TUGAS AKHIR – SS 090302

Penerapan Six Sigma pada Peningkatan

Kualitas Produksi Kayu Lapis (Plywood)
di PT. “X”
SINTA SEPTI PANGASTUTI
NRP 1311 030 072

PEMBIMBING
Dra. Lucia Aridinanti, MT

Program Studi Diploma III

Jurusan STATISTIKA
Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya 2014
FINAL PROJECT – SS 090302

Aplication of Six Sigma on Improving

The Quality of Production Plywood in
“X” Co.
SINTA SEPTI PANGASTUTI
NRP 1311 030 072

SUPERVISOR
Dra. Lucia Aridinanti, MT

Study Program Diploma III

Department STATISTIKA
Faculty of Mathematic and Natural Science
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya 2014
 PENERAPAN SIX SIGMA PADA
PENINGKATAN KUALITAS PRODUKSI KAYU
LAPIS (PLYWOOD) DI PT.“X”

Nama Mahasiswa : Sinta Septi Pangastuti

NRP : 1311 030 072
Program Studi : Diploma III
Jurusan : Statistika
Dosen Pembimbing : Dra. Lucia Aridinanti, MT.

Abstrak
Kayu lapis (plywood) merupakan produk yang sekarang
menjadi primadona di perindustrian di Indonesia dimana salah
satu produsen kayu lapis adalah PT. “X”. Secara kontinyu
industri kayu lapis cenderung meningkat dan menjadi salah satu
komoditi ekspor unggulan di sektor kehutanan. Tujuan dari
penelitian ini adalah meningkatkan kapabilitas proses produksi
plywood, meningkatkan level sigma, dan menganalisa prioritas
perbaikan penyebab terjadinya cacat pada plywood. Dalam
mencapai tujuan tersebut maka dilakukan analisis dengan
menggunakan peta kendali U, kemudian mencari nilai kapabilitas
proses dan nilai level sigma. Proses yang ada di perusahaan
%
belum kapabel karena nilai 𝑝̂ 𝑃𝐾 kurang dari satu yaitu bulan
Januari sebesar 0,4533, bulan Februari sebesar 0,4367, dan
bulan Maret sebesar 0,4333. Prioritas perbaikan yang
diutamakan adalah cacat gelembung dengan level sigma untuk
bulan Januari sebesar 4,61-Sigma, bulan Februari sebesar 4,55-
Sigma dan bulan Maret sebesar 4,54-Sigma.

̂%
Kata kunci : plywood, peta kendali U, level sigma dan 𝒑𝑷𝑲

v
(halaman ini sengaja diksongkan)

vi
APLICATION OF SIX SIGMA ON IMPROVING THE
QUALITY OF PRODUCING PLYWOOD IN “X” Co.

Name of Student : Sinta Septi P

NRP : 1311 030 072
Study Program : Diploma III
Department : Statistics FMIPA-ITS
Supervisor : Dra. Lucia Aridinanti, MT.

Abtract
Plywood is products that now become favorite in
Indonesian industry where one of the producers plywood is “X”
Co. Continuously plywood industry tended to increase and
become one commodity main export in the forestry sector. The
purpose of this research is to identify the characteristics of
quality of production of plywood, knowing the capability of the
production process, and determine the level of sigma. In
achieving the objectives then analyzed using the control chart U,
then look for the value of process capability and value of sigma
level. Existing processes in companies not yet capable of because
%
the value of 𝑝̂𝑃𝐾 less than one that is January 0,4533, amounting
to February for 0,4367, and as much as 0,4333 the month of
March. Priority improvement are especially is defect bubbles to
the level sigma in January of 4,61-Sigma, February for 4,55-
Sigma and March of 4,54-Sigma.

̂%
Keywords : plywood, control chart U, sigma level, and 𝒑𝑷𝑲

vii
(halaman ini sengaja dikosongkan)

viii
 KATA PENGATAR

Syukur Alhamdulillah kehadirat Allah SWT, Tuhan

semesta alam atas segala rahmat, nikmat dan hidayah-Nya
sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir dengan
judul :
“APLIKASI SIX SIGMA PADA PENINGKATAN
KUALITAS STATISTIK DI PT. “X”. Selama proses
penyusunan Laporan Tugas Akhir ini penulis telah menerima
banyak bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu dengan
penuh hormat, ketulusan dan kerendahan hati, penulis
mengucapkan terimakasih kepada :
1. Ibu Dra. Lucia Aridinanti, MT selaku dosen pembimbing
yang telah meluangkan waktunya untuk memberikan
bimbingan dalam penyelesaian Tugas Akhir ini.
2. Bapak Dr. Mashuri, MT Selaku Ketua Jurusan Statistika
ITS.
3. Ibu Dra. Sri Mumpuni, MT selaku Ketua Program Studi
Diploma III yang selalu mengingatkan akan ketepatan
waktu.
4. Bapak Haryono dan Bapak Sony selaku dosen penguji yang
telah memberikan masukan untuk kesempurnaan Laporan
Tugas Akhir ini.
5. Segenap Dosen dan Karyawan Jurusan Statistika ITS yang
telah banyak membantu penulis selama menjalani kuliah di
Jurusan Statistika ITS.
6. Ibu, Nenek, Kakek dan Tante (Pipit, Rista, Niken, Desi) dan
keluarga besar yang telah memberikan doa yang tulus dan
ikhlas, terutama Om Bram yang membantu mencarikan
perusahaan.
7. Debi Inggil W yang banyak membantu dan memberikan
doa, juga teman-teman seperjuangan Sakura, Fanial,
Memes, Ica, Nadia dkk terima kasih atas semangat dan
kebersamaan serta bantuannya selama ini.

ix
8. Teman-teman statistika ITS dan semua pihak yang tidak
dapat disebutkan satu-satu atas segala bantuan, dukungan
dan doa yang memberikan makna dan kenangan dalam
hidup.
Dengan selesainya laporan Tugas Akhir ini, penulis
menyadari bahwa penyusunan laporan ini masih jauh dari
sempurna. Maka saran serta kritik yang sangat diharapkan.

Surabaya, Juli 2014

Penulis

x
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ...........................................................i

LEMBAR PENGESAHAN .................................................iii
ABSTRAK ............................................................................v
ABSTRACT ..........................................................................vii
KATA PENGANTAR ..........................................................ix
DAFTAR ISI .........................................................................xi
DAFTAR GAMBAR ......................................................... xiii
DAFTAR TABEL ...............................................................xiv
Bab 1 Pendahuluan .............................................................1
1.1 Latar Belakang Penelitian ...............................................1
1.2 Rumusn Masalah.............................................................2
1.3 Tujuan Penelitian ............................................................3
1.4 Manfaat Penelitian ..........................................................3
1.5 Batasan Masalah .............................................................3
Bab 2 Tinjauan Pustaka .....................................................5
2.1 Pengendalian Kualitas Statistik.......................................5
2.1.1 Peta Kendali Atribut.................................................5
2.1.2 Diagram Pareto ........................................................7
2.1.3 Diagram Sebab Akibat .............................................7
2.2 Analisis Kapabilitas Proses .............................................8
2.3 Six Sigma ........................................................................9
2.4 Proses Produksi ...............................................................11
Bab 3 Metodologi Penelitian ..............................................15
3.1 Tahap Define ...................................................................15
3.2 Tahap Measure................................................................15
3.2.1 Penentuan Karakteristik Kulaitas .............................15
3.2.2 Penetapan Prioritas Perbaikan ..................................17
3.2.3 Teknik Pengambilan Sampel ...................................17
3.2.4 Baseline Kinerja Secara Umum ...............................18
3.3 Langkah Analisis pada Tahap Analyze ...........................19
3.4 Tahap Improve ................................................................19
3.5 tahap Control ..................................................................19

xi
Bab 4 Analisis dan Pembahasan ........................................23
4.1 Tahap Analyze .................................................................23
4.1.1 Peta Kendali Proses Plywood pada Line Asembly....23
4.1.2 Indeks Kapabilitas ....................................................25
4.1.3 Penetapan Prioritas Perbaikan ..................................26
4.1.4 Identifikasi Akar-Akar Permasalahan ......................27
4.1.5 Pengukuran Baseline Kinerja pada Tingkat Proses .29
4.1.6 Pengukuran Baseline Kinerja pada Tingkat Output. 31
4.2 Tahap Improve ................................................................31
4.3 Tahap Control pada Bulan Maret 2014...........................32
4.3.1 Peta Kendali Proses Plywood pada Line Asembly ...32
4.3.2 Indeks Kapabilitas ....................................................34
4.3.3 Penetapan Prioritas Perbaikan ..................................36
4.3.4 Identifikasi Akar-Akar Permasalahan ......................36
4.3.5 Pengukuran Baseline Kinerja pada Tingkat Proses .38
4.3.6 Pengukuran Baseline Kinerja pada Tingkat Output..40
Bab 5 Kesimpulan dan Saran ............................................40
5.1 Kesimpulan .....................................................................40
5.2 Saran ...............................................................................40
Daftar Pustaka
Lampiran

xii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Flow Chart Sistem Produksi Kayu Lapis ........11

Gambar 3.1 Diagram Alir Langkah Analisis .......................21
Gambar 4.1 U-Chart Bulan Februari ...................................23
Gambar 4.2 U-Chart Bulan Februari Setelah Perbaikan .....24
Gambar 4.3 Diagram Pareto Jumlah Cacat Selama Bulan
Februari 2014 ...........................................................27
Gambar 4.4 Diagram Ishikawa Bulan Februari 2014 ..........28
Gambar 4.5 U-Chart Bulan Maret .......................................33
Gambar 4.6 U-Chart Bulan Maret Setelah Perbaikan .........34
Gambar 4.7 Diagram Pareto Jumlah Cacat Selama Bulan
Maret 2014 ...............................................................36
Gambar 4.8 Diagram Ishikawa Bulan Maret .......................37

xiii
(halaman ini sengaja dikosongkan)

xiv
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Struktur Data Peta Kendali U ...............................6

Tabel 3.1 Karakteristik Kualitas Kunci (CTQ) ....................16
Tabel 3.1 Karakteristik Kualitas Kunci (CTQ) (Lanjutan) ..17
Tabel 3.2 Struktur Data ........................................................18
Tabel 4.1 Indeks Kapabilitas Proses.....................................25
Tabel 4.2 Prioritas Perbaikan Mesin Berdasarkan Diagram
Pareto ..........................................................................27
Tabel 4.3 Pengukuran Baseline Kinerja Tingkat Proses Bulan
Februari .......................................................................29
Tabel 4.4 Pengukuran Baseline Kinerja Tingkat Proses II
Bulan Februari ............................................................30
Tabel 4.5 Pengukuran Baseline Kinerja Tingkat Output Bulan
Februari .......................................................................31
Tabel 4.6 Perbaikan pada Bulan Maret ................................32
Tabel 4.7 Indeks Kapabilitas Proses Februari dan maret .....35
Tabel 4.8 Pengukuran Baseline Kinerja pada Tingkat Proses
....................................................................................38
Tabel 4.9 Pengukuran Baseline Kinerja Tingkat Proses II
Bulan Februari Maret ..................................................39
Tabel 4.10 Pengukuran Baseline Kinerja Tingkat Output Bulan
Februari dan Maret .....................................................40

xv
(halaman ini sengaja dikosongkan)

xvi
 1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Penelitian

Industri pengolahan kayu di Indonesia merupakan
barometer peningkatan perekonomian nasional dan faktor kunci
dalam upaya meningkatkan penerimaan Negara dari sektor
kehutanan. Keinginan pemerintah untuk meningkatkan
kontribusi sektor kehutanan dalam perekonomoan Indonesia
mendorong penerapan kebijakan pengembangan industrialisasi
kehutanan dengan adanya kebijakan UU No. 5 tahun 1967 yang
menjadikan industri pengolahan kayu sebagai penopang
perekonomian. Industri kayu lapis sendiri mulai berkembang
pada periode 1973-1980, yang bersifat inward oriented atau
substitusi impor, karena produk kayu lapis pada masa itu
ditujukan untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri, yang
selama periode tersebut diimpor dari negara Malaysia, Taiwan,
Singapura dan Korea. Selanjutnya industri kayu lapis
berkembang pesat, dan menjadi salah satu komoditi ekspor
unggulan dalam sektor kehutanan. Kenyataannya akhir-akhir ini
menunjukkan bahwa industri kayu lapis yang menjadi
primadona tersebut menghadapi berbagai permasalahan, yakni
disamping bahan baku yang berkualitas tinggi, juga hambatan
perdagangan terutama dengan hadirnya negara-negara produsen
kayu lapis baru seperti Malaysia dan Cina (Suryandari, 2008).
PT “X” merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di
bidang produksi kayu lapis yang berpusat di Jombang, Jawa
Timur dibawah lingkup Samko Timber Group. Awal kegiatan
produksi pada tahun 2007 dan saat itu sudah berproduksi
kurang dari 200.000 m3 per tahun. PT “X” juga memanfaatkan
hasil hutan tersebut dengan mengolah bahan baku dari jenis
kayu berupa log gelondongan untuk diproses menjadi lembaran
kayu lapis. Salah satu hal terpenting dalam industri kayu lapis
adalah kualitas proses produksi, yaitu bagaimana produk
tersebut dihasilkan dengan teknologi yang tepat dan didukung
dengan manajemen produksi yang baik sehingga menghasilkan
produk dengan kualitas tinggi. Namun pada kenyataannya
2

