
Jumlah Inspeksi
Dalam Proses
Man & Biaya Direct Biaya Inspeksi

Mechine Hour Material Dalam Proses
Jumlah Jam/
Inspeksi
Biaya Direct
Biaya Mechine Jumlah Inspeksi
Material/
Hour Dalam Proses
Inspeksi
Estimasi Masa
Harga Beli
Pakai (4 Tahun)
Mesin
= 8.064 Jam
Gambar 3.12. Model Perhitungan Biaya Kegiatan Inspeksi Dalam Proses

(Sumber: Penulis)

kegiatan pemeriksaan produk baru yang ditunjukkan pada Tabel 3.31 berikut.

76
Tabel 3.31. Hasil Perhitungan Biaya Inspeksi Dalam Proses

Activity Cost
Biaya Mechine Hour
Bulan Biaya Man Hour
A B C D E
A B C D E ET ET T&FT ET T&FT ET T&FT ET T&FT
Juni'07 Rp134.299.120 Rp271.763.675 Rp141.226.555 - - Rp4.880.391 Rp8.126.279 Rp331.151 Rp4.222.957 Rp172.088 - - - -

Juli'07 Rp235.366.231 Rp395.522.051 Rp18.751.171 Rp319.926.218 - Rp8.553.140 Rp11.826.903 Rp481.954 Rp560.698 Rp22.849 Rp9.566.436 Rp389.838 - -
Agustus'07 Rp317.978.538 Rp898.562.074 Rp791.960.061 Rp360.095.234 Rp185.346.745 Rp11.555.246 Rp26.868.808 Rp1.094.921 Rp23.681.194 Rp965.023 Rp10.767.570 Rp438.785 Rp4.880.391 Rp198.879
September'07 Rp334.960.699 Rp836.192.426 Rp662.686.444 Rp425.475.853 Rp229.919.374 Rp12.172.373 Rp25.003.831 Rp1.018.922 Rp19.815.654 Rp807.500 Rp12.722.581 Rp518.453 Rp6.054.039 Rp246.706
Oktober'07 Rp333.480.039 Rp956.865.125 Rp608.560.425 Rp391.767.270 Rp280.924.862 Rp12.118.566 Rp28.612.187 Rp1.165.964 Rp18.197.177 Rp741.546 Rp11.714.627 Rp477.378 Rp7.397.071 Rp301.435
November'07 Rp256.082.116 Rp549.292.694 Rp594.343.575 Rp421.643.117 Rp297.213.569 Rp9.305.949 Rp16.424.953 Rp669.327 Rp17.772.065 Rp724.223 Rp12.607.975 Rp513.783 Rp7.825.971 Rp318.913
Desember'07 Rp163.302.962 Rp612.311.958 Rp496.998.593 Rp363.447.253 Rp200.385.027 Rp5.934.382 Rp18.309.356 Rp746.118 Rp14.861.255 Rp605.605 Rp10.867.802 Rp442.870 Rp5.276.366 Rp215.015
Januari'08 Rp67.875.191 Rp658.931.662 Rp658.931.662 Rp271.822.141 Rp234.187.045 Rp2.466.564 Rp19.703.378 Rp802.925 Rp19.703.378 Rp802.925 Rp8.128.027 Rp331.222 Rp6.166.411 Rp251.285
Februari'08 Rp596.006 Rp544.134.742 Rp620.919.373 Rp202.322.955 Rp194.818.982 Rp21.659 Rp16.270.720 Rp663.042 Rp18.566.735 Rp756.606 Rp6.049.862 Rp246.536 Rp5.129.805 Rp209.043
Activity Cost
Bulan Biaya Direct Material Total
A B C D E
Juni'07 Rp3.124.985.310 Rp5.455.637.145 Rp2.835.113.400 - - Rp11.980.758.071

Juli'07 Rp5.476.700.160 Rp7.940.078.055 Rp376.428.465 Rp6.422.496.885 - Rp21.216.671.052
Agustus'07 Rp7.398.993.060 Rp18.038.572.020 Rp15.898.543.920 Rp7.228.887.120 Rp3.384.521.395 Rp54.583.910.984
September'07 Rp7.794.148.320 Rp16.786.505.610 Rp13.303.384.920 Rp8.541.398.565 Rp4.198.439.215 Rp53.191.471.484
Oktober'07 Rp7.759.695.060 Rp19.209.001.770 Rp12.216.808.800 Rp7.864.701.075 Rp5.129.824.155 Rp54.832.354.533
November'07 Rp5.958.734.850 Rp11.027.013.165 Rp11.931.406.515 Rp8.464.456.665 Rp5.427.263.835 Rp44.993.613.260
Desember'07 Rp3.799.871.190 Rp12.292.120.575 Rp9.977.212.665 Rp7.296.178.680 Rp3.659.127.730 Rp38.918.215.401
Januari'08 Rp1.579.377.240 Rp13.228.007.940 Rp13.228.007.940 Rp5.456.810.835 Rp4.276.368.950 Rp39.718.676.723

Februari'08 Rp13.868.370 Rp10.923.467.625 Rp12.464.913.825 Rp4.061.619.450 Rp3.557.489.035 Rp32.632.064.369

77
3.3.2.3. Inspeksi Akhir (Final Inspection)

Inspeksi akhir dilakukan untuk produk yang telah selesai di rakit hingga
packaging, proses inspeksi dilakukan di area Outgoing Inspection Control (OQC)
PT. X. Inspeksi produk akhir ini dimaksudkan untuk memastikan bahwa produk
akhir dalam kualitas yang sesuai dengan yang diharapkan, sehingga siap untuk
dipasarkan.
Sama halnya dengan inspeksi incoming dan inspeksi in-process, yang
menjadi activity driver pada elemen biaya kualitas kegiatan fina inspection ini
adalah jumlah inspeksi, dengan man hour dan mechine hour sebagai cost
drivernya. Tabel 3.32 menunjukkan jumlah inspeksi yang terjadi untuk Produk A,
B, C, D, dan E pada fiscal year 2007/2008.
Tabel 3.32. Data Jumlah Inspeksi Kegiatan Inspeksi Akhir
Jumlah Inspeksi
Tahun Bulan
A B C D E
2007 Juni 1.507 2.510 1.304 - -
Juli 2.642 5.653 173 2.955 -
Agustus 3.569 8.299 7.315 3.326 1.507
September 3.760 7.723 6.121 3.930 1.870
Oktober 3.743 8.838 5.621 3.618 2.285
November 2.874 5.073 5.489 3.894 2.417
Desember 1.833 5.655 4.590 3.357 1.630
2008 Januari 762 6.086 6.086 2.511 1.905
Februari 7 5.026 5.735 1.869 1.585
Untuk mengetahui man hour dan mechine hour perlu diketahui waktu
yang dibutuhkan untuk tiap satu kali inspeksi pada tiap produk. Departemen
CSQA sendiri telah melakukan time study terhadap tiap kegiatan yang terjadi pada
proses inpeksi, sehingga telah diketahui waktu yang dibutuhkan untuk tiap satu
kali inspeksi pada tiap produknya. Tabel 3.33 menunjukkan jenis inspeksi dalam
proses beserta waktu yang dibutuhkan tiap inspeksi.

78
Tabel 3.33. Data Jenis Inspeksi Dan Waktu Inspeksi

Jenis Inspeksi Waktu Inspeksi (Detik)
Packing inspection 19
Specification inspection 187
Appearance inspection (include accessories)
Product safety check 123
Movement inspection
Function Inspection 61
Telp & Fax Tester 45
Remove Housing 63
Internal Inspection 62
EEPROM Check 85
Pull out pump tube from product 18
Initial Ink Charge 188
Printing Inspection 245
Scanner Test 245
ADF Printing Test 222
Ink Discharge 725
Return to set pump tube 28
Set Housing 120
Product safety test 127
Function (dummy process) 61
Movement
Appearance Inspection 41
Cleaning
Packing 66
Dengan Produk A tanpa melakukan inspeksi untuk jenis scanner test, adf
printing test, dan telp & fax inspection sehingga total waktu yang dibutuhkan
untuk satu kali inspeksi adalah selama 2219 detik atau setara dengan 0,61 jam.
Produk B, C, dan D tanpa melakukan inspeksi untuk jenis adf printing test,

