Proses pembuatan kertas pada dasarnya memiliki dua tahap yaitu, stock preparation (penyediaan

stock) dan paper machine (pembentukan lembaran). Salah satu bagian dari stock preparation
adalan approach flow system (pengaturan aliran). paper machine di bagi lagi menjadi 2 bagian,
yaitu wet end dan dry end.

Stock Preparation

Stock preparation (SP) merupakan awal proses pembuatan kertas dimana bahan – bahan serat
diproses menjadi buburan pulp yang siap dibuat menjadi lembaran kertas. Tahapan proses dalam
stock preparation meliputi, penguraian pulp, pembersihan, penggilingan, pencampuran, dan
pengkondisian sebelum dikirim ke headbox. Stock preparation dimulai dari pulper hingga
headbox.

Pulper

Proses pertama yaitu penguraian lembaran pulp menggunakan pulper.

Pulper adalah tempat penguraian dari padatan pulp menjadi buburan
pulp (Stock). Pulp dapat terurai akibat adanya interaksi antara serat dan
agitator pulper, serat dengan dinding pulper, dan serat dengan serat
lainnya. Konsistensi proses penguraian pulp yaitu antara 5% - 6%
dengan waktu proses 15 – 20 menit. Setelah proses penguraian, pulp
yang telah menjadi buburan kemudian dikirim ke Dump chest.

HDC (Hight Density Cleaner)

Dari Dump chest, stock akan dipompa

menuju HDC (Hight Density Cleaner) untuk memisahkan
kotoran dari serat. Konsistensi yang digunakan masih 5% -
6%. HDC membersihkan stock dengan menggunakan gaya
sentrifugal yaitu gaya melingkar yang menjauhi titik pusat.
Bahan yang memiliki berat jenis yang lebih besar seperti
kawat, pasir, dan lain – lain akan terdorong kebawah
(reject) sedangkan buburan pulp akan keluar melalui outlet pada bagian atas. Dari HDC buburan
pulp yang bersih (accept) kemudian akan dialirkan ke HDC Chest yang berfungsi sebagai tempat
penampungan.

Refining

Refining adalah proses perlakukan secara mekanikal

terhadap fiber sehingga timbul efek fibrilasi antar serat.
Perlakuan ini akan merubah karakteristik fiber terutama
sifat fisik kertas yang akan dihasilkan nanti. Proses
Refining dapat mengakibatkan beberapa hal antara lain,
serat terpotong (cutting), serat terbelah (splitting), dan serat
yang tergerus (bruising). Proses refining diharapkan dapat
meningkatkan kekuatan ikatan antar serat sehingga
kekuatan kertas yang dihasilkan tinggi. Konsistensi pada
proses ini yaitu antara 3% - 4% dengan derajat giling (CSF) sesuai jenis kertas yang dihasilkan.
Dari refainer buburan kertas yang terfibrilasi akan dialirkan ke refainer chest sebagai tempat
penampungan sementara.

Mixing Chest dan Machine Chest

Setelah proses penggilingan dan penggerusan serat

(Refining), stok dari NBKP, LBKP, BCTMP dan Broke
(Wet Broke dan Dry Broke) akan dicampur pada mixing
chest. Pada mixing chest dilengkapi dengan agitator untuk
menjamin keseragaman stock. Proses pencampuran ini
bertujuan untuk meningkatkan tingkat homogenitas buburan
sehingga setelah menjadi kertas dapat meningkatkan
kekuatan kertas dan memperbaiki formasi.

Mixing chest mencampur virgin pulp dan broke dengan jumlah yang proposional tergantung
jenis kertas yang mau dihasilkan. Fluktuasinya flow dan konsistensi masing-masing fiber akan
menyebabkan fluktuasi basis weigth pada arah mesin (MD). Mixing chest selalu memompakan
stok dengan konstan flow ke machine chest. Stock flow ini selalu berlebih dari kebutuhan
machine chest dan kelebihan stok akan di alirkan balik ke mixing chest (overflow). Hal ini
sengaja dibuat supaya machine chest level tangkinya konstan dan menghasilkan pressure di
suction pompa selalu konstan.
Dimachine chest juga ada agitator agar untuk menjaga stock tetap homogen dan mencegah stock
agar tidak menggumpal.
Approach Flow System (Pengaturan Aliran)

Approach flow system merupakan bagian dari stock preparation dimana buburan kertas diukur,
diencerkan, dan dicampurkan dengan seluruh bahan aditif non serat yang kemudian disaring dan
dibersihkan sebelum dikirim ke mesin kertas untuk dibentuk menjadi lembaran. Approuch
system dimulai dari silo sampai headbox.