selalu ada produk yang tidak memenuhi spesifikasi yang

diharapakan sehingga terpaksa dilakukan reject atau return. Hal
ini menjadi salah satu masalah yang terus menerus ada, karena
disamping menambah biaya untuk memperbaiki produk yang
tidak memenuhi spesifikasi juga mengurangi hasil produksi.
Salah satu metode yang dipakai untuk meminimalkan produk
yang reject serta meningkatan dan mengendalikan kualitas ialah
Six Sigma. Metode yang dipakai dalam Six Sigma ada 5
tahapan yaitu define, measure, analyze, improve and control
(DMAIC) yang merupakan salah satu metode yang akurat yang
mampu meminimalkan dan meniadakan cacat (zero defect) pada
produk serta mempertahankan dan memaksimalkan kesuksesan
di perusahaan (Gaspersz, 2002).
Penelitian sebelumnya yang membahas mengenai
pengendalian kualitas pada produk kayu lapis yang dilakukan
oleh Cahyani (2013) tentang Analisis Pengendalian Kualitas
Statistik pada Proses Produksi Lembaran Kayu Lapis di PT
“X”. Selain itu dilakukan oleh Azharia (2005) dengan judul
Aplikasi Six Sigma dalam Memperbaiki Kualitas Produk
Keramik dengan Desain Eksperimen Taguchi.

1.2 Perumusan Masalah

Dalam penerapan Six Sigma dengan metode DMAIC,
tahap pertama adalah tahap Define yaitu tahap perumusan
masalah dan tujuan penelitian. Penelitian ini dilakukan di unit
pabrik Jombang, yang memproduksi plywood tipe Tipis dan tipe
Tebal. Kedua jenis plywood tersebut mempunyai tipe BBCC,
UTY dan UTY-1 dimana masing-masing plywood mempunyai
jenis cacat yang sama. Berdasarkan brainstorming dengan
pihak manajemen ditetapkan bahwa penelitian kali ini
difokuskan pada plywood jenis Tipis dengan alasan jenis ini
banyak dipesan oleh pelanggan.
Pada bulan Januari 2014 produk plywood mengalami
defect sebesar 29.423 dari total produksi 419.422, dengan
indeks kapabilitas sebesar 0,453 diperoleh level sigma 3,61-
Sigma. Proses ini dinyatakan belum kapabel karena indeks
kapabilitas yang kurang dari satu.
 3

1.3 Tujuan Penelitian

Berdasarkan rumusan masalah diatas maka tujuan yang
akan dicapai dalam penelitian ini terbagi adalah sebagai berikut.
1. Menentukan kapabilitas proses produksi plywood dan
level sigma setelah proses mengalami perbaikan..
2. Menganalisa prioritas perbaikan penyebab terjadinya
cacat pada plywood.

1.4 Manfaat Penelitian

Berdasarkan permasalahan dan tujuan yang telah
dipaparkan, manfaat yang diperoleh dari penelitian ini adalah
sebagai berikut.
1. Manfaat Bagi Peneliti
Peneliti dapat mengetahui karakteristik kunci yang perlu
dilakukan perbaikan dan juga mampu menentukan pengukuran
mengenai kemampuan proses dan dapat mengidentifikasi
penyebab terjadinya cacat.
2. Manfaat Bagi Perusahaan
Dari informasi tingkat kapabilitas dalam performansi
proses dan nilai level sigma yang dicapai maka perusahaan akan
mengetahui seberapa besar usaha yang harus dilakukan untuk
memenuhi target tingkat kualitas six sigma.

1.5 Batasan Penelitian

Penelitian yang dilakukan akan membahas mengenai
pengendalian kualitas produk kayu lapis pada tahapan proses
produksinya di PT. X. Berikut adalah batasan penelitiannya.
1. Penelitian ini hanya dilakukan pada ruang lingkup
proses produksi.
2. Metode DMAIC yang digunakan hanya sampai pada
tahap analisis karena keterbatasan waktu dan biaya
sehingga tahap improve dan tahap control tidak
dibuat.
4

(halaman ini sengaja dikosongkan)

 5

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengendalian Kualitas Statistik

Secara statistik pengendalian kualitas merupakan suatu
metode untuk memeriksa dan memelihara tingkat kualitas yang
diinginkan dalam suatu produk atau proses yang telah
ditentukan. Dengan demikian dapat digunakan standar
pembanding, apakah produk yang dihasilkan selama proses
produksi sudah memenuhi standar yang telah ditetapkan atau
belum (Montgomery, 1998).
Peta kendali adalah alat statistik yag digunakan untuk
mengevaluasi proses produksi dengan cara mendeteksi jenis
variasi yang terjadi. Peta kendali disajikan dalam bentuk grafik
yang terdiri dari sumbu vertikal yang memuat nilai-nilai
karakteristik kualitas yang diukur dari setiap sampel
(Montgomery, 1998). Peta tersebut juga memuat dua garis
batas pengendali yaitu batas pengendali atas (BKA) dan batas
kendali bawah (BKB) serta garis tengah (GT) yang merupakan
karakteristik kualitas produk yang diukur. Garis garis batas dan
garis tengah tersebut didapat dari hasil perhitungan data yang
dicatat sebagai sampel. Peta kendali diklasifikasikan sesuai
dengan karakteristik kualitas yang diukur. Terdapat dua jenis
sifat dari karakteristik kualitas yang diukur yaitu variabel dan
atribut. Namun yang digunakan hanya peta kendali atribut saja.
2.1.1 Peta Kendali Atribut
Peta kendali atribut adalah suatu alat pengendali kualitas
yang digunakan untuk mengendalikan kualitas suatu produk
dengan menggunakan prinsip-prinsip pendataan yang
dilakukan secara kualitatif yang baik atau buruk, cacat atau
tidak cacat (Montgomery, 1998).
 Peta Kendali u
Peta kendali ini digunakan pada pengamatan penelitian
yang dilakukan dibagian line proses asembly, karena pada
proses ini produk yang diamati berupa plywood yang memiliki
6

karakteristik cacat berupa atribut sehingga metode inspeksi

yang digunakan berdasarkan cacat atau tidak cacat. Salah satu
metode inspeksi yang menggambarkan variasi rata-rata cacat
pada evaluasi produk dimana ukuran sampel yang diambil tidak
sama.
Perhitungan batas kendali pada peta u didasarkan pada
prinsip distribusi Poisson karena karena ini merupakan
kombinasi linear n variabel random Poisson independen.
(Montgomery, 1998)
Dengan demikian parameter grafik pengendali itu adalah
̅
𝑢
𝐵𝑃𝐴 = 𝑢̅ + 3√
𝑛𝑖
Garis tengah = 𝑢̅ (2.1)
̅
𝑢
𝐵𝐾𝐵 = 𝑢̅ − 3√
𝑛𝑖
Keterangan :
𝑢̅ = rata-rata jumlah cacat per unit
𝑛𝑖 = ukuran sampel per hari

Tabel 2.1 Struktur Data Peta Kendali U

Nomer Ukuran Banyak Banyak

Sampel Sampel Ketidaksesuaian Ketidaksesuaian Rata-
(i) (n) Keseluruhan (c) rata per Unit (𝑢̅)
1 𝑛1 𝑐1 𝑐
𝑢1 = 1⁄𝑛1
2 𝑛2 𝑐2 𝑐
𝑢2 = 2⁄𝑛2
3 𝑛3 𝑐3 𝑐
𝑢3 = 3⁄𝑛3
... ... ... ...
m 𝑛𝑚 𝑐𝑚 𝑐
𝑢𝑚 = 𝑚⁄𝑛𝑚
∑ 𝑢𝑖
𝑢̅ =
𝑚

Keterangan :
c = banyak ketidaksesuaian keseluruhan
 7

𝑐𝑖 = jumlah ketidaksesuaian per hari

n = ukuran sampel
𝑛𝑖 = ukuran sampel per hari
u = menyatakan jumlah cacat dibagi jumlah sampel
𝑢𝑖 = jumlah cacat dibagi jumlah sampel per hari
dimana 𝑖 = 1, 2, 3, … , 𝑚
2.1.2 Diagram Pareto
Bertujuan untuk mengidentifikasikan masalah-masalah
utama berdasar informasi yang telah didapat agar dapat
mengambil keputusan mana yang harus diprioritaskan. Prinsip
dasarnya mengatakan bahwa 80% masalah yang timbul pada
suatu produk yang dihasilkan disebabkan oleh 20% dari suatu
macam karakteristik dalam proses produksi (faktor penyebab).
Pareto diagram berisi skala vertikal dan skala horizontal. Skala
vertikal berisi frekuensi dan prosentase sedangkan skala
horizontal berisi kategori kejadian atau masalah.
Langkah-langkah yang digunakan untuk menyusun
diagram pareto ialah :
a. Menentukan kategori klasifikasi data, misalnya
berdasarkan masalah, penyebab, jenis kecacatan, dan
lain-lain.
b. Mengumpulkan data dalam jangka waktu tertentu
(menggunakan check sheet).
c. Menghitung frekuensi tiap kategori dan mengurutkan
kategori dari yang mempunyai frekuensi terbesar
hingga terkecil.
d. Menghitung prosentase kumulatifnya.
e. Menggambar diagram dan menemukan masalah
utama.
2.1.3 Diagram Sebab Akibat
Diagram sebab akibat yang terkenal dengan istilah
diagram tulang ikan (fishbone diagram) diperkenalkan pertama
kali oleh seorang pakar kualitas jepang yaitu Prof. Kaoru
Ishikawa, Tokyo University. Diagram ini digunakan untuk
menganalisa dan menentukan faktor-faktor yang berpengaruh
8

secara signifikan dalam menentukan karakteristik kualitas

output pekerja. Selain itu juga untuk mencari penyebab-
penyebab kecacatan. Dalam fishbone diagram menggunakan
enam pola sebab utama timbulnya kecacatan yaitu manusia,
mesin dan peralatan, metode kerja,lingkungan kerja, serta
material/bahan baku.

2.2 Analisis Kapabilitas Proses

Analisis kapabilitas untuk data atribut yang berdasarkan
pada distribusi Poisson, mempunyai persentase kesesuaian
dengan “0” ketidaksesuaian diestimasi terlebih dahulu.
Persentase ini merupakan bagian dari 100% untuk
mendapatkan persentase ketidaksesuaian (Bothe, 1997).
Rumus perhitungan kapabilitas proses diberikan sebagai
berikut:
(𝑢)0 𝑒 −𝑢 1𝑒 −𝑢
P(x=0) = 0! = 1 = 𝑒 −𝑢 (2.2)
Nilai P(x=0) merupakan presentase produk yang sesuai,
sehingga bagian produk yang tidak sesuai dapat diestimasi
dengan perhitungan sebagai berikut:
𝑝̂ = 1 − P(x = 0) = 1 − 𝑒 −𝑢 (2.3)
Nilai 𝑝̂ tersebut kemudian ditransformasikan kedalam
nilai Z dengan standar kualitas 3 sigma, sehingga kapabilitas
proses dapat dihitung sebagai berikut:
 9

% 𝑍(𝑝̂)
𝑃𝑃𝐾 =
3
(2.4)
(Bothe, 1997).