79
sehingga total waktu yang dibutuhkan untuk satu kali inspeksi adalah selama 2509
detik atau setara dengan 0,7 jam. Sedangkan Produk E menjalani semua jenis
inspeksi sehingga membutuhkan waktu selama 2731 detik atau setara dengan 0,76
jam untuk satu kali inspeksi. Khusus untuk inspeksi jenis safety test dan telp & fax
inspection digunakan alat yang penggunaannya tiap jamnya (biaya alat/jam)
dihitung ke dalam salah satu activity cost yakni biaya mechine hours. Alat
inspeksi yang digunakan memiliki jenis yang sama seperti yang digunakan pada
inspeksi dalam proses, data harga dan biaya penggunaan/jam dapat dilihat pada
Tabel 3.26.
Biaya dari penggunaan material (direct material) saat inspeksi menjadi
salah satu biaya yang yang juga ikut dimasukkan kedalam penghitungan biaya
kualitas untuk kegiatan inspeksi akhir ini. Seperti halnya juga dengan inspeksi
dalam proses, biaya penggunaan material ini meliputi penggunaan kertas dan tinta
untuk satu kali pengujian printing, ADF printing, dan scanning. Biaya
penggunaan material ini dapat dilihat pada Tabel 3.27.
Dengan melakukan perkalian antara jumlah inspeksi dengan total waktu
yang dibutuhkan untuk tiap satu kali inspeksi produk, maka diperoleh man hour
kegiatan inspeksi akhir seperti yang ditunjukkan pada Tabel 3.34.
Tabel 3.34. Hasil Perhitungan Man Hour Kegiatan Inspeksi Akhir
Man Hour
Tahun Bulan
A B C D E
2007 Juni 18.801,50 38.046,15 19.771,32 - -
Juli 32.950,61 55.371,98 2.625,11 44.788,77 -
Agustus 44.516,11 125.796,17 110.872,19 50.412,32 25.948,03
September 46.893,56 117.064,60 92.774,25 59.565,43 32.188,07
Oktober 46.686,27 133.958,44 85.196,76 54.846,32 39.328,69
November 35.850,78 76.899,44 83.206,44 59.028,86 41.609,07
Desember 22.861,96 85.721,96 69.578,41 50.881,60 28.053,34
2008 Januari 9.502,34 92.248,59 92.248,59 38.054,34 32.785,53
Februari 83,44 76.177,34 86.926,97 28.324,65 27.274,11

80
Dengan melakukan perkalian antara jumlah inspeksi dengan waktu

penggunaan mesin tiap satu kali inspeksi, maka diperoleh mechine hour kegiatan
inspeksi akhir seperti yang ditunjukkan pada Tabel 3.35 berikut.
Tabel 3.35. Hasil Perhitungan Mechine Hour Keg. Inspeksi Dalam Proses
Mechine Hour
Tahun Bulan A B C D E
ET ET T&FT ET T&FT ET T&FT ET T&FT
2007 Juni 1.772,67 2.951,66 1.045,86 1.533,88 543,50 - - - -

Juli 3.106,70 4.295,81 1.522,14 203,66 72,16 3.474,76 1.231,21 - -
Agustus 4.197,14 9.759,39 3.458,05 8.601,57 3.047,80 3.911,04 1.385,80 1.772,67 628,11
September 4.421,29 9.081,98 3.218,03 7.197,51 2.550,30 4.621,14 1.637,41 2.198,97 779,16
Oktober 4.401,75 10.392,62 3.682,43 6.609,64 2.342,00 4.255,03 1.507,69 2.686,79 952,01
November 3.380,14 5.965,93 2.113,91 6.455,23 2.287,29 4.579,51 1.622,66 2.842,58 1.007,21
Desember 2.155,51 6.650,39 2.356,44 5.397,96 1.912,66 3.947,44 1.398,70 1.916,50 679,08
2008 Januari 895,91 7.156,73 2.535,85 7.156,73 2.535,85 2.952,29 1.046,09 2.239,79 793,63
Februari 7,87 5.909,91 2.094,06 6.743,88 2.389,56 2.197,45 778,63 1.863,27 660,21
Keterangan:
ET = Earth Tester
T&FT = Telp & Fax Tester
Setelah seluruh cost drivers diperoleh, maka biaya dari elemen biaya
kualitas untuk kegiatan inspeksi akhir dapat diketahui, yakni dengan mengalikan
cost-cost driver dengan biaya tiap jamnya, dan kemudian mengakumulasikannya
dengan biaya direct material yang ada. Gambar 3.13 menunjukkan model
perhitungan biaya untuk kegiatan inspeksi akhir ini.

81
Biaya Man Hour
Jumlah Inspeksi
Akhir
Man & Biaya Direct Biaya Inspeksi

Mechine Hour Material Akhir
Jumlah Jam/
Inspeksi
Biaya Direct
Biaya Mechine Jumlah Inspeksi
Material/
Hour Akhir
Inspeksi
Estimasi Masa
Harga Beli
Pakai (4 Tahun)
Mesin
= 8.064 Jam
Gambar 3.13. Model Perhitungan Biaya Kegiatan Inspeksi Dalam Proses

(Sumber: Penulis)

model perhitungan pada Gambar 3.12 tersebut, sehingga diperoleh biaya untuk

82
Tabel 3.36. Hasil Perhitungan Biaya Inspeksi Akhir

Activity Cost
Biaya Mechine Hour
Bulan Biaya Man Hour
A B C D E
A B C D E ET ET T&FT ET T&FT ET T&FT ET T&FT
Juni'07 Rp134.299.120 Rp271.763.675 Rp141.226.555 - - Rp4.880.391 Rp8.126.279 Rp331.151 Rp4.222.957 Rp172.088 - - - -

Juli'07 Rp235.366.231 Rp395.522.051 Rp18.751.171 Rp319.926.218 - Rp8.553.140 Rp11.826.903 Rp481.954 Rp560.698 Rp22.849 Rp9.566.436 Rp389.838 - -
Agustus'07 Rp317.978.538 Rp898.562.074 Rp791.960.061 Rp360.095.234 Rp185.346.745 Rp11.555.246 Rp26.868.808 Rp1.094.921 Rp23.681.194 Rp965.023 Rp10.767.570 Rp438.785 Rp4.880.391 Rp198.879
September'07 Rp334.960.699 Rp836.192.426 Rp662.686.444 Rp425.475.853 Rp229.919.374 Rp12.172.373 Rp25.003.831 Rp1.018.922 Rp19.815.654 Rp807.500 Rp12.722.581 Rp518.453 Rp6.054.039 Rp246.706
Oktober'07 Rp333.480.039 Rp956.865.125 Rp608.560.425 Rp391.767.270 Rp280.924.862 Rp12.118.566 Rp28.612.187 Rp1.165.964 Rp18.197.177 Rp741.546 Rp11.714.627 Rp477.378 Rp7.397.071 Rp301.435
November'07 Rp256.082.116 Rp549.292.694 Rp594.343.575 Rp421.643.117 Rp297.213.569 Rp9.305.949 Rp16.424.953 Rp669.327 Rp17.772.065 Rp724.223 Rp12.607.975 Rp513.783 Rp7.825.971 Rp318.913
Desember'07 Rp163.302.962 Rp612.311.958 Rp496.998.593 Rp363.447.253 Rp200.385.027 Rp5.934.382 Rp18.309.356 Rp746.118 Rp14.861.255 Rp605.605 Rp10.867.802 Rp442.870 Rp5.276.366 Rp215.015
Januari'08 Rp67.875.191 Rp658.931.662 Rp658.931.662 Rp271.822.141 Rp234.187.045 Rp2.466.564 Rp19.703.378 Rp802.925 Rp19.703.378 Rp802.925 Rp8.128.027 Rp331.222 Rp6.166.411 Rp251.285
Februari'08 Rp596.006 Rp544.134.742 Rp620.919.373 Rp202.322.955 Rp194.818.982 Rp21.659 Rp16.270.720 Rp663.042 Rp18.566.735 Rp756.606 Rp6.049.862 Rp246.536 Rp5.129.805 Rp209.043
Activity Cost
Bulan Biaya Direct Material Total
A B C D E
Juni'07 Rp3.124.985.310 Rp5.455.637.145 Rp2.835.113.400 - - Rp11.980.758.071
Juli'07 Rp5.476.700.160 Rp7.940.078.055 Rp376.428.465 Rp6.422.496.885 - Rp21.216.671.052
Agustus'07 Rp7.398.993.060 Rp18.038.572.020 Rp15.898.543.920 Rp7.228.887.120 Rp3.384.521.395 Rp54.583.910.984
September'07 Rp7.794.148.320 Rp16.786.505.610 Rp13.303.384.920 Rp8.541.398.565 Rp4.198.439.215 Rp53.191.471.484
Oktober'07 Rp7.759.695.060 Rp19.209.001.770 Rp12.216.808.800 Rp7.864.701.075 Rp5.129.824.155 Rp54.832.354.533
November'07 Rp5.958.734.850 Rp11.027.013.165 Rp11.931.406.515 Rp8.464.456.665 Rp5.427.263.835 Rp44.993.613.260
Desember'07 Rp3.799.871.190 Rp12.292.120.575 Rp9.977.212.665 Rp7.296.178.680 Rp3.659.127.730 Rp38.918.215.401
Januari'08 Rp1.579.377.240 Rp13.228.007.940 Rp13.228.007.940 Rp5.456.810.835 Rp4.276.368.950 Rp39.718.676.723
Februari'08 Rp13.868.370 Rp10.923.467.625 Rp12.464.913.825 Rp4.061.619.450 Rp3.557.489.035 Rp32.632.064.369

