BAB II
LANDASAN TEORI
 

  2.1. Tinjauan Umum Tentang Kompresor

  Kompresor merupakan mesin yang memiliki fungsi untuk memampatkan atau

menaikkan tekanan. Kompresor juga memiliki fungsi pemindahan gas dari tekanan
 
statis yang rendah menuju tekanan statis yang lebih tinggi. Kerja kompresor dimulai
 
dengan cara memampatkan udara atau gas sehingga dapat menimbulkan udara yang
  bertekanan seperti yang dilihatkan pada Gambar II.1.

Gambar II. 1 Kompresor

(Sularso, hal.170)

2.1.1. Prinsip Kerja

Secara umum, prinsip kerja kompresor adalah dengan menghisap udara atau
gas yang kemudian dimampatkan udara atau gas tersebut dengan cara memperkecil
volume ruangan sehingga tekanannya menjadi naik. Udara yang bertekanan ini
dapat langsung digunakan atau disimpan terlebih dahulu dalam tangki yang
berfungsi sebagai tempat penyimpanan energi.
Terdapat berbagai cara dalam proses memampatkan udara atau gas, yaitu
dapat melalui gerakan bolak balik piston dalam silinder pada kompresor torak. Hal
ini bertujuan untuk mengeluarkan gas secara berulang-ulang. Ketika torak bergerak

II-1

 
  II-2

 
untuk menghisap, tekanan udara di dalam silinder lebih rendah dibandingkan
 
tekanan lingkungannya, sehingga katup hisap akan terbuka dan udara atau gas dapat
 
masuk ke dalam silinder. Selanjutnya, torak akan bergerak untuk mengkompresikan
udara
  atau gas yang sudah masuk tersebut sehingga dorongan piston terhadap udara

  yang telah dihisap menyebabkan tekanan menjadi naik. Tekanan yang naik karena
dorongan piston terhadap udara ini disebabkan karena volume udara yang terkurung
 
dalam silinder menjadi kecil, sementara pada saat yang bersamaan katup hisap
 
tertutup. Sesuai dengan bunyi hukum Gas Ideal, yaitu semakin besar penyempitan
 
volume yang terjadi, maka tekanannya semakain besar. Dengan demikian karena
  tekanan di dalam silinder tinggi maka udara atau gas yang bertekanan ini akan
terdorong keluar melalui katup keluar. Udara bertekanan ini biasanya disimpan
dalam tabung penyimpanan energi atau dikompresi lagi demi mendapatkan tekanan
yang lebih tinggi.

Gambar II. 2 Klasifikasi kompresor

(Sularso, hal.173)

 
  II-3

 
Kompresor jenis perpindahan seperti dapat dilihat pada Gambar II.2, bisa
 
dikelompokkan menjadi 2 jenis, yaitu jenis putar dan jenis bolak-balik. Kompresor
 
putar sendiri dapat dibagi lagi menjadi jenis roots, sudu luncur, dan sekrup.
  Selain itu, secara umum kompresor juga dapat diklasifikasikan berdasarkan
  konstruksinya menjadi:
1. Klasifikasi berdasarkan jumlah tingkat kompresi: satu tingkat, dua tingkat,
 
banyak tingkat.
 
2. Klasifikasi berdasarkan langkah kerja: kerja tunggal, kerja ganda.
3.  Klasifikasi berdasarkan susunan silinder: mendatar, tegak, bentuk-L, bentuk-V,
  bentuk-W, bentuk bintang, lawan berimbang.
4. Klasifikasi berdasarkan cara pendinginan: pendinginan air, pendinginan udara.
5. Klasifikasi berdasarkan transimisi penggerak: langsung, sabuk-V, roda gigi.
6. Klasifikasi berdasarkan penempatan: permanen (stationary), dapat
dimpindahkan (portable).
7. Klasifikasi berdasarkan cara pelumasan: pelumasan minyak, tanpa minyak.

2.2. Kompresor Torak

Kompresor jenis torak bolak balik sebagai salah satu dari pengklasifikasian
kompresor bedasarkan mekanisme kompresor dan jenis perpindahannya (positive
displacement) menggunakan torak yang diletakan pada suatu tabung. Piston bisa
bergerak dengan bebas secara naik dan turun untuk memberikan efek penurunan
volume gas yang berada di bagian atas piston. Pada bagian atas silinder diletakan
katup yang dapat membuka-menutup dengan fungsi untuk menghisap dan
mengeluarkan udara. Jumlah silinder yang umum digunakan pada kompresor torak
adalah silinder tunggal (yang banyak digunakan pada unit domestik) namun
kompresor torak dengan multi silinder juga banyak digunakan. Jumlah silinder yang
digunakan pada unit komersial dan industrial biasanya dapat mencapai 16 buah
silinder. Gambar II.3 memperlihatkan formasi susunan silinder pada kompresor.
Susunan silinder pada sistem multi silinder dapat diatur menjadi 4 formasi, yaitu:
a. Parallel
b. Bentuk V

 
  II-4

 
c. Bentuk W
 
d. Bentuk VW
 

 
Gambar II. 3 Formasi susunan silinder
 
Kompresor torak dapat berupa stasioner atau portable, satu atau multi
tingkat, dan dapat digerakkan dengan motor bakar.
Kompresor torak kecil dengan daya sebesar 3,5 – 22 kW (5 – 30 HP)
umumnya dijumpai di industri sebagai utilitas udara tekan, dan khususnya bekerja
untuk intermiten. Kompresor torak skala besar yang dayanya mencapai 750 kW
(1000HP) juga banyak dijumpai beberapa aplikasi pada industri besar namun
jumlahnya semakin berkurang dan digantikan dengan beberapa jenis kompresor
lain seperti kompresor ulir atau kompresor setrifugal.
Bagian-bagian dari konstruksi kompresor udara jenis torak diantaranya
adalah silinder, kepala silinder, torak, batang torak, poros engkol, katup-katup,
kotak engkol dan alat-alat bantu. Berikut ini akan diuraikan beberapa bagian utama
dari kompresor udara jenis torak.

2.2.1. Silinder dan kepala silinder

Silinder dapat digambarkan sebagai bejana hermetis (kedap udara)

berbentuk silindris tempat torak dapat bergerak bolak-balik untuk menghisap dan
memampatkan udara. Sudah sepatutnya, silinder mempunyai ketahanan yang cukup
untuk menanggung tekanan yang diberikan. Besi cor sebagai bahan utama silinder
biasanya digunakan untuk tekanan yang besarnya kurang dari 50 kgf/cm2 (4.9
MPa). Superfinis pada permukaan dalam silinder harus dilakukan superfinis karena
cincin torak akan bergerak meluncur pada permukaan dalam. Untuk membiaskan

 
  II-5

 
panas yang dihasilkan pada kompresor dengan pendingin udara, kompresor
 
dilengkapi selubung air di dinding luar silinder.
 
Tutup silinder dibagi menjadi dua ruangan, yaitu satu sebagai sisi hisap dan
sisi   keluar. Sisi hisap dilengkapi dengan katup hisap sedangkan sisi keluar
  dilengkapi katup keluar. Terdapat dua tutup sendiri pada kompresor kerja ganda
yaitu tutup atas dan tutup bawah silinder. Sama dengan silinder, tutup silinder juga
 
harus kuat untuk menahan tekanan yang diberikan. Umumnya, tutup silinder ini
 
dibuat dari material dari besi cor dengan dinding luar yang diberi sirip-sirip
 
pemancar panas seperti diperlihatkan pada Gambar II.4.
 

Gambar II. 4 Konstruksi silinder pada kompresor torak

(Sularso, hal.203)

2.2.2. Torak dan cincin torak

Material torak seharusnya cukup tebal dan kuat agar dapat menahan tekanan
yang diberikan. Pemasangan torak juga harus seringan mungkin untuk mengurangi
getaran dan gaya inersia yang ditimbulkan dari gerakan bolak-balik. Selain itu,
bentuk torak perlu disesuaikan agar dapat menangani pengaruh pemuaian yang
disebabkan pemanasan saat proses pemampatan.
Cincin torak ditaruh pada alur yang mengelilingi torak yang berguna untuk
mengantisipasi kebocoran antara silinder dengan permukaan torak. Perbedaan
tekanan antara sisi atas dan sisi bawah torak mempengaruhi jumlah cincin torak

 
  II-6

 
yang dipakai. Namun penggunaan 2 hingga 4 buah cincin pada kompresor dapat
 
dipandang cukup dengan catatan tekanannya kurang dari 10 kgf/cm2 (0.98MPa).
 
Cincin penyapu minyak dipasang di bagian alur paling bawah diantara alur-
alur  yang lainnya pada kompresor tunggal dengan silinder yang tegak. Cincin
  penyau minyak ini berfungsi untuk menyeka minyak yang terpecik pada dinding
dalam silinder, bukan untuk mencegah kebocoran udara.
 
Udara tekan yang bersih pada umumnya didapatkan dari penggunaan
 
kompresor bebas minyak. Udara tekan bersih yang dimaksud adalah udara yang
  tercampur uap minyak. Karena itu, pemakaian karbon yang bersifat melunasi
tidak
  bagiannya sendiri pada cincin torak dan pengikat dapat dijadikan alternatif lain jika
permukaan dalam silinder tidak dilumasi. Bagian dalam cincin torak dipasangkan
cincin penegang agar cincin torak dapat terpasang dengan benar pada permukaan
dalam silinder. Gambar II.5 memberikan ilustrasi mengenai konstruksi torak.