Keterangan :
𝑢̅ = nilai center line peta kendali u
𝑝̂ = persentase produk yang tidak sesuai

2.3 Six Sigma

General Electric (GE) sebagai salah satu perusahaan
yang sukses menerapkan Six Sigma menyatakan, “Six Sigma
merupakan proses disiplin tinggi yang membantu kita
mengembangkan dan menghantarkan produk mendekati
sempurna. Ide sentral di belakang Six Sigma jika anda dapat
mengukur berapa banyak cacat yang Anda miliki dalam suatu
proses, Anda secara sistematis dapat mengatasi bagaimana
menekan dan menempatkan diri Anda dekat dengan Zero
defect. Six Sigma telah mengubah DNA GE, mengubah cara
kerja GE, dalam setiap tindakan pada setiap produk GE”.
Menurut Gaspersz (2002), Six Sigma ialah metode
terstruktur dan berdasarkan fakta (fact based) yang merupakan
penerapan metode stattistik untuk proses bisnis dalam
meningkatkan efesiensi operasional yang berakibat pada
peningkatan value (nilai) suatu organisasi. Six Sigma
didasarkan pada pengukuran untuk mengurangi variasi atau
inkonsistensi dari suatu sistem bisnis dalam perusahaan.
Elemen umpan balik eksternal adalah pihak-pihak yang
memberitahu perusahaan bahwa perusahaan telah memenuhi
tujuannya dan perusahaan masih berada di jalurnya. Elemen ini
mencakup profit, kepuasan pelanggan, dan berbagai sumber
lainnya.
Six Sigma bukan semata-mata merupakan inisiatif
kualitas. Six Sigma merupakan inisiatif bisnis untuk
mendapatkan dan menghilangkan penyebab kesalahan atau
cacat pada output proses bisnis yang penting dimata pelanggan.
Six Sigma dapat dijelaskan dalam dua perspektif yaitu :
10

1. Perspektif Statistik
Menurut perspektif ini, proses Six Sigma adalah proses yang
hanya menghasilkan 3,4 DPMO (defect per million
opportunity). DPMO ialah ukuran kegagalan dalam program
peningkatan kualitas Six Sigma yang menunjukan kegagalan
per sejuta kesempatan. DPMO tidak hanya sekedar cacat saja,
namun merupakan rasio cacat dibandingkan dengan peluang
jumlah kemungkinan cacat yang terjadi.
2. Perspektif Metodologi
Six Sigma merupakan pendekatan menyeluruh untuk
menyelesaikanmasalah dan peningkatan proses melalui fase
DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control).
DMAIC merupakan jantung analisis Six Sigma yang menjamin
voice of customer berjalan dalam keseluruhan proses sehingga
produk yang dihasilkan memuaskan keinginan pelanggan.
 Tahap Pendefinisian (Define)
Define merupakan langkah operasional pertama dalam
program Peningkatan Kualitas Six Sigma. Pada tahap ini yang
harus dulakukan adalah mendefinisikan beberapa hal yang
berkaitan dengan : (1) perumusan masalah. (2) penetapan
tujuan atau sasaran perbaikan.
 Tahap Pengukuran (Measure)
Pengukuran merupakan langkah operasional kedua dalam
program Pengendalian Kualitas Six Sigma. Terdapat tiga hal
pokok yang harus dilakukan yaitu : (1) penetapan karakteristik
kualitas kunci (Critical to Quality (CTQ)). (2) penentuan
prioritas perbaikan yang diperoleh dengan cara membuat
diagram pareto dari hasil perhitungan jumlah cacat, sehingga
dapat diketaui CTQ sebagai prioritas perbaikan. (3)
pengukuran baseline kinerja proses pada saat ini dengan
menghitung DPO dan DPMO dari CTQ kunci.
 Tahap Analisis (Analyze)
Analisis adalah langkah operasional ketiga dalam program
Peningkatan Kualitas Six Sigma. Beberapa hal yang harus
dilakukan adalah : (1) penetapan target kinerja, dalam
 11

penelitian kali ini target kinerja yang ingin dicapai adalah

adanya prioritas perbaikan pada CTQ produk. (2) penentuan
kemampuan proses atau kapabilitas proses dari CTQ dengan
terlebih dahulu mebuat peta kendalinya.
 Tahap Improve (I)
Improve merupakan langkah operasional keempat dalam
program Peningkatan Kualitas Six Sigma. Pada tahap ini yang
dilakukan adalah mengidentifikasikan sumber dan akar
permasalahan dari CTQ kunci dengan bantuan diagram sebab
akibat.
 Tahap Control (C)
Control merupakan langkah operasional kelima dalam
program Peningkatan Kualitas Six Sigma. Pada tahap terakhir
ini dilakukan peningkatan kualitas secara terus menerus.

2.4 Proses Produksi

Proses pembuatan lembaran kayu lapis dari bahan baku
log dihasilkan dari kayu hasil olahan berupa kayu hutan alam.
12

Gambar 2.1 Flow Chart Sistem Produksi Kayu Lapis

Peta proses merupakan gambaran atau grafik dari suatu

proses yang menunjukkan urutan tugas dan dapat membantu
kita untuk melihat lebih dekat proses-proses tersebut.
Proses pembuatan plywood secara garis besar dapat
dibagi menjadi beberapa proses, yaitu :
 Supply bahan baku (row material)
Pembelian bahan baku yaitu berupa kayu gelondongan
yang diperoleh dari supplier yang sebelumnya telah membuat
kontrak kerja dengan perusahaan yang mana di dalam
kesepakatan tersebut mencakuo jenis kualitas, kuantitas dan
intensitas pengiriman log.
 13

 Log Yard
Log Yard merupakan suatu lokasi yang digunakan
sebagai tempat penimbunan atau penyimpanan log yang ditata
secara rapi untuk memudahkan proses produksi sesuai standar
log.
 Proses Line Veneer
Bahan baku kayu lapis berupa gelondongan atau log
kayu yang biasanya berukuran 100/130 cm masuk pada proses
Line Veneer yang merupakan suatu lokasi produksi yang
digunakan sebagai proses pengupasan dari kayu gelondongan
menjadi lembaran veneer sesuai dengan ukuran standar.
1. Proses Rotary
Rotary Veneer merupakan proses pengupasan log dari
kulit kayu hingga kupasan inti kayu dengan panjang log
100/130 cm, dengan ketebalan kupasan sesuai standar
mulai dari 22 mm s/d 31 mm. Hasil kupasan berupa
gulungan veneer yang akan dipotong secara mnual
dengan Hand Clipper sesuai ukuran standar.
2. Proses Press Dryer
Press Dryer merupakan mesin yang digunakan dalam
proses pengeringan dari hasil potongan yang harus
diperhatikan dengan panjang log 100/130 cm dengan
ketebalan kupasan mulai 22 mm s/d 31 mm yang
ditumpuk dengan temperatur suhu yang ditentukan.
3. Proses Repair Core
Proses perbaikan mutu core yang dikeringkan, bila
terdapat lembaran veneer yang sobek/berlubang agar
veneer bisa digunakan secara maksimal sehingga tidak
menimbulkan reject.
 Proses Line Face Back
Line Face Back merupakan suatu lokasi produksiyang
digunakan hampir sama dengan line veneer akan tetapi ukuran
stansar pengupasan log lebih tipis.
14

1. Proses Rotary F. Back

Merupakan mesin yang digunakan dalam proses
pengupasan log dengan panjang log 200/230 cm dengan
ketebalan kupasan sesuai standar mulai dari tebal 0,4
mm dan 0,5 mm dan hasil kupasan berupa lembaran tipis
yang digunakan dalam pelapisan dibagian Face dan
Back.
2. Proses Continous Dryer
Proses ini digunakan untuk proses pengeringan dari hasil
kupasan rotary dengan panjang log 200/230 cm dengan
ketebalan kupasan sesuai standar mulai dari tebal 0,4
mm dan 0,5 mm yang telah dipotong sesuai standar
dengan menggunakan temperatur yang telah ditentukan.
3. Setting Face Back
Proses memilah Face dan Back yang telah dikeringkan
dan ditumpuk sesuai standar pcs/crate antara face dan
back untuk selanjutnya diserahkan ke gudang.
 Line Asembly
Merupakan suatu lokasi produksi yang digunakan
sebagai tahap proses plywood setengah jadi, yaitu dilakukan
proses perekatan dengan bahan pembantu lem.
1. Glue Spreader
Merupakan mesin yang digunakan dalam proses
perekatan antara lembaran veneer dan lembaran face dan
back dengan menggunakan lem sebagai bahan pembantu
dalam merekatkan plywood dengan berbagai ketebalan.
2. Cold Press
Merupakan mesin yang digunakan dalam proses
memperkuat lem antara veneer dan face back agar lem
menjadi lebih lengket.
3. Hot Press
Merupakan mesin yang digunakan dalam mengeringkan
dan memperkuat lem pada plywood sehingga fisik
plywood tampak kokoh dan kuat.
 15

 Proses Line Finishing

Merupakan satu lokasi produksi yang digunakan sebagai
proses menjadikan produk jadi dan sekaligus tahap
terakhir. Adapun tahapan di line finishing yaitu tahap
Sizer merupakan mesin yang digunakan dalam proses
pemotongan pada sisi plywood sesuai standar plywood.
Selanjutnya tahap Sander yang merupakan mesin yang
digunakan dalam proses pengamplasan/penghalusan
lembaran plywood pada bagian face back agar plywood
tampak lebih halus. Dan tahap terakhir dari proses
pembuatan kayu lapis adalah sortasi kemudian dilakukan
pengepakan dan kayu lapis tersebut dimasukkan ke
dalam gudang bahan jadi yang merupakan sudah hasil
produksi yang siap dipasarkan.
16

(halaman ini sengaja dikosongkan)

 17

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

Untuk menerapkan Six Sigma dengan menggunakan

metode DMAIC maka pada bab ini akan dibahas langkah-
langkah proses DMAIC yaitu tahap Define dan tahap Measure,
dimana tahap Define (D) bertujuan mengidentifikasikan
produk dan atau proses yang akan diperbaiki dan tahap
Measure dilakukan untuk menetapkan karakteristik kualitas
kunci atau critical to quality (CTQ).

3.1 Tahap Define

Seperti yang telah dijelaskan pada tahap Define
dilakukan penetapan proyek yang akan dievaluasi untuk
ditingkatkan kualitasnya, dan tujuan yang ingin dicapai. Proyek
penelitian dalam hal ini adalah plywood tipe Tipis dengan
mengambil data pada bulan Februari dan Maret. Sudah
dituliskan pada Bab 1.2 perumusan masalah yang akan menjadi
dasar penelitian kali ini dan Bab 1.3 yaitu tujuan yang ingin
dicapai.

3.2 Tahap Measure

Tahap Measure (M) ini bertujuan menetapkan
karakteristik kualitas kunci (CTQ), menentukan prioritas
perbaikan, teknik pengambilan sampel dan memunculkan
tujuan perbaikan.
3.2.1 Penentuan Karakteristik Kualitas
Penetapan karakteristik kunci didasarkan pada
berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik dari
pelanggan dan merupakan faktor-faktor kritis yang
mempengaruhi kualitas produk akhir serta tingginya frekuensi
terjadinya cacat.
18

Tabel 3.1 Karakteristik Kualitas Kunci (CTQ)

Karakteristik
Simbol Keterangan
Kualitas
Rongga yang menembus vinir
Core Hole 𝑋1
pada arah tebal
Serat terpisah yang menembus
Patah Core 𝑋2
ketebalan vinir
Keragaman tebal pada satu
Tebal Tipis 𝑋3
lembar kayu lapis
Penutupan cacat terbuka dengan
Joint 𝑋4
vinir dan memakai perekat
Kondisi Keadaan tidak rata pada
𝑋5
(Pecah,Terlipat,Kasar) permukaan
Keadaan di mana vinir yang
membentuk kayu lapis salah letak
Over Lap 𝑋6
sehingga menghimpit vinir di
sebelahnya
Ukuran lapisan tengah kurang
pada arah memanjang,
Core Kurang 𝑋7 indikasinya tengah panel pada
bagian ujung tampak kosong pada
arah melebar
Vinir bagian muka (face) dan
vinir bagian belakang (back)
F/B Kurang 𝑋8
kurang atau lebih pendek
daripada ukuran kayu lapis
Mengelupasnya vinir pada bagian
Deliminasi 𝑋9
tepi kayu lapis
Cacat dalam pengempaan yang
disebabkan karena kayu lapis
Press Mark 𝑋10 yang dimasukkan ke dalam hot
press terdapat kotoran (tidak
dibersihkan terlebih dahuu)
 19

Suatu keadaan dimana face/ back

mengalami gelombang pada
permukannya yang disebabkan
Gelembung 𝑋11 oleh tidak ratanya pengeleman
pada proses glue spreader

Tabel 3.1 Karakteristik Kualitas Kunci (CTQ) (Lanjutan)

Cacat pada proses Sander atau
proses pengampelasan yang
F/B Botak 𝑋12
mengakibatkan face/back dari
plywood botak
Sanding adalah keadaan pada saat
Sander tidak rata 𝑋13 pengampelasan kayu lapis yang
tidak rata atau kurang halus
Serat terpisah yang tidak
menembus ketebalan venir
Tidak Diagonal 𝑋14
dengan arah tidak sejajar dengan
arah serat
Garis pertemuan sisi tebal antara
Terbentur 𝑋15 dua lembar venir pada bidang
yang sama

3.2.2 Penetapan Prioritas Perbaikan

Berdasarkan brainstorming dengan perusahaan, terdapat
banyak jenis cacat yang menjadi penentu baik buruknya
kualitas plywood. Berdasarkan data cacat selama bulan Januari
2014 diperoleh hasil jenis cacat mana yang memiliki frekuensi
terbesar sehingga perlu mendapat prioritas perbaikan terlebih
dahulu.
Berdasarkan analisis diagram Pareto pada lampiran A9
diperoleh empat jenis cacat dengan persentase tertinggi selama
bulan Januari 2014. Secara umum 80% cacat yang ada
disebabkan oleh kurang lebih 25% penyebab cacat yaitu
Gelembung, Core Kurang, Tebal Tipis dan Patah Core.
Keempat cacat tersebut merupakan karakteristik kualitas kunci
yang menjadi prioritas perbaikan.
20

3.2.3 Teknik Pengambilan Sampel

Pengambilan sampel yang dilakukan oleh perusahaan
dilakukan setelah tahap line finishing. Pengambilan sampel
dilakukan secara acak dengan ukuran sampel (n) berbeda per
hari. Berikut adalah struktur data pengambilan sampel.