83
3.3.2.4. Material Inspeksi (Material for Inspection)

Merupakan material-material habis pakai yang digunakan dalam proses
inspeksi, diantaranya adalah kertas dan tinta. Data-data biaya pengeluaran ini
sudah termasuk ke dalam elemen biaya kualitas in-process inspection dan final
inspection.
Biaya kualitas diperoleh dengan mengakumulasikan data-data tiap elemen

biaya kualitas yang terjadi. Tabel 3.37 berikut menunjukkan rekapitulasi besaran
biaya kualitas untuk kategori biaya penilaian (appraisal cost) yang terjadi pada
PT. X pada fiscal year 2007/2008.
Tabel 3.37. Hasil Perhitungan Total Biaya Penilaian (Appraisal Cost)
Biaya Penilaian (Appraisal Cost)
Tahun Bulan Total
Incoming Insp. In-Process Insp. Final Insp.
2007 Juni Rp4.523.614 Rp11.980.758.071 Rp368.630.727 Rp12.353.912.412
Juli Rp5.464.735 Rp21.216.671.052 Rp793.372.715 Rp22.015.508.502
Agustus Rp6.476.749 Rp54.583.910.984 Rp1.679.070.777 Rp56.269.458.509
September Rp6.754.512 Rp53.191.471.484 Rp1.636.236.897 Rp54.834.462.894
Oktober Rp6.706.335 Rp54.832.354.533 Rp1.686.677.154 Rp56.525.738.022
November Rp6.405.388 Rp44.993.613.260 Rp1.383.978.038 Rp46.383.996.686
Desember Rp5.840.596 Rp38.918.215.401 Rp1.197.073.128 Rp40.121.129.125
2008 Januari Rp5.937.600 Rp39.718.676.723 Rp1.221.577.893 Rp40.946.192.216
Februari Rp5.645.065 Rp32.632.064.369 Rp1.003.566.318 Rp33.641.275.752
3.3.3. Biaya Kegagalan (Failure Cost)

3.3.3.1. Biaya Kegagalan Internal (Internal Failure Cost)
1. Scrap
Scrap merupakan komponen-komponen yang terbuang akibat tidak
berfungsi sebagaimana mestinya, sehingga komponen tersebut harus dibuang.
Yang menjadi cost driver pada elemen biaya kualitas scrap adalah jumlah
scrap yang terjadi. Dikarenakan banyaknya data yang penulis dapatkan untuk
scrap, maka penulis hanya mencantumkan contoh dari sebagian scrap yang terjadi
pada Bulan Juni 2007 untuk Produk A termasuk biaya scrap/unit-nya, data ini
ditunjukkan pada Tabel 3.38 berikut.

84
Tabel 3.38. Data Scrap Dan Biaya/Unit

Nama Komponen Jumlah Biaya / unit
Mat,Cover,Document 5784 Rp1.946,55
Paper Support Assy 1403 Rp3.061,85
Indiv.Carton Box For Europe;B 2130 Rp7.790,00
Housing,Panel 372 Rp1.279,65
Cover,Asf 503 Rp723,90
Guide,Shield,Plate,Mb 310 Rp971,85
Housing,Lcd,Upper 43 Rp325,85
Harness (Main-Lcd) 472 Rp361,00
Cover,Inktube 17 Rp198,55
Cover,Cable,Head 29 Rp179,55
Hinge,Cover,Cartridge 113 Rp127,30
Dengan mengalikan jumlah komponen yang mengalami scrap dengan

biaya/unit, maka akan diperoleh biaya scrap. Model perhitungan untuk biaya
scrap ini ditunjukkan oleh Gambar 3.14.
Jumlah Scrap
Total Biaya
Scrap
Biaya Scrap/
Unit
Gambar 3.14. Model Perhitungan Biaya Scrap

(Sumber: Penulis)

85

model perhitungan pada Gambar 3.14 tersebut, sehingga diperoleh biaya scrap
yang ditunjukkan pada Tabel 3.39 berikut.
Tabel 3.39. Hasil Perhitungan Biaya Scrap
Biaya Scrap
Bulan Total
A B C D E
Juni'07 Rp618.129.242 Rp1.029.239.498 Rp534.861.578 Rp0 Rp0 Rp2.182.230.318

Juli'07 Rp798.706.088 Rp1.104.415.414 Rp52.358.855 Rp893.329.324 Rp0 Rp2.848.809.681
Agustus'07 Rp493.908.153 Rp1.148.458.715 Rp1.012.209.908 Rp460.240.334 Rp208.603.483 Rp3.323.420.595
September'07 Rp555.907.132 Rp1.141.914.367 Rp904.972.525 Rp581.034.908 Rp276.485.376 Rp3.460.314.307
Oktober'07 Rp492.313.687 Rp1.162.362.818 Rp739.255.713 Rp475.903.757 Rp300.504.133 Rp3.170.340.108
November'07 Rp604.703.669 Rp1.067.298.977 Rp1.154.834.748 Rp819.270.441 Rp508.534.233 Rp4.154.642.068
Desember'07 Rp310.249.580 Rp957.213.459 Rp776.946.678 Rp568.168.884 Rp275.848.491 Rp2.888.427.093
Januari'08 Rp113.816.789 Rp909.189.809 Rp909.189.809 Rp375.058.499 Rp284.541.973 Rp2.591.796.878
Februari'08 Rp1.015.100 Rp762.576.628 Rp870.186.307 Rp283.545.131 Rp240.423.876 Rp2.157.747.041
2. Rework & Repair

Rework merupakan kegiatan yang dilakukan untuk memperbaiki hasil
produksi yang cacat namun masih dapat diperbaiki.
Yang menjadi cost driver pada elemen biaya kualitas rework adalah
jumlah man hour yang terjadi. Dari hasil pengamatan data secara langsung,
diperoleh data untuk man hour dari kegiatan rework ini. Pada Tabel 3.40 berikut
ini ditunjukkan contoh data man hour dari rework yang terjadi pada Produk A di
Bulan Juni 2007.
Tabel 3.40. Data Rework PT. X Bulan Desember 2007
Quantity Duration Man Power
Desription
(Pcs) (Hour) Operator
Noise when print copy ADF 28 0,750 15
Cover LCD easy to take out 72 2,000 15
Vertical line on BK pattern 216 3,000 12
Document support ADF unhook 28 1,250 10
LED PC card off 84 1,500 15
Foreign material under glass scanner 84 1,500 11
Dot Omission out limit 15 0,500 1
Incorrect ink cartridge 72 0,500 6
Fatal error / Timming belt vibrate 108 1,500 2
Fower off during FT check 108 1,000 30
Noise when initial power ON 96 2,000 12

86
Foreign materialon product ( solder on PS board) 54 1,000 10

Ghost image NG when FT check 7 0,500 10
Can't detect I/C 162 3,000 10
Bottom copy inflexible 56 1,000 13
Foreign material triming housing 247 1,000 1
PE Bottom out limit 162 1,000 2
Power off when check electric strenght test 20 1,000 68
Incorrect joint carton box ( double side A) 54 0,167 2
Foreign material inside glass ADF 48 1,000 10
Fatal error when print envelope 108 3,000 34
Foreign material remain glove on motor CR 108 2,000 12
White line on BK pattern 162 2,000 15
Short mold on Housing Lower 108 1,000 10
Foreign material inside glass scanner 108 1,000 10
Foreign material strong tape on housing lower 28 0,500 8
Bottom print line out limit 216 0,500 1
Dengan mengalikan antara durasi waktu yang dibutuhkan untuk

melakukan rework, jumlah man power yang melakukan rework, dan biaya man
hour dari man powernya maka akan diperoleh biaya rework. Model perhitungan
untuk biaya rework ini ditunjukkan oleh Gambar 3.15.
Durasi Rework
Jumlah Man Total Biaya

Power Rework
Biaya Man Hour
Gambar 3.15. Model Perhitungan Biaya Rework

(Sumber: Penulis)

