Anda di halaman 1dari 30

A.

Karakteristik Bahan Baku dan Produk

Sifat fisik dan kimia dari senyawa yang akan dijadikan bahan baku dan produk
yang akan dihasilkan suatu proses sangat diperlukan. Hal ini dimaksudkan
untuk mengetahui perlakuan awal dan kondisi operasi apa saja yang nanti akan
dilakukan sehingga didapatkan produk yang diinginkan.

1. Karakteristik Bahan Baku

Pembuatan urea menggunakan bahan baku antara lain: gas alam, udara,
dan air.
a. Gas Alam
Komposisi dari gas alam ini dipengaruhi oleh letak geografis dari
sumber gas alam tersebut, sedangkan sifat gas alam dipengaruhi oleh
komponen yang ada didalamnya.
Tabel 2.1 Sifat-sifat fisik gas alam
Specific Specific Panas
Titk Didih
Berat Gravity Gravity Pembentuk
Komponen Normal
Molekul Cairan Gas an
(ºF)
(60ºC) (60ºC) (Kkal/mol)
Metana 16,04 -258,7 0,248 0,554 -17,89
Etana 30,07 -127,5 0,368 1,038 -20,24
Propana 44,09 -43,7 0,508 1,552 -24,82
i-butana 58,12 10,9 0,563 2,001 -32,15
n-butana 58,12 31,1 0,584 2,001 -30,15
i-pentana 72,15 82,1 0,625 2,491 -36,92
n-pentana 72,15 96,9 0,631 2,491 -35,00
n-heksana 86,17 155,7 0,664 2,975 -39,96
CO2 44,01 -164,9 0,815 1,519 -94,05
H2S 34,08 -76,5 0,790 1,176 -4,82
N2 28,02 -320,4 0,808 0,967
Sumber: Perry, R., “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook”, 5thed. Singapore.1999

b. Udara
Kandungan terbesar komposisi udara terdiri dari 79 % N 2, 20 % O2 dan
sisanya senyawa lain dalam jumlah kecil.

c. Air
Air (H2O) merupakan senyawa polar dan reaktif, oleh karena itu air dapat
bereaksi dengan berbagai macam zat yang kepolarannya sama dan dapat
menghantarkan listrik dengan baik. Sifat-sifat air lainnya dapat dilihat
pada Tabel 2.2
8

Tabel 2.2 Sifat-sifat fisik air


Sifat Air
Berat molekul 18,05
Titik Beku (°C) 0
Titik Didih (°C) 100
Densitas (g/mL) 0,998
Viskositas (cP) 0,8948
Panas pembentukan (kJ/mol) 285,89 (18°C)
Panas penguapan (kJ/mol) 40,65(100°C)
Panas spesifik (J/g°C) 4,179

Sumber: Perry, R., “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook”, 5thed. Singapore.1999

2. Karakteristik Produk

Produk-produk yang dihasilkan adalah Urea sebagai produk utama dan


Amonia (NH3), Karbondioksida (CO2), Karbonmonoksida (CO), gas
Hidrogen (H2), gas Nitrogen (N2) sebagai produk antara.
a. Urea
Urea adalah senyawa berbentuk serbuk putih, tidak berbau atau
mengeluarkan bau ammonia, dan tidak berasa. Urea mempunyai rumus
molekul NH2CONH2. Di dalam air, urea akan terhidrolisis menjadi
amonium karbamat (NH2COONH4) yang selanjutnya akan terdekomposisi
menjadi NH3 dan CO2.
Sifat-sifat urea dapat dilihat pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3. Sifat-sifat fisik urea
9

Karakteristik Nilai
Titik leleh 132,7 oC
Indeks refraksi, nD20 1,484;1,602
Specific gravity, d420 1,335
Bentuk kristalin Tetragonal, prisma
Energi bebas pembentukan (25oC) -42,120 cal/g mol
Panas Pembentukan 60 cal/g, endotermik
Panas larutan, dalam air 58 cal/g, endotermik
Panas kristalisasi 110 cal/g, eksotermik
70% densitas bulk larutan urea 0,74 g/cm2

Sumber: Perry, R., “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook”, 5thed. Singapore.1999

b. Amonia
Amonia (NH3) merupakan bahan dasar pembuatan pupuk yang berbasis
nitrogen, senyawa ini digunakan sebagai penyedia nitrogen yang siap
digunakan dibandingkan dengan nitrogen bebas yang merupakan senyawa
inert karena lebih mudah dikonversi oleh tanaman.

Amonia mempunyai bau yang sangat menyengat. Titik didihnya sangat


rendah (-33,35 oC) pada tekanan atmosfer sehingga berwujud gas yang
tidak berwarna dan sangat mudah larut dalam air membentuk basa lemah
amonium hidroksida (NH4OH).
NH3(g) + H2O(l) NH4OH(l) .................... (1)
Amonia dapat berwujud cair jika berada pada tekanan tingi yaitu sekitar
10 atm. Sifat-sifat ammonia dapat dilihat pada Tabel 2. 4.
Tabel 2. 4 Sifat-sifat fisik amonia
Karakteristik Nilai
Berat Molekul 17,03
Titik Beku (oC) -77,07
Titik didih (oC) -33,35
Densitas (g/mL) 0,817 (80 oC)
Viskositas (cP) 0,255 (-30 oC)
Panas Pembentukan (kJ/mol) 46,2 (18 oC)
Panas Penguapan (kJ/mol) 23,3 (-33,3 oC)
Panas spesifik (J/g oC) 2,225
Sumber: Perry, R., “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook”, 5thed. Singapore.1999
10

B. Pembuatan Amonia

1. Sejarah Pembuatan Amonia

Pada tahun 1789 seseorang yang bernama C.L. Barthelot menemukan


senyawa amonia yang tersusun atas nitrogen dan hidrogen. Hidrogen murni
yang digunakan diperoleh dengan elektrolisis air, sedangkan nitrogen
diperoleh dengan distilasi udara cair, tetapi cara ini dinilai kurang efektif
dan membutuhkan banyak biaya sehingga dilakukan percobaan untuk
memperoleh proses lain yang lebih ekonomis sampai akhirnya Fritz Haber
(1904-1909) menemukan cara sintesis amonia dengan proses lain yang
lebih ekonomis yang dilakukan pada tekanan tinggi dengan penggunaan
katalis yang sesuai.

Kemudian pada tahun 1913 Carl Bosch yang memimpin Badishe Anilud
Soda Fabric (BASF) bekerjasama dengan Fritz Haber berhasil
mengembangkan proses komersial untuk memproduksi amonia dengan
mereaksikan gas nitrogen dan gas hidrogen yang diperoleh dari batu bara
yang direaksikan dengan steam dan menggunakan katalis besi dengan
penambahan Al2O3, MgO, CaO dan K2O sebagai promotor. Sehingga
sintesis amonia tersebut dikenal dengan proses Haber-Bosch, dengan
persamaan reaksinya adalah:
N2 (g) + 3H2(g) 2NH3(g) ........................ (2)

2. Macam-macam Proses Sintesis Amonia

Sampai saat ini ada banyak cara untuk sintesis amonia di antaranya adalah
sebagai berikut :
a. Proses Haber-Bosch yang telah termodifikasi
b. Proses Claude
c. Proses Casale
d. Proses Fauser
e. Proses Mont Cenis
f. Proses Kellog
11

Pada umumnya proses yang dipakai oleh beberapa pabrik pupuk untuk
memproduksi amonia adalah proses Kellog. Adapun secara garis besar
tahapan prosesnya adalah sebagai berikut:

Pada langkah pertama, yang direaksikan adalah pembentukan gas hidrogen,


karbonmonoksida dan karbondioksida dari senyawa hidrokarbon (gas alam)
dan steam pada primary reformer. Gas yang keluar diharapkan mempunyai
tekanan 36,8 kg/cm2 dan suhu 484 oC dengan yang siap dimasukkan ke
tube-tube katalis di seksi radian. Pada primary reformer terdapat 9 buah
heater yang masing-masing heater terdiri dari 42 tube katalis. Katalis yang
dipakai adalah NiO. Reaksi yang terjadi pada primary reformer ini adalah :
CH4(g) + H2O(g) CO(g) + 3H2(g) ∆H = 49,3 kkal/mol ….. (3)

CO(g) + H2O(g) CO2(g) + H2(g) ∆H = -9,8 kkal/mol ….. (4)


Gas yang terbentuk kemudian dikirim ke secondary reformer yang
berfungsi sebagai tempat berlangsungnya reaksi reforming. Reaksi yang
terjadi sama dengan reaksi pada primary reformer, tetapi panas yang
digunakan diperoleh dari pembakaran langsung dengan udara di dalam
reaktor. Gas dan campuran udara steam masuk ke secondary reformer
secara terpisah dari bagian atas. Gas dan udara dicampur dalam mixing zone,
dimana terjadi reaksi pembakaran sebagai berikut:
CH4(g) + O2(g) CO2(g) + 2H2O(g) ∆H = -191,73 kkal/mol … (5)

2H2(g) + O2(g) 2H2O(g) ∆H = -57,58 kkal/mol … (6)

Reaksi di atas adalah reaksi eksoterm (mengeluarkan panas) sehingga panas


pembakaran ini digunakan untuk reaksi reforming di bed katalis. Untuk
membentuk urea, diperlukan NH3 dan CO2 sebagai bahan baku. Oleh
karena itu, gas CO yang ada perlu diubah menjadi CO 2 dalam shift
converter yang berfungsi sebagai tempat terjadinya reaksi CO manjadi CO 2.
Reaksi yang terjadi pada shift converter adalah sebagai berikut :
CO(g) + H2O(g) CO2(g) + H2(g) ∆H = -9,8 kkal/mol …….. (7)
12

Unit ini pun berfungsi sebagai tempat untuk mempersiapkan bahan baku
sebelum masuk ke ammonia converter, yang berupa gas N2 dan H2 sehingga
gas-gas lain yang ada harus dipisahkan dahulu. Gas CO 2 yang diperlukan
dalam pembuatan urea diambil dengan cara diserap menggunakan larutan
penyerap yang kemudian dilepaskan kembali sehingga diperoleh gas CO 2.
Prosesnya adalah gas yang keluar dari konverter dimasukkan ke dalam
absorber. Pada absorber mula-mula CO2 bereaksi dengan H2O membentuk
asam karbonat (H2CO3) yang kemudian asam karbonat ini bereaksi kembali
dengan ion karbonat dari K2CO3 membentuk ion bikarbonat (HCO3-).
Reaksi absorbsi yang terjadi adalah sebagai berikut :
CO2(g) + H2O(l) H2CO3(l)
H2CO3(l) + CO32- 2HCO3-
2HCO3- + K2CO3(l) CO32- + 2KHCO3(l)
CO2(g) + H2O(l) + K2CO3(l) 2KHCO3(l) ΔH =101,3 kkal/mol (8)

Gas CO2 dalam larutan rich benfield akan terlepas oleh dorongan uap ke
atas yang beroperasi pada tekanan rendah dan suhu tinggi. Reaksi yang
terjadi merupakan kebalikan reaksi absorbsi yaitu:
2KHCO3(l) K2CO3(l) + CO2(g) + H2O(l) …..…….. (9)
Gas CO2 inilah yang digunakan sebagai umpan pada reaktor sintesis urea.
Gas yang keluar dari absorber masih mengandung sisa CO dan CO2 yang
dapat menyebabkan rusaknya katalis di ammonia converter, oleh karena itu
perlu diubah menjadi CH4 yang tidak meracuni katalis dalam metanator.
Reaksi yang terjadi dalam metanator merupakan reaksi kebalikan dari
primary reformer.
CO(g) + 3H2g) CH4(g) + H2O(g) ∆H = -49,3 kkal/mol …. (10)

CO2(g) + 4H2(g) CH4(g) + H2O(g) ∆H = 639,5 kkal/mol ..... (11)

Menurut Kellog, proses sintesis amonia akan optimum jika kondisi operasi
dalam ammonia converter beroperasi pada temperatur 430-500 oC dan
13

tekanan 140-150 kg/cm2. Reaksi yang terjadi pada ammonia converter


adalah sebagai berikut :
N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g) ................... (12)
Amonia yang terbentuk itu lalu dipisahkan dan dikondensasikan yang
kemudian disimpan dalam bentuk cair.

3. Prinsip Proses Sintesis Amonia

Reaksi utama di unit amonia adalah reaksi gas hidrogen dan nitrogen
menjadi NH3 yang terjadi pada seksi ammonia converter. Kondisi operasi
optimum untuk reaksi tersebut adalah dengan mempertahankan reaksi pada
tekanan antara 140-150 kg/cm2 dan temperatur antara 430-500 oC. Reaksi
yang terjadi adalah sebagai berikut:
1/2 N2(g) + 3/2 H2(g) NH3(g) ∆H 700K = -52,6 kJ/mol K ..... (13)

Menurut reaksi kesetimbangan di atas, untuk menghasilkan 1 mol NH3


membutuhkan 1/2 mol N2 dan 3/2 mol gas H2. Reaksi sintesis amonia dari
nitrogen dan hidrogen merupakan reaksi reversibel yang memiliki tetapan
tertentu untuk berbagai kondisi.

4. Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Sintesis Amonia

Ada banyak variabel yang mempengaruhi sintesis amonia di dalam


ammonia converter di antaranya adalah temperatur, tekanan, laju alir gas
sintesis dan kecepatan ruang, perbandingan antara H 2 dan N2, jumlah inert,
serta katalis. Penjelasan dari masing-masing faktor adalah sebagai berikut :
a. Temperatur
Sesuai dengan Azas Le Chatelier “Jika suatu sistem berada dalam
kesetimbangan, suatu kenaikan temperatur akan menyebabkan
kesetimbangan itu bergeser ke arah yang menyerap kalor (reaksi
14

penguraian/reaksi endoterm)”. Dan reaksi sintesis amonia merupakan


reaksi eksoterm (reaksi pembentukan) :
N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g) ∆Hr o = -92,22 kJ ……… (14)
Sedangkan reaksi penguraian amonia adalah reaksi endoterm :
2NH3(g) N2(g) + 3H2(g) ∆Hr o = 92,22 kJ …….. (15)
Perubahan temperatur akan mengakibatkan bergesernya kesetimbangan
reaksi.

b. Tekanan
Menurut Azas Le Chatelier, kenaikan tekanan menyebabkan reaksi
bergeser ke arah mol (koefisien reaksi) yang lebih kecil (ke arah
pembentukkan NH3), tetapi jika tekanan berkurang maka kecepatan
tumbukan antar molekul reaktan berkurang, sehingga kecepatan reaksi
pembentukkan NH3 menurun atau ke arah penguraian NH3.

c. Laju alir gas reaktan


Sesuai dengan Azas Le Chatelier, jika komponen reaktan ditambah dan
produk terus-menerus diambil/dikurangi maka reaksi kesetimbangan
akan bergeser ke arah pembentukkan NH3.