Tabel 3.2 Struktur Data

Nomer Ukuran Banyak Banyak
Sampel Sampel Ketidaksesuaian Ketidaksesuaian Rata-
(i) (n) Keseluruhan (c) rata per Unit (𝑢̅)
1 𝑛1 𝑐1 𝑐
𝑢1 = 1⁄𝑛1
2 𝑛2 𝑐2 𝑐
𝑢2 = 2⁄𝑛2
3 𝑛3 𝑐3 𝑐
𝑢3 = 3⁄𝑛3
... ... ... ...
m 𝑛𝑚 𝑐𝑚 𝑐
𝑢𝑚 = 𝑚⁄𝑛𝑚
∑ 𝑢𝑖
𝑢̅ =
𝑚

Keterangan :
c = banyak ketidaksesuaian keseluruhan
𝑐𝑖 = jumlah ketidaksesuaian per hari
n = ukuran sampel
𝑛𝑖 = ukuran sampel per hari
u = menyatakan jumlah cacat dibagi jumlah sampel
𝑢𝑖 = jumlah cacat dibagi jumlah sampel per hari
dimana 𝑖 = 1, 2, 3, … , 𝑚

3.2.4 Baseline Kinerja Secara Umum

Pengukuran baseline kinerja pada bulan Januari 2014
dilakukan untuk mengetahui tingkat kinerja yang sekarang
(current performance) dalam proyek six sigma. Baseline
kinerja dalam proyek Six Sigma biasa ditetapkan dengan
menggunakan satuan DPMO (defect per million opportunities)
 21

dan atau level sigma. Berdasarkan lampiran A5 pada bulan

Januari menghasilkan nilai DPMO rata-rata proses 5443
artinya sebanyak 5443 cacat per sejuta produk, dengan level
sigma rata-rata 4,2-Sigma. Pengukuran baseline kinerja pada
tingkat output berdasarkan lampiran A6 bulan Januari 2014
diperoleh nilai DPMO sebesar 12.177 yang artinya terdapat
12.177 cacat dari sejuta produk yang dihasilkan, dengan nilai
sigma 3,75-Sigma.

3.3 Langkah Analisis pada Tahap Analyze

Pada tahap analisis langkah-langkah yang harus
dilakukan adalah
1. Melakukan analisis dengan peta kendali U
2. Menghitung indeks kapabilitas proses
3. Membuat diagram Pareto untuk melihat
karakteristik kualitas kunci
4. Mengidentifikasi akar permasalahan dengan
menggunakan diagram Ishikawa
5. Menghitung level sigma tingkat proses dan output
6. Melakukan improve
7. Melakukan control

3.4 Tahap Improve

Setelah tahap analisis, biasanya ada sejumlah
rekomendasi untuk perbaikan berdasarkan diagram Pareto dan
akar masalah dari diagram Ishikawa. Tujuannya adalah setelah
perbaikan dilakukan akan mengurangi dan mengontrol
variabilitas proses. Selengkapnya dapat dilihat pada Bab 4.2.

3.5 Tahap Control

Setelah dilakukan improve maka dilakukan control
untuk melihat apakah proses improve berjalan sesuai dengan
target. Selengkapnya dapat dilihat pada Bab 4.3.
22
 23

Berikut adalah diagram alir untuk menjelasan langkah

analisis secara skematik dapat dilihat pada Gambar 3.1
Mulai

Define (D)
- Mendefinisikan pemilihan produk
yang diperbaiki
- Merumuskan masalah
- Menetapkan tujuan atau sasaran
perbaikan

Measure (M)
- Menetapkan karakteristik kualitas
- Menetapkan prioritas perbaikan
- Pengukuran baseline kinerja saat
ini

Analyze (A)
- Membuat diagram Pareto
- Mengukur DPMO dan level
sigma
- Menetapkan kapabilitas proses
- Mengidentifikasi akar
permasalahan

Mengevaluasi Proses dengan Peta Kendali U

Tidak
Mencari penyebab
Terkendali titik out of control
Iya

A
24

Penentuan Indeks Kapabilitas Proses

Mencari Penyebab Cacat

Improve (I)
- Perbaikan-perbaikan dilakukan
setelah melihat diagram Pareto dan
diagram Ishikawa

Control (C)
- Melakukan analisis bulan Maret
untuk mengontrol variabilitas
proses

Selesai

Gambar 3.1 Diagram Alir Langkah Analisis

 23

BAB IV
ANALISIS DAN PEMBAHASAN

Bab ini akan diuraikan tahap analisis seperti yang telah

dijelaskan pada Bab 3.

4.1 Analisis Bulan Februari

4.1.1 Peta Kendali Proses Plywood pada Line Asembly
Hasil pengamatan yang diperoleh adalah data yang
bersifat atribut. Data ini diperoleh pada Line Asembly dengan
proses glue spreader, cold press, hot press, kemudian proses
sizer dan sander. Karena data yang berupa atribut dan
mempunyai jumlah sampel yang berbeda-beda maka digunakan
peta kendali U. Berikut adalah hasil pada bulan Februari 2014.
0,14
1
1

0,13
1

1 1
Sample Count Per Unit

0,12

UCL=0,11217
0,11
_
U=0,10377
0,10

LCL=0,09536
1
0,09 1
1
1

0,08
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23
Sample

Gambar 4.1 U-Chart Bulan Februari

Gambar 4.1 menunjukkan peta kendali U untuk inspeksi

produk plywood tipe Tipis pada bulan Februari 2014 dengan
garis tengah atau rata-rata jumlah cacat per unit produk sebesar
0,10377 dengan batas kendali atas sebesar 0,11217 dan batas
kendali bawah sebesar 0,09536. Dapat diketahui pula bahwa
titik pengamatan yang keluar dari batas kendali lebih sedikit
dibandingkan dengan bulan sebelumnya pada lampiran A10,
24

yaitu titik pengamatan ke- 3, 7, 10, 12, 13, 17, 18, 21, 24. Hal
ini dapat terjadi karena terkadang terjadi human error pada saat
penyetelan mesin atau adanya operator baru yang belum ahli.
Oleh karena itu dapat disimpulkan bahwa berdasarkan analisis
peta u, proses produksi plywood tipe Tipis pada bulan Februari
2014 belum terkendali secara statistik, sehingga perlu dicari
penyebabnya. Berikut adalah peta kendali u bulan Februari
2014 setelah perbaikan.
0,115

0,110
UCL=0,10861
Sample Count Per Unit

0,105

_
U=0,10068
0,100

0,095

LCL=0,09275

0,090

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Sample

Gambar 4.2 U-Chart BulanFebruari Setelah Perbaikan

Andaikan proses sudah diperbaiki maka bisa dilihat pada

Gambar 4.2 yang menunjukkan peta kendali u untuk inspeksi
produk plywood tipe Tipis pada bulan Februari setelah
dilakukan pengurangan data, mempunyai garis tengah atau rata-
rata jumlah cacat per unit produk sebesar 0,10068 dengan batas
kendali atas sebesar 0,10861 dan batas kendali bawah sebesar
0,09275. Titik pengamatan rata-rata jumlah cacat per unit
produk berada di antara batas kendali atas dan batas kendali
bawah yang menunjukkan bahwa proses produksi plywood tipe
Tipis pada bulan Februari 2014 telah terkendali secara statistik.
Informasi pada peta kendali yang telah terkendali ini dapat
digunakan untuk menentukan kapabilitas proses.
 25

4.1.2 Indeks Kapabilitas

Analisis kapabilitas proses dilakukan untuk menaksir
seberapa baik kemampuan proses produksi plywood tipe Tipis
dalam memenuhi toleransi yang ditetapkan. Analisis kapabilitas
proses yang dicari adalah data produk cacat pada bulan Februari
2014 dihitung berdasarkan informasi rata-rata cacat (𝑢̅) pada
peta kendali bulan Februari 2014 (lihat bab 4.3). Perhitungan
analisis kapabilitas proses adalah sebagai berikut :
Tabel 4.1 Indeks Kapabilitas Proses
Bulan 𝑢̅ % Level Sigma
𝑝̂𝑃𝐾
Februari 0,1007 0,4367 3,55

Berdasarkan perhitungan kapabilitas proses pada Tabel

4.1 dapat diketahui bahwa kapabilitas proses berdasarkan rata-
rata cacat bulan Februari 2014 adalah sebesar 0,43667 dengan
nilai 𝑢̅yang diperoleh dari rata-rata jumlah cacat per unit
produk. Perhitungan indeks kapabilitas proses untuk bulan
Februari dengan rata-rata jumlah cacat per unit produk (𝑢̅)
sebesar 0,1007 adalah sebagai berikut :

𝑝̂ = 𝑒 −0,1007 = 0,9042

% 𝑍(𝑝̂ ) 𝑍(0,9042)
𝑝̂𝑃𝐾 = = = 0,43667
3 3

Berdasarkan hasil perhitungan kapabilitas proses dapat

diketahui bahwa kapabilitas proses berdasarkan rata-rata jumlah
cacat per unit bulan Februari 2014 adalah sebesar 0,43667.
Karena suatu proses dikatakan memenuhi kebutuhan pelanggan
dalam hal jumlah produk tidak sesuai atau cacat apabila nilai
%
indeks 𝑝̂𝑃𝐾 > 1, maka dapat disimpulkan bahwa proses produksi
Plywood tipe Tipis berdasarkan jumlah cacat bulan Februari
2014 tidak kapabel yang artinya proses tersebut tidak
memenuhi kebutuhan pelanggan dalam hal jumlah cacat
produk. Dengan level sigma sebesar 3,55-Sigma pada tingkat
output untuk bulan Februari. Berikut perhitungan level sigma
26

pada bulan Februari dengan defect sebesar 25.780 dan produk

yang diperiksa sebesar 317.446
𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 25.780
𝐷𝑃𝑂 = = = 0,02030266565
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 ∗ 𝐶𝑇𝑄 317.446 ∗ 4

𝐷𝑃𝑀𝑂 = 𝐷𝑃𝑂 ∗ 106 = 20.302

Dengan melihat tabel konversi sigma (lihat lampiran
A7) diperoleh level sigma sebesar 3,55-Sigma. Bisa dikatakan
nilai tersebut masih rendah dan jauh dari nilai 6-Sigma oleh
karena itu peningkatan kualitas dengan menggunakan continous
improvement harus ditingkatkan.
4.1.3 Penetapan Prioritas Perbaikan
Kondisi plywood bebas cacat (zero defect) merupakan
penentuan perbaikan kualitas yang harus ditangani secara
serius. Berdasarkan data cacat bulan Februari diperoleh hasil
jenis cacat mana yang memiliki frekuensi terbesar sehingga
perlu mendapat prioritas perbaikan terlebih dahulu.
35000
100
30000
80
25000
Jumlah_Defect

Percent

20000 60

15000
40
10000
20
5000

0 0
CTQ g ng pis re ap tu
r ng si he
r
un ra Ti Co rL en ra ina Ot
e mb Ku bal a h ve rb Ku lim
l e t O e B e
Ge Co
r Te Pa T F/ D
Jumlah_Defect 9675 6356 5403 4346 2544 1552 928 786 1121
Percent 29,6 19,4 16,5 13,3 7,8 4,7 2,8 2,4 3,4
Cum % 29,6 49,0 65,5 78,8 86,6 91,3 94,2 96,6 100,0

Gambar 4.3 Diagram Pareto Jumlah Cacat Selama Bulan Februari 2014

Berdasarkan Gambar 4.3 dapat diketahui bahwa 80%

cacat yang ada disebabkan oleh kurang lebih 25% penyebab
cacat yaitu Gelembung, Core Kurang, Tebal dan Tipis dan
Patah Core. Maka keempat jenis cacat tersebut akan menjadi
prioritas perbaikan untuk bulan Februari.
 27

Dengan melihat diagram Pareto diatas dapat dikaitkan

dengan usulan prioritas perbaikan yang dilakukan pada Tabel
4.5. Berikut adalah tabel yang menjelaskan prioritas perbaikan
mesin berdasarkan diagram Pareto.