Gambar II. 5 Konstruksi torak

2.2.3. Katup

Katup hisap dan keluar yang digunakan pada kompresor dapat membuka
dan juga menutup secara otomatis. Hal ini dikarenakan terjadinya perbedaan
tekanan pada bagian dalam dan luar dari silinder.
Kedua katup ini akan membuka dan menutup jika ada gerakan bolak-balik
pada torak. Karena itu, katup memiliki frekuensi kerja tertinggi jika dibandingkan
dengan bagian lain kompresor. Katup keluar bekerja pada kondisi yang berat karena

 
  II-7

 
tugasnya mengeluarkan udara bersuhu panas dan tidak jarang juga terdapat
 
sumbatan dikarenakan karbid yang terbawa oleh aliran udara. Maka dari itu, katup
 
keluar memerlukan perhatian khusus dalam hal pengoperasian dan perawatan.
Terdapat
  banyak kontruksi untuk katup, namun jenis katup yang umum dipakai saat
  ini adalah katup cincin, katup pita, katup kanal dan katup kepak.
Gambar II.6 menunjukkan konstruksi katup hisap untuk jenis katup cincin.
 
Katup keluar mempunyai konstruksi agak berbeda dengan katup hisap dimana
 
bagian atas dan bagian bawahnya terbalik dibandingkan dengan bagian katup hisap.
  itu, baut katup dipasang dari atas dan harus dikencangkan.
Selain
 

Gambar II. 6 Katup cincin

(Sularso, hal.211)

2.2.4. Poros engkol dan batang penggerak

Poros engkol dan batang penggerak adalah komponen-komponen yang

penting dalam mengubah gerakan berputar menjadi gerakan bolak-balik. Poros
engkol ditumpu oleh bantalan utama sedangkan batang penggerak dipasang pada
engkol yang letaknya eksentrik terhadap sumbu putar. Terdapat pengimbang yang
berfungsi untuk mengurangi getaran pada saat poros berputar di titik yang

 
  II-8

 
berseberangan dengan pen engkol terhadap sumbu putar. Pada ujung poros engkol
 
terdapat kopling yang berfungsi untuk meneruskan daya dari penggerak awal.
 
Untuk kompresor yang digerakkan melalui sabuk-V, ujung poros engkolnya
dipasang
  sebuah puli-V yang berfungsi sebagai roda gaya. Poros engkol biasanya
  terbuat dari baja tempa karena memerlukan kekuatan yang besar dan ketahanan
yang cukup terhadap keausan.
 
Ujung keausan dari batang penggerak dipasang pada pen engkol sedang
 
ujung kecilnya dihubungkan dengan torak melalui pen torak dalam kompresor kerja
 
tunggal. Bagian kecil tersebut juga dihubungkan dengan kepala silang melalui pen
  silang pada kompresor kerja ganda. Pada kedua ujung tersebut dipasang metal
bantalan.
Sama seperti poros engkol, batang penggerak juga terbuat dari baja tempa,
sedangkan bantalannya dipakaikan logam putih atau bantalan bola. Bantalan pada
ujung yang kecil agak berbeda bebannya dari bantalan biasa karena bantalan ini
menerima beban tumbukan yang besar. Beban yang besar ini disebabkan karena
adanya gerakan bolak-balik dan tekanan gas yang berubah-ubah setiap putaran.
Dengan demikian, cara pelumasan dan bahan metal harus dipilih secara seksama.
Pada bantalan ini umumnya digunakan paduan tembaga.

2.2.5. Kotak engkol

Kotak engkol merupakan komponen penting pada kompresor dan menjadi

tempat bantalan utama poros engkol bertopang. Bantalan utama tersebut harus
menahan gaya inersia massa yang bergerak bolak-balik, juga gaya yang diberikan
pada torak. Untuk itu, kotak engkol harus mempunyai kekakuan yang tinggi dengan
deformasinya sekecil mungkin, kotak engkol yang juga berfungsi sebagai
penampung minyak harus memiliki kemampuan ketahanan terhadap bocor. Untuk
itu, pada kotak engkol harus dipakai konstruksi yang kokoh, tertutup penuh, dan
terbuat dari besi cor.
Bantalan utamanya dapat dipilih dari berbagai jenis, tergantung pada ukuran
kompresor itu sendiri. Jenis bantalan luncur yang biasa dipakai ada yang terbelah
dua dan ada juga yang terbelah empat dengan logam pendukung dari baja cor atau

 
  II-9

 
baja tempa yang dilapisi logam putih. Bantalan metal presisi juga dapat digunakan,
 
namun bantalan yang lebih banyak digunakan adalah bantalan gelinding, terutama
 
dengan jenis bola dan rol kerucut.
 

  2.2.6. Alat pengatur kapasitas

  Jumlah udara yang diperlukan kompresor dapat menyesuaikan dengan laju

volume udara yang dihasilkan. Jika kompresor dibiarkan berjalan sedangkan udara
 
yang dihasilkan tidak digunakan, maka tekanan akan naik melebihi batas yang
 
berbahaya. Karena itu kompresor harus dilengkapi dengan alat yang disebut
  pembebas beban (unloader). Unloader mengatur laju volume udara yang dihisap
sesuai dengan laju aliran keluar yang diperlukan.
Unloader dapat dikelompokkan berdasarkan azas kerjanya menjadi (a)
pembebas beban katup hisap, (b) pembebas beban celah katup, (c) pembebas beban
trotel hisap, dan (d) pembebas beban dengan pemutus otomatik. Untuk kompresor
torak, jenis (a) dan (d) paling banyak dipakai untuk saat ini.
Pembebas beban awal dapat dioperasikan secara automatic dan manual
untuk mengurangi beban pada saat kompresor dinyalakan dan penggerak awal
berjalan tanpa hambatan.
Berikut ini akan dibahas beberapa jenis pembebas beban meliputi ciri-ciri,
cara kerja, dan pemakaiannya:
 Pembebas beban katup hisap
Pembebas beban katup hisap acap kali digunakan pada kompresor
berukuran kecil ataupun sedang. Cara kerja pembebas beban jenis ini pada saat
langkah penghisapan dan kompresi adalah plat katupnya yang dapat selalu dibuka
agar udara dapat bergerak keluar masuk silinder dengan bebas tanpa terjadinya
kompresi. Gambar II.7 mengilustrasikan proses yang terjadi pada pembebas beban
katup hisap.

 
  II-10

  Gambar II. 7 Konstruksi alat pembebas beban

  (Sularso, hal.214)
Pada saat kompresor bekerja, udara akan mengisi tangki udara dan
menyebabkan tekanan udaranya akan naik secara perlahan. Tekanan udara yang
naik akan dialirkan menuju bagian bawah katup pilot pada pembebas beban. Untuk
mengatasi tekanan yang masih rendah di tangki udara, katup akan tertutup karena
kontribusi dari pegas atas katup pilot. Lain halnya, jika tekanan pada tangki udara
sudah naik dan dapat mengatasi gaya pegas dari katup pilot, maka katup isap akan
didorong sampai terbuka. Udara tekan akan mengalir melalui pipa pembebas beban
dan menekan torak pembebas beban pada tutup silinder ke bawah. Dan katup isap
akan terbuka, kemudian operasi tanpa beban pun dimulai.
Tekanan di dalam tangki menurun karena udara yang terpakai dan
penambahan udara dari kompresor yang tidak ada merupakan ciri bahwa kompresor
bekerja tanpa beban. Gaya pegas dari katup pilot akan mengalahkan gaya dari
tekanan tangki udara jika tekanan turun melebihi batas yang ditentukan. Pada saat
katup pilot hampir jatuh, saluran udara juga tertutup, dan tekanan di dalam pipa
pembebas beban akan bernilai sama dengan tekanan atmosfir. Maka dari itu, torak
pembebas beban akan terangkat oleh gaya pegas, katup isap kembali pada posisi
normal, dan kompresor bekerja biasa mengisap dan memadatkan udara.
 Pembebas beban dengan pemutus otomatik
Pembebas beban dengan pemutus otomatik dipakai untuk kompresor yang
memiliki daya relatif rendah, yaitu kurang dari 7,5 kW. Pembebas beban dengan
pemutus otomatik ini memakai tombol tekanan (pressure switch) yang berada di

 
  II-11

 
tangki udara. Jika tekanan udara di dalam tangki melebihi batas tertentu, motor
 
penggerak akan diberhentikan oleh tombol tekanan ini secara otomatik. Maka
 
sebaiknya jika tekanan di dalam tangki udara turun sampai di bawah batas minimal
yang
  ditetapkan, maka tombol akan tertutup dan motor dapat dijalankan dengan

  baik kembali.
Pembebas beban dengan pemutus otomatik banyak diaplikasikan pada
 
kompresor kecil karena katup hisap pembebas beban yang berukuran kecil sulit
 
diproduksi. Juga, motor kompresor berdaya kecil dengan mudah dapat dihidupkan
dan  dimatikan dengan tombol tekanan.
 