d. Perbandingan reaktan antara hidrogen dan nitrogen


Menurut reaksi kesetimbangan, pembentukan amonia dalam
memproduksi 1 mol gas NH3 membutuhkan 1/2 mol N2 dan 3/2 mol H2.
Perbandingan N2:H2 = 1:3.

e. Jumlah gas inert


Jika terjadi peningkatan kadar gas inert dalam ammonia coverter yang
terutama terdiri dari metana dan argon maka dapat mengakibatkan
turunnya produksi pembentukkan amonia.

f. Katalis
15

Katalis merupakan zat yang dapat mempercepat reaksi namun tidak ikut
bereaksi. Peranan katalis adalah untuk menurunkan energi aktivasi
reaksi. Sesuai dengan fasa terjadinya reaksi, maka katalis dibedakan
menjadi dua jenis yaitu: katalis homogen dan heterogen. Dalam industri
umumnya katalis yang dipakai adalah katalis heterogen karena lebih
ekonomis. Katalis heterogen yang paling banyak digunakan adalah dalam
bentuk unggun dengan keunggulan lebih mudah pengoperasiannya,
mudah dalam regenerasi, dan harganya relatif lebih murah.

Katalis yang paling baik untuk sintesis amonia adalah promoted iron
catalyst yang terdiri dari katalis besi dengan tambahan promotor oksida
aluminum, ataupun silikon.

C. Pembuatan Urea

1. Sejarah Pembuatan Urea

Urea ditemukan pertama kali oleh Roelle pada tahun 1773 dalam urine.
Pembuatan urea dari amonia dan asam sianida untuk pertama kalinya
ditemukan oleh F.Wohler pada tahun 1828. Namun pada saat ini
pembuatan urea pada umumnya menggunakan proses dehidrasi yang
ditemukan oleh Bassarow pada tahun 1870. Proses ini mensintesis urea
dari pemanasan amonium karbamat. Prinsip pembuatan urea pada
umumnya yaitu dengan mereaksikan antara amonia dan karbondioksida
pada tekanan dan temperatur tinggi didalam reaktor kontinue untuk
membentuk amonium karbamat (reaksi1) selanjutnya amonium yang
terbentuk didehidrasi menjadi urea (reaksi 2).
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
Reaksi 1 : 2 NH3(g) + CO2(g) NH2COONH4(g) ... (16)
Reaksi 2 : NH2COONH4(g) NH2CONH2(g) + H2O(l) ... (17)
Sintesis urea dilakukan dengan amonia yang berlebih agar kesetimbangan
dapat bergeser ke arah kanan sehingga dapat dihasilkan produk yang lebih
banyak.
16

2. Macam-Macam Proses Sintesis Urea

Berdasarkan ammonium karbamat yang tidak terkonversi,proses sintesis


urea secara komersial dapat dibagi menjadi beberapa jenis yaitu:
a. Once-through urea process
Amonium Karbamat yang tidak terkonversi menjadi urea
didekomposisi menjadi gas NH3 dan CO2 dengan cara memanaskan
keluaran urea syntesis reactor pada tekanan rendah. Gas NH3 dan CO2
dipisahkan dari larutan urea dan dimanfaatkan untuk memproduksi
garam amonium dengan cara mengabsorbsi NH3 dengan larutan asam
nitrat atau asam sulfat sebagai absorben. Perusahaan yang memegang
lisensi proses ini diantaranya yaitu Mitsui Toatsu (Toyo Toatsu)
(Jepang), Chemical Construction Corporation (USA), Vulcan Copper
and Supply Co. (USA), Montecattini (Italia), Stamicarbon (Belanda),
(USA), serta Lonza A.G. dan Inventa A.G. (Swiss).

b. Solution recycle urea process


Karbamat yang tidak terkonversi didekomposisi menjadi gas NH 3 dan
CO2. Selanjutnya gas amonia dan karbondioksida tersebut diadsorbsi
oleh air dan dikembalikan kedalam reactor dalam bentuk larutan.
Perusahaan yang memegang lisensi proses ini antara lain: Mitsui
Toatsu (Toyo Toatsu, Jepang), Montecattini dan Snam Progetti
(Italia), Allied Chemical Corporation (USA), Chemical Consstruction
(Chemico) (USA), Inventa A.G. (Swiss), Lonza A.G. (Swiss),
Stamicarbon (Belanda), Proses ini termasuk cara yang sudah tua dan
sekarang jarang digunakan, hanya ada tiga proses lama yang masih
tetap digunakan hingga sekarang yaitu :
(1) Urea Technologies Inc. (UTI)
(2) Proses Mitsui Toatsu Coorporation (MTC) Conventional Process
of Toyo Engineering Coorporation.
(3) Interval carbamate recycle urea process
17

3. Konsep Proses Sintesis Urea

Pada umumnya urea diproduksi dengan mereaksikan amonia dan CO2 pada
kondisi operasi optimumnya pada temperatur 185 oC dan tekanan 250
kg/cm2 sesuai dengan reaksi Bassarow sebagai berikut:
2NH3(g) + CO2(g) NH2COONH4(g) ∆H = -117 kJ/mol (18)

NH2COONH4(g) NH2CONH2(g) + H2O(l) ∆H = 15,5 kJ/mol (19)


Dari kedua reaksi di atas dapat dilihat bahwa reaksi pertama adalah
eksoterm (mengeluarkan panas) dan yang kedua adalah endoterm
(memerlukan panas). Panas yang dihasilkan pada reaksi pertama diserap
pada reaksi kedua.

4. Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Sintesis Urea

Ada beberapa faktor yang mempengaruhi reaksi pembuatan urea yaitu:


a. Temperatur
Reaksi sintesis urea berjalan pada temperatur optimal adalah 185 oC
dengan waktu pemanasan sekitar 30 menit. Jika temperatur turun akan
menyebabkan konversi amonium karbamat menjadi urea akan turun

b. Tekanan
Untuk menghasilkan urea yang optimal, maka diperlukan tekanan tinggi
yaitu 250 kg/cm2 karena konversi amonium karbamat menjadi urea
hanya berlangsung pada fasa cair sehingga tekanan harus dipertahankan
pada keadaan tinggi.

c. Perbandingan NH3 dan CO2


Industri urea di Indonesia pada umumnya mensintesis urea dengan
perbandingan NH3 dan CO2 adalah 3,5-4 mol. Hal ini dikarenakan
perbandingan mol dapat mempengaruhi suhu, tekanan operasi dan
jumlah amonia yang terbentuk.

d. Jumlah air
18

Jumlah air dalam reaktor dapat berpengaruh terhadap reaksi yang kedua
yaitu penguraian amonium karbamat menjadi urea dan air. Jika terdapat
air dalam jumlah yang cukup banyak, maka akan memperkecil konversi
terbentuknya urea dari larutan karbamat.

SISTEM PROSES

Dalam membuat urea, ada 2 unit produksi yang saling berhubungan, yaitu unit
produksi amonia dan urea, sementara yang lainnya adalah unit utilitas yang
bertugas mendukung proses dengan menyediakan energi dan kondisi pendukung
lainnya.

A. Unit Produksi Amonia

Unit produksi amonia merupakan tempat berlangsungnya pembuatan amonia.