Tabel 4.2 Prioritas Perbaikan Mesin Berdasarkan Diagram Pareto

Jenis Cacat Mesin yang Harus Diperbaiki

Gelembung - Glue Spreader
- Hot Press
Core Kurang - Mesin Rotary (Mesin
Kupas)
Tebal Tipis - Mesin Rotary (Mesin
Kupas)

4.1.4 Identifikasi Akar-Akar Permasalahan

Pada tahap ini adalah mengidentifikasikan akar dan
sumber permasalahan penyebab cacat pada plywood. Alat
statistik yang digunakan untuk mengidentifikasi penyebab cacat
adalah diagram sebab akibat atau biasa disebut Ishikawa yang
dilihat dari faktor manusia, material, mesin, metode dan
lingkungan. Berikut ini adalah diagram Ishikawa produk
plywood tipe Tipis bulan Februari 2014.
28

Gambar 4.4 Diagram Ishikawa Bulan Februari 2014

Berdasarkan Gambar 4.4 dapat dilihat bahwa jenis cacat

permukaan kasar dan core hole disebabkan oleh faktor
material dimana permukaan kasar terjadi karena struktur kayu
yang kurang baik. Jenis cacat tidak diagonal, joint dan pecah
disebabkan oleh faktor manusia yang kurang teliti, kurang
berpengalaman atau dalam kondisi mengantuk. Jenis cacat tebal
tipis dan press mark disebabkan oleh faktor mesin dimana suhu
yang tidak pas dan kesalahan penyetelan mesin oleh operator.
Terdapat material asing yang melekat pada permukaan plywood
disebabkan karena faktor lingkungan.
 29

4.1.5 Pengukuran Baseline Kinerja pada Tingkat Proses

Pengukuran baseline kinerja pada tingkat proses, biasa
dilakukan apabila suatu proses itu terdiri dari beberapa sub
proses. Data yang digunakan untuk mengukur nilai sigma pada
tiap proses adalah data produksi plywood tiap proses pada bulan
Februari 2014. Pengukuran sigma dilakukan pada tiap-tiap
proses yaitu proses glue spreader, cold press, hot press, sizer,
dan proses sander. Berikut adalah tabel hasil perhitungan secara
ringkas.

Tabel 4.3 Pengukuran Baseline Kinerja Tingkat Proses Bulan Februari

Glue Cold
Proses Hot Press Sizer Sander
Spreader Press
Produk 296968 296498 286823 285046 284735
Defect 20478 470 9675 1777 311
CTQ 8 1 2 2 2
Hasil (RTY) 93,54913 93,40108 90,35331 89,79353 89,69557
Total Sampel 317446

Berdasarkan Tabel 4.3 menunjukkan kemampuan

menghasilkan output bebas secara langsung (first-pass yield)
dari lima proses selama bulan Februari. Mempunyai lima proses
produksi yaitu glue spreader, cold press, hot press, sizer dan
sander. Pada proses glue spreader bulan Februari mempunyai
produk sebesar 296.968diperoleh dari pengurangan total sampel
317.446dengan defect 20.478. Untuk proses cold press, produk
diperoleh dari pengurangan jumlah produk proses sebelumnya
296.968dengan defect proses cold press yaitu 470sehingga
menghasilkan nilai 296.498. Seterusnya untuk proses sampai
akhir yaitu sander. Banyaknya CTQ adalah jenis karakteristik
kualitas yang ada pada proses glue spreader yaitu 8 jenis
karakteristik kualitas seperti patah core, joint, over lap dan lain-
lain. Pada setiap proses mempunyai jenis karakteristik kualitas
masing-masing yang berbeda, dengan total terdapat 15
karakteristik kualitas kunci produk plywood. Keefektifan proses
glue spreader untuk menghasilkan probabilitas produk yang
bebas cacat sebesar 93,5% yang diperoleh dari nilai Rolled
30

Throughput Yield (RTY) yaitu persentase jumlah

defectdibanding dngan total produksi.

Tabel 4.4 Pengukuran Baseline Kinerja Tingkat Proses II Bulan Februari

Glue Cold Hot

Proses Sizer Sander
Spreader Press Press
Produk 296968 296498 286823 285046 284735
Defect 20478 470 9675 1777 311
CTQ 8 1 2 2 2
DPO 0,008619 0,001585 0,016865 0,0031170 0,0005461
DPMO 8619,615 1585,170 16865,80 3117,0407 546,12183
Sigma 3,88 4,45 3,62 4,23 4,76

Berdasarkan Tabel 4.4 secara keseluruhan proses telah

mempunyai nilai sigma diatas 3,5-Sigma. Kemampuan proses
yang tertinggi dengan nilai sigma sebesar 4,76-Sigma terdapat
pada proses Sander. Nilai DPO pada setiap proses merupakan
perbandingan antara banyaknya defect dibagi dengan jumlah
produk dikalikan dengan CTQ potensial. Nilai DPO pada proses
Sander mempunyai arti bahwa banyaknya cacat yang ditemukan
pada setiap satu kesempatan adalah sebesar
0,0005461.Selanjutnya dengan mengalikan nilai DPO dengan
106 diperolehlah nilai DPMO yang kemudian dikonversikan
menjadi nilai sigma, bisa dilihat pada lampiran A7.
4.1.6 Pengukuran Baseline Kinerja pada Tingkat Output
Pengukuran baseline kinerja pada tingkat output
dilakukan secara langsung pada produk akhir yang akan
diserahkan kepada pelanggan. Pengukuran ini dimaksudkan
untuk mengetahui sejauh mana output akhir dari proses tersebut
mampu memenuhi kebutuhan spesifik pelanggan.
Pengukuran baseline kinerja pada tingkat output
dilakukan hanya pada karakteristik kunci dari hasil analisis
diagram Pareto yaitu Gelembung, Core Kurang, Tebal dan
Tipis dan Patah Core. Karena cacat tersebut merupakan
prioritas perbaikan yang akan dilakukan.
 31

Tabel 4.5 Pengukuran Baseline Kinerja Tingkat Output Bulan Februari

Produk
Bulan Defect CTQ DPMO Sigma
Diperiksa
Februari 317.446 25.780 4 20.302 3,55

Berdasarkan Tabel 4.5 menghasilkan output bebas secara

langsung (first-past yield) dari lima proses selama bulan
Februari dengan defect sebesar 25.780 dengan nilai DPMO
dengan mengalikan nilai DPO dengan 106 diperoleh sebesar
20.302, artinya bahwa tiap satu juta kesempatan produk akan
mengalami defect sebesar 20.302. Nilai tersebut nantinya akan
dikonversi menjadi nilai sigma yaitu sebesar 3,55-Sigma yang
dapat dilihat pada lampiran A7dimana perhitungan nilai DPO
dan DPMO bisa dilihat di sub bab 4.1.2.

4.2 Tahap Improve

Pada tahap improve yang dilakukan adalah tindakan
perbaikan setelah mengetahui prioritas perbaikan dan akar
permasalahan. Improve dilakukan pada bulan Maret 2014
dengan pertimbangan hasil analisis bulan sebelumnya yaitu
bulan Februari 2014. Perbaikan dilakukan pada mesin sebagai
berikut :
Tabel 4.6 Perbaikan pada Bulan Maret

Line Asembly
Mesin Perbaikan
- Pemasangan sapot relling
Sander - Ganti oli gear box sander top
bottom
- Repair talang lem
- Ganti remis packing pompa kondo
Glue Spreader
- Repair ganti ulir doctor roll atas kiri
yang aus
- Pengelasan plat stainless
Hot Press - Pengelasan pipa steam 3/4" elbow
- Repair / ganti seal neple output
32

selenoid valve yang bocor

- Repair sloban roll output
Cold Press - Repair cylinder naik / turun pusher
input

Setelah dilakukan perbaikan seperti pada Tabel 4.6 pada

Bulan Maret 2014, selanjutnya dilakukan tahap control untuk
membandingkan apakah proses pada bulan Maret 2014 sudah
lebih baik dari proses pada bulan sebelumnya yaitu bulan
Februari 2014.

4.3 Tahap Controlpada Bulan Maret 2014

Analisis yang dilakukan pada bulan Maret adalah analisis
setelah dilakukan improve perbaikan. Berikut adalah hasil
analisis pada bulan Maret.
4.3.1 Peta Kendali Proses Plywood pada Line Asembly
Hasil pengamatan yang diperoleh adalah data yang
bersifat atribut. Data ini diperoleh pada Line Asembly dengan
proses glue spreader, cold press, hot press, kemudian proses
sizer dan sander. Karena data yang berupa atribut dan
mempunyai jumlah sampel yang berbeda-beda maka digunakan
peta kendali U. Berikut adalah hasil pada bulan Maret 2014.
1 1
0,25 1

0,20
Sample Count Per Unit

0,15

1
UCL=0,1156
_
0,10 U=0,1013
LCL=0,0870
1 1 1
1
1
0,05

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Sample

Gambar 4.5 U-Chart Bulan Maret

 33

Gambar 4.5 menunjukkan peta kendali U untuk inspeksi

produk plywood tipe Tipis pada bulan Maret 2014 dengan garis
tengah atau rata-rata jumlah cacat per unit produk sebesar
0,1013 dengan batas kendali atas sebesar 0,1156 dan batas
kendali bawah sebesar 0,0870. Dapat diketahui pula bahwa titik
pengamatan yang keluar dari batas kendali kurang lebih sama
jika dibandingkan dengan bulan sebelumnya (lihat Gambar
4.10, yaitu titik pengamatan ke- 2, 5, 8, 12, 14, 18, 19, 22, 23,
25. Terlihat pula bahwa ada 3 pengamatan yang mempunyai
titik paling jauh diantara titik yang lain. Hal ini mungkin terjadi
karena adanya operator baru yang belum ahli melakukan
penyetelan mesin dan pekerjaan yang lain, sehingga rata-rata
jumlah cacat per unit produk sangat tinggi. Oleh karena itu
dapat disimpulkan bahwa berdasarkan analisis peta u, proses
produksi plywood tipe Tipis pada bulan Maret 2014 belum
terkendali secara statistik, sehingga perlu dilakukan
pengurangan data yang menyebabkan titik pengamatan pada
peta tidak terkendali. Berikut adalah peta kendali u bulan Maret
2014 setelah dilakukan pengurangan data.