Silo

Setelah proses pencampuran stok di mixing dan machine chest, selanjutnya

stok akan dialirkan menuju silo. Silo berisikan white water hasil dari proses
dewatering pada forming section. Tujuan silo yaitu untuk menampung dan
mendistribusikan air dari forming, memperkecil fariasi kosistensi dalam
waktu yang singkat, dan untuk mengencerkan thick stock dan mencampur
secondary flows.

Level dari silo harus tetap dijaga pada 99,8% agar kondisi ini tidak
mempengaruhi konsistensi. Level yang tidak terjaga akan mempengaruhi
konsistensi, akibatnya konsistensi tidak stabil sehingga dapat mempengaruhi
kualitas kertas yang dihasilkan. Silo akan menurunkan konsistensi stok secara cepat yaitu
berkisar kurang lebih 1%. 

Fan Pump 

Fan Pump merupakan pompa sentrifugal yang digunakan secara

langsung untuk memompa stock pulp yang mau dijadikan kertas.
Biasanya dalam stock preparation terdapat 2 Fan Pump, yaitu outlet dari
silo (fan pump 1) dan outlet dari cleaner (fan pump 2). Stock yang Keluar dari silo biasanya
ditambahkan bahan kimia yang bermuatan negatif seperti OBA, dyes, dan Filler. Dari fan pump
1 stok masuk menuju centri cleaner untuk memisahkan bahan pengotor berdasarkan berat jenis.
Stock yang keluar dari centri cleaner biasanya ditambahkan retention aids yang bermuatan
positif. Dari fun pump 2 stock masuk menuju primery screen untuk menyaring bahan pengotor
berdasarkan ukurannya.

Centri Cleaner

Centri Cleaner sama seperti HDC adalah alat yang

memisahkan dan membuang komponen-komponen
yang tidak diinginkan dari pulp dengan menggunakan
gerakan cairan secara berputar. Yang membedakan
kedua alat itu adalah tingkat konsistensi stock yang
diinginkan. Untuk HDC memerlukan konsistensi
sekitar 5 - 6 % dan untuk centri cleaner memerlukan
kurang lebih 1 %. Pembuangan kotoran dalam cleaner
berdasarkan perbedaan densiti, ukuran, dan bentuk antara komponen yang berbeda secara
mekanikal. Gerakan berputar ini akan menghasilkan gaya centrifugal dan gaya centripental
terhadap material-material yang ada di dalam cairan / larutan tersebut.

Primary Screen

Setelah keluar dari centri cleaner stock akan dipompa oleh fun pump
2 menuju ke primary screen. Screen berfungsi untuk memisahkan
sisa – sisa pengotor yang berbeda ukuran. Screen yang digunakan
ada 3 yaitu primary screen, secondary screen, dan tertiary screen.
Stok dari cleaner akan masuk ke primary screen, acceptnya ini akan
langsung dialirkan ke headbox. Sedangkan reject primary screen
akan masuk ke secondary screen.

Headbox

Proses pembentukan lembaran dimulai dari headbox. Headbox

berfungsi untuk mendistribusikan fiber secara merata selebar
paper machine dan mengarahkan fiber dengan orientasi yang
diinginkan. Untuk mendapatkan hal ini, stok jet haruslah rata,
baik pada ketebalan jet, konsistensi stok dan kecepatan serta
arah jet keluar di setiap posisi selebar headbox. kecepatan jet
juga harus sama dengan kecepatan wire, hal ini dapat diketahui dengan nilai jet/wire yang harus
mendekati satu (biasanya ada toleransi sekitar 0,02 %).
Paper Machine (Mesin kertas)

Paper Machine (PM) merupakan proses pembentukan lembaran kertas yang berasal dari buburan
pulp. Dalam proses ini tidak ditambahkannya chemical lagi kecuali di bagian sizing dan
prosesnya benar-benar bergantung pada kemampuan mesin dalam membentuk dan
mengeringkan kertas. Paper Machine dimulai dari headbox sampai terbentuknya kertas kering
pada pope reel. sebenarnya banyak perbedaan pendapat mengenai headbox, apakah termasuk
stock preparation atau termasuk paper machine. Tapi admin mengambil kesimpulan bahwa
headbox termasuk keduanya berdasarkan fungsi dan kegunaanya.