87

model perhitungan pada Gambar 3.15 tersebut, sehingga diperoleh biaya rework
yang ditunjukkan pada Tabel 3.41.
Tabel 3.41. Hasil Perhitungan Biaya Rework
Rework
Bulan Total
A B C D E
Juni'07 Rp18.174.246.079 Rp30.261.716.555 Rp15.726.008.866 Rp0 Rp0 Rp64.161.971.500,00

Juli'07 Rp14.138.675.717 Rp19.550.334.765 Rp926.855.184 Rp15.813.693.929 Rp0 Rp50.429.559.595,59
Agustus'07 Rp12.371.541.435 Rp28.766.896.201 Rp25.354.100.213 Rp11.528.221.037 Rp5.225.154.954 Rp83.245.913.839,65
September'07 Rp14.373.297.770 Rp29.524.850.987 Rp23.398.583.750 Rp15.022.990.830 Rp7.148.688.002 Rp89.468.411.337,89
Oktober'07 Rp16.053.456.357 Rp37.902.543.174 Rp24.105.787.929 Rp15.518.358.300 Rp9.798.894.718 Rp103.379.040.477,53
November'07 Rp12.063.599.830 Rp21.292.193.896 Rp23.038.498.020 Rp16.344.122.369 Rp10.145.057.491 Rp82.883.471.606,61
Desember'07 Rp4.642.901.681 Rp14.324.750.993 Rp11.627.048.902 Rp8.502.677.968 Rp4.128.087.539 Rp43.225.467.083,33
Januari'08 Rp1.305.037.313 Rp10.424.882.248 Rp10.424.882.248 Rp4.300.466.908 Rp3.262.593.282 Rp29.717.862.000,00
Februari'08 Rp18.228.508 Rp13.693.860.443 Rp15.626.245.824 Rp5.091.721.039 Rp4.317.377.269 Rp38.747.433.083,33
3.3.3.2. Biaya Kegagalan Eksternal (Eksternal Failuer Cost)

 Penyesuaian Pengaduan Keluhan (Complaint Adjustment)
Kegiatan penyesuaian pengaduan keluhan ini dilakukan untuk mengetahui
kepastian permasalahan pada keluhan yang ditujukan untuk produk PT. X.
Kegiatan ini melibatkan manajer penjualan, assistcance director, dan supervisor
Departemen CSQA Divisi Product Quality Assurance.
Namun dikarenakan selama fiscal year 2007/2008 untuk lima produk baru,
PT. X tidak mengalami pengaduan keluhan, penulis tidak mencantumkan kegiatan
penyesuaian pengaduan keluhan ini ke dalam penghitungan total biaya kegagalan.

88
Rekapitulasi biaya kualitas untuk kategori biaya kegagalan diperoleh

dengan mengakumulasikan data-data tiap elemen biaya kualitas yang terjadi,
yakni scrap dan rework. Tabel 3.42 berikut menunjukkan rekapitulasi besaran
biaya kualitas untuk kategori biaya kegagalan (failure cost) yang terjadi pada PT.
X pada fiscal year 2007/2008.
Tabel 3.42. Hasil Perhitungan Total Biaya Kegagalan (Failure Cost)
Biaya Kegagalan (Failure Cost)
Bulan Total
Scrap Rework
Juni'07 Rp2.182.230.318 Rp64.161.971.500 Rp66.344.201.818
Juli'07 Rp2.848.809.681 Rp50.429.559.596 Rp53.278.369.277
Agustus'07 Rp3.323.420.595 Rp83.245.913.840 Rp86.569.334.434
September'07 Rp3.460.314.307 Rp89.468.411.338 Rp92.928.725.645
Oktober'07 Rp3.170.340.108 Rp103.379.040.478 Rp106.549.380.586
November'07 Rp4.154.642.068 Rp82.883.471.607 Rp87.038.113.675
Desember'07 Rp2.888.427.093 Rp43.225.467.083 Rp46.113.894.176
Januari'08 Rp2.591.796.878 Rp29.717.862.000 Rp32.309.658.878
Februari'08 Rp2.157.747.041 Rp38.747.433.083 Rp40.905.180.124

89
Rekapitulasi untuk total biaya kualitas diperoleh dengan mengakumulasikan keseluruhan kategori biaya kualitas, yakni biaya
pencegahan, biaya penilaian, dan biaya kegagalan. Tabel 3.43 menunjukkan hasil rekapitulasi total biaya kualitas yang terjadi pada PT. X.
Tabel 3.43. Total Biaya Kualitas PT. X Pada Fiscal Year 2007/2008
Kategori Kualitas
Tahun Bulan Total Biaya Kualitas
Biaya Pencegahan Biaya Penilaian Biaya Kegagalan
2007 April Rp43.899.646 Rp0 Rp0 Rp43.899.646
Mei Rp37.049.857 Rp0 Rp0 Rp37.049.857
Juni Rp42.306.098 Rp12.353.912.412 Rp66.344.201.818 Rp78.740.420.328
Juli Rp48.070.275 Rp22.015.508.502 Rp53.278.369.277 Rp75.341.948.054
Agustus Rp24.925.081 Rp56.269.458.509 Rp86.569.334.434 Rp142.863.718.024
September Rp27.744.714 Rp54.834.462.894 Rp92.928.725.645 Rp147.790.933.253
Oktober Rp38.287.418 Rp56.525.738.022 Rp106.549.380.586 Rp163.113.406.026
November Rp25.036.747 Rp46.383.996.686 Rp87.038.113.675 Rp133.447.147.108
Desember Rp25.281.800 Rp40.121.129.125 Rp46.113.894.176 Rp86.260.305.101
2008 Januari Rp35.332.263 Rp40.946.192.216 Rp32.309.658.878 Rp73.291.183.357
Februari Rp25.152.579 Rp33.641.275.752 Rp40.905.180.124 Rp74.571.608.455

4. ANALISIS BIAYA KUALITAS
Analisis biaya kualitas di PT. X diawali dengan mencermati masing-

masing elemen biaya kualitas, dilanjutkan dengan menganalisis total biaya
kualitas yang dikeluarkan oleh PT. X tersebut untuk periode April 2007 sampai
dengan Februari 2008. Analisis yang dikemukakan mencakup kecenderungan
(trend) besarnya biaya kualitas dari periode April 2007 sampai dengan Februari
2008. Analisis ini diarahkan untuk memberikan informasi kepada perusahaan
akan kondisi biaya kualitas pada PT. X yang berguna sebagai rambu-rambu untuk
dapat melakukan antisipasi berupa improvement yang layak dilakukan.
4.1. Analisis Biaya Pencegahan (Prevention Cost)

Elemen biaya kualitas di PT X untuk kategori biaya pencegahan
(Prevention cost) meliputi:
 Perencanaan Kualitas (Quality Planning)
 Pemeriksaan Produk Baru (New-Product Review)
 Perencanaan Proses (Process Planning)
 Pengawasan Proses (Process Control)
 Evaluasi Kualitas Supplier (Supplier Quality Evaluation)
 Perawatan Peralatan (Maintaining Equipment)
 Pelatihan (Training)
Besaran biaya kualitas yang dikeluarkan PT. X untuk periode April 2007 -
Februari 2008 dipengaruhi oleh ketujuh elemen biaya yang ada. Masing-masing
elemen tersebut memiliki besaran biaya yang berbeda-beda. Beberapa elemen
memiliki nilai yang bersifat tetap, seperti kegiatan perencanaan kualitas,
perencanaan proses, proses control, dan evaluasi kualitas supplier yang bersifat
paper work, sehingga hanya memerlukan resource pekerja dan besaran biaya
kualitas yang dikeluarkan relative tetap untuk tiap bulannya. Sementara untuk
biaya perawatan peralatan dan training, besarannya berbeda-beda tergantung
kebutuhan dan kondisi perusahaan. Dengan adanya variasi biaya ini maka
besaran biaya kualitas untuk kategori biaya pencegahan yang dikeluarkan oleh
PT. X juga bervariasi.