Unit ini juga menghasilkan karbon dioksida dan hidrogen. Proses pembuatan
ammonia dengan menggunakan proses Kellog atau proses high pressure
catalytic steam reforming. Unit ini dibagi menjadi enam unit, yaitu:

1. Unit Pemurnian Gas Alam

Sebelum digunakan di unit pembuatan gas sintesa maka gas alam terlebih
dahulu dimurnikan dalam tiga tahap, yaitu:

a. Pemisahan debu dan fraksi berat


Gas alam diumpankan ke pabrik ammonia dengan Tekanan 13,8 kg/cm 2,
Temperatur 30○C dan dengan laju alir 15060,7 kg/jam, kemudian gas alam
masuk ke knock out drum 116 F dengan tujuan agar debu, partikel-partikel
halus, tetes-tetes cairan seperti hidrokarbon dan air yang masih terkandung
19

dalam gas alam dapat terpisah. Proses yang terjadi di 116-F adalah gas
alam menumbuk dinding drum, kemudian fraksi-fraksi berat akan jatuh
kebawah yang diatur secara otomatis dan akan di kirim ke burning pit
untuk dibakar. Yang keluar dari Knock drum dibagi dua, yaitu: sebagian
untuk auxiliary boiler dan start up heater primary Reformer, sedangkan
yang sebagian dilakukan pemurnian lebih lanjut di Mercury Guard
Chamber 109-D untuk dihilangkan kandungan merkurinya.

b. Penghilangan Mercury
Merkury yang terdapat dalam gas alam harus dihilangkan karena dapat
meracuni katalis. Reaksi yang terjadi di dalam mercury guard chamber
dimana merkuri diserap oleh karbon aktif yang selanjutnya bereaksi dengan
sulfur yaitu :
Hg(s) + S(s) HgS(s) (20)
Tekanan gas alam dari mercury guard chamber belum cukup tinggi untuk
mengalirkan gas ke alat-alat berikutnya sehingga harus dinaikkan dari 14,7
kg/cm2 menjadi 42,9 kg/cm2 dalam feed gas compressor dengan suhu sekitar
146oC. Sebagian gas alam yang keluar dari compressor dialirkan ke feed
gas compressor kick back cooler untuk didinginkan lalu dimasukkan ke
mercury guard chamber dan dikembalikan lagi ke kompresor. Hal tersebut
dilakukan untuk mencegah kekurangan gas di kompressor yang dapat
menyebabkan rusaknya kompressor karena kekurangan beban. Gas yang
keluar selanjutnya dikirim ke feed preheat coil di bagian konveksi primary
reformer untuk membuat gas sintesa.

c. Penghilangan sulfur ( Desulfurisasi )


Proses Desulfurisasi dilakukan dalam dua tahap yaitu; di cobalt-moly
hidrotreater ( terjadi peningkatan sulfur) dan zinc oxide guard chamber
(terjadi pemisahan sulfur dalam bentuk H2S yng terbentuk akibat reaksi
pada hydrotreater)
Reaksi yang terjadi di cobalt-moly hidrotreater adalah sebagai berikut :
20

RSH(g) + H2(g) RH(g) + H2S(g) (21)


RSR(g) + H2(g) 2RH(g) + H2S(g) (22)
Cobalt-moly hidrotreater terdiri dari 2 packed bed katalis cobalt
molibdenum sebanyak 28,3 m3. Gas keluar cobalt-moly hidrotreater
dimasukkan ke dalam zinc oxide guard chamber yang berisi katalis ZnO
sebanyak 28,3 m3. Terjadi reaksi antara H2S dan ZnO sebagai berikut:
H2S(g) + ZnO(s) ZnS(s) + H2O(g) (23)
Suhu gas keluar sekitar 391 oC dan tekanannya 37,7 kg/cm2. Gas ini
diumpankan ke Mix Feed Primary Reformer.

2. Unit Pembuatan Gas Sintesis

Unit ini bertugas membuat gas sintesa, yaitu H2 dan N2 dengan


perbandingan mol 3:1 sebagai umpan ammonia converter. Mula-mula gas
alam akan mengalami proses reformasi menjadi CO, CO2 dan H2 kemudian
gas CO dikonversi menjadi CO2 di shift converter dan sebagian kecil dari
aliran dikirim ke unit cosorb.

a. Primary Reformer

Reaksi yang terjadi di primary reformer 101-B adalah reaksi


pembentukan hidrogen dari senyawa hidrokarbon dan steam. Gas alam
yang keluar dari zinc oxide guard chamber dicampur dengan steam dan
dipanaskan dengan mix feed preheater coil di bagian konveksi primary
reformer. Gas keluar mempunyai suhu 483oC dan tekanan 36,8 kg/cm2 dan
siap dimasukkan dalam tube-tube katalis di unit radiant. Reaksi yang
terjadi sebagai berikut:
CH4(g) + H2O(g) CO(g) + 3H2(g) ΔH = 49,3 kkal/mol (24)
CO(g) + H2O(g) CO2(g) + H2(g) ΔH = -9,8 kkal/mol (25)
Reaksi keseluruhan adalah endotermis. Panas yang dibutuhkan disuplai
oleh panas pembakaran gas alam di luar tube. Reaksi pembakaran dapat
dituliskan sebagai berikut:
CH4(g) + 2O2(g) CO2(g) + H2O(g) ΔH = -191,7 kkal/mol (26)
21

Burner-burner fuel gas ini terletak diantara dua baris tube katalis. Ada 10
baris burner, masing-masing terdiri dari 20 burner.
Gas alam yang masuk ke primary reformer diatur supaya perbandingan
mol S : C = 3,5 : 1, karena jika steam kurang akan terjadi reaksi samping
sebagai berikut:
CH4(g) C(s) + 2H2(g) ΔH = +31,2 kkal/mol (27)
2CO(g) C(s) + CO2(g) ΔH = -23 kkal/mol (28)
Perbandingan mol S : C ini diatur oleh suatu alat yang disebut ratio relay
(RRl).
Gas yang bereaksi dalam tube akan keluar melalui bagian bawah tube
dan disatukan dalam sebuah pipa besar untuk masing-masing baris yang
disebut riser. Dari riser, gas dikirim ke secondary reformer 103-D
melalui suatu pipa besar yang disebut transfer line. Temperatur gas yang
keluar adalah 800-815oC dengan tekanan 32,5 kg/cm2. Untuk melindungi
transfer line dipasang jaket water sebagai pendingin. Gas CH4 yang lolos
dari primary reformer diharapkan kurang dari 10%.

Gas hasil pembakaran (fuel gas) yang suhunya semakin tinggi dihisap
oleh induced draft fan melalui unit konveksi untuk dimanfaatkan
panasnya dalam memanaskan umpan gas alam, udara untuk secondary
reformer, boiler feed water dan superheated steam untuk power
generator. Dari unit konveksi, fuel gas dibuang ke udara melalui suatu
cerobong (slack).

b. Secondary Reformer

Tugas secondary reformer adalah untuk melanjutkan reaksi reforming.


Reaksi yang terjadi sama dengan reaksi yang terjadi di primary reformer,
tetapi panas yang diperlukan diperoleh dari pembakaran langsung dengan
udara di dalam reaktor. Gas dan campuran udara steam masuk ke
secondary reformer secara terpisah dari bagian atas yang disebut mixing
zone atau combustion zone dan bagian bawah disebut reaction zone.
22

Reaction zone berupa packed bed yang terdiri dari tiga buah bed katalis
nikel.
Gas dan udara dicampur dalam mixing zone, dengan reaksi pembakaran
yang terjadi sebagai berikut:
CH4(g) + 2O2(g) CO2(g) + H2O(g) ΔH = -191,7 kkal/mol (29)
H2(g) + O2(g) 2H2O(g) ΔH = -57,8 kkal/mol (30)

Panas pembakaran ini digunakan untuk reaksi reforming di bed katalis.