Wet End

wet end merupakan bagian paper machine yang memproses buburan pulp menjadi kertas basah.
biasanya tingkat kekeringan yang keluar dari wet end hanya sekitar 20%. Wet end dimulai dari
headbox sampai press section.

Forming Section

Forming Section terdiri dari 2 mesin utama yaitu headbox dan wire.
Dalam pengertiannya forming section adalah bagian dari mesin
kertas yang berfungsi untuk pembentukan sheet atau lembaran
kertas. Forming proses diawali dari Aliran stock yang keluar dari
headbox yang disebut jet sampai keluarnya kertas basah ke mesin
pres, kecepatan jet haruslah sama dengan kecepatan wire. Tujuan forming section yaitu,
menerima stok encer dari headbox, mengurangi kadar air stok, dan terbentuknya lembaran.
Bagian inilah yang menentukan bagus tidaknya formasi kertas.

Press Section

Bagian kedua dari paper machine adalah bagian press

section. Fungsinya menghilangkan air melalui sistem nip
yang dibentuk oleh beberapa press roll, roll tersebut dibalut
oleh felt yang berfungsi menyerap air dari kertas basah yang
keluar dari wire. Air yang diserap oleh felt selanjutnya
dihisap oleh beberapa roll yang memiliki vacum
didalamnya. Ini adalah metode dewatering yang paling
efisien pada lembaran sheet karena hanya bergantung pada
mekanis press atau metode pengeluaran air dengan menggunakan tekanan

Dry End

Dry end merupakan bagian dari paper machine yang memproses kertas basah menjadi kertas
kering yang sudah jadi. Dibagian ini ditambahkan pula chemical pada proses sizing. Kertas yang
keluar dari Dry end memiliki tingkat kekeringan sekitar 95 - 97 %. Dry End dimulai dari Dryer
section sampai pope rell. 

Dryer Section

Bagian selanjutnya ialah dryer section yang berfungsi untuk

mengeringkan kertas dengan cara ditekan di atas silinder
pengering yang di bagian dalamnya dipanaskan dengan uap
(steam). silinder pengering ini berjumlah cukup banyak untuk
memudahkan pengaturan steam agar kertas tidak mudah putus. Di
bagian ini kertas berjalan di atas canvas yang merupakan gulungan kain/kawat yang berfungsi
untuk mendistribusikan panas dari dryer ke kertas, agar kertas tidak menempel langsung di
permukaan dryer.
Size Press

Bagian ini merupakan satu"nya bagian yang menambahkan

chemical di paper machine. Size press berfungsi untuk melapisi
kertas dengan chemical eksternal sizing yang berbentuk liquid
dengan cara menekannya pada sudut diagonal. pelapisan ini
dilakukan agar kertas yang dihasilkan memiliki tingkat kehalusan
yang lebih tinggi, fungsi lainnya juga agar filler tidak mudah
lepas dari lembaran kertas. 

After Dryer

kertas yang keluar dari size press masih dalam keadaan basah, hal ini memungkinkan kertas akan
mudah putus ketika digulung. Adanya after dryer berfungsi untuk mengeringkan kembali kertas
yang keluar dari size press. Prinsip kerjanya sama dengan pre dreyer (dryer setelah press section)
yang membedakan hanya jumlah silinder yang digunakan di after dreyer lebih sedikit,
dikarenakan kondisi kertas pada saat keluar dari press section jauh lebih basah dibandingkan saat
keluar dari size press.

Calender

Calender berfungsi untuk meratakan permukaan kertas dan

memadatkan formasi kertas searah sumbu vertikal agar kekuatan fisik
kertas bisa merata. Calender terdiri dari 2 roll yang saling apit dengan
roll yang bagian atas dapat diatur posisinya (bisa dinaikkan, diturunkan
dan dimiringkan). Biasanya dalam beberapa jenis roll, bagian atas bisa
mengalirkan steam agar perataannya bisa lebih maksimal.

Pope Reel

Pope reel merupakan bagian terakhir dari mesin kertas,

fungsinya hanya untuk menggulung kertas yang sudah jadi agar
menjadi jumbo roll. Jumbo roll inilah yang nantinya dikirim ke
bagian winder dan finishing untuk diproses menjadi dipotong
dan dikemas.