91
Kecenderungan besarnya biaya pencegahan untuk April 2007 - Februari

2008 digambarkan melalui diagram batang pada Gambar 4.1 berikut.
Biaya Pencegahan
Rp60.000.000
Rp50.000.000
Rp40.000.000
Rp30.000.000
Rp20.000.000
Rp10.000.000
Rp0
Biaya Pencegahan
Gambar 4.1. Diagram Batang Biaya Pencegahan Pada PT. X Selama Fiscal
Year 2007/2008
Dari diagram batang Gambar 4.1 dapat dilihat bahwa besarnya biaya
pencegahan di PT. X periode April 2007 - Februari 2008 bervariasi dari nilai
tertinggi di bulain Juli 2007 sebesar Rp48.070.275 hingga yang terendah pada
bulan Agustus 2007 sebesar Rp24.925.081.
Biaya pencegahan yang terjadi di PT. X periode April 2007 - Februari
2008 hingga Juli 2007 memiliki kecenderungan meningkat, hal ini dikarenakan
terjadinya initial production untuk produk baru, yakni pengawasan proses dan
perawatan peralatan yang mulai terjadi pada Bulan Juni. Lalu mengalami
penurunan secara eksponensial dimulai dari Bulan Agustus 2007 hingga Bulan
Februari 2008, hal ini disebabkan karena biaya pelatihan mengalami penurunan
yang signifikan. Penurunan biaya pelatihan sendiri diakibatkan tidak adanya lagi
aktivitas pelatihan operator baru dengan skala yang cukup besar seperti yang
terjadi sepanjang Bulan April hingga Bulan Juli. Selama rentang Agustus 2007
hingga Februari 2008 sendiri terjadi dua kali peningkatan biaya, hal ini
disebabkan terjadinya aktivitas perencanaan proses yang memang terjadwal
dilakukan pada bulan-bulan tersebut. Penyebab-penyebab terjadinya kenaikan dan
penurunan ini dapat juga diketahui dengan mengamati alokasi tiap-tiap elemen

92
kategori biaya pencegahan tiap bulan seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.2
berikut.
Alokasi Biaya Pencegahan

Perancangan Kualitas Pemeriksaan Prod. Baru Perencanaan Proses
Pengawasan Proses Evaluasi Kualitas Supplier Perawatan Peralatan
Pelatihan
7% 7% 7% 8% 8% 7%
16%
28% 24%
60%
73% 54% 54%
44% 72% 73% 74% 73%
50% 67%
0% 1% 1%
18% 1% 11% 12%
0%
2%
0% 9%
1% 3% 3% 3%
10% 15% 1% 21% 1%
16% 25% 0% 20%
11% 18% 16% 0% 18% 17% 17%
5% 5% 6% 0%
0% 0% 3% 0% 0% 0% 0% 4% 0%
Gambar 4.2. Alokasi Elemen Biaya Pencegahan Pada PT. X Selama Fiscal
Year 2007/2008
Tingkat produksi juga sebenarnya dapat mempengaruhi trend dari besaran

biaya pencegahan ini. Hal ini disebabkan karena tingkat produksi secara tidak
langsung mempengaruhi besar kecilnya kemungkinan terjadinya kerusakan pada
mesin atau alat inspeksi, dimana biaya perbaikan mesin atau alat ini akan masuk
ke dalam biaya corrective maintenance.
Kegiatan-kegiatan yang dilakukan oleh PT. X untuk kategori biaya
pencegahan ini memang sudah sewajarnya dilakukan, karena masing-masing
elemen memiliki arah yang jelas bagi kelancaran kegiatan manufacturing yang
dilakukan.

93
4.2. Analisis Biaya Penilaian (Appraisal Cost)

Yang termasuk kedalam elemen biaya kualitas di PT. X untuk kategori
biaya penilaian adalah:
 Inspeksi Kedatangan (Incoming Inspection)
 Inspeksi Dalam Proses (In-Process Inspection)
 Inspeksi Akhir (Final Inspection)
 Material Inspeksi (Material for Inspection)
Pada elemen biaya penilaian, in-process inspection, dan final inspection
dihitung dengan menggunakan tiga activity cost yang menyertainya, yakni labor,
mechine, dan direct material. Sedangkan incoming inspection tidak menyertakan
direct material sebagai salah satu activity costnya, hal ini dikarenakan kegiatan
incoming inspection tidak melibatkan material habis pakai untuk inspeksi.
Berdasarkan hal tersebut didapat besaran biaya untuk ketiga elemen biaya
penilaian (lihat Gambar 4.3). Sementara untuk elemen biaya material for
inspection sudah merupakan bagian dari proses inspeksi yang menggunakan
material habis pakai. Besarnya biaya penilaian pada PT. X untuk Bulan Juni 2007
sampai dengan Februari 2008 digambarkan melalui diagram batang pada Gambar
4.3 berikut.
Biaya Penilaian
Rp60.000.000.000
Rp50.000.000.000
Rp40.000.000.000
Rp30.000.000.000
Rp20.000.000.000
Rp10.000.000.000
Rp0
Biaya Penilaian
.
Gambar 4.3. Diagram Batang Biaya Penilaian Pada PT. X Selama Fiscal
Year 2007/2008

94
Dari diagram batang diatas dapat dilihat bahwa besamya biaya penilaian di
PT X periode April 2007 - Februari 2008 bervariasi dari nilai tertinggi terjadi pada
Bulan Oktober 2007 sebesar Rp56.525.738.022 hingga yang terendah terjadi di
Bulan Juni 2007 sebesar Rp12.353.912.412. Aktivitas penilaian sendiri
sebenarnya dimulai pada Bulan Juni, hal ini dikarenakan awal produksi dilakukan
pada bulan tersebut, sedangkan kegiatan penilaian ini hanya akan terjadi apabila
produk telah masuk dalam line produksi.
Dari diagram batang pada Gambar 4.3, terlihat bahwa memasuki periode
Agustus 2007 biaya penilaian mengalami peningkatan drastis. Hal ini dapat
disebabkan oleh dua hal:
 Pertama, munculnya produk baru yang kelima (Produk E) pada bulan
Agustus, sehingga menyebabkan peningkatan jumlah total produksi, yang
juga turut meningkatkan jumlah inspeksi.
 Kedua, terjadinya peningkatan acceptance quality level akibat banyaknya
terjadi kegagalan seperti scrap komponen pada Bulan Juni dan Juli.
Peningkatan acceptance quality level mengakibatkan jumlah sampling
bertambah, termasuk waktu tambahan untuk tiap jenis inspeksi.
peningkatan acceptance quality level ini dimaksudkan untuk menghindari
terjadinya produk NG ditangan customer.
Dari Bulan Oktober 2007 hingga Februari 2008 biaya penilaian ini
cenderung mengalami penurunan, hal ini disebabkan dua hal yang berkebalikan
dengan penyebab peningkatan pada Bulan Agustus, yakni penurunan jumlah
produksi, dan penurunan acceptance quality level. Penurunan acceptance quality
level ini dikarenakan kegagalan seperti scrap komponen juga telah mengalami
penurunan.
Dalam kondisi penurunan kegagalan seperti ini, memang sudah
sewajarnya bagi perusahaan untuk menurunkan acceptance quality levelnya,
namun jangan sampai prosedur penginspeksian tidak dijalankan dengan komitmen
yang tinggi, karena hal ini dapat mengakibatkan inspeksi yang tidak tepat,
sehingga tidak ada jaminan kualitas hasil inspeksi akan baik.

95
4.3. Analisis Biaya Kegagalan (Failure Cost)

Yang termasuk ke dalam elemen biaya kualitas di PT. X untuk kategori
biaya kegagalan (failure cost) adalah scrap dan rework. Bentuk kegagalan pada
proses produksi adalah reject. Reject yang dapat diperbaiki masuk dalam kategori
rework sementara untuk reject yang tidak dapat diperbaiki menjadi kategori scrap.
Dalam hal ini, kesemua biaya yang dikeluarkan untuk kedua elemen biaya
kualitas ini adalah biaya kualitas untuk kategori biaya kegagalan dalam (internal
failure cost).
Yang merupakan cost driver pada biaya scrap adalah jumlah scrap, hal ini
dikarenakan scrap terjadi apabila hasil produksi yang reject tidak dapat diperbaiki
kembali, sehingga tidak ada activity driver pada elemen biaya kualitas ini.
Sedangkan pada kegiatan rework, yang menjadi activity drivernya berupa jumlah
rework dengan cost drivernya adalah man hour. Biaya dari kedua elemen ini
tergantung dari sejauh mana proses produksi yang menghasilkan produk cacat
atau reject terjadi.
Dikarenakan kedua elemen ini hanya muncul jika terjadi proses produksi,
maka munculnya kedua elemen biaya ini bersamaan akan dengan produksi produk
baru, yakni pada Bulan Juni 2007. Besarnya biaya kegagalan pada PT. X untuk
Bulan Juni 2007 sampai dengan Februari 2008 digambarkan melalui diagram
batang pada Gambar 4.4 berikut.
Biaya Kegagalan
Rp120.000.000.000
Rp100.000.000.000
Rp80.000.000.000
Rp60.000.000.000
Rp40.000.000.000
Rp20.000.000.000
Rp0
Biaya Kegagalan
Gambar 4.4. Diagram Batang Biaya Kegagalan Pada PT. X Selama Fiscal
Year 2007/2008