2.2.7. Pelumasan

Bagian-bagian yang meluncur seperti silinder, torak, kepala silang, metal-

metal bantalan batang penggerak dan bantalan utama memerlukan pelumasan.
Pelumasan bertujuan untuk mencegah keausan, merapatkan cincin torak dan
packing, mendinginkan bagian-bagian yang saling bergesek, dan mencegah
pengkaratan.
Di kompresor kerja tunggal, pelumasan kotak engkol dan silinder sebagai
kompresor berukuran kecil digabungkan. Sedangkan kompresor kerja ganda harus
dilumasi secara terpisah karena terbuat untuk ukuran yang sedang dan besar dimana
silinder dipisah dari rangka oleh packing tekan. Karena itu, pelumasan untuk
silinder disebut pelumasan dalam dan rangkanya disebut pelumasan luar.
Pelumasan dalam dan luar dilakukan bersamaan dengan pelumasan percik
atau pompa pelumas roda gigi pada kompresor kerja tunggal yang berukuran kecil.
Tuas pemercik minyak yang dipasang pada ujung besar batang penggerak
digunakan pada pelumasan percik, hal ini ditunjukkan pada Gambar II.8. Tuas yang
dimaksud akan menyerempet permukaan minyak di dasar kotak engkol sehingga
minyak akan terpercik ke silinder dan bagian lain di dalam kotak engkol.
Pompa roda gigi yang dipasang pada ujung poros engkol digunakan untuk
metode pelumasan paksa. Putaran poros engkol akan diteruskan ke poros pompa
melalui kopling Oldham. Minyak pelumas mengalir melewati saringan minyak oleh
isapan pompa. Kemudian pompa tekanan minyak akan menaikkan minyak pelumas

 
  II-12

 
sampai mencapai harga tertentu lalu dialirkan ke semua bagian yang memerlukan
 
melalui saluran di dalam poros engkol dan batang penggerak. Pada sisi keluar
 
pompa roda gigi, sebuah katup pembatas tekanan dipasang untuk membatasi
tekanan
  minyak.
  Kompresor berukuran sedang dan besar menggunakan pelumasan dalam
yang dilakukan dengan pompa minyak jenis plunyer secara terpisah, yang seperti
 
diperlihatkan pada Gambar II.9. Pelumasan luarnya dilakukan dengan pompa roda
 
gigi yang dipasang pada ujung poros engkol seperti yang diperlihatkan dalam
 
Gambar II.10.
  Sebelum kompresor bekerja, sediakan terlebih dahulu pompa tangan yang
dipasang parallel dengn pompa roda gigi karena pompa roda gigi harus dipancing
terlebih dahulu. Jalur pipa minyak pelumas juga perlu dipasang rel tekanan yang
bekerja secara otomatis menghentikan kompresor kalau terjadi penurunan tekanan
minyak sampai di bawah batas minimum. Jika permukaan tempat minyak kosong
dan pompa diharuskan untuk menghisap udara maka rel akan bekerja dan
kompresor berhenti.

Gambar II. 8 Pelumasan percik

(Sularso, hal.215)

 
  II-13

 
Gambar II. 9 Sistem pelumasan minyak dalam
(Sularso, hal.216)

Gambar II. 10 Sistem pelumasan minyak luar

(Sularso, hal.217)

 
  II-14

 
2.2.8. Peralatan Pembantu
 
Agar kompresor bisa bekerja secara optimal, kompresor dilengkapi dengan
 
berbagai peralatan pembantu. Peralatan pembantu yang penting tersebut
 
diantaranya:
   Saringan udara
  Silinder dan cincin torak akan cepat aus dan terbakar jika udara yang dihisap
mengandung banyak debu. Untuk itu, kompresor harus dilengkapi saringan udara
 
yang dipasang pada sisi hisapnya.
 
Saringan yang umum digunakan saat ini tersusun dari tabung-tabung
  penyaring yang memiliki diameter dan panjangnya sekitar 10 mm. Tabung-tabung
ini ditempatkan dalam kotak berlubang atau keranjang kawat, yang kemudian
dicelupkan ke dalam genangan minyak. Udara yang dihisap kompresor harus
mengalir melalui minyak dan tabung yang lembab oleh minyak. Maka dari itu, debu
yang terbawa akan melekat pada saringan sehingga udara yang masuk ke kompresor
menjadi bersih. Aliran yang bergerak melewati saringan tersebut sangat turbulen
dan arahnya membalik sehingga sebagian besar dari partikel debu akan tertangkap
pada peralatan pembantu ini. Gambar II.11 mengilustrasikan sebuah saringan udara
jenis genangan minyak.

Gambar II. 11 Saringan udara

(Sularso, hal.218)

 Katup pengaman
Katup pengaman umumnya dipasang di pipa keluar pada setiap tingkat
kompresor. Katup pengaman bekerja untuk membuka dan membuang udara ke luar
jika tekanan melebihi 1 atau 2 kali tekanan normal maksimum kompresor. Secara

 
  II-15

 
akurat, pengeluaran udara harus berhenti jika tekanan sudah mendekati tekanan
 
normal maksimum. Gambar II.12 menunjukkan ilustrasi penampang sebuah katup
 
pengaman.
 

Gambar II. 12 Katup pengaman

(Sularso, hal.218)

 Tangki udara
Tangki udara digunakan sebagai alat penyimpan udara tekan supaya jika
adanya perubahan jumlah pada kebutuhan udara tekan dapat dilayani dengan lancar.
Untuk kompresor torak dimana udaranya keluar dengan berfluktuasi, tangki udara
akan memperhalus aliran. Juga, udara yang ditaruh di dalam tangki akan terjadi
pendinginan secara perlahan dan uap air yang mengembun bisa terkumpul di dasar
tangki jika suatu saat uap air perlu untuk dibuang. Maka dari itu, udara yang
dialirkan ke pemakai sudah dingin dan tidak terlalu lembab.
Kompresor juga memiliki alat-alat pengaman yang berfungsi untuk
menghindari kecelakaan, yaitu:
 Alat penunjuk tekanan, rel tekanan udara dan rel tekanan minyak.
 Alat penunjuk temperatur dan rel termal (untuk temperatur udara keluar,
temperatur udara masuk, temperatur air pendingin, temperatur minyak, dan
temperatur bantalan).
 Rel aliran air, untuk mendeteksi aliran yang berkurang atau terhenti.

 
  II-16

 
2.3. Hukum Gas Ideal
 
Dibawah ini adalah perumusan Hukum Gas Ideal, Hukum Kontinuitas, dan
 
Hukum Bernoulli.
 
1. Hukum Gas Ideal
  Persamaan gas ideal dapat dituliskan sebagai berikut:
  𝑃.𝑣=𝑅.𝑇 atau 𝑃.𝑉=𝑚.𝑅.
Dimana: P = tekanan (Pa)
 
v = volume spesifik (𝑚3 /kg)
 
V = volume (𝑚3 )
 
m = massa (kg)
T = temperature (K)
R = konstanta gas (287 J/kg.K)
2. Hukum Kontinuitas
Hukum kontinuitas dikenal juga sebagai hukum kekekalan laju aliran atau debit Q
(𝑚3 /s) dan dapat ditulis dalam bentuk persamaan:
𝑄1=𝑄2 atau ρ1 . 𝐴1 . 𝑣1 =ρ2 . 𝐴2 . 𝑣2
Untuk fluida incompressible dapat disederhanakan menjadi:
𝐴1 . 𝑣1 = 𝐴2 . 𝑣2 (incompressible)
3. Hukum Bernoulli
Hukum bernoulli dapat ditulis dalam bentuk persamaan berikut:
P1 𝑣1 2 P2 𝑣2 2
+ +z1 = + +z2
ρ1 .g 2𝑔 ρ2 .g 2𝑔

Dimana: P = tekanan (Pa)

v = kecepatan (m/s)
𝜌 = massa jenis (kg/𝑚3 ))
z = ketinggian (m)

 
  II-17

 
2.4. Proses Kompresi Gas
 
Untuk memudahkan memahami proses yang terjadi selama kompresi gas,
 
maka perlu dipahami istilah tentang kompresi isothermal, kompresi adiabatik, dan
 
kompresi politropik. Dimana hubungan secara umum adalah:
  P1 .𝑉1 P2 .𝑉2
=
𝑇1 𝑇2
 
1. Kompresi isothermal
 
Bila suatu gas dikompresikan, maka ini berarti ada energi mekanik yang diberikan
dari  luar kepada gas. Energi ini dirubah menjadi energi panas sehingga temperatur
  gas akan naik jika tekanan semakin tinggi. Namun, jika proses kompresi ini
dibarengi dengan pendinginan untuk mengeluarkan panas yang terjadi, temperatur
dapat dijaga tetap 𝑇1 = 𝑇2 (dianggap semua kalor terbuang). Sehingga
persamaannya:
P1 . 𝑉1=P2. 𝑉2 berarti, n = 1

2. Kompresi adiabatik
Jika silinder terisolasi secara sempurna terhadap panas, maka kompresi akan
berlangsung tanpa ada panas yang keluar dari gas atau masuk ke dalam gas. Dalam
praktek, proses adiabatik tidak pernah terjadi secara sempurna. ΔQ = 0 (dianggap
tidak ada kalor terbuang). Sehingga persamaannya:

P1 . 𝑉1 𝑘 =P2 . 𝑉2 𝑘 berarti, k = cp/cv = 1,4 dan 𝑇1 > 𝑇2

3. Kompresi politropik
Kompresi politropik merupakan proses sebenarnya yang terjadi karena tidak
mungkin 𝑇1 = 𝑇2 dan ΔQ = 0. Sehingga persamaan kompresi gas sebenarnya
adalah:
P1 . 𝑉1 𝑛 =P2 . 𝑉2 𝑛 berarti, 1 < n < k

2.5 Efisiensi Kompresor

Pada saat proses kompresi, ada dua macam efisiensi yang penting yaitu
efisiensi volumetrik dan efisiensi adiabatik keseluruhan. Dua macam efisiensi ini
dapat dijelaskan lebih lanjut sebagai berikut:

 
  II-18

 
 Efisiensi volumetrik
 
Efisiensi volumetrik didefinisikan sebagai perbandingan antara volume gas
 
yang dihasilkan dengan volume perpindahan torak, efisiensi volumetrik dapat
dirumuskan
  sebagai berikut:
 