Kadar CH4 dalam gas yang keluar secondary reformer kira-kira tinggal
0,3%.
Udara yang masuk ke secondary reformer berfungsi juga sebagai
penyuplai N2, sehingga gas H2 dan N2 yang keluar mempunyai
perbandingan mol yang sesuai sebagai umpan amonia converter yaitu
3:1.

c. Proses konversi menjadi CO2 ( Shift Converter 104-D )

Untuk memproduksi urea, dibutuhkan bahan baku amonia dan karbon


dioksida, karena itu gas CO yang ada perlu dikonversi menjadi CO 2.
Konversi CO menjadi CO2 terjadi di shift converter 104-D. Reaksi yang
terjadi adalah sebagai berikut:
CO(g) + H2O(g) CO2(g) + H2(g) ΔH = -9,8 kkal/mol (31)
Reaksi ini eksotermis, sehingga pada temperatur tinggi kecepatan reaksi
akan bertambah tetapi konversinya rendah. Sebaliknya jika temperatur
dturunkan maka konversi akan tinggi tetapi kecepatan reaksi berkurang.
Oleh sebab itu shift converter terdiri dari dua bagian, yaitu high
temperature shift converter dan low temperature shift converter.
High temperature shift converter (HTS) berfungsi untuk meningkatkan
laju reaksi. Gas yang keluar HTS digunakan untuk membangkitkan steam
di shift effluent waste heat boiler 103-C dan memanaskan umpan
methanator 106-D di methanator feed heater.
23

Low temperature shift converter (LTS) berfungsi untuk meningkatkan


konversi reaksi pembentukan CO2. Gas keluar LTS dikirim ke unit
pemurnian gas sintesis.

3. Unit Pemurnian Gas Sintesis

Unit ini bertugas menyiapkan bahan baku ammonia converter , yang berupa
gas N2 dan H2. Karena itu gas–gas yang lain harus dipisahkan terlebih
dahulu. Gas CO2 dibutuhkan sebagai bahan baku pembuatan urea, sehingga
gas ini diambil dengan cara diserap dengan larutan penyerap di unit CO2
absorber, kemudian di stripper untuk memperoleh gas CO2 yang siap untuk
diumpankan ke dalam reaktor sintesis urea di unit CO2 stripper. Keberadaan
CO dan CO2 di ammonia converter dapat merusak katalis, oleh sebab itu
CO dan CO2 sisa harus diubah kembali menjadi CH4 sebagai inert agar tidak
merusak katalis. Proses perubahan CO dan CO 2 menjadi CH4 disebut proses
methanasi, proses methanasi terjadi di unit methanator.

a. CO2 Absorber (1101- E) dan CO2 Stripper (1102-E)

Gas keluar dari LTS setelah didinginkan diumpankan di bagian bawah


CO2 absorber 1101-E mengalir keatas melalui empat lapisan bed yang
berisi timbunan slotted ring sehingga gas CO2 terabsorbsi oleh larutan
benfield yang dicurahkan dari bagian atas absorber. Larutan penyerap
yang digunakan adalah larutan benfield. Pada absorbsi CO 2, mula-mula
gas CO2 bereaksi dengan H2O
Reaksi kimia yang terjadi dapat dituliskan sebagai berikut:
CO2(g) + H2O(l) H2CO3(l) (32)
H2CO3(l) + CO32- 2HCO3- (33)
2HCO3- + K2CO3(l) CO32- + 2KHCO3(l) (34)
CO2(g) + H2O(l) + K2CO3(l) 2KHCO3(l) ΔH =101,3 kkal/mol (35)
Reaksi absorbsi ini adalah reaksi eksotermis.
Larutan benfield yang dipakai ada dua aliran, yaitu larutan lean benfield
yang masuk dari puncak menara dan larutan semi lean benfield yang
masuk menara melalui bagian tengah menara.
24

Larutan semi lean benfield mengambil sebagian besar CO2 dari gas yang
mengalir ke atas. Larutan ini berasal dari titik tengah stripper yang
dipompakan melalui pompa sirkulasi semi lean benfield. Larutan lean
benfield diambil dari bagian bawah stripper dan selanjutnya dicurahkan
keatas bed pertamadari absorber melalui suatu distributor.

Larutan yang banyak mengandung CO2 (larutan rich benfield) keluar dari
dasar absorber pada suhu 123oC,untuk selanjutnya dikirim ke CO2
stripper untuk melepaskan CO2 yang terkandung didalamnya. Dengan
memanfaatkan tekanan tinggi di absorber, larutan rich benfield ini
digunakan sebagai penggerak sebuah turbin hidrolik yang merupakan
pompa semi lean benfield.

Larutan rich benfield mengalir dari stripper 1102-E melalui dua buah
bed berisi tumpukan slotted ring dan di tampung di trap out pan yang
letaknya di tengah stripper. Ini merupakan suction bagi pompa semi lean
benfield . Sedangkan cairan yang tidak terpompakan mengalir terus ke
bawah menuju trap out pan yang terletak dibagian bawah stripper, lalu
memasuki reboiler pada suhu 120oC . Larutan lean benfield yang diambil
dari stripper ini harus didinginkan terlebih dahulu hingga mencapai 70oC
sebelum absorber diperkirakan mempunyai temperatur 71oC. Gas ini
mengandung sekitar 0,1% volume gas CO2 Gas CO2 yang dibebaskan
dari stripper kemudian didinginkan dan dikirim ke pabrik urea. Reaksi
yang terjadi adalah kebalikan dari reaksi absorbsi, yaitu:
2KHCO3(l) CO2(g) + H2O(l) + K2CO3(l) (36)

b. Pembentukan metana (Methanator)

Gas yang masuk methanator dibatasi kadar CO dan CO2-nya maksimum


0,1% untuk CO2 dan 0,6% untuk CO. Reaksi yang terjadi adalah
kebalikan dari reaksi di primary reformer yang dapat dituliskan sebagai
berikut:
CO(g) + 3H2(g) CH4(g) + H2O(g) ΔH =-49,3 kkal/mol (37)
25

CO2(g) + 4H2(g) CH4(g) + 2H2O(g) ΔH =639,5 kkal/mol (38)


Reaksi yang terjadi adalah reaksi eksotermis sehingga dengan perubahan
1% mol karbon oksida dapat menaikkan suhu sampai 72oC . Oleh sebab
itu, pengontrolan temperatur sangat sensitif pada alat ini. Temperatur
yang keluar bisa mencapai 363oC dan pada temperatur 399oC alarm akan
berbunyi dan kemudian alat ini akan trip. Hal ini terjadi karena
methanator dilengkapi dengan sistem interlock yang dapat menutup
aliran masuk jika temperatur melonjak.

4. Unit Sintesa Amonia

Gas yang keluar dari methanator memiliki tekanan 26 kg/cm2 dan suhu
310oC. Tekanan ini belum cukup tinggi untuk reaksi di amonia converter,
sehingga gas umpan amonia converter dinaikkan terlebih dahulu menjadi
430-500oC dan tekanan 140-150 kg/cm2 dalam synthesis gas and recycle
compressor 103-J, yang terjadi dari low pressure (LP) case dan high
pressure (HP) case compressor. Gas sintesis keluar LP case compressor
bertekanan 67 kg/cm2 dengan suhu 177oC. Sebelum ditekan dalam HP case
compressor, gas ini didinginkan dahulu dalam intercooler gas feed
methanator 136-C, cooler 116-C, serta amonia chiller 129-C. Kondensat
yang terbentuk dipisahkan dalam synthesis gas feed compressor first stage
separator 105-F. Gas yang keluar kira-kira suhunya 8oC. Gas kering dari
separator dimasukkan ke HP compressor compressor bersama-sama dengan
recycle gas dari amonia converter, dan keluar dari kompresor tekanannya
sekitar 151,2 kg/cm2 dan suhu 86oC. Gas ini mengandung amonia karena
bercampur dengan recycle gas dari amonia converter.