96
Dari Gambar diagram batang 4.4, dapat dilihat bahwa besarnya biaya
kegagalan cenderung mengalami peningkatan pada Bulan Agustus 2007 hingga
Oktober 2008, kemudian mangalami penurunan hingga Bulan Januari 2008.
Penyebab-penyebab terjadinya kenaikan dan penurunan ini dapat diketahui
dengan mengamati alokasi tiap-tiap elemen kategori biaya pencegahan tiap bulan
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.5 berikut.
Alokasi Biaya Pencegahan

120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
Septe Nove Dese
Juni'0 Agust Oktob Januar Febru
Juli'07 mber' mber' mber'
7 us'07 er'07 i'08 ari'08
07 07 07
Rework 97% 95% 96% 96% 97% 95% 94% 92% 95%
Scrap 3% 5% 4% 4% 3% 5% 6% 8% 5%
Gambar 4.5. Alokasi Elemen Biaya Pencegahan Pada PT. X Selama Fiscal
Year 2007/2008
Dari gambar 4.5 tersebut diketahui bahwa kegiatan rework selalu memiliki
porsi yang lebih besar bagi biaya kegagalan, dimana besaran biaya rework rata-
rata per bulan adalah sebesar 95,17%, sehingga untuk kenaikan dan penurunan
biaya kegagalan dipengaruhi oleh kegiatan rework.
Aktivitas rework yang sering terjadi dapat disebabkan karena karyawan
yang sering melakukan kesalahan atau karena terdapat part atau komponen yang
menyebabkan produk bermasalah sehingga membutuhkan dilakukannya rework.
Dalam hal ini, perusahaan sebaiknya melakukan evaluasi terhadap kegiatan
training yang dilakukan, apakah penyebab rework dikarenakan training yang tidak
dapat memfasilitasi pemahaman karyawan terhadap proses assembly, atau lebih
dikarenakan karyawan yang tidak disiplin dalam menjalankan tugasnya. Walau
bagaimanapun, perusahaan harus tetap memberikan kontrol yang kuat terhadap
karyawan dalam menjalankan tugasnya, serta membangun budaya disiplin bagi
karyawan. Rework dapat juga disebabkan karena komponen dari supplier yang

97
mengalami masalah di saat proses produksi, hal ini biasanya terjadi untuk produk-
produk baru.
Pada saat peningkatan biaya terjadi, ada baiknya perusahaan juga
melakukan evaluasi kualitas komponen supplier dan melakukan evaluasi bersama
dengan supplier, sehingga permasalahan yang disebabkan part NG tidak akan
terulang kembali.
Apabila dikaitkan dengan jumlah produksi (jumlah produksi dapat dilihat
kembali pada Tabel 3.4), maka kecenderungan penurunan biaya kegagalan yang
terjadi sejak Bulan November 2007 hingga Januari 2008 dapat disebabkan karena
volume produksi yang menurun. Selain itu, kinerja karyawan yang sudah mulai
membaik pun dapat menjadi penyebab penurunan biaya ini.
4.4. Analisis Total Biaya Kualitas (Total Cost of Quality)

4.4.1. Analisis Trend
Besarnya biaya kualitas pada PT. X diperoleh dengan mengakumulasikan
seluruh biaya dari tiap elemen biaya. Besarnya biaya kualitas yang terjadi di PT.
X untuk bulan April 2007 hingga Februari 2008 digambarkan melalui diagram
batang pada Gambar 4.6 berikut.
Total Biaya Kualitas

Rp180.000.000.000
Rp160.000.000.000
Rp140.000.000.000
Rp120.000.000.000
Rp100.000.000.000
Rp80.000.000.000
Rp60.000.000.000
Rp40.000.000.000
Rp20.000.000.000 Total Biaya Kualitas
Rp0
Januari'08
November'07
Februari'08
Juli'07
April'07
Mei'07
Juni'07
Oktober'07
Agustus'07
September'07
Desember'07
Gambar 4.6. Diagram Batang Total Biaya Kualitas Pada PT. X Selama
Fiscal Year 2007/2008
Dari diagram batang diatas dapat dilihat bahwa perubahan trend yang

98
terjadi serupa dengan trend yang terjadi pada biaya kegagalan (lihat Gambar 4.4).
Apabila dicermati dengan menggunakan diagram batang alokasi total biaya
kualitas pada Gambar 4.7, maka diketahui bahwa biaya kegagalan memiliki
kontribusi terbesar untuk tiap bulan dari total biaya kualitas.
Alokasi Total Biaya Kualitas

120,00%
100,00%
Persentase Alokasi
80,00%
60,00%
40,00%
20,00%
0,00%
Sept Nov Des
Agu Okt Janu Febr
Juni' Juli' emb emb emb
stus' ober ari'0 uari'
07 07 er'0 er'0 er'0
07 '07 8 08
7 7 7
Biaya Kegagalan 84,2 70,7 60,6 62,8 65,3 65,2 53,4 44,0 54,8
Biaya Penilaian 15,6 29,2 39,3 37,1 34,6 34,7 46,5 55,8 45,1
Biaya Pencegahan 0,05 0,06 0,02 0,02 0,02 0,02 0,03 0,05 0,03
Gambar 4.7. Diagram Batang Alokasi Total Biaya Kualitas PT. X Selama
Apabila dilihat pada diagram batang diatas, diketahui bahwa biaya

kegagalan hampir selalu memiliki porsi terbesar dalam total biaya kualitas, hanya
pada Bulan Januari 2008 saja biaya penilaian memiliki kontribusi yang lebih besar
dibandingkan biaya kegagalan kepada total biaya kualitas. Sehingga dapat
dikatakan bahwa total biaya kualitas sangat dipengaruhi oleh biaya kegagalan.
Rata-rata dari tiap kategori biaya kualitas yang terjadi pada PT. X mulai
dari Bulan April 2007 hingga Februari 2008 adalah sebagai berikut.
 Biaya Pencegahan (Prevention Cost) = 0,03% = Rp33.916.953
 Biaya Penilaian (Appraisal Cost) = 37,59% = Rp33.008.334.011
 Biaya Kegagalan (Failure Cost) = 62,38% = Rp53.639.714.419
 Total Biaya Kualitas = 100% = Rp88.681.965.383
Sedangkan total dari tiap kategori biaya kualitas yang terjadi pada PT. X
mulai dari Bulan April 2007 hingga Februari 2008 adalah sebagai berikut.
 Biaya Pencegahan (Prevention Cost) = Rp373.086.478

99
 Biaya Penilaian (Appraisal Cost) = Rp363.091.674.118

 Biaya Kegagalan (Failure Cost) = Rp612.036.585.613
 Total Biaya Kualitas = Rp975.501.619.209
Persentase dari total masing-masing kategori biaya kualitas ini secara
visual ditunjukkan oleh pie chart Gambar 4.8 berikut.
Biaya
Pencegahan;
0,04%
Biaya
Penilaian;
37,22%
Biaya
Kegagalan;
62,74%
Gambar 4.8. Pie Chart Total Biaya Kualitas PT. X Selama Fiscal Year
2007/2008
Seperti yang sudah disebutkan sebelumnya, bahwa besar nilai biaya

kegagalan lebih banyak disebabkan karena kegiatan rework dengan activity driver
berupa jumlah rework. Besaran nilai biaya rework ini masih dapat ditekan dengan
melakukan improvement yang layak dilakukan.
Sedangkan tingginya biaya penilaian ini dipengaruhi langsung oleh
tingginya jumlah produksi melalui activity driver berupa jumlah inspeksi. Biaya
penilaian ini merupakan nilai baku yang muncul bersamaan dengan jumlah
produksi yang dilakukan berupa inspeksi sampling komponen (incoming
inspcetion), produk (final inspection), dan inspeksi di dalam proses produksi (in-
process inspection), sehingga besaran nilai ini sudah sulit untuk dapat dikurangi
lagi. Namun pihak perusahaan dapat melakukan uji kelayakan inspeksi, hal ini
dimaksudkan untuk mengetahui aktivitas inspeksi yang dapat dikurangi, sehingga
mengurangi jumlah man hour untuk inspeksi.