 
Dimana:
Qs  = volume gas yang dihasilkan pada kondisi tekanan dan temperatur isap
(𝑚3  /𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡)

  Qth = perpindahan torak (𝑚3 /𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡)

Tedapat dua standar yang umum diterapkan pada kondisi tekanan dan temperatur
hisap. Dua standar tersebut dapat dijelaskan sebagai berikut:
 Kondisi standar industri
Dimana udara dengan kondisi ini mempunyai keadaan:
Temperatur: 20C (293K)
Tekanan mutlak: 760mm Hg (0,1013Mpa)
Kelembaban relatif: 65%
Berat jenis : 1,204 kgf/𝑚3 (11,807 N/𝑚3 )
Kondisi standar industri banyak dipakai untuk menyatakan kondisi isap pada
kompresor.
 Kondisi normal teoritis
Dimana udara dengan kondisi ini mempunyai keadaan:
Temperatur: 0C (273K)
Tekanan mutlak: 760mm Hg (0,1013Mpa)
Berat jenis: 1,293 kgf/𝑚3 (12,68 N/𝑚3 )
Selain persamaan diatas, besarnya efisiensi volumetrik ini dapat dihitung secara
teoritis sebagai berikut:

Dimana:
= Vc/Vs, rasio volume sisa (clearance) realtif

 
  II-19

 
Pd = Tekanan keluar dari silinder tingkat pertama (kgf/𝑐𝑚2 𝑎𝑏𝑠)
 
Ps = Tekanan isap dari silinder tingkat pertama (kgf/𝑐𝑚2 𝑎𝑏𝑠)
 
n = Koefisien ekspansi gas yang tertinggal didalam volume sisa n untuk udara = 1,2
Vc =
  Volume sisa

  Vs = Volume isap

  Tanda menunjukan bahwa sebenarnya lebih kecil dari perhitungan karena ada
kebocoran melalui cincin torak dan katup-katup serta tahanan katup.
 
Pengaruh nilai dan Pd/Ps pada efisiensi volumetrik ( ) diperlihatkan oleh gambar
 
berikut ini.
 

Gambar II. 13 Efisiensi volumetric dan perbandingan tekanan

(Sularso, hal.189)
Dari penjelasan pada Gambar II.13 dapat disimpulkan efisiensi volumetrik
juga tergantung kepada faktor-faktor rancangan kompresor seperti bentuk dan
ukuran silinder, serta bentuk, ukuran, dan susunan katup-katup.
 Efisiensi adiabatik keseluruhan
Efisiensi adiabatik secara keseluruhan dapat diartikan sebagai daya yang
dibutuhkan untuk memampatkan gas dengan siklus adiabatik, dibagi dengan daya
yang sebenarnya dibutuhkan kompresor pada porosnya.
Pengertian diatas dapat dituangkan dalam persamaan sebagai berikut:

 
  II-20

 
Dimana:
 
= efisiensi adiabatik keseluruhan (%)
 
Lad = Daya adiabatik teoritis (kW)
Ls =  Daya yang masuk pada poros kompresor (kW)
  Besarnya daya adiabatik teoritis dapat diperhitung dengan rumus:
𝑘−1
  𝑚. 𝑘 𝑃𝑠𝑄𝑠 𝑃𝑑 𝑚.𝑘
𝐿𝑎𝑑 = 𝑥 𝑥[( ) − 1]
𝑘 − 1 6120 𝑃𝑠
 
Dimana:
 
Ps = Tekanan isap tingkat (kgf/𝑐𝑚2 𝑎𝑏𝑠)
  Pd = Tekanan keluar dari tingkat terakhir (kgf/𝑐𝑚2 𝑎𝑏𝑠)
Qs = Jumlah gas yang keluar dari tingkat terakhir (𝑚3 /𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡) dinyatakan pada
kondisi tekanan dan temperatur isap
k = Cp/Cv
m = jumlah tingkat kompresi;
m = 1,2,3 (untuk m>1, rumus tersebut mencakup proses pendinginan pada
pendinginan antara, sehingga proses kompresi keseluruhan dari Ps menjadi Pd
bukan proses adiabatik murni)
Pada Gambar II.14 diberikan harga daya adiabatik teoritis yang diperlukan untuk
mengkompresikan 1 𝑚3 /𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 udara dengan kondisi standar sebagai hasil
perhitungan rumus diatas. Dari Gambar II.14 terlihat bahwa daya yang diperlukan
untuk kompresi 2 harganya lebih rendah dibandingkan kompresi 1 tingkat. Harga
yang lebih rendah ini diperoleh pada kompresor 2 tingkat dengan pendingin udara
antara, dimana penggunaan pendingin udara antara ini akan memperkecil kerja
kompresor. Jika tidak digunakan pendingin antara, maka daya yang diperlukan
kompresi 2 tingkat akan sama besarnya dengan daya 1 tingkat, pada perbandingan
tekanan yang sama.

 
  II-21

Gambar II. 14 Daya yang diperlukan untuk kompresi adiabtik teoritis

(Sularso, hal.191)
Semakin kecil daya poros yang diperlukan untuk perbandingan kompresor
dan kapasitas akan mempengaruhi tingginya efisiensi adiabatik keseluruhan sebuah
kompresor.
Dapat kita lihat bahwa efisiensi adiabatik keseluruhan adalah petunjuk baik
buruknya performa dan ekonomi sebuah kompresor.

 
  II-22

 
2.6. Diagram P-V kompresor
 
Diagram P-V kompresor satu tingkat
 

Gambar II. 15 Diagram P-V kompresor 1 tingkat

Keterangan:
1-2: Udara dikompresi dari tekanan isap Ps mencapai tekanan pengisian Pd
2-3: Udara didorong keluar silinder pada tekanan tetap sebesar pd, katup keluar
terbuka pada titik 2 dan tetap terbuka sampai torak mencapai titik akhir langkah
kompresi 3
3-4: Udara sisa (Vc) mengembang sampai tekanan menurun dari Pd menjadi Ps
4-1: Udara dihisap masuk kedalam silinder melalui katup isap yang terbuka pada
titik 4 dan berlangsung sampai titik awal torak (titik 1)

2.7. Daya kompresor

Daya yang dibutuhkan untuk menggerakan sebuah kompresor dapat

dikalkulasikan dengan persamaan berikut:

Daya motor penggerak kompresor diambil sekitar 5-10% dari hasil

perhitungan. Kerena efisiensi volumetrik dan secara konstruksi harga efisiensi

 
  II-23

 
adiabatik dan tekanan keluar kompresor tidak tetap harganya maka perhitungan
 
diatas merupakan perhitungan yang kasar.
 
Penentuan perhitungan kasar efisiensi volumetrik dan efisiensi adiabatik
kesuluran
  dapat diambil sebgai berikut:
   Kompresor besar 80-85%
 Kompresor sedang 75-80%
 
 Kompresor kecil 65-70%
 

2.8.  Transmisi
  Diperlukan suatu elemen yang dapat mentransmisikan daya maupun putaran
dari motor penggerak ke mesin/alat yang digerakan. Elemen tersebut antara lain:
 Sabuk (Belt)
 Rantai (Chain)
 Roda gigi (Gear)
Pemakainan ketiga elemen diatas (Belt, Chain, Gear) tentunya disesuaikan
dengan penggunaan dan kebutuhan yang diperlukan. Berikut adalah suatu elemen
untuk mentransmisikan daya dan putaran yang dipakai pada kompresor torak, yaitu:
 Transmisi sabuk penggerak (Belt)
Transmisi langsung dengan roda gigi sering tidak memungkinkan terjadi
karena jarak yang jauh antara dua buah poros. Untuk kondisi ini, cara transmisi
yang dapat dipakai adalah dengan menggunakan belt atau Chain yang dibelitkan
sekeliling puli atau sproket pada poros. Berdasarkan jenisnya, transmisi belt dapat
dibagi menjadi tiga tipe:
 Sabuk datar (Flat Belt)
 Sabuk-V (V-Belt)
 Sabuk Bergigi (Toothed Belt)
Sabuk bisa dipakai untuk memindahkan tenaga dari poros yang satu ke
poros lainnya, dimana posisi poros sejajar dengan jarak yang relatif jauh.
Sebenarnya pemindahan tenaga secara efektif dapat ditentukan dengan roda gigi,
tetapi untuk poros dengan jarak yang relatif jauh ini akan mengalami kesulitan
dalam mengkonstruksi dan memilih roda giginya.

 
  II-24

 
Pemindahan tenaga dengan sabuk memiliki beberapa keuntungan diantaranya:
 
 Konstruksinya sederhana, sehingga cost yang dibutuhkan lebih murah
 
 Dapat memindahkan tenaga pada poros yang jaraknya relatif jauh
Sedangkan
  kerugian memindahkan tenaga dengan sabuk antara lain:
   Dapat terjadinya slip
 Keselamatan kerja yang kurang dalam kondisi terbuka
 
 Kapasitas terbatas
 
Tipe Transmisi belt yang digunakan pada kompresor torak yaitu:
 

  2.8.1. V-Belt

Belt yang bentuk dasarnya trapesium seperti pada Gambar II.16 dibuat dari
tenunan dan serat-serat yang dibenamkan pada karet yang kemudian dilapis
kembali dengan anyaman. V-Belt dipakai untuk mentransmisikan daya dari satu
poros ke poros lainnya melalui puli yang bergerak berputar dengan kecepatan sama
atau berbeda.
 Jenis bahan yang digunakan untuk v-belt terdiri dari:
 Kulit
 Anyaman benang
 Karet

Gambar II. 16 Bagian-bagian V-belt

Jenis jenis v-belt:
 Tipe standar, ditandai huruf A, B, C, D&E
 Tipe sempit; ditandai symbol 3V,5V&8V
 Tipe untuk beban ringan; ditandai dengan 3L,4L&5L
 Kelebihan v-belt:
 V-belt lebih kompak
 Slip kecil dibanding flat belt

 
  II-25

 
 Operasi lebih tenang
 
 Mampu merendam kejutan saat start
 
 Putaran poros dapat dalam 2 arah & posisi kedua poros dapat sembarang.
  Kekurangan v-belt:
   Tidak dapat digunakan untuk jarak poros yang panjang
 Umur lebih pendek
 
 Konstruksi puli lebih komplek dibanding puli untuk flat belt
 
 Aplikasi v-belt:
  Penerus daya pada mesin-mesin kecepatan tinggi seperti kompresor dll.
   Kipas radiator mobil
 Mesin-mesin pertanian
 Mesin-mesin industri
 Mesin perkakas
 Mesin kertas, mesin tekstil dsb.