Untuk mengambil amonia dalam gas alam, gas ini dilewatkan pada unit
pemisahan dan pemurnian sehingga kadar amonianya turun dari 9% menjadi
2% mol. Gas ini kemudian dipanaskan dalam heat exchanger 112-C yang
kemudian memanfaatkan panas yang keluar dari amonia converter, baru
kemudian diumpankan ke amonia converter.
26

Gas masuk amonia converter pada dua tempat, yaitu bagian atas dan bagian
bawah. Amonia converter 105-D ini terdiri dari empat buah bed katalis
promoted iron dengan ukuran katalis 1,3 – 5,0 mm, dipisahkan oleh ruang
antar bed untuk keperluan quenching. Volume masing-masing bed tidak
sama, semakin ke bawah semakin besar. Volume katalis di bed pertama
sebanyak 8,63 m3, bed kedua sebesar 14,01 m3, bed ketiga 20,00 m3 dan bed
keempat 30,46 m3. Dinding amonia converter dibuat rangkap dengan ruang
antara (annulus). Gas umpan yang masuk dari bagian bawah converter
mengalir dari bagian bawah annulus menuju ke puncak converter dan
masuk ke dalam bed katalis melalui shell exchanger.

Gas umpan yang mengalir dalam annulus juga mengambil panas reaksi
sehingga suhunya naik dan sewaktu sampai di shell exchanger suhu tersebut
sudah sesuai untuk reaksi, yaitu 335oC. Reaksi yang terjadi adalah sebagai
berikut:
N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g) (39)
Konversi yang dicapai saat kesetimbangan adalah 14,7%. Dengan adanya
quenching yang berulang diharapkan suhu dapat dikontrol sesuai yang
diinginkan.
Gas hasil reaksi keluar dari bed keempat melalui pipa di tengah converter
dan naik ke puncak converter. Suhu gas ini sekitar 481oC dan diggunakan
untuk membangkitkan steam di 121-C. Untuk mengurangi kadar inert yang
berupa CH4 dan Ar, sebagian gas umpan di-purge sebelum di-recycle
melalui HP case compressor. Inert ini dapat mempengaruhi kesetimbangan
reaksi bila kadarnya terlalu tinggi.

5. Unit Purifikasi dan Refrigerasi Amonia

Secara garis besar prinsip kerja unit pemurnian dan pemisahaan ammonia ini
adalah kompresi dan flashing. Unit ini mempunyai fungsi sebagai berikut:
a. Memisahkan gas-gas terlarut dalam NH3 cair dengan kemurnian tinggi.
Gas yang telah dipisahkan tersebut digunakan sebagai bahan bakar.
27

b. Memperoleh berbagai produk NH3 cair dengan temperatur berbeda.


Amonia bersuhu -33 oC dikirim ke storage tank, sedangkan amonia
bersuhu -7 oC dan 13 oC digunakan sebagai media pendingin. Amonia
bersuhu 42 oC dicampur dengan amonia bersuhu -33 oC sehingga
dihasilkan amonia cair bersuhu 30 oC untuk dikirim ke unit urea.

6. Unit Hidrogen Recovery dan Purge Gas Recovery (PGRU)

Gas buang dari daur ulang sintesa amonia masih mengandung gas hidrogen
dengan kadar yang cukup tinggi, oleh karena itu perlu diusahakan agar gas
ini dapat diambil dan dimanfaatkan kembali. Purge gas recovery unit
(PGRU) bertugas untuk memisahkan H2 dari gas-gas lain untuk
dimanfaatkan kembali di daur sintesis amonia dan untuk keperluan lain.
Jenis proses purge gas recovery yang dipilih oleh PT. Pupuk Kujang adalah
proses membrane separator. Sistem pemisahan purge gas ini terbagi atas 3
bagian utama yaitu pretreatment, post-treatment dan pemisahan gas
hidrogen menggunakan prims separator.
(1) Pretreatment
Gas buang dari unit amonia yang mengandung, 61 % mol hydrogen, 20
% mol nitrogen, 5 % mol argon, 12 % mol metana dan 2 % mol amonia
dialirkan ke scrubber (201). Amonia dipisahkan dengan cara diserap
dengan kondensat steam yang mengalir secara counter current. Dari
dasar menara scrubber -201 didapatkan arutan amonia dengan kadar 20-
30 % yang kemudian dikirim ke degasser (penyulingan).
(2) Post-treatment
Tahap post-treatment berfungsi untuk memurnikan larutan amonia sisa
tersebut dengan distilasi. Larutan amonia dari dasar scrubber
dimasukkan ke degasser untuk dipisahkan dengan gas-gas inert yang
terlarut.
(3) Prims separator
Prims separator ini merupakan suatu alat pemisah yang proses
pemisahannya didasarkan pada kerja suatu serat membran. Serat
28

membran yang digunakan ini terbuat dari polimer polisulfon. Prims


separator ini terdiri atas 3 tingkat pemisahan yaitu :
(a) tingkat I yang terdiri atas 2 buah separator yang dipasang
seri
(b) tingkat II yang terdiri atas 7 buah separator yang
dipasang seri
(c) tingkat III yang terdiri atas 2 buah separator yang
dipasang parallel

B. Unit Produksi Urea

Proses pembuatan urea di PT. Pupuk Kujang menggunakan proses Mitsui


Toatsu Total Recycle C Improved dengan kapasitas terpasang 1725 ton per hari
atau 570.000 ton per tahun. Proses pembuatan urea terdiri dari 4 unit, yaitu:

1. Unit Sintesis Urea

Unit sintesis ini menghasilkan urea dengan cara mereaksikan amonia cair
dan gas CO2 menjadi amonium karbamat, selanjutnya larutan karbamat ini
dikonversikan menjadi urea.Peristiwa tersebut terjadi di dalam reaktor urea
pada tekanan dan temperatur tinggi, yaitu pada tekanan 250 kg/cm 2 dan
temperatur 200oC dengan waktu tinggal (residence time) 25 menit. Reaksi
yang terjadi dalam reaktor sintesis urea adalah sebagai berikut:
2NH3(g) + CO3(g) NH2COONH4(l) ΔH = -117 kJ/mol (40)
NH2COONH4(l) NH2CONH2(l) + H2O(l) ΔH = 15,5 kJ/mol (41)

Bahan baku gas CO2 yang diinjeksikan dengan udara anti korosi ditekan
dengan CO2 booster compressor GB-102 sehingga tekanannya menjadi 26
kg/cm2. Tekanan ini masih harus dinaikkan sekali lagi di reciprocating
compressor GB-101 A/B yang bekerja secara pararel. Gas CO2 yang keluar
sudah bertekanan 250 kg/cm2 dengan suhu sekitar 159oC. Gas ini masuk ke
reaktor urea bagian bawah.
29

Amonia cair diperoleh dari amonia reservoir FA-401 dan dipompa melalui
amonia boost up pump GA-404 A/B sehingga tekanannya menjadi 25
kg/cm2. Aliran amonia ini kemudian dibagi menjadi dua, sebagian digunakan
sebagai penyerap pada high pressure absorber DA-401, sebagian dilewatkan
liquid amonia feed pump GA-101 A/B dan dipanaskan dalam amonia
preheater EA-101 dan EA-102 untuk kemudian dimasukkan ke reaktor urea
melalui bagian bawah. Suhu amonia cair ini sekitar 630oC. Perbandingan
mol amonia dan gas CO2 masuk reaktor dibuat 4:1 untuk mencegah
terbentuknya senyawa biuret dari hasil peruraian urea sebagai berikut:
2NH2CONH2(l) NH3(g) + 2NH2CONHCONH2(l) (42)
Reaksi ini akan mengurangi urea yang terbentuk dari amonium karbamat,
selain itu biuret merupakan racun tanaman, sehingga kadarnya harus dijaga
serendah mungkin.