100
Biaya pencegahan sendiri memiliki nilai yang tekecil dibanding kategori

biaya kualitas yang lain yakni sebesar 0,04% dari total biaya kualitas. Hal ini
disebabkan karena jumlah cost driver yang terjadi lebih sedikit dibanding jumlah
cost driver dari kategori biaya kualitas lainnya, sehingga menghasilkan jumlah
activity cost yang lebih sedikit juga.
Apabila dilihat dari jumlah nilai ketiga kategori ini, maka kategori biaya
kegagalan sudah sepantasnya menjadi prioritas utama untuk dilakukannya
improvement yang layak.
4.4.2. Analisis Terhadap Penjualan

Analisis ini dilakukan untuk mengetahui sejauh mana kodisi total biaya
kualitas terhadap penjualan. Dimana pada landasan teori disebutkan bahwa
persentase optimum dari total biaya kualitas terhadap penjualan untuk industri
manufaktur adalah sebesar 15%.
Untuk mengetahui kondisi biaya kualitas ini, data total biaya kualitas
dibandingkan dengan biaya penjualan, maka diperolehlah hasil seperti yang
ditunjukkan pada Tabel 4 berikut.
Tabel 4. Perbandingan Total Biaya Kualitas Dengan Penjualan PT. X Selama
Total Biaya
Bulan Penjualan Persentase
Kualitas
Juni'07 Rp78.740.420.328 Rp438.709.703.799 18%
Juli'07 Rp75.341.948.054 Rp604.250.532.150 12%
Agustus'07 Rp142.863.718.024 Rp1.035.204.495.927 14%
September'07 Rp147.790.933.253 Rp954.314.937.048 15%
Oktober'07 Rp163.113.406.026 Rp914.725.108.701 18%
November'07 Rp133.447.147.108 Rp828.515.133.840 16%
Desember'07 Rp86.260.305.101 Rp776.390.544.711 11%
Januari'08 Rp73.291.183.357 Rp545.164.475.265 13%
Februari'08 Rp74.571.608.455 Rp618.366.569.328 12%

101
Dari data persentase kondisi biaya kualitas pada Tabel 4, diketahui bahwa
rata-rata kondisi biaya kualitas PT. X adalah sebesar 14%. Dari data tersebut
maka dapat dikatakan bahwa PT. X telah memiliki kondisi biaya kualitas yang
baik, walaupun beberapa kali terjadi penyimpangan dari batas optimum, yakni
pada Bulan Juni dan Oktober, namun penyimpangan yang terjadi tidak terlalu
signifikan karena besar persentase maksimal yang dicapai hanya mencapai 18%.
Pergerakan persentase tiap bulan dari hasil perbandingan ini secara visual
ditunjukkan oleh diagram garis pada Gambar 4.9 berikut.
Kondisi Biaya Kualitas

20%
Batas Optimum (15%)
18%
16%
14%
12%
Axis Title
10%
8%
6%
4%
2%
0%
Agus Sept Okto Nove Dese Janu Febr
Juni' Juli'0
tus'0 emb ber'0 mbe mbe ari'0 uari'
07 7
7 er'07 7 r'07 r'07 8 08
Kondisi Biaya Kualitas 18% 12% 14% 15% 18% 16% 11% 13% 12%
Gambar 4.9 Diagram Garis Persentase Antara Biaya Kualitas Dengan

Penjualan PT. X Selama Fiscal Year 2007/2008
Perbandingan antara biaya kualitas dengan penjualan dimulai pada Bulan

Juni 2007 karena pada bulan tersebut awal produksi untuk produk baru dilakukan.
Kecenderungan peningkatan persentase biaya kualitas terjadi sepanjang
Bulan Agustus 2007 hingga Oktober 2008. Hal ini dikarenakan peningkatan yang
terjadi pada biaya kualitas tidak diikuti dengan berimbangnya hasil penjualan.
Dimana pada Bulan Agustus 2007, peningkatan biaya kualitas mencapai 1,9 kali
lipat dibanding biaya kualitas pada bulan sebelumnya, sedangkan penjualan pada
bulan tersebut hanya mengalami peningkatan sebesar 1,7 kali lipat. Sedangkan

102
pada Bulan September hingga Oktober 2008 peningkatan biaya kualitas justru
diikuti dengan volume penjualan yang mengalami penurunan, sehingga persentase
peningkatan terjadi lebih signifikan. Kecenderungan penurunan yang terjadi
semenjak Bulan November 2007 hingga Desember 2007 disebabkan karena
kelipatan penurunan biaya kualitas lebih besar dibandingkan kelipatan penurunan
penjualan. Sedangkan pada Bulan Januari 2008, kelipatan penurunan biaya
kualitas lebih kecil dibandingkan kelipatan penurunan penjualan. Penurunan
persentase biaya kualitas pada Bulan Februari 2008 disebabkan hal yang sama
pada kondisi di Bulan Juli 2007 dimana penurunan biaya kualitas diikuti dengan
peningkatan penjualan.
Peningkatan persentase biaya kualitas dari Bulan Agustus 2007 hingga
Oktober 2007 harus menjadi perhatian bagi pihak manajemen perusahaan untuk
dapat melakukan pembenahan pada sektor-sektor yang layak, hal ini disebabkan
pada Bulan Oktober 2008 persentase biaya kualitas memasuki zone of
improvement dimana telah melampaui batas optimum dari persentase biaya
kualitas terhadap penjualan yakni mencapai titik 18%. Pembenahan baik dari segi
produksi, maupun dari segi managerial yang diharapkan mampu untuk
menciptakan terjadinya komunikasi yang baik antara semua elemen yang
berkaitan. Termasuk juga di dalamnya adalah budaya kerja tiap karyawan.

5. KESIMPULAN
Berdasarkan pengolahan dan analisis dari data-data biaya kualitas yang

diperoleh dari PT. X, penulis menyimpulkan beberapa hal sebagai berikut:
1. Total biaya kualitas yang terjadi selama rentang fiscal year 2007/2008
(April 2007 hingga Februari 2008) pada PT. X adalah sebesar
Rp975.501.619.209, dengan rincian tiap bulan adalah sebagai berikut:
a. Bulan April 2007 sebesar Rp43.899.646
b. Bulan Mei 2007 sebesar Rp37.049.857
c. Bulan Juni 2007 sebesar Rp78.740.420.328
d. Bulan Juli 2007 sebesar Rp75.341.948.054
e. Bulan Agustus 2007 sebesar Rp142.863.718.024
f. Bulan September 2007 sebesar Rp147.790.933.253
g. Bulan Oktober 2007 sebesar Rp163.113.406.026
h. Bulan Novermber 2007 sebesar Rp133.447.147.108
i. Bulan Desember 2007 sebesar Rp86.260.305.101
j. Bulan Januari 2008 sebesar Rp73.291.183.357
k. Bulan Februari 2008 sebesar Rp74.571.608.455
2. Kondisi biaya kualitas terhadap penjualan PT. X memiliki rata-rata
sebesar 14%, dengan rincian tiap bulan adalah sebagai berikut:
a. Bulan Juni 2007 sebesar 18%
b. Bulan Juli 2007 sebesar 12%
c. Bulan Agustus 2007 sebesar 14%
d. Bulan September 2007 sebesar 15%
e. Bulan Oktober 2007 sebesar 18%
f. Bulan Novermber 2007 sebesar 16%
g. Bulan Desember 2007 sebesar 11%
h. Bulan Januari 2008 sebesar 13%
i. Bulan Februari 2008 sebesar 12%
Kondisi biaya kualitas PT. X masuk ke dalam zone of improvement
pada Bulan Juni 2007, Oktober 2007, dan November 2007 dengan
kondisi biaya melampaui batas optimum biaya kualitas sebesar 15%.

104
3. Rata-rata biaya kualitas yang terjadi pada PT. X tiap bulan adalah
sebesar Rp88.681.965.383. dengan terdiri atas tiga macam biaya,
yaitu:
a. Biaya pencegahan (prevention cost), dengan elemen biaya berupa
perencanaan kualitas (quality planning), pemeriksaan produk baru
(new-product review), perencanaan proses (process planning),
pengawasan proses (process control), evaluasi kualitas supplier
(supplier quality evaluation), perawatan peralatan (maintaining
equipment), pelatihan (training). Memiliki presentase rata-rata tiap
bulan sebesar 0,03% dari total biaya kualitas atau senilai dengan
Rp33.916.953.
b. Biaya penilaian (appraisal cost), dengan elemen biaya berupa
inspeksi kedatangan (incoming inspection), inspeksi dalam proses
(in-process inspection), inspeksi akhir (final inspection), material
inspeksi (material for inspection). Memiliki persentase rata-rata
tiap bulan sebesar 37,59% dari total biaya kualitas atau senilai
dengan Rp33.008.334.011.
c. Biaya kegagalan (failure cost), dengan elemen biaya berupa scrap,
rework & repair, dan penyesuaian pengaduan keluhan (complaint
adjustment). Memiliki persentase rata-rata tiap bulan sebesar
62,38% dari total biaya kualitas atau senilai dengan
Rp53.639.714.419.