2.9. Material bantalan luncur

Sebagian kemampuan yang dicari pada material bantalan adalah relative

softness (yang berfungsi untuk menyerap partikel asing), machinability (yang
berfungsi untuk mempertahankan toleransi), lubricity, ketahanan temperatur, dan
korosi. Untuk beberapa kasus, dibutuhkan pertahanan embedability (kemampuan
logam untuk melampirkan partikel asing di dalam dirinya) dari partikel abrasive
pada sepertiga kekerasan material yang bergesekan dengannya atau lebih. Sebagian
kelas material yang berbeda pun bisa digunakan sebagai bantalan, biasanya yang
bantalan ini dibuat dari bahan timbal, timah, dan tembaga. Walaupun alumunium
banyak digunakan sebagai bahan paduan untuk beberapa material bantalan,
alumunium bukanlah material yang baik jika hanya digunakan untuk bantalan.
Berikut ini beberapa bahan material yang biasa digunakan sebagai bantalan:
 Babbit
Seluruh komponen logam yang berdasarkan bahan timbal dan timah
divariasikan dengan unsur lain sangat efektif, apalagi jika digunakan proses
electroplating dalam bentuk lapisan tipis pada substrat yang lebih kuat, seperti

 
  II-26

 
pada baja. Babbit adalah satu contoh yang sangat common pada komponen
 
logam dan umumnya dipakai pada bantalan crankshaft dan camshaft. Lapisan
 
babbit yang tipis lebih mempunyai ketahanan fatigue yang baik dibanding
 lapisan babbit yang tebal, tetapi tidak bisa melekatkan partikel asing dengan

  baik. Karena babbit memiliki suhu peleburan yang rendah dan mudah rusak
dalam kondisi pelumasan batas (boundary lubrication), untuk itu diperlukan
 
pelumasan hidrodinamik atau hidrostatik yang baik.
 
 Bronzes
  Kelompok paduan tembaga, terutama bronze, adalah pilihan yang tepat untuk

  melawan baja atau besi cor. Bronze lebih lunak dibanding material ferrous
tetapi mempunyai kekuatan machinability dan ketahanan korosi yang baik serta
bekerja dengan baik melawan paduan besi jika dilumasi. Terdapat lima jenis
paduan tembaga yang umumnya dipakai sebagai bantalan yaitu, copper-lead,
leaded bronze, tin bronze, aluminium, bronze, dan berrylium copper.
Kekerasan paduan tembaga bronze bermacam-macam, yang nilainya hampir
sama dengan babbit maupun yang nilainya hampir sama dengan baja. Bushing
bronze dapat bertahan dalam kondisi pelumasan batas (boundary lunrication)
dan menahan beban dan temperatur yang tinggi.
 Besi cor kelabu dan baja
Bahan ini adalah material bantalan yang cukup baik untuk melawan besi cor
kelabu dan baja dalam kecepatan rendah. Grafit bebas pada besi cor
mengoptimalkan lubricity tetapi pelumas cair baiknya tetap saja diberikan. Jika
baja dengan baja lain dikeraskan kemudian diberi pelumas, maka keduanya
juga bisa melawan dengan baik. Ini merupakan pilihan yang umum digunakan
pada rolling contact di bantalan rolling-element. Bahkan baja dapat melawan
material lainnya jika diberi pelumasan yang pas.
 Sintered Materials
Material seperti ini dibuat dari serbuk dan tetap berpori jika dilihat secara
mikroskopik setelah diberi perlakuan panas. Porositas memungkinkan sintered
material untuk menyimpan pelumas dengan aksi kapilaritas, dan kemudian

 
  II-27

 
melepaskannya ke bantalan jika panas. Sintered bronze umumnya dipakai
 
untuk melawan baja atau besi cor.
 
 Material non-Logam
 Beberapa jenis material non-logam kemungkinan dapat bekerja dalam kondisi

  kering karena mempunyai sifat lubricity yang baik. Contohnya adalah grafit.
Beberapa jenis material termoplastik seperti nilon, acetal, dan teflon memiliki
 
kekuatan dan temperatur yang ebih rendah dengan koefisien gesek yang rendah
 
dibandingkan logam manapun, yang jika digabungkan dengan konduktivitas
  panasnya yang buruk akan membatasi beban dan kecepatan yang bisa ditahan.

  Teflon memiliki koefisien gesek yang kecil maka sepatutnya diberi filer untuk
meningkatkan kemampuannya. Filer yang umumnya dipakai pada teflon adalah
inorganic filers seperti talc atau serat kaca yang dapat meningkatkan
kemampuan berupa kekuatan dan kekakuan, serbuk grafit dan MoS2 yang dapat
mengoptimalkan lubricity, kekuatan serta ketahanan temperaturnya. Pada
prakteknya, kombinasi material poros dengan bantalan sangat terbatas. Gambar
II.17 memperlihatkan kombinasi material poros dengan bantalan.

Gambar II. 17 Material bantalan yang direkomendasikan

 
  II-28

 
2.10. Teknik Perawatan
 
Perawatan adalah suatu kegiatan yang dibutuhkan untuk memelihara dan
 
menjaga kualitas pemeliharaan fasilitas agar fasilitas tersebut tetap bisa digunakan
 
dengan baik dan berada dalam kondisi optimal.
  Definisi lain mengenai perawatan menurut Assauri adalah suatu kegiatan
  untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan
perbaikan atau penyesuaian/pergantian yang diperlukan agar dapat diperoleh suatu
 
keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan yang direncanakan.
 

  2.10.1. Terminologi

 Perawatan (maintenance)
Perawatan adalah suatu rangkaian tindakan atau kegiatan yang dilakukan untuk
menjaga fasilitas atau memperbaikinya sampai mencapai kondisi yang layak dan
bisa digunakan.
 Perawatan yang terencana (planned maintenance)
Perawatan yang terencana adalah cara perawatan yang diorganisir dan dilakukan
berdasarkan perencanaan yang telah dibuat sebelumnya.
 Perencanaan perawatan (maintenance planning)
Perencanaan perawatan adalah penentuan yang dilakukan sebelum pekerjaan
perawatan terutama pada pekerjaan/tugas, metode kerja, material, alat dan
peralatannya, mesin, tenaga kerja serta waktu yang diperlukan dalam pekerjaan
perawatan yang akan datang berikut pengendalian pencatatan sesuai dengan
rencana.
 Perawatan pencegahan (Preventive maintenance)
Perawatan pencegahan adalah cara perawatan yang dilakukan atas dasar rencana
yang telah ditetapkan pada selang waktu yang telah ditentukan, dan bersifat
pencegahan terhadap terjadinya kerusakan yang munkin terjadi.
 Perawatan perbaikan (Corrective maintenance)
Perawatan perbaikan adalah cara perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki dan
memulihkan bagian atau komponen mesin. Kegiatan perawatan perbaikan meliputi

 
  II-29

 
penyetelan dan reparasi yang telah terjadi agar kembali pada kondisi yang dapat
 
diterima.
 
 Jadwal perawatan (maintenance schedule)
Jadwal
  perawatan adalah susunan yang komprehensif tentang kegiatan pekerjaan
  perawatan lengkap dengan daftar kejadian serta akibatnya.
 Program perawatan (maintenance program)
 
Program perawatan adalah daftar alokasi kegiatan perawatan dalam jangka waktu
 
tertentu.
  Perawatan berjalan (Running Maintenance)
  Perawatan berjalan adalah cara perawatan yang dapat dilakukan dalam keadaan
running, atau ketika fasilitas dalam keadaan dipakai.
 Perawatan terbatas (Shut Down Maintenance)
Perawatan terbatas adalah sistem perawatan yang hanya bisa dilakukan pada saat
fasilitas berhenti, atau ketika suatu mesin/alat dalam keadaan tidak dipakai.
 Inventarisasi
Inventarisasi adalah daftar inventaris dari berbagai fasilitas yang ada di suatu
pabrik, bengkel, gedung, dll.
 Perawatan darurat (emergency maintenance)
Perawatan darurat adalah suatu tindakan perawatan yang perlu segera dilakukan
untuk mencegah akibat lain yang lebih fatal.
 Kerusakan (Break Down)
Kerusakan dapat didefinisikan sebagai suatu kondisi dimana suatu fasilitas sudah
tidak mempunyai manfaat, baik secara teknis maupun secara ekonomis, hal ini
merupakan kegagalan yang mengakibatkan ketidaksediaan alat sehingga pekerjaan
dapat terganggu.
 Laporan kerja (Job Report)
Laporan kerja adalah pernyataan yang memuat pekerjaan perawatan yang sudah
selesai dilaksanakan dan catatan-catatan kondisi dari suatu fasilitas.