Larutan amonium karbamat yang diperoleh dari recovery gas-gas yang


belum bereaksi diumpankan kembali ke reaktor urea. Larutan amonium
karbamat dari high pressure absorber cooler EA-401 dipompa melalui
recycle solution boost up pump GA-102 A/B, selanjutnya akan masuk dari
bagian bawah reaktor.

Reaksi pembentukan urea adalah endotermis, maka suhu reaksi harus cukup
tinggi agar konversi urea besar. Reaksi konversi amonium karbamat menjadi
urea hanya berlangsung pada fasa cair, maka untuk mempertahankan agar
reaktan tetap pada fasa cair diperlukan suhu yang tinggi yaitu sekitar 150oC.

2. Unit Pemurnian atau Purifikasi

Unit ini bertugas untuk memisahkan urea dari produk reaksi sintesis (urea,
biuret, amonium karbamat, air dan amonia berlebih). Larutan amonium
karbamat didekomposisi menjadi gas CO2 dan NH3 dengan cara menaikkan
suhu dan menurunkan tekanan. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
NH2COONH4(l) 2NH3(g) + CO2(g) (43)
30

Reaksi tersebut endotermis, sehingga membutuhkans panas. Bila ditinjau


dari termodinamikanya, maka suhu yang tinggi akan menggeser
kesetimbangan reaksi ke kanan. Tetapi apabila suhu terlalu tinggi dan
tekanan rendah, akan terjadi reaksi samping yang tidak dikehendaki yaitu
hidrolisa urea atau pembentukan biuret sebagai berikut:
NH2CONH2(l) + H2O(l) 2NH3(g) + CO2(g) (44)
2NH2CONH2(l) NH3(g) + 2NH2CONHCONH2(l) (45)
Sehingga proses pemurnian hasil urea ini dilakukan dalam tiga alat yang
kondisi berlainan.

Mula-mula hasil yang keluar dari reaktor urea dimasukkan ke dalam high
pressure decomposer DA-201, yang terdiri dari tiga buah bagian, yaitu
bagian atas flashing section, bagian tengah disebut stripping section dan
bagian bawah disebut decomposer section atau falling film heater.

Tekanan pada high pressure decomposer ini adalah 17 kg/cm2 masuk dalam
HPD, maka akan terjadi flashing gas-gas dengan cairan. Gas akan mengalir
ke atas, sedangkan cairannya akan mengalir ke bawah melalui empat buah
pipa plate, cairan di-stripping agar gas-gas yang larut dapat terlepas. Sebagai
pemanas digunakan gas-gas dari reboiler EA-201 akan jatuh ke bagian
decomposer yang berisi tube pemanas. Bagian ini dirancang agar residence
time larutan pemanas kecil, sehingga akan mengurangi terjadinya reaksi
pembentukan biuret dan hidrolisa urea. Suhu pada masing-masing bagian
kira-kira adalah 123oC, 151oC dan 165oC.

Gas-gas dari bagian atas HPD dialirkan ke high pressure absorber cooler
EA-401, sedangkan cairannya dimasukkan ke low pressure decomposer DA-
202. Tekanan LPD adalah 2,5 kg/cm2, sehingga cairan akan kembali
mengalami flashing. LPD terdiri dari dua bagian yaitu bagian atas yang
berupa sieve tray dan bagian bawah yang berupa packed bed berupa
rasching ring. Dari bagian bawah packed bed diinjeksikan gas CO2 untuk
men-stripping amonia. Larutan yang ada dialirkan ke separator, sedangkan
31

gas-gas dimasukkan ke low pressure absorber EA-402. Suhu di LPD kira-


kira 130oC.
Gas separator DA-203 bertugas memisahkan larutan urea dari gas-gas NH3
dan CO2. Gas separator terdiri dari dua bagian yaitu: bagian atas yang
mempunyai suhu 106oC dan tekanan 0,3 kg/cm2 dan bagian bawah yang
berupa packed bed dengan suhu 92oC dan tekanan atmosfir. Untuk
menghilangkan gas NH3 dan CO2 dalam larutan dihembuskan udara melalui
distributor di bawah packed bed. Hasil yang berupa larutan urea dengan
konsentrasi 70-75% berat ini dikirim ke unit kristalisasi dan pembutiran,
sedangkan gas dari bagian atas dan tengah gas separator dimasukkan ke off
gas condensor EA-406.

3. Unit Recovery

Pada unit ini dilakukan penyerapan gas-gas yang belum bereaksi hasil
pemisahan di unit pemurnian, untuk dikembalikan ke reaktor urea sebagai
larutan karbamat. Penyerap yang digunakan adalah larutan urea (mother
liquor) dan air. Gas dari gas separator diserap di off gas absorber DA-402,
dan gas yang keluar dari HPD diserap di high pressure absorber DA-404.
Proses recovery meliputi:

a. Penyerapan gas dari gas separator

Off gas absorber DA-402 merupakan kolom dengan bahan isian yang
terdiri dari dua buah packed bed. Kondisi operasinya adalah 45oC dengan
tekanan atmosfir. Mula-mula gs dari separator dikondensasikan dalam
off gas condenser EA-406. Kondensat yang terbentuk ditampung di off
gas absorber tank FA-403, untuk dipompa oleh off gas absorber pump
GA-408A/B menuju ke off gas absorber final cooler EA-408. Setelah
dingin, larutan dimasukkan ke puncak off gas absorber sebagai penyerap.

Gas yang tidak terkondensasi dalam off gas condensor ditambah gas
yang keluar LPA dimasukkan ke off gas absorber melalui sparger di
bawah bed kedua. Gas dan larutan penyerap akan kontak dengan larutan
32

penyerap dalam packed bed, kemudian gas yang tidak terserap akan
keluar dari bagian atas kolom, sedangkan larutan yang telah menyerap
gas keluar melalui bagian dasar kolom, dipompa oleh off gas absorber
recycle pump GA-407A/B menuju off gas cooler EA-407 untuk
didinginkan. Larutan ini dimasukkan kembali ke kolom di atas bed kedua
sebagai penyerap. Gas yang keluar dari atas kolom ditambah dengan
udara proses, kemudian dialirkan ke gas separator sebagai stripper gas
CO2 dan NH3. Sebagian larutan yang telah menyerap gas dipompakan
melalui low pressure absorber GA-405A/B menuju ke LPD sebagai
penyerap.

b. Penyerapan gas dari low pressure decomposer

Low pressure absorber EA-402 bertugas menyerap gas yang keluar dari
LPD. Gas ini digelembungkan melalui sparger pipe di bawah absorber.
Larutan penyerap yang digunakan ada dua macam yaitu: larutan induk
dari mother liquor tank FA-203 dan larutan karbamat dari off gas
recovery system yang telah diencerkan dengan kondensat. Kondisi
operasi dari LPA adalah pada tekanan 2,2 kg/cm2 dan suhu yang dijaga
konstan 45oC dengan mengatur aliran pendingin. Larutan hasil absorbsi
keluar dari dasar LPA dan dipompa melalui high pressure absorbent
pump GA-402A/B menuju high pressure absorber DA-401 sebagai
penyerap. Gas-gas yang keluar dari off gas condensor EA-406,
selanjutnya diserap lagi di off gas absorber.