DAFTAR ACUAN
1
Feignbaum, Armand V., Total Quality Control, Third Edition. New York :
McGraw-Hill Book Company, 1983, hal 37.
2
Gaspersz, Vincent., TQM : Total Quality Management, Jakarta : PT. Gramedia
Pustaka Utama, 2001, hal 14.
3
Ibid., hal 39.
4
Ibid., hal 59.
5
Feignbaum, Armand V.,1983, Op.Cit.,hal 110.
6
Ibid., hal.142.
7
Frank M. Gryna,200l, Quality Planning and Analysis 4th edition,McGraw Hill,
Singapura,hal.28
8
Ibid., hal. 146.
9
Usry, Milton E., Lawrence H. Hammer, and William K. Carter, Terjemahan
Alfonsus Sirait dan Herman Wibowo, Cost Accounting: Planning and
Control, Edisi ke-10, Jilid Pertama, Jakarta, 1997, hal. 37.
10
Hansen, Don R. and Maryanne Mowen, Cost Management: Accounting and
Control, Cincinati_Ohio: South Western Publishing, 1995, hal. 293.
11
Usry, Milton E., Lawrence H. hammer, and William K. Carter, Cost
Accounting : Planning and Control, 11th edition, Cincinati Ohio : South
Western Publishing, 1993 hal. 362.
12
Tunggal, Amin Widjaja, Activity-Based Costing : Untuk Manufaktur dan
Pemasaran, Edisi Pertama, Jakarta: Harvarindo, 1995, hal. 11.
13
Cooper, Robin and Robert S. Kaplan, The Design of Cost Management System:
Text, Cases and Reading, New Jersey: Prentice Hall Inc., 1991, hal. 269.
14
Tunggal, Amin Widjaja,1995, Op.Cit.,hal. 20.
15
16
Usry, Milton E., Lawrence H. hammer, and William K. Carter, Cost
Accounting : Planning and Control, 11th edition, Cincinati Ohio : South
Western Publishing, 1993 hal. 365.
17
Rayburn, L. Gayle, Cost Accounting: Using A Cost Management Approach,
New Jersey,: Prentice Hall Inc., 1995, hal. 120.

106
18
Horngren, Charles T., George Foster, and Srikant Datar, Cost Accounting: A
Managerial Emphasize, 10th Edition , New Jersey: Prentice Hall Inc.,
2000, hal. 140.
19
Rayburn, L. Gayle,1995, Op.Cit.,hal. 122.
20
21
Ibid., hal. 358.
22
Rayburn, L. Gayle,1995, Op.Cit., hal. 132.
23
24
Usry, Milton E., Lawrence H. hammer, and William K. Carter, Terjemahan
Alfonsus Sirait dan Herman Wibowo, Cost Accounting : Planning and
25
Horngren, Charles T., George Foster, and Srikant Datar,2000, Op.Cit.,hal. 152.
26
Alfonsus Sirait dan Herman Wibowo, Cost Accounting : Planning and
27
Ibid., hal. 160.
28
Ibid., hal. 170.

DAFTAR PUSTAKA
Cooper, Robin and Robert S. Kaplan, 1991, The Design of Cost Management
System: Text, Cases and Reading, Prentice Hall Inc., New Jersey.
Feignbaum, Armand V., 1983, Total Quality Control 3rd Edition, McGraw-Hill,
New York.
Frank M. Gryna, 200l, Quality Planning and Analysis 4th edition, McGraw Hill,
Singapura.
Gaspersz, Vincent., 2001, TQM : Total Quality Management, Gramedia Pustaka

Utama, Jakarta.
Hansen, Don R. and Maryanne Mowen, 1995, Cost Management: Accounting and
Control, South Western Publishing, Ohio.
Horngren, Charles T., George Foster, and Srikant Datar, 2000, Cost Accounting:
A Managerial Emphasize, 10th Edition , Prentice Hall Inc., New Jersey.
Rayburn, L. Gayle, 1995, Cost Accounting: Using A Cost Management

Approach, Prentice Hall Inc., New Jersey.
Tunggal, Amin Widjaja, 1995, Activity-Based Costing : Untuk Manufaktur dan

Pemasaran, Edisi Pertama, Harvarindo, Jakarta.

Alfonsus Sirait dan Herman Wibowo, 1997, Cost Accounting : Planning
and Control, Jakarta.

Digital - 2016!8!20249972 S50281 Romad Anjar Sukrawan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Digital - 2016!8!20249972 S50281 Romad Anjar Sukrawan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PERHITUNGAN DAN ANALISIS COST OF QUALITY DENGAN

MENGGUNAKAN METODE ACTIVITY BASED COSTING PADA

ROMAD ANJAR SUKRAWAN

Perhitungan dan..., Romad Anjar Sukrawan, FT UI, 2008

ROMAD ANJAR SUKRAWAN

Perhitungan dan..., Romad Anjar Sukrawan, FT UI, 2008

Skripsi ini adalah hasil karya sendiri,

Nama : Romad Anjar Sukrawan

Tanggal : 10 Juli 2008

Perhitungan dan..., Romad Anjar Sukrawan, FT UI, 2008

Skripsi ini diajukan oleh :

Telah berhasil dipertahankan di hadapan Dewan Penguji dan diterima

Pembimbing : Dr. Ir. Teuku Yuri M. Zagloel, MengSc ( )

Penguji : Ir. Akhmad Hidayatno, MBT ( )

Penguji : Ir. Erlinda Muslim, MEE ( )

Penguji : Ir. Fauzia Dianawati, MSi ( )

iii Universitas Indonesia

Perhitungan dan..., Romad Anjar Sukrawan, FT UI, 2008

Nama : Romad Anjar Sukrawan

Perhitungan dan..., Romad Anjar Sukrawan, FT UI, 2008

3. Bapak Ir. Djoko Sihono Gabriel, MT selaku dosen pembimbing akademis;

4. Bapak Irwansyah yang telah banyak memberikan bimbingan kepada penulis

7. Semua teman-teman Teknik Industri 2004;

8. Semua dosen dan karyawan Teknik Industri Universitas Indonesia.

Depok, 10 Juli 2008

Perhitungan dan..., Romad Anjar Sukrawan, FT UI, 2008

Sebagai sivitas akademik Universitas Indonesia, saya yang bertanda tangan di

Nama : Romad Anjar Sukrawan

demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

PERHITUNGAN DAN ANALISIS COST OF QUALITY DENGAN

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

(Romad Anjar Sukrawan)

Perhitungan dan..., Romad Anjar Sukrawan, FT UI, 2008

Nama : Romad Anjar Sukrawan

vii Universitas Indonesia

Perhitungan dan..., Romad Anjar Sukrawan, FT UI, 2008

Name : Romad Anjar Sukrawan

viii Universitas Indonesia

Perhitungan dan..., Romad Anjar Sukrawan, FT UI, 2008

HALAMAN JUDUL --------------------------------------------------------------------------- i

2. LANDASAN TEORI -------------------------------------------------------------------- 8

Perhitungan dan..., Romad Anjar Sukrawan, FT UI, 2008

3. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA --------------------------------- 40

4. ANALISIS BIAYA KUALITAS ----------------------------------------------------- 90

5. KESIMPULAN ------------------------------------------------------------------------ 103

Perhitungan dan..., Romad Anjar Sukrawan, FT UI, 2008

Tabel 3.1. Check List Elemen Biaya Kualitas........................................................................41

xiii Universitas Indonesia

Perhitungan dan..., Romad Anjar Sukrawan, FT UI, 2008

xiv Universitas Indonesia

Perhitungan dan..., Romad Anjar Sukrawan, FT UI, 2008

Gambar 1.1. Diagram Keterkaitan Masalah ................................................................. 3

Perhitungan dan..., Romad Anjar Sukrawan, FT UI, 2008

xii Universitas Indonesia

Perhitungan dan..., Romad Anjar Sukrawan, FT UI, 2008

1.1. LATAR BELAKANG

Perhitungan dan..., Romad Anjar Sukrawan, FT UI, 2008

Perhitungan dan..., Romad Anjar Sukrawan, FT UI, 2008

1.2. DIAGRAM KETERKAITAN MASALAH

Makin kompetitifnya Tidak adanya metode

Alokasi resource Strategi penentuan Proses produksi tidak Poor Quality

Anggaran biaya Profit perusahaan Customer

Biaya kualitas tinggi