0,150
Sample Count Per Unit

0,125

UCL=0,1139
_
0,100 U=0,1016

LCL=0,0893

0,075

0,050

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Sample

Gambar 4.6U-Chart Bulan Maret Setelah Perbaikan

Andaikan proses sudah diperbaiki maka bisa dilihat pada

Gambar 4.6 yang menunjukkan peta kendali u untuk inspeksi
34

produk plywood tipe Tipis pada bulan Maret 2014 setelah

dilakukan pengurangan data, mempunyai garis tengah atau rata-
rata jumlah cacat per unit produk sebesar 0,1016 dengan batas
kendali atas sebesar 0,1139 dan batas kendali bawah sebesar
0,0893. Titik pengamatan rata-rata jumlah cacat per unit produk
berada di antara batas kendali atas dan batas kendali bawah
yang menunjukkan bahwa proses produksi plywood tipe Tipis
pada bulan Maret2014 telah terkendali secara statistik.
Informasi yang diperoleh dari peta kendali u yang telah
terkendali ini dapat digunakan untuk menentukan kapabilitas
proses.
4.3.2 Indeks Kapabilitas
Analisis kapabilitas proses dilakukan untuk menaksir
seberapa baik kemampuan proses produksi plywood tipe Tipis
dalam memenuhi toleransi yang ditetapkan. Analisis kapabilitas
proses yang dicari adalah data produk cacat pada bulan Februari
dan Maret 2014 untuk membandingkan yang dihitung
berdasarkan informasi rata-rata cacat (𝑢̅) pada peta kendali
bulan Februari dan Maret 2014. Perhitungan analisis kapabilitas
proses adalah sebagai berikut :

Tabel 4.7 Indeks Kapabilitas Proses Februari dan Maret

Bulan 𝑢̅ %
𝑝̂𝑃𝐾
Februari 0,1007 0,4367
Maret 0,1016 0,4333

Berdasarkan perhitungan kapabilitas proses pada Tabel

4.7dapat diketahui bahwa kapabilitas proses berdasarkan rata-
rata cacat bulan Maret 2014 adalah sebesar 0,4333 yang
diperoleh dari nilai 𝑢̅ bulan yaitu rata-rata jumlah cacat per unit
produk. Perhitungan indeks kapabilitas proses untuk bulan
Maret dengan rata-rata jumlah cacat per unit produk (𝑢̅) sebesar
0,1016 adalah sebagai berikut :
 35

𝑝̂ = 𝑒 −0,1016 = 0,90339

% 𝑍(𝑝̂ ) 𝑍(0,90339)
𝑝̂𝑃𝐾 = = = 0,4333
3 3

Berdasarkan hasil perhitungan kapabilitas proses dapat

diketahui bahwa kapabilitas proses berdasarkan rata-rata jumlah
cacat per unit bulan Maret 2014 adalah sebesar 0,4333. Karena
suatu proses dikatakan memenuhi kebutuhan pelanggan dalam
hal jumlah produk tidak sesuai atau cacat apabila nilai indeks
%
𝑝̂𝑃𝐾 > 1, maka dapat disimpulkan bahwa proses produksi
Plywood tipe Tipis berdasarkan jumlah cacat bulan Maret 2014
tidak kapabel yang artinya proses tersebut tidak memenuhi
kebutuhan pelanggan dalam hal jumlah cacat produk.
Selengkapnya untuk perhitungan indeks kapabilitas proses
dapat dilihat di lampiran A8. Apabila dibandingkan dengan
bulan Februari, maka kapabilitas pada bulan Maret cenderung
turun. Selengkapnya untuk indeks kapabilitas bulan Februari
dapat dilihat pada sub bab 4.1.2.
4.3.3 Penetapan Prioritas Perbaikan
Penetapan prioritas perbaikan pada bulan Maret
dilakukan untuk menetapkan kualitas awal yang harus ditangani
secara serius. Berdasarkan data cacat bulan Maret diperoleh
hasil jenis cacat mana yang memiliki frekuensi terbesar
sehingga perlu mendapat prioritas perbaikan terlebih dahulu.
36

20000
100

15000 80
Jumlah_Defect

Percent
60
10000

40

5000
20

0 0
CTQ is r i r
ng ip ng re ap tu as he
bu lT ra Co rL en in Ot
em ba Ku h e b im
l re ta Ov Te
r
De
l
Ge Te Co Pa
Jumlah_Defect 6695 3444 3069 2147 1060 785 669 893
Percent 35,7 18,4 16,4 11,4 5,6 4,2 3,6 4,8
Cum % 35,7 54,0 70,4 81,8 87,5 91,7 95,2 100,0

Gambar 4.7 Diagram Pareto Jumlah Cacat Selama Bulan Maret 2014

Berdasarkan Gambar 4.7 dapat diketahui bahwa 80%

cacat yang ada disebabkan oleh kurang lebih 25% penyebab
cacat yaitu Gelembung, Core Kurang, Tebal dan Tipis dan
Patah Core. Dengan menghilangkan 25% penyebab cacat yang
ada tersebut maka akan menghilangkan 80% cacat pada
plywood.
4.3.4 Identifikasi Akar-Akar Permasalahan
Pada tahap ini adalah mengidentifikasikan akar dan
sumber permasalahan penyebab cacat pada plywood. Alat
statistik yang digunakan untuk mengidentifikasi penyebab cacat
adalah diagram sebab akibat atau biasa disebut Ishikawa yang
dilihat dari faktor manusia, material, mesin, metode dan
lingkungan. Berikut ini adalah diagram Ishikawa produk
plywood tipe Tipis bulan Maret 2014.
 37

Gambar 4.8 Diagram Ishikawa Bulan Maret

Berdasarkan Gambar 4.8 dapat dilihat bahwa jenis cacat

permukaan kasar dan core hole disebabkan oleh faktor
material dimana permukaan kasar terjadi karena struktur kayu
yang kurang baik, sedangkan core hole terjadi karena kualitas
bahan baku yang jelek sehingga menyebabkan ada lubang pada
vinir. Jenis cacat tidak diagonal, joint dan pecah disebabkan
oleh faktor manusia yang kurang teliti, kurang berpengalaman
atau dalam kondisi mengantuk. Jenis cacat tebal tipis dan press
mark disebabkan oleh faktor mesin dimana suhu yang tidak pas
dan kesalahan penyetelan mesin oleh operator. Terdapat
 38

material asing yang melekat pada permukaan plywood

disebabkan karena faktor lingkungan.
Sepertihalnya pada bulan sebelumnya yaitu bulan
Februari 2014, cacat utama yang perlu dilakukan perbaikan
adalah Gelembung, Core Kurang, Tebal dan Tipis dan Patah
Core. Berdasarkan diagram Ishikawa keempat jenis cacat
tersebut terjadi karena faktor manusia yang kurang teliti dan
atau ceroboh dalam bekerja sehingga mengakibatkan terjadinya
proses yang tidak sesuai. Selain itu faktor mesin juga perlu
diperhtikan berdasarkan diagram Ishikawa cacat Tebal dan
Tipis dan Core Kurang disebabkan oleh faktor mesin. Penyebab
utama inilah yang seharusnya lebih diperhatikan oleh
perusahaan.
4.3.5 Pengukuran Baseline Kinerja pada Tingkat Proses
Data yang digunakan untuk mengukur nilai sigma pada
tiap proses adalah data produksi plywood tiap proses pada bulan
Maret 2014. Pengukuran sigma dilakukan pada tiap-tiap proses
yaitu proses glue spreader, cold press, hot press, sizer, dan
proses sander. Berikut adalah tabel hasil perhitungan secara
ringkas.
Tabel 4.8 Pengukuran Baseline Kinerja Tingkat Poses Bulan Maret
Glue Cold
Proses Hot Press Sizer Sander
Spreader Press
Produk 174.604 172.342 168.639 167.776 167.685
Defect 10843 262 6703 863 91
CTQ 8 1 2 2 2
Hasil (RTY) 94,18 94,04 90,44 89,98 89,93
Total Sampel 186.447
Berdasarkan Tabel 4.8 menunjukkan kemampuan
menghasilkan output bebas secara langsung (first-pass yield)
dari lima proses selama bulan Maret. Mempunyai lima proses
produksi yaitu glue spreader, cold press, hot press, sizer dan
sander. Pada proses glue spreader bulan Maret mempunyai
produk sebesar 174.604 diperoleh dari pengurangan total
sampel 186.447 dengan defect 10.843. Untuk proses cold press,
produk diperoleh dari pengurangan jumlah produk proses
 39

sebelumnya 174.604 dengan defect proses cold press yaitu 262

sehingga menghasilkan nilai 172.342. Seterusnya untuk proses
sampai akhir yaitu sander. Banyaknya CTQ adalah jenis
karakteristik kualitas yang ada pada proses glue spreader yaitu 8
jenis karakteristik kualitas seperti patah core, joint, over lap dan
lain-lain. Pada setiap proses mempunyai jenis karakteristik
kualitas masing-masing yang berbeda, dengan total terdapat 15
karakteristik kualitas kunci produk plywood. Keefektifan proses
glue spreader untuk menghasilkan probabilitas produk yang
bebas cacat sebesar 94,18% yang diperoleh dari nilai Rolled
Throughput Yield (RTY) yaitu persentase jumlah defect
dibanding dngan total produksi.
Tabel 4.9 Pengukuran Baseline Kinerja Tingkat Poses II Bulan Februari
Maret
Glue Cold
Proses Hot Press Sizer Sander
Spreader Press
Bulan Maret
Produk 174.604 172.342 168.639 167.776 167.685
Defect 10843 262 6703 863 91
CTQ 8 1 2 2 2
DPO 0,0077 0,0014 0,0198 0,0025 0,00027
DPMO 7.718 1.494 19.873 2.571 271
Sigma 3,92 4,46 3,55 4,29 4,96
Bulan Februari
DPMO 8.619 1.585 16.865 3.117 546
Sigma 3,88 4,45 3,62 4,23 4,76
Berdasarkan Tabel 4.9 secara keseluruhan proses telah
mempunyai nilai sigma diatas 3,5-Sigma. Kemampuan proses
yang tertinggi dengan nilai sigma sebesar 4,96-Sigma terdapat
pada proses Sander. Nilai DPO pada setiap proses merupakan
perbandingan antara banyaknya defect dibagi dengan jumlah
produk dikalikan dengan CTQ potensial. Nilai DPO pada proses
Sander mempunyai arti bahwa banyaknya cacat yang ditemukan
pada setiap satu kesempatan adalah sebesar
0,000027.Selanjutnya dengan mengalikan nilai DPO dengan 106
diperolehlah nilai DPMO yang kemudian dikonversikan
 40

menjadi nilai sigma, bisa dilihat pada lampiran A7. Apabila

dibandingkan dengan nilai sigma rata-rata pada bulan Februari,
maka kebaikan proses pada bulan Maret kurang lebih sama.
4.3.6 Pengukuran Baseline Kinerja pada Tingkat Output
Pengukuran baseline kinerja pada tingkat output pada
bulan Maret dilakukan hanya pada karakteristik kunci dari hasil
analisis diagram Pareto yaitu gelembung, core kurang, tebal
tipis dan patah core karena cacat tersebut merupakan prioritas
perbaikan yang akan dilakukan.
Tabel 4.10 Pengukuran Baseline Kinerja Tingkat Output Bulan Februari dan
Maret
Produk %
Bulan
Diperiksa
Defect CTQ DPMO Sigma 𝑝̂ 𝑃𝐾
Baseline
419.422 29.423 4 17.537 3,61 0,453
Februari
Februari 317.446 25.780 4 20.302 3,55 0,436
Maret 186.447 15.355 4 20.588 3,54 0,433

Berdasarkan Tabel 4.10 menghasilkan output bebas

secara langsung (first-past yield) dari lima proses selama bulan
Januari hingga Maret. Pada bulan Maret dengan defect sebesar
15.355 dan nilai DPMO yaitu dengan mengalikan nilai DPO
dengan 106 diperoleh sebesar 49.226, artinya bahwa tiap satu
juta kesempatan produk akan mengalami defect sebesar 49.226.
Nilai tersebut nantinya akan dikonversi menjadi nilai sigma
yaitu sebesar 3,54-Sigma yang dapat dilihat pada lampiran A7.
Berikut perhitungan level sigma pada bulan Maret 2014,
𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 15.355
𝐷𝑃𝑂 = = = 0,020588961
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 ∗ 𝐶𝑇𝑄 186.447 ∗ 4

𝐷𝑃𝑀𝑂 = 𝐷𝑃𝑂 ∗ 106 = 20.588

Apabila dibandingkan dengan nilai sigma pada bulan

Januari dan Februari yaitu sebesar 3,61-Sigma dan 3,55-Sigma
(dapat dilihat pada lampiran A6) maka bisa dipastikan bahwa
proses pada bulan Maret menurun dari bulan sebelumnya.
 41

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil berdasarkan hasil
analisis dan pembahasan adalah sebagai berikut :
1. Dari hasil analisa dapat dilihat bahwaindeks kapabilitas
pembuatan plywood tipe Tipis setelah dilakukan
improve pada bulan Maret sebesar 0,4333 dan level
sigma sebesar 3,54-Sigma. Nilai-nilai tersebut menurun
dari bulan sebelumnya yaitu 0,4367 dan 3,55-Sigma
pada bulan Februari.
2. Faktor-faktor yang menyebabkan cacat pada plywood
disebabkan oleh beberapa faktor. Dari faktor manusia,
karena operator pada proses pengukuran, pengeleman
dan pengeringan kurang berpengalaman dan karena
faktor psikologis operator saat bekerja, seperti lelah,
mengantuk, lengah atau stress. Dari faktor material
kualitas bahan baku sehingga menyebabkan lubang dan
kasar pada permukaan vinir. Dari faktor mesin
ketebalan dan ketipisan vinir yang disebabkan oleh
penyetelan mesin kurang tepat, dan press mark yang
disebabkan oleh mesin terlalu panas atau terlalu dingin.
Selain itu untuk faktor lingkungan adanya material
asing yang menempel pada permukaan vinir.