c. Penyerapan gas dari high pressure decomposer

Gas-gas yang keluar dari LPD diserap dua kali yaitu di high pressure
absorber cooler EA-401, baru kemudian diserap di high pressure
absorber DA-401. Larutan penyerap yang digunakan di HPAC EA-401
adalah larutan hasil absorbsi dari HPA DA-401 dan larutan karbamat dari
kick back recycle solution feed pump GA-102A/B. Sekitar 63% dari gas
CO2 dari HPD dapat diserap di HPAC ini. Konstruksi di HPAC dibuat
seperti di shell and tube untuk dimanfaatkan panas dari proses
33

penyerapan. Penyerapan terjadi di shell, sedangkan media pendingin


mengalir di tube-tube. Media pendingin yang digunakan terdiri dari tiga
jenis, yaitu:
1. larutan sirkulasi dari crystallizer FA-201 yang mengambil kelebihan
panas kurang dari 65%.
2. air panas yang dapat mengambil kelebihan panas sekitar 28%
3. air pendingin yang dapat mengambil kelebihan panas sekitar 7%
Hasil absorbsi berupa larutan karbamat yang kemudian dipompa melalui
recycle solution pump GA-102A/B dam masuk reaktor urea DC-101. Gas
yang belum terserap dimasukkan di HPA DA-410. HPA terdiri dari dua
bagian utama yaitu bagian atas yang berupa packed bed berisi rasching
ring. Gas dari HPAC masuk melalui bagian bawah packed bed, naik ke
jajaran tray dan keluar melalui puncak menara berupa gas amonia. Gas
amonia ini dialirkan ke amonia condensor EA-404A/B untuk
diembunkan, kemudian masuk ke amonia reservoir FA-401. Larutan
penyerap yang digunakan ada dua aliran. Aliran pertama berupa aliran
hasil absorbsi dari LPA yang dicampur dengan amonia cair dari amonia
reservoir. Larutan ini masuk dari bagian atas packed bed. Larutan kedua
dari ammonia recycle absorber dipompa oleh aqua ammonia pump ke
bagian atas tray. Kondisi operasi dijaga pada suhu 47oC dan tekanan 16
kg/cm2. Larutan hasil absorbsi digunakan sebagai penyerap di HPAC.

4. Unit Kristalisasi dan Pembutiran

Larutan urea yang diperoleh dari gas separator DA-203 kemudian


dilanjutkan ke proses kristalisasi sehingga urea siap dijadikan butiran. Pada
tahap ini terdiri atas 4 langkah yaitu:

a. Proses pengkristalan

Proses ini dilakukan di dalam crystallizer FA-201 yang terdiri dari dua
bagian, bagian atas yang berupa vacuum concentrator, dan bagian bawah
berupa crystallizer berpengaduk. Kondisi di vacuum concentrator adalah
72,5 mmHg absolut dan suhu 60oC, sedangkan crystallizer beroperasi
34

pada 60oC dan tekanan atmosfir. Dengan menggunakan urea solution


pump GA-205A/B dari gas separator DA-203 dialirkan kebagian bawah
crystallizer.Kemudian menggunakan circulation pump for crystalizer
GA-201. Larutan urea dari bagian bawah crystallizer disirkulasikan ke
vacuum concentrator untuk dipekatkan, dimana sebagian telah dilewatkan
ke HPAC EA-401 untuk menyerap panas. Panas yang digunakan untuk
menguapkan air di crystalizer pada permukaan bagian atas. Crystalizer
dilengkapi dengan jaket air panas ntukmencegah terbentuknya endapan
urea pada dindingnya.Slurry dari crystalizer FA-201 yang mengandung
86% berat urea dialirkan ke centrifuge GF-201 dengan menggunakan
slurry feed pump GA-202A/B.
b. Proses pemisahan

Proses pemisahan dimaksudkan untuk memisahkan kristal urea dari


mother liquor nya. Proses terjadi pada lima buah centrifuge GF-201A/E
yang bekerja secara pararel. Di centrifuge ini, kristal urea dipisahkan
dari larutan induk sehingga didapat kristal dengan kadar 2,4%. Mother
liquor mengalir kebawah dan ditampung dalam mother liquor tank FA-
203 yang dilengkapi dengan steam heating tube untuk mencegah
kristalisasi dan untuk mencegah adanya akumulasi. Biuret, dengan
bantuan mother liquor pump GA-203, maka larutan induk direcycle dan
masuk ke dalam LPA EA-402 sebagai absorbent sedang kristal urea dari
centrifuge GF-201 masuk ke Fluidizing drier FF-301.

c. Proses pengeringan

Didalam fluidizing drier kristal urea akan dikeringkan sampai


kandungan airnya tinggal 0,1-0,3%. Sebagai pengering digunakan udara
panas yang dihembuskan dari bawah. Udara panas dihembuskan dari
force fan drier GB-301 yang telah melewati pemanas udara air heater
for drier EC-301 dengan menggunakan steam condensat dan steam
tekanan rendah (4kg/cm2). Udara panas yang masuk dryer dijaga pada
temperatur 120oC dan tidak boleh melebihi 130oC untuk menghindari
pelelehan udara di dryer. Kristal-kristal urea dengan bantuan hembusan
35

udara pengering dan isapan dari induced fan for drier GB-302 akan
terisap ke atas prilling tower. Bila ukuran kristal terlalu besar, maka akan
terbawa ke pinggir oleh sudu-sudu pengaduk untuk selanjutnya
dilarutkan dalam dissolving tank I FA-302.

d. Proses pembutiran

Kristal urea yang sudah masuk cyclone akan dipisahkan dari debu-debu
halus yang melekat. Cyclone yang beroperasi berjumlah empat buah dan
bekerja secara pararel. Debu yang telah dipisahkan akan dihisap oleh
induced fan for drier dan masuk ke dalam dust separator FD-304,
kemudian di-scrubber oleh air. Udara dan air selanjutnya dimasukkan ke
dalam dust chamber PF-302. Air dari dust chamber ini dipompa kembali
ke dalam dust separator melalui circulating for prilling tower GA-
302A/B untuk dikembalikan sebagai scrubber.

Kristal dari urea cyclone dikirim ke melter EA-301 dengan


menggunakan screw conveyor JD-301 A/B. Melter beroperasi pada suhu
135oC, yaitu sedikit di atas titik leleh urea (123,7oC), karena pada suhu
yang lebih tinggi urea terdekomposisi menjadi biuret. Suhu ini dikontrol
dengan mengatur laju alir ke strainer for distributor FD-301, kemudian
masuk ke head tank for distributor PF-301A/L yang berjumlah 12 buah,
dan akan jatuh sepanjang prilling tower JA-301. Agar tetes urea
menjadi padatan, maka dari bawah prilling tower dihembuskan udara
kering. Udara ini diperoleh dari udara luar yang dihisap oleh blower
GB-302 dan dikeringkan dalam air heater for fluidizing cooler EC-302.

Urea prill yang terbentuk didinginkan lebih lanjut dalam fluidizing


cooler FD-302 yang berada di bawah prilling tower. Untuk
mendapatkan urea prill dengan ukuran yang diinginkan, maka dipasang
trommel FD-103. Urea yang oversize dilarutkan di dissolving tank II
FFA-303 untuk di-recycle ke mother liquor tank. Urea dengan ukuran
yang diinginkan dikirim ke urea storage dengan belt conveyor.
36