 
  II-30

 
 Overhaul
 
Overhaul adalah suatu proses perbaikan secara besar-besaran, pemulihan secara
 
menyeluruh serta pengujiannya dari suatu fasilitas untuk mencapai kondisi yang
diterima.
 

   Waktu kerusakan (Down Time)

Waktu kerusakan adalah suatu periode waktu dimana suatu fasilitas tersebut dalam
 
kondisi yang tidak dapat digunakan atau tidak berfungsi seperti yang diharapkan.
 
 Spesifikasi pekerjaan (job specification)
 
Spesifikasi pekerjaan adalah dokumen tentang uraian pekerjaan perawatan yang
  harus dilaksanakan.
 Kartu Riwayat (History Card)
Kartu riwayat adalah catatan tentang pengunaanA serta kegiatan yang terjadi
terhadap fasilitas.

2.10.2. Penjadwalan Perawatan

Penjadwalan perawatan merupakan sebuah proses pengalokasian sumber

daya yang terbatas pada berbagai pekerjaan di bidang manufaktur dengan mesin
dan tenaga kerja sebagai sumber dayanya dan job sebagai tugas yang harus
dikerjakan. Jaybheizer dan Barry Render (2001:466) menjelaskan penjadwalan
yang efisien sebagai usaha bagaimana perusahaan dapat memenuhi batas tanggal
seperti yang dijanjikan kepada pelanggan dan menghadapi kompetisi berdasarkan
waktu. Tujuan penjadwalan produksi menurut Roberto S. Russel dan Bernard W.
Tayor III (2006:719) adalah
 Membuat tanggal jatuh tempo konsumen (Meeting customer due date)
 Meminimalkan keterlambatan kerja (Minimize job lateness)
 Meminimalkan waktu respon (Minimize response time)
 Meminimalkan waktu penyelesaian (Minimize completion time)
 Meminimalkan waktu dalam sistem (Minimize time in the system)
 Meminimalkan kelebihan waktu (Minimize overtime)
 Memaksimalkan penggunaan mesin atau tenaga kerja (Maximizing machine or
laborutilization)

 
  II-31

 
 Meminimalkan waktu keterlambatan (Minimize late time)
 
 Meminimalkan persediaan barang dalam proses (Minimize work in the
 
Processinventory)
 

  2.10.3. Perwatan Pencegahan

  Perawatan pencegahan didefinisikan sebagai perawatan sebelum terjadinya

kerusakan mesin. Untuk itu, tujuan perawatan pencegahan adalah untuk
 
menghambat terjadinya gangguan yang dapat menyebabkan kinerja mesin yang
 
tidak maksimal tanpa direncanakan. Perencanaan perawatan pencegahan pada
  umumnya dibuat secara lengkap dalam program perawatan, dan perawatan
pencegahan ini mempunyai empat bagian utama, yakni:
 Daftar perawatan utama adalah catatan tentang daftar seluruh kegiatan
perawatan pencegahan mesin didalam pabrik.
 Daftar perawatan secara rutin, yaitu catatan tentang daftar seluruh kegiatan
perawatan rutin dari mesin tanpa perencanaan khusus.
 Kartu-kartu perawatan pencegahan, merupakan catatan tentang daftar seluruh
kegiatan perawatan mesin dengan dilengkapi perencanaan khusus.
 Instruksi merupakan petunjuk pelaksanaan perawatan mesin dengan tindakan
yang spesifik.
 Jadwal tahunan maupun bulanan pada pekerjaan perawatan pencegahan
dipersiapkan berdasarkan acuan standar. Umumnya bersumber dari manual
book dan standar parts yang telah ditentukan. Jadwal ditulis dalam bentuk
tabulasi dari seluruh kegiatan (I, S, M dan C), dan disesuaikan dengan
kebutuhan sistem.

2.10.4. Jadwal Perawatan Rutin

Sasaran utama dilakukannya perawatan rutin adalah membuat strategi

mengenai lingkup, jenis dan jadwal pelaksanaan perawatan secara rutin. Selain itu
juga, menjadi kontrol dalam mengevaluasi hasil kegiatan perawatan. Jadwal

 
  II-32

 
perawatan rutin biasanya dipakai sebagai strategi perawatan pencegahan dan
 
dokumen penting lainnya antara lain seperti kartu-kartu perawatan.
 

2.10.5.
  Kartu Perawatan Pencegahan

  Kartu digunakan untuk pekerjaan yang memerlukan beberapa macam

  perencanaan kerja, misalnya suatu unit mesin dikeluarkan untuk diservis, dan
memerlukan waktu tertentu serta dilakukan secara periodik setiap bulan. Semua hal
 
yang berkaitan dengan perawatan rutin dan khusus tercantum pada daftar perawatan
 
utama, kemudian dimasukan ke dalam kartu perawatan pencegahan untuk
  kemudian dilaksanakan sesuai dengan waktu yang diperlukan. Kartu perawatan
pencegahan pada Tabel II.1 memuat tentang:
Tabel II. 1 Kartu perawatan pencengahan
Interval waktu Dalam minggu/bulan/tahun
No. Unit mesin Nomor kode mesin / peralatan
No. Kartu Nomor seri kartu
Sasaran perawatan Produk perwatan yang diinginkan
Kegiatan perawatan Pelaksanaan pekerjaan perawatan
Instruksi perwatan Metode digunakan pada pelaksaan

2.10.6. Kartu Pemeriksaan Kegiatan Terencana

Kartu pemeriksaan kegiatan terencana dicantumkan pada jadwal

pelaksanaan kegiatan yang juga tertulis pada kartu perawatan pencegahan dan kartu
pemeriksaan berlaku selama satu tahun. Sedangkan pada kolom mingguan
dimasukan nomor perawatan pencegahan yang dibuat sebelumnya.
 Instruksi kerja
Instruksi kerja memuat uraian tentang tindakan perawatan pencegahan.
Instruksi kerja harus ditulis secara singkat dan jelas dan dibuat secara detail
mengenai uraian tentang tindakan perawatan. Instruksi kerja juga merupakan
keterangan untuk melengkapi uraian tindakan pekerjaan perawatan pada setiap
komponen.

 
  II-33

 
Dalam instruksi perawatan disebutkan bagaimana inspeksi dilaksanakan,
 
metode pelaksanaan, batasan temperatur, clearance dan lain sebagainya. Instruksi
 
perawatan dapat digunakan bagi seluruh komponen yang memiliki kesamaan,
sedangkan
  bila terjadi perubahan metode inspeksi, hanya dengan perubahan satu
  instruksi, perubahan tersebut berlaku bagi seluruh komponen yang memiliki
kesamaan selama nomor instruksi pada daftar perawatan utama atau kartu
 
perawatan yang menunjukkan seperti pada nomor instruksi yang sama.
 
 Laporan
  Kegiatan pekerjaan perawatan yang melingkupi perbaikan, pendeteksian
  kegagalan dan yang lainnya perlu dilaporkan secara lisan atau tertulis, tergantung
pada besar kecilnya pabrik dan rutinitas yang telah ditetapkan. Isi laporan tersebut
bervariasi menurut jenis operasi yang dilaksanakan. Evaluasi laporan digunakan
untuk mengetahui program-program inspeksi yang sedang dilakukan yang
mencakup kebutuhan dan pencatatan pemeriksaan tersebut dipakai sebagai dasar
analisis, bagi perbaikan cara pelaksanaan inspeksi, atau kriteria perancangan dan
perencanaan mesin.
 Isi Kartu Perawatan
Isi dari kartu perawatan pada umumnya harus berisikan:
 Nama mesin dan uraian singkat kegunaan dalam proses
 Nomor unit mesin, nomor ini harus dicantumkan pada mesin atau alat
 Nomor account mesin
 Uraian area pabrik
 Nomor gambar assembling mesin
 Pembuat mesin
 Nomor gambar
 Nama supplier
 Nomor tipe
 Nomor serial mesin
 Tanggal pengirim
 Nomor purchase order

 
  II-34

 
 Harga mesin pada saat pengiriman
 
 Identitas mesin
 
 Uraian tentang kapasitas, kualitas, kebutuhan energy dan lain sebagainya.
  Sedangkan pada bagian belakang kartu terdapat tabel dan komponen suku
  cadang yang dimiliki oleh mesin bersangkutan, semua suku cadang didalam bagian

  persediaan harus dicatat di kartu ini karena akan dicantumkan sebagai seluruh suku
cadang yang digunakan untuk perbaikan dari modifikasi, tabel tersebut diisi sebagai
 
berikut:
 
 Nomor jenis mesin
   Uraian/nama mesin
 Jenis tipe
 Nomor gambar suku cadang dalam persediaan
 Macam supplier
 Waktu pengirim

2.11. Kelistrikan

2.11.1. Motor Induksi

Motor induksi yang umum dikenal ada dua macam berdasarkan jumlah
fasanya, yaitu motor induksi satu fasa dan motor induksi tiga fasa. Pada
pembahasan motor induksi ini, pertama akan dijelaskan tentang motor induksi tiga
fasa, kemudian motor induksi satu fasa, karena motor induksi satu fasa merupakan
modifikasi dari motor induksi tiga fasa. Penggunaan mesin induksi sebagai motor
listrik cukup banyak digunakan, hal ini karena motor induksi mempunyai
keuntungan sebagai berikut:
1. Bentuknya sederhana, konstruksinya cukup kuat.
2. Biayanya murah dan dapat diandalkan.
3. Efisiensi tinggi pada keadaan normal.

