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 ANETE
JOSÉ MARCOS
LISSA MAGALHÃES DUARTE
RUI LIMA

FMEA ± ANÁLISE DO TIPO E EFEITO DA FALHA

Trabalho apresentado à disciplina de Administração

da Produção I do curso de graduação Administração
da Univerisidade Federal de Sergipe, referente à
avaliação final, sob a orientação da Profa. Maria
Elena Leon Olave.

SÃO CRISTÓVÃO

2010

 SUMÁRIO

INTRODUÇÃO______________________________________________________________4

HISTÓRICO______________________________________________________________________4

DEFINIÇÕES_____________________________________________________________________4

TIPOS DE FMEA__________________________________________________________________6

IMPORTÂNCIA E APLICAÇÃO DA FMEA____________________________________________6

FUNCIONAMENTO BÁSICO________________________________________________________7

ETAPAS DE APLICAÇÕES_________________________________________________________8

CONTINUIDADE_________________________________________________________________
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CONCLUSÃO____________________________________________________________________10

ANEXOS________________________________________________________________________11

BIBLIOGRAFIA__________________________________________________________________17


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Este trabalho discorre sobre a FMEA, tendo como tópicos as definições, descrição
da equipe responsável pelo desenvolvimento, procedimentos (etapas), as aplicações (projetos,
processos, serviços), relacionamentos com outros FMEAs, quando executar e o respectivo
formulário.


 



Existem divergências a respeito da origem da FMEA, pois alguns afirmam que foi
desenvolvida em 1949 por militares americanos, enquanto outros sustentam o fato de terem
sido realizadas análises semelhantes a FMEA nos projetos e processos, mas que a sua
primeira aplicação formal se deu apenas na década de 60 como uma inovação da indústria
aeroespacial. Um acontecimento indubitável é que desde 1988 ela vem sendo utilizada em
empresas como a Chrysler, Ford e General Motors, técnica essa que pertence aos seus
avançados programas de planejamento da qualidade. Visto que essa três empresas, por serem
as maiores do mercado, formam o chamado Big Three e criaram o QS 9000, um sistema de
qualidade para o setor automotivo, tendo como peça fundamental nesse processo a FMEA.
O ponto em comum dessa ferramenta é como ela auxilia e viabiliza a
indentificação de falhas e/ou possíveis falhas, tanto no produto como processo, isso também
inclui a sua participação em processos administrativos. Ela tem como obejtivo determinar o
efeito da ocorrência de falha em sistemas e em equipamentos.V
V
V





Consideramos que para uma melhor compreensão da ferramenta FMEA é
indispensável que sejam entendidos totalmente os conceitos de modo de falha e efeitos. E por
isso consultamos no dicionário HOUAISS (2004) os significados das palavras: modo, efeito e
falha.
Modo é a ³Maneira ou forma particular de ser ou portar-se´; ³Jeito possível ou
preferido de realizar algo´; ³Possibilidade, condição´.
Falha é uma ³Fenda em uma superfície´; ³Defeito físico ou moral´; ³Interrupção
de funcionamento ou de continuidade´; ³Omissão, lacuna´.





 Efeito é ³Aquilo que é produzido por uma causa´; ³Resultado, consequência´; ³O
que gera uma sensação, uma influência´; ³O que produz um resultado esperado´.
Logo, o modo de falha, que é uma propriedade inerente a cada item, pode-se
traduzir como sendo a forma do defeito, a maneira na qual o defeito se apresenta, a maneira
com que o item falha ou deixa de apresentar o resultado desejado, ou seja, um estado anormal.
E, os efeitos do modo de falha vem a ser a forma ou maneira de como o modo de
falha se manifesta ou como é percebido em nível de sistema, ou seja, são as consequências do
modo de falha. O modo de falha é interno, uma anomalia que ocorre em nível de componente
porém, gera efeitos externos que ocorrem em nível de sistema.
Essa técnica analítica que é o FMEA é definida pela Associação Brasileira de
Norma Técnicas (ABNT), na norma NBR 5462 (1994), adota a sigla originária do inglês
FMEA (m
 
 

) e a traduz como sendo a Análise dos Modos de
Falha e seus Efeitos. Observa-se que a norma utiliza o termo pane para expressar falha. Ainda
segundo a norma, o FMEA é um método qualitativo de análise de confiabilidade que envolve
o estudo dos modos de falhas que podem existir para cada item, e adeterminação dos efeitos
de cada modo de falha sobre os outros itens e sobre a função específica do conjunto. NBR
5462 (1994).
Vale ressaltar a questão da confiabilidade, mencionada anteriormente, que existe
uma busca incessante para aumentar a confiabilidade, ela que é a probabilidade de falha do
produto/processo. E é com a utilização da FMEA que vão ser reduzidas as chances do produto
ou processo falhar durante sua operação, e portanto, incide num crescimento da
confiabilidade. Esta dimensão da qualidade, a confiabilidade, vem se tornando mais e mais
importante para o consumidor como uma referência para se dimensionar