5.2 Saran
Saran yang dapat diberikan berdasarkan hasil analisis dan
pembahasan adalah :
1. Dari diagram pareto jenis cacat yang paling besar adalah
cacat gelombang dan deliminasi dengan persentase total
80%. Cacat ini disebabkan oleh kelalaian operator pada
proses glue spreader atau pengeleman yang tidak merata
sehingga ketika masuk proses hot press dan cold press
permukaan yang tidak terlem menjadi bergelombang dan
menjadi tidak rekat sehingga diharapkan operator
diberikan peringatan untuk lebih berhati-hati.
42

2. Nilai level sigma sebesar 3,39-Sigmadan 3,1-Sigma

masih jauh dari standart perusahaan dunia, oleh karena
itu pihak perusahaan perlu melakukan perbaikan secara
terus menerus untuk meningkatkan level sigma dengan
memberikan instruksi kerja yang dipahami oleh
karyawan, dan juga dalam pembelian bahan baku harus
dilihat dari segi kualitas yang paling baik.
3. Ada baiknya tiap operator selalu mengisi check sheet
setiap hari sehingga ketika ada kejadian yang membuat
produk cacat dapat diidentifikasi penyebabnya dan
memudahkan dalam pengambilan keputusan perbaikan
yang harus dilakukan.
4. Improve yang dilakukan pada bulan Maret yaitu service
mesin dirasa kurang mempengaruhi perbaikan proses,
oleh karena itu ada baiknya mempertimbangkan hasil
diagram Ishikawa dengan memperbaiki aspek-aspek
seperti operator yang diberi pelatihan dan atau instruksi
yang jelas sehingga kesalahan yang diperbuat berkurang.
 43

DAFTAR PUSTAKA

Azharia, Adhania., (2005). Aplikasi Six Sigma dalam

Memperbaiki Kualitas Produk Keramik dengan Desain
Eksperimen Taguchi. Laporan Tugas Akhir-Institut
Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya.
Bothe, Davis R., (1997). Measuring Process Capability.
McGraw-Hill, New York.
Breyfogle, Forrest W., (1992). Implementing Six Sigma
Samrter Solution Using Statistical Method. John
Wiley & Sons Inc, New York.
Cahyani, Fitrah I., (2013). Analisis Pengendalian Kualitas
Statistik pada Proses Produksi Lembaran Kayu Lapis
Di PT. “X”. Laporan Tugas Akhir-Institut Teknologi
Sepuluh Nopember, Surabaya.
Gaspersz, V. P., (2002). Pedoman Implementasi Program
Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001 : 2000.
Penerbit PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
Montgomery, D. C., (1995). Pengantar Pengendalian
Kualitas Statistik, Gadjah Mada University Press.
Romanika, Rahayu., (2007). Aplikasi Six Sigma Pada
Peningkatan Kualitas Produksi Teak Flooring T&G
CV. Makmur Sentosa. Laporan Tugas Akhir-
InstitutTeknologi Sepuluh Nopember, Surabaya.
Suryandari, Elvida Y., (2008). Analisis Permintaan Kayu
Bulat Industri Pengolahan Kayu. Jurnal Penelitian
Sosial dan Ekonomi Kehutanan, Jakarta.
44

(halaman ini sengaja dikosongkan)

LAMPIRAN A1. DATA BULAN JANUARI

Rata-rata
Ukuran Jumlah Jumlah
Tgl X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9 X10 X11 X12 X13 X14 X15
Sampel Cacat Cacat per
unit
2 272 140 11 - 11 36 32 1 190 2 140 356 15 - 77 11.197 1.283 0,114584

3 249 359 - 6 6 89 16 - 308 39 37 531 40 - 94 19.773 1.774 0,089718

4 213 255 - 8 13 75 32 - 264 11 45 404 61 - 77 18.825 1.458 0,07745

6 204 404 - - 18 134 16 - 286 19 29 400 37 - 84 20.551 1.631 0,079364

7 134 321 49 - 53 108 7 - 460 25 27 636 52 - 73 19.633 1.945 0,099068

8 134 254 - 2 9 95 18 - 176 7 16 377 31 - 67 14.034 1.186 0,084509

9 131 230 - 3 3 99 6 - 310 7 18 406 42 - 66 16.333 1.321 0,080879

10 127 209 - - 9 103 8 - 184 3 4 518 51 - 38 14.227 1.254 0,088142

11 146 156 - - 9 117 18 - 379 16 5 489 18 - 52 13.072 1.405 0,107482

15 274 390 - 19 28 101 45 - 306 14 36 662 78 - 63 19.010 2.016 0,106049

16 171 156 - 1 15 119 20 - 252 9 42 415 67 - 87 17.696 1.354 0,076514

17 183 196 - - 37 91 73 1 257 11 89 457 64 - 52 16.898 1.511 0,089419

18 221 222 - 8 29 130 23 - 242 4 125 401 64 - 55 15.874 1.524 0,09617

45
20 205 274 - 2 24 181 59 - 314 8 30 613 113 - 72 19.977 1.895 0,094859

21 204 290 6 5 20 194 32 4 393 31 18 622 56 - 90 20.379 1.965 0,096423

22 209 296 9 3 20 216 39 1 290 13 36 607 39 - 72 19.883 1.850 0,093044

23 169 335 33 5 12 187 18 - 343 23 - 454 89 - 91 19.536 1.759 0,090039

24 167 357 - 30 33 108 12 - 310 12 17 504 69 - 62 16.760 1.681 0,100298

25 244 297 15 - 16 119 14 - 198 1 53 458 49 - 86 17.290 1.550 0,089647

27 197 259 - 14 10 99 8 - 198 6 38 330 53 - 69 15.189 1.281 0,084337

28 187 149 5 6 9 99 7 - 111 8 65 286 21 - 59 14.126 1.012 0,071641

29 260 352 - 5 20 213 4 1 281 14 51 459 56 - 122 20.836 1.838 0,088213

30 309 304 1 - 16 236 13 - 307 9 61 631 64 - 96 19.143 2.047 0,106932

31 249 268 1 1 31 160 11 - 241 - 50 475 42 - 65 19.207 1.594 0,082991

Total 419.422 38.134 2,18777

46
LAMPIRAN A2. DATA BULAN FEBRUARI

Rata-rata
Ukuran Jumlah Jumlah
Tgl X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9 X10 X11 X12 X13 X14 X15
Sampel Cacat Cacat per
Unit
1 - 1 - - 2 - - - 3 1 - 23 4 - - 13.798 1.416 0,102624

3 - 9 - - 9 - - - 16 3 2 47 13 - - 17.133 1.667 0,097298

4 - 1 1 - 3 - - - 32 9 - 86 39 - 6 16.796 1.527 0,091061

5 - 1 - - 5 - 1 - 14 4 - 68 25 - 6 17.609 1.712 0,097223

6 - - - 1 3 - 5 - 16 - 8 78 37 - 6 11.546 1.210 0,104798

7 - 4 - - 11 - - - 18 3 6 105 43 - 2 15.167 1.456 0,095998

8 - - - - 3 - - - 5 - 4 115 26 - - 15.782 1.374 0,087061

10 - - - - 2 - - - 50 6 - 127 16 - 13 16.171 1.559 0,096407

11 - - - - 7 - - - 58 4 - 66 24 - - 11.764 1.267 0,107701

12 - - - - 9 - - - 61 3 1 75 20 - 2 12.908 1.571 0,121707

13 - 13 - - 4 - - - 76 2 17 89 33 - - 8.867 897 0,101162

14 - 2 - - 2 - - 1 21 1 - 118 52 - - 9.153 1.244 0,135912

15 - - 1 - 3 - - - 15 1 - 283 119 - 41 12.640 1.545 0,122231

47
17 - 5 - - 12 - - - 30 6 1 196 55 - - 7.807 826 0,105802

18 - 3 - - 2 - - - 7 1 - 66 40 - 1 5.850 595 0,101709

19 - - - - 1 - 1 2 10 - 1 100 27 - 1 14.135 1.370 0,096923

20 - - - - 3 7 - - 14 - - 123 26 - - 12.076 1.526 0,126366

21 - - - - - - 2 - 8 - - 61 22 - 3 13.070 1.526 0,116756

22 - - - - - - - - 1 - - 11 2 - - 11.446 1.121 0,097938

24 - - - - 2 - - - 5 - - 19 21 - - 16.505 1.772 0,107361

25 - 1 - - - - - 4 - - - 47 12 - - 15.801 1.421 0,089931

26 - - - - 1 - - - 42 2 - 116 24 - - 13.811 1.402 0,101513

27 - 13 - - 16 - - - 35 - - 385 42 - - 14.408 1.466 0,101749

28 - 1 - - 2 - - - 22 1 - 135 88 - 1 13.230 1.241 0,093802

Total 317.446 32.711 2,50103

48
LAMPIRAN A3. DATA BULAN MARET

Rata-
rata
Jumlah
Tgl X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9 X10 X11 X12 X13 X14 X15 Total Jumlah
Cacat
Cacat
per Unit
1 130 168 - - 4 50 25 1 229 6 31 404 40 - 54 11.521 1142 0,099

3 60 241 - 5 11 69 19 - 277 4 32 403 75 - 49 14.735 1245 0,084

4 123 151 - - 5 91 17 - 269 6 15 611 56 - 51 14.289 1395 0,098

5 63 163 17 3 3 91 23 - 197 - 24 498 70 - 48 11.583 1200 0,104

6 112 159 - 6 7 65 15 - 225 - 35 627 69 - 48 11.835 1368 0,116

7 107 362 - 11 5 77 39 - 196 3 66 463 38 - 47 14.453 1414 0,098

8 81 156 - 2 - 44 8 - 119 3 33 397 49 - 35 9.667 927 0,096

10 166 247 - - 4 68 15 - 221 - 63 374 51 - 83 14.699 1292 0,088

11 200 240 - - 15 95 8 - 263 6 6 290 21 - 63 12.361 1207 0,098

12 214 251 - 9 2 114 24 - 293 8 17 491 62 - 91 14.967 1576 0,105

13 224 271 - - 6 74 17 - 210 4 19 406 18 - 51 11.856 1300 0,110

14 221 201 - - 8 37 1 7 181 10 15 393 23 - 42 13.574 1139 0,084

15 117 49 - - 4 8 - - 58 - 15 238 17 - 12 4.918 518 0,105

49
17 15 - - - 3 - - - 7 5 - 83 2 - 7 1.622 122 0,075

18 19 - - - - 2 - - 12 - - 71 14 - 6 1.196 124 0,104

19 31 48 - - 1 7 12 - 25 5 - 14 - - 3 1.364 146 0,107

20 1 9 - - - 2 - - 9 - 2 13 2 - 1 289 39 0,135

21 13 91 - 2 - 14 13 - 18 2 6 64 7 - 11 1.216 241 0,198

22 29 107 - - - 6 15 - 20 1 - 209 2 - 8 1.065 397 0,192

24 11 28 - - - 6 1 - 18 - - 12 3 - 5 1.082 84 0,078

25 23 109 - - - 23 4 - 35 - - 65 9 - 14 2.810 282 0,100

26 34 78 - 11 - 33 6 - 33 7 6 89 14 - 9 2.343 320 0,137

27 67 43 - - 4 6 - - 26 - - 146 4 - 8 1.514 304 0,201

28 64 172 - - 6 56 - - 90 8 3 227 20 - 24 6.018 670 0,111

29 22 100 - - 3 22 - - 38 - - 107 3 - 15 4.470 310 0,069

Total 186.447 18.762 2,791

50
 53

Keterangan.

X1 Patah Core X9 Core Kurang

X2 Tebal Tipis X10 Tidak Diagonal
X3 Joint X11 F/B Kurang
X4 Kondisi (Pecah,Terlipat,Kasar) X12 Gelembung
X5 F/B Botak X13 Deliminasi
X6 Over Lap X14 Sander tidak rata
X7 Core Lap & Hole X15 Terbentur
X8 Press Mark
 54

Lampiran A4. Perhitungan Baseline Kinerja Tingkat

Proses
Glue Cold
Proses Hot Press Sizer Sander
Spreader Press
Bulan Januari
Produk 395457 394926 383427 381366 380915
Defect 23992 531 11499 2061 451
CTQ 8 1 2 2 2
Hasil (RTY) 94,28 94,15 91,41 90,92 90,81
Tingkat
0,0606 0,0013 0,0299 0,0054 0,0011
Kesalahan
DPO 0,0075 0,0013 0,0149 0,0027 0,0005
DPMO 7584 1345 14995 2702 592
Sigma 3,93 4,5 3,67 4,28 4,74
Total Sampel 419449
Bulan Februari
Produk 55905 55896 55761 55759 55757
Defect 166 9 135 2 2
CTQ 8 1 2 2 2
Hasil (RTY) 99,70 99,69 99,45 99,44 99,44
Tingkat
0,0029 0,00016 0,0024 0,0000059 0,0000059
Kesalahan
DPO 0,00037 0,00016 0,0012 0,0000018 0,0000018
DPMO 371 161 1211 18 18
Sigma 4,87 5,09 4,53 5,64 5,64
Total Sampel 56071
Bulan Maret
Produk 174604 172457 165754 164891 164800
Defect 10843 2147 6703 863 91
CTQ 8 1 2 2 2
Hasil (RTY) 94,15 92,99 89,38 88,91 88,86
Tingkat
0,0621 0,0124 0,0404 0,0052 0,0005
Kesalahan
DPO 0,0077 0,0124 0,0202 0,0026 0,0002
DPMO 7763 12449 20219 2617 276
Sigma 3,92 3,74 3,55 4,29 4,96
Total Sampel 185447
 55

Lampiran A5. Baseline Kinerja Tingkat Output

BULAN JANUARI
Tgl Unit Diperiksa Defect CTQ DPMO Sigma
2 1.663 134 4 20144,3175 3,55
3 3.358 152 4 11316,25968 3,78
4 1.223 44 4 8994,27637 3,87
6 3.447 119 4 8630,693357 3,88
7 1.583 115 4 18161,71826 3,59
8 2.823 113 4 10007,08466 3,82
9 1.739 127 4 18257,61932 3,59
10 2.659 158 4 14855,20873 3,68
11 345 10 4 7246,376812 3,94
15 1.896 100 4 13185,65401 3,72
16 2.002 71 4 8866,133866 3,87
17 1.385 16 4 2888,086643 4,26
18 2.242 126 4 14049,9554 3,69
20 1.605 115 4 17912,77259 3,60
21 1.537 96 4 15614,83409 3,65
22 1.514 39 4 6439,89432 3,98
23 1.428 18 4 3151,260504 4,23
24 1.438 92 4 15994,43672 3,65
25 2.311 44 4 4759,844223 4,09
27 2.493 229 4 22964,30004 3,50
28 2.206 141 4 15979,14778 3,65
29 1.187 28 4 5897,219882 4,02
30 755 23 4 7615,89404 3,93
31 1.691 59 4 8722,64932 3,88
44.530 2.169 4 12177,18392 3,75
 56

Lampiran A5. Baseline Kinerja Tingkat Output

BULAN FEBRUARI
Tgl Unit Diperiksa Defect CTQ DPMO Sigma
1 835 27 2 16167,66467 3,91
3 3.067 60 2 9781,545484 4,02
4 2.940 125 2 21258,5034 3,82
5 2.671 93 2 17409,21003 3,92
6 2.170 115 2 26497,69585 3,8
7 3.187 148 2 23219,32852 3,83
8 1.612 141 2 43734,49132 3,58
10 3.857 143 2 18537,72362 3,78
11 1.828 90 2 24617,06783 3,62
12 2.011 95 2 23620,08951 3,62
13 2.524 122 2 24167,98732 3,61
14 3.107 170 2 27357,57966 3,78
15 4.195 402 2 47914,18355 3,61
17 4.160 251 2 30168,26923 3,71
18 2.444 106 2 21685,76105 3,92
19 2.435 127 2 26078,02875 3,79
20 1.067 149 2 69821,93065 3,35
21 1.541 83 2 26930,56457 3,79
22 348 13 2 18678,16092 3,88
24 1.468 40 2 13623,9782 4,15
25 1.176 59 2 25085,03401 3,82
26 1.558 140 2 44929,39666 3,45
27 3.176 427 2 67222,92191 3,32
28 2.694 223 2 41388,27023 3,68
56.071 3.349 2 29863,92253 3,39
 57

Lampiran A5. Baseline Kinerja Tingkat Output

BULAN MARET
Tgl Unit Diperiksa Defect CTQ DPMO Sigma
1 1700 444 2 130588,2353 3,64
3 2538 478 2 94168,63672 3,88
4 1986 667 2 167925,4783 4,18
5 2167 568 2 131056,7605 3,33
6 746 696 2 466487,9357 3,63
7 1264 501 2 198180,3797 3,96
8 1298 446 2 171802,7735 3,39
10 2592 425 2 81983,02469 3,91
11 1736 311 2 89573,73272 3,76
12 1757 553 2 157370,5179 3,93
13 1587 424 2 133585,3812 3,78
14 2682 416 2 77554,06413 3,51
15 1823 255 2 69939,6599 3,96
17 2582 85 2 16460,10844 3,8
18 3692 85 2 11511,37595 3,79
19 2397 14 2 2920,317063 3,81
20 5790 15 2 1295,336788 3,68
21 5618 71 2 6318,974724 3,61
22 4700 211 2 22446,80851 3,55
24 5664 15 2 1324,152542 3,74
25 6068 74 2 6097,560976 4,05
26 3932 103 2 13097,66022 3,51
27 4826 150 2 15540,82056 3,65
28 2955 247 2 41793,57022 3,73
29 2697 110 2 20393,02929 3,83
74797 7.364 2 49226,57326 3,1
 58

Lampiran A6. Konversi DPMO ke Nilai Sigma

Nilai Nilai Nilai
DPMO DPMO DPMO
Sigma Sigma Sigma
3,50 22.750 3,77 11.604 4,04 5.543
3,51 22.216 3,78 11.304 4,05 5.386
3,52 21.692 3,79 11.011 4,06 5.234
3,53 21.178 3,80 10.724 4,07 5.085
3,54 20.675 3,81 10.444 4,08 4.940
3,55 20.182 3,82 10.170 4,09 4.799
3,56 19.699 3,83 9.903 4,10 4.661
3,57 19.226 3,84 9.642 4,11 4.527
3,58 18.763 3,85 9.387 4,12 4.397
3,59 18.309 3,86 9.137 4,13 4.269
3,60 17.864 3,87 8.894 4,14 4.145
3,61 17.429 3,88 8.656 4,15 4.025
3,62 17.003 3,89 8.424 4,16 3.907
3,63 16.586 3,90 8.198 4,17 3.793
3,64 16.177 3,91 7.976 4,18 3.681
3,65 15.778 3,92 7.760 4,19 3.573
3,66 15.386 3,93 7.549 4,20 3.467
3,67 15.003 3,94 7.344 4,21 3.364
3,68 14.629 3,95 7.143 4,22 3.264
3,69 14.262 3,96 6.947 4,23 3.167
3,70 13.903 3,97 6.756 4,24 3.072
3,71 13.553 3,98 6.569 4,25 2.980
3,72 13.209 3,99 6.387 4,26 2.890
3,73 12.874 4,00 6.210 4,27 2.803
3,74 12.545 4,01 6.037 4,28 2.718
3,75 12.224 4,02 5.868 4,29 2.635
3,76 11.911 4,03 5.703 4,30 2.555
 59

Lampiran A6 Lanjutan. Konversi DPMO ke Nilai Sigma

Nilai Nilai Nilai
Sigma DPMO Sigma DPMO Sigma DPMO
4,31 2.477 4,58 1.035 4,85 404
4,32 2.401 4,59 1.001 4,86 390
4,33 2.327 4,60 968 4,87 376
4,34 2.256 4,61 936 4,88 362
4,35 2.186 4,62 904 4,89 350
4,36 2.118 4,63 874 4,90 337
4,37 2.052 4,64 845 4,91 325
4,38 1.988 4,65 816 4,92 313
4,39 1.926 4,66 789 4,93 302
4,40 1.866 4,67 762 4,94 291
4,41 1.807 4,68 736 4,95 280
4,42 1.750 4,69 711 4,96 270
4,43 1.695 4,70 687 4,97 260
4,44 1.641 4,71 664 4,98 251
4,45 1.589 4,72 641 4,99 242
4,46 1.538 4,73 619 5,00 233
4,47 1.489 4,74 598 5,10 159
4,48 1.441 4,75 577 5,20 108
4,49 1.395 4,76 557 5,30 72
4,50 1.350 4,77 538 5,40 46
4,51 1.306 4,78 519 5,50 32
4,52 1.264 4,79 501 5,60 21
4,53 1.223 4,80 483 5,70 13
4,54 1.183 4,81 467 5,80 9
4,55 1.144 4,82 450 5,90 5
4,56 1.107 4,83 434 6,00 3
4,57 1.070 4,84 419
 60

Lampiran A7. Perhitungan Kapabilitas Proses

Bulan Perhitungan Kapabilitas Proses

pˆ  1  e 0,0906  0,913
Januari Z  pˆ  Z 0,913 1,36
pˆ PK
%
    0,4533
3 3 3

pˆ  1  e 0,1007  0,9042
Februari Z  pˆ  Z 0,9042  1,31
pˆ PK
%
    0,43667
3 3 3

pˆ  1  e 0,1016  0,90339
Maret Z  pˆ  Z 0,90339  1,3
pˆ PK
%
    0,4333
3 3 3

Lampiran A8. Diagram Pareto Bulan Januari

3500
100

3000
80
2500

2000 60
Percent
d2

1500
40

1000
20
500

0 0
jenis defect gelembung deliminasi core kurang tebal tipis F/B botak Other
d2 1767 1017 338 74 71 120
Percent 52,2 30,0 10,0 2,2 2,1 3,5
Cum % 52,2 82,2 92,2 94,4 96,5 100,0
 61

Lampiran A9. U-Chart Bulan Januari

0,12
1

0,11 1
1 1
Sample Count Per Unit

1
1
0,10
UCL=0,09745

_
0,09 U=0,09092

LCL=0,08439
1
0,08 1
1
1 1

0,07 1
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23
Sample

0,100

UCL=0,09691

0,095
Sample Count Per Unit

_
U=0,09065
0,090

0,085
LCL=0,08439

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Sample
 62

Lampiran A10. Pengukuran Baseline Kinerja Tingkat

Proses Bulan Januari

Pengukuran Baseline Kinerja Tingkat Proses Bulan Januari

proses glue proses cold proses hot proses proses
spreader press press sizer sander
produk 395457 394926 383427 381366 380915
defect 23992 531 11499 2061 451
CTQ 8 1 2 2 2
hasil (RTY) 94,280115 94,153520 91,412066 90,920707 90,813185
tingkat
kesalahan 0,0606690 0,0013445 0,0299900 0,0054042 0,0011839
DPO 0,0075836 0,0013445 0,0149950 0,0027021 0,0005919
DPMO 7583,6310 1344,5556 14995,031 2702,1286 591,99558
sigma 3,93 4,5 3,67 4,28 4,74
total sampel 419449
 BIODATA PENULIS

Penulis dilahirkan di kota Magetan Jawa

Timur pada tanggal 22 September 1993,
yang merupakan anak pertama dari satu
bersaudara. Penulis menempuh pendidikan
formal yaitu di TK Pancasila Parang
Magetan, SDN Parang 1, SMP Negeri 1
Magetan dan SMA Negeri 2 Magetan.
Setelah lulus SMA pada tahun 2011,
penulis mengikuti Seleksi Penerimaan Mahasiswa Baru ITS
dan dinyatakan sebagai mahasiswa program studi DIII Jurusan
Statistika Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam di
ITS pada tahun 2011 dengan NRP 1311 030 072. Apabila
pembaca ingin berdiskusi mengenai tugas akhir ini dan atau
materi lain yang berhubungan, dapat menghubungi penulis ke
alamat email sintaseptip@gmail.com. Apanila ada kritik dan
saran sangat diperkenankan.