 
  II-35

 
2.11.2. Starter star-delta
 
Starter ini digunakan untuk mengurangi lonjakan arus dan torsi pada saat
 
start. Pada starter DOL misalnya komposisi komponennya terdiri dari satu
 
contactor dan satu proteksi arus. Kelemahan starter model ini adalah kemungkinan
  timbulnya arus start yang sangat tinggi. Biasanya bisa mencapai 6 sampai 7 kali.
  Pada saat starter ini distart, torsi saat start ini juga sangat tinggi dan biasanya lebih
tinggi dari kebutuhan. Ini dapat terlihat adanya lonjakan/ gerakan yang keras saat
 
motor distart. Sedangkan starter star-delta tersusun atas main braker dan 3 buah
 
contactor yaitu main contactor dan 3 buah contactor yaitu main contactor, star
  contactor dan delta contactor. Timer untuk pengalihan dari Star ke Delta serta
sebuah overload relay. Pada saat start, starter terhubung secara star. Gulungan
stator hanya menerima tegangan sekitar 0.578 (seper akar tiga) dari tegangan line.
Jadi arus dan torsi yang dihasilkan akan lebih kecil dari pada DOL Starter. Setelah
mendekati speed normal starter akan berpindah menjadi terkoneksi secara Delta.
Starter ini akan bekerja dengan baik jika saat start motor tidak terbebani dengan
berat.
Dalam proses perpindahan rangkaian dari star ke delta dibutuhkan durasi
waktu yang pas, karena apabila starting rangkaian star terlalu lama, maka akan
kehilangan daya listrik yang besar sehingga dampaknya cost yang tinggi.
Sedangkan apabila terlalu cepat, maka motor tidak dapat dihidupkan karena
kurangnya daya yang dibutuhkan oleh motor untuk bisa hidup/berputar. Oleh
karena itu, dibutuhkan pertimbangan untuk menentukan berapa lama durasi waktu
perpindahan dari rangkaian star ke delta. Hal yang terpenting yang harus diketahui
dari penyalaan mula star-delta adalah bahwa rangkaian star harus beroperasi
sampai 80% kecepatan motor tercapai kemudian rangkaian berpindah ke delta.

2.12. Pemasangan Belt pada Kompresor

Untuk memasang sabuk-V harus diperhatikan seperti pada Gambar IV.18
dan Gambar II.19 bahwa pemasangan sabuk yang longgar akan menyebabkan slip
dan menimbulkan panas.

 
  II-36

 
Gambar II. 18 Diagram Puli Kompresor
 

Gambar II. 19 Belt Tension

Besarnya lenturan sabuk yang diizinkan yaitu 1,6 mm setiap 100 mm

panjang sabuk atau jarak sumbu poros.
Sehingga lenturannya dinyatakan dalam rumus berikut.
𝑦= 𝑙/100.(1.6)
Keterangan: y: Lenturan yang diizinkan (mm)
l: Jarak sumbu poros (mm)

2.13. Getaran

Getaran adalah gerakan bolak-balik yang ada di sekitar titik keseimpangan

dimana kuat lemahnya dipengaruhi besar kecilnya energi yang diberikan. Satu
getaran frekuensi adalah satu kali gerakan bolak-balik. Contoh sederhana untuk
menunjukan suatu getaran adalah pegas.

2.13.1. Karakteristik Getaran

Kondisi suatu mesin dan masalah-masalah mekanik yang terjadi dapat

diketahui dengan megukur karakteristik sinyal getaran pada mesin tersebut dengan
mengacu pada gerakan pegas. Berikut Gambar II.20.

 
  II-37

  Gambar II. 20 Grafik Gerak Harmonis

  1. Frekuensi getaran
Gerakan periodik atau getaran selalu berhubungan dengan frekuensi yang
menyatakan banyaknya gerakan bolak-balik tiap satuan waktu. Hubungan antara
frekuensi dan periode suatu getaran dapat dinyatakan dengan rumus sederhana:
frekuensi = 1/periode. Frekuensi tersebut biasanya dinyatakan sebagai jumlah
siklus getaran yang terjadi tiap menit.
2. Perpindahan getaran (Vibration displacement)
Adalah jarak yang ditempuk dari suatu puncak ke puncak yang lain disebut
perpindahan dari puncak ke puncak (peak to peak displacement). Perpindahan
tersebut dinyatakan dalam suatu micron (μm) atau mils. Dimana 1 μm = 0.001 μm
dan 1 mils = 0.001 inch.
3. Kecepatan getaran (Vibration velocity)
Adalah simpangan getaran setiap satuan waktu, dinyatakan dalam mm/s atau inch/s
4. Percepatan getaran (Vibration acceleration)
Adalah kecepatan getaran setiap satuan wkatu yang dinyatakan dalam mm/𝑠 2 ,
inch/𝑠 2 , dan satuan gravitasi (g).
5. Phase getaran
Adalah waktu yang dibutuhkan untuk mencapai satu siklus. Frekuensi getaran
adalah jumlah siklus yang dialami per satuan waktu yang dinyatakan dalam cycle
per second (CPS) dan Hertz (Hz).

 
  II-38

 
2.13.1. Penyebab Getaran
 
Getaran berlebih pada mesin dapat disebabkan oleh berbagai faktor antara lain:
 
1. Ketikdaseimbangan elemen yang berputar
 
2. Poros yang melentur
  3. Kerusakan roda gigi
  4. Kurang baiknya transmisi sabuk
5. Kuran baiknya bantalan
 
6. Momen punter yang bervariasi
 
7. Gaya aerodinamik
  8. Gaya hidrolik
9. Kelonggaran ikatan
10. Kurang baiknya pelumas

2.13.3. Unit Pengukuran Getaran

Unit satuan yang digunakan untuk mendeskripsikan pengukuran antara lain:

1. Peak to peak
2. Peak
3. RMS (Root Mean Square)
4. Average
Peak to peak yaitu harga (menggambarkan harga dari batas maksimum hingga
minimum, sedangkan pengukuran peak besarnya setengah harga peak to peak. RMS
(root mean square) merupakan istilah yang digunakan jika getarannya terdiri dari
beberapa geatran sinusoida pada frekuensi yang berbeda. RMS yaitu suatu harga
atau ukuran energi efektif yang digunakan untuk menghasilkan getaran mesin. Pada
gerakan sinusoida haga RMS adalah 0,707 harga peak (0,707 x peak). Harga
average yaitu suatu ukuran yang merupakan harga rata-rata dari gelombang.

2.13.4. Pemilihan Parameter Getaran

Pemilihan parameter getaran terbagi menjad 3 seperti pada Tabel II.2, antara lain:
Simpangan (displacement), parameter untuk mesin berputar pada frekuensi < 10Hz

 
  II-39

 
(600 rpm). Kecepatan (velocity), parameter untuk mesin berputar pada frekuensi
 
10-1000Hz (600-6000 rpm). Percepatan (acceleration), parameter untuk mesin
 
beruputar pada frekuensi >1000Hz (>60.000 rpm).
Tabel
  II. 2 Pemilihan Parameter Pengukuran Getaran

  Deskripsi Mesin Parameter Rentang Lokasi

Frekuensi (rpm)
  1. Turbin uap Simpangan 600-6000 Poros
2.   Pompa
3.   Kompresor Kecepatan 600-60000 Rumah
bantalan
 
1. Motor pompa Kecepatan 600-60000 Rumah
2. Generator turbin Percepatan 600-600000 bantalan
3. Motor listrik/fan
Energi tumbukan
1. Fan/blower Kecepatan 600-60000 Badan
2. Motor (bantalan Energi tumbukan 600-600000 Badan
gelinding) Percepatan
1. Transmisi roda Percepatan 600-600000 Badan
gigi (bantalan Energi tumbukan
gelinding) Simpangan 600-6000 Poros

2.13.5. Cara Pengukuran Getaran

Getaran secara umum dapat diukur dengan berbagai macam peralatan antara
lain vibration meter, vibration monitor, vibration analyzer, dan vibration
accelerometer beserta data akuisisinya.
Pada vibration accelerometer beserta data akuisisinya, sensor
accelerometer mengubah sinyal getaran menjadi sinyal listrik kemudian
dihubungkan dengan data akuisisi (DAQ) yang bertujuan untuk mengukur besaran
fisis dan mengakuisisi data. Selanjutnya adalah mengirimkan data dari data akuisisi
ke sebuah software dalam komputer untuk mengetahui grafik sinyal dan spektrum
dari hasil pengujian getaran.

 
  II-40

 
Titik pengujian getaran dilakukan pada motor dan kompresor dan titik getaran harus
 
dipilih sedekat mungkin dengan sumber getaran dengan arah horizontal, vertikal,
 
dan aksial.
  Hasil dari pengukuran getaran tersebut dapat berupa grafik amplitudo, time
  domain dan frequency domain.

 
2.13.6. Hasil Pengukuran Getaran
 
Hasil pengukuran yang didapat dari uji karakteristik pada kompresor piston
adalah
  grafik antara lain:

  1. Amplitudo
Amplitudo perubahan tekanan dapat dideskripsikan sebagai amplitudo tekanan
maksimum atau amplitudo root-mean-square (RMS) yang dinyatakan dalam
mm/𝑠 2 . RMS adalah tekanan sesaat yang dapat berupa tekanan positif dan negatif.
2. Time Domain
Domain waktu dalah yang memandang getaran sebagai simpangan terhadap waktu.
Domain waktu berguna dalam analisis secara keseluruhan mesin, tetapi sangat sulit
untuk digunakan, karena semua data vibrasi terdeteksi secara bersama-sama untuk
mewakili perpindahan total pada setiap waktu yang diberikan.
3. Frequency Domain
Domain frekuensi adalah yang memandang getaran berupa amplitudo sebagai
fungsi frekuensi. Domain frekuensi diperoleh dengan mengkonversi data domain
waktu menggunakan matematika teknik disebut sebagai Fast Fourier Transform
(FFT). FFT memungkinkan setiap komponen vibrasi spectrum mesin yang
kompleks yang akan ditampilkan sebagai diskrit frekuensi puncak. Tampilan
domain frekuensi ini memudahkan kita untuk menentukan nilai amplitudo pada
frekuensi tertentu.

2.14. Kebisingan (Noise)

Kebisingan dapat diartikan sebagai suara yang tidak mengenakkan atau

suara yang tidak diinginkan. Permukaan yang bergetar atau aliran fluida yang

 
  II-41

 
berpusar akan menyebabkan adanya variasi tekanan dalam media elastis seperti air
 
atau udara dan beda pejal. Hal tersebut biasa disebut dengan kebisingan.
 
Ketika benda padat dikenai suatu getaran maka structure borne sound
ditransmisikan
  ke lingkungannya yang kebanyakan berupa gas. Benda padat yang
  bergetar sebagai sumber suara yang membangkitkan air-borne sound.
Sumber kebisingan yang terjadi terus menerus dapat menyebabkan
 
kerusakan pendengaran. Hal ini bersifat sementara namun jika terjadi terus –
 
menerus tanpa ada pemulihan akan menyebabkan tuli dan tidak dapat disembuhkan.
 

  2.14.1. Bentuk Fisik Bunyi

Bentuk dari bunyi merupakan gelombang memanjang yang mengalami
kompresi dan ekspansi. Pada tekana di bawah atau di atas tekanan atmosfer bunyi
dapat berosilasi. Gelombang bunyi merpukan gelombang yang sama seperti
gelombang getaran. Pada Gambar II.21 ini merupakan ilustrasi gelombang bunyi.

Gambar II. 21 Illustrasi Gelombang suara

2.14.2. Karakteristik Bunyi

Bunyi memiliki karekteristik sebagai berikut:
1. Amplitudo
Amplitudo merupakan titik tertinggi dari suatu gelombang bunyi. Amplitudo
tekanan maksimun biasa disebut dengan RMS (root-mean-square) Besar RMS =
0,707
2. Panjang Gelombang
Panjang gelombang (λ) adalah jarak tempuh gelombang tekanan selama satu siklus.

 
  II-42

 
3. Frekuensi
 
Frekuensi (f) adalah jumlah siklus variasi tekanan dalam suatu media setiap unit
 
waktu, sederhananya frekuensi adalah jumlah siklus tiap detik (cycle/s) dan dapat
dinyatakan
  dalam Hertz (Hz). Noise merupakan gabungan berbagai frekuensi
  secara bersama-sama.
4. Periode
 
Periode (T) adalah waktu yang diperlukan selama satu siklus suatu gelombang
 
untuk melewati titik tertentu. Periode berhubungan langsung dan berbanding
 
terbalik dengan frekuensi (f).
  1
𝑇=
f
Keterangan:
T = Periode (s)
f= Frekuensi (Hz)
5. Kecepatan Perambatan
Kecepatan perambatan bunyi (c), frekuensi (f) dan panjang gelombang (λ),
hubungan satu dengan yang lainnya dinyatakan dalam persamaan berikut:
𝑐=𝑓.λ
Keterangan:
c = kecepatan perambatan (m/s)
f = frekuensi (Hz)
λ = panjang gelombang (m)

2.14.3. Jenis–Jenis Bising

Berikut jenis jenis bising yang berdasarkan sifat dan spektrum bunyinya:
1. Bising Kontinyu Dengan Frekuensi yang Sempit
Frekuensi yang dihasilkan pada jenis bising ini bersifat tetap pada frekuensi
tertentu.
2. Bising Kontinyu Dengan Frekuensi Luas
Jenis bising kontinyu dengan frekuensi luas yaitu bising yang relatif tetap dalam
batas amplitudo ± 5 dB untuk periode 0.5 detik berturut - turut.

 
  II-43

 
3. Jenis bising terputus
 
Jenis bising ini tidak terjadi secara terus menerus tapi ada periode relatif tenang.
 
4. Bising Impulsif
Jenis
  bising ini memiliki perubahan tekanan suara yang melebihi 40 dB dengan

  waktu sangat singkat dan biasanya mengejutkan pendengarnya.

5. Bising impulsif berulang-ulang
 
Jenis ini sama seperti bising impulsif tetapi bising ini terjadi secara berulang.
 
Sumber suara yang terdapat pada mesin tidak tunggal melainkan terdiri dari
 
berbagai sumber suara. Suara dari berbagai sumber tersebut berakumulasi
  kemudian ditangkap oleh sensor bunyi.

2.14.4. Pengujian Kebisingan yang Pernah Dilakukan

Pengukuran noise untuk mengetahui karakteristik suatu kompresor,

beberapa pengamatan dari Wang dan kawan – kawan mennyimpulkan bahwa, pada
keseluruhan sound pressure level pada kompresor meningkat seiring dengan
kapasitas beban yang di variasikan. Kemudian Frekuensi band dominan terjadi
diantara 800 hz dan 2000 Hz. Frekuensi tertinggi terjadi pada 2000 Hz yang berarti
terjadi sumber noise dan vibrasi paling besar.

2.14.5. Ambang Batas Tingkat Kebisingan

Manusia memilki batas dalam pendengarannya. Dalam melakukan

pekerjaan biasanya manusia mendegar kebisingan dalam jangka waktu yang tidak
menentu. Untuk itu untuk keselamatan pendegaran dalam bekerja maka dibuat
ambang batas tingkat kebisingan seperti pada Tabel II.3. Berikut tingkat
kebisingan serta batas waktu yang diperbolehkan:
Tabel II. 3 Ambang Batas Tingkat Kebisingan

NO Tingkat Kebisingan (dBa) Pemaparan Harian (jam)

1 85 8
2 88 4
3 91 2

 
  II-44

 
4 94 1
 
5 97 0.5
 
6 100 0.25
 

  2.15. Karakteristik Kurva Performansi Kompresor Torak

  Pada Gambar II.22 memperlihatkan karakteristik kurva dari berbagai jenis

kompresor.
  Kompresor jenis reciprocating cenderung menghasilkan debit yang
konstan seiring meningkatnya tekanan sistem pada kompresor. Namun tidak
 
menutup kemungkinan kurva tersebut akan konstan pada kompresor jenis lain yang
 
berdasarkan banyaknya jumlah tingkat kompresi pada kompresor tersebut.

Gambar II. 22 Karakteristik Kurva Jenis-Jenis Kompresor

 
  II-45

 
Pemilihan jumlah tingkat kompresi yang sesuai pada kompresor merupakan
 
salah satu aspek yang perlu dipertimbangkan. Karena dengan pemilihan tersebut,
 
efisiensi maksimum pada kompresor dapat dicapai sesuai dengan kebutuhan yang
ada.  Efisiensi maksimum pada jumlah tingkat kompresi tertentu dapat diidentifikasi
  dengan nilai besarnya koefisien alir udara (ƒ). Koefisien alir udara dihasilkan dari
variasi massa jenis udara ketika pengisapan (inlet) dan pengeluaran (discharge).
 
Atau dengan persamaan berikut.
  ρ𝑠
ƒ=
ρ𝑑
 
ƒ = Koefisien alir udara
 
ρ𝑠 = Massa jenis udara pada saat pengisapan (kg/𝑚3 )
ρ𝑑 = Massa jenis udara pada saat pengeluaran (kg/𝑚3 )

2.15.1. Pengaruh Variasi Debit pada Jumlah Tingkat Kompresi

Dalam evaluasi karakteristik pada kompresor multistage, perubahan kondisi

operasi pada setiap tingkat kompresi yang dipengaruhi oleh variasi debit perlu
diteliti.
Seperti pada Gambar II.23 dan II.24 yang memperlihatkan kurva debit (Q)
pada semua tingkat kompresi dengan kecepatan konstan. Dengan mengasumsikan
bahwa debit (𝑄1) merupakan debit yang dihasilkan pada kompresi tingkat awal.
Pada kondisi ini, massa jenis fluida tidak berubah atau sesuai dengan massa jenis
mulanya (ρudara = 1000 kg/𝑚3 ). Jika debit atau volume 𝑄1 direduksi sebanyak
Δ𝑄1, pada tingkat kompresi mula kompresor beroperasi dengan rasio tekanan yang
lebih besar dibandingkan pada tingkat kompresi kedua (𝑄2 ).

 
  II-46

Gambar II. 23 Kurva Performansi Kompresor

Gambar II. 24 Pengaruh Debit pada Multistage Kompresor

 
  II-47

 
Sehingga massa jenis fluida pada saat pengisapan menuju pengeluaran ke
 
tingkat selanjutnya atau tingkat kompresi kedua menjadi meningkat. Oleh karena
 
itu volume pada tingkat kompresi kedua direduksi sebanyak Δ𝑄2 menunjukkan
Δ𝑄2  > Δ𝑄1. Dengan kasus tersebut menunjukkan bahwa terjadi peningkatan
  reduksi volume terhadap banyaknya jumlah tingkat kompresi, semakin banyak
tingkat kompresi maka reduksi volume akan semakin besar dan massa jenis fluida
 
akan semakin meningkat seiring bertambahnya tingkat kompresi. Selain itu potensi
 
terjadinya fenomena stalling, surging, dan choking akan besar seiring banyaknya
 
tingkat kompresi.
 

 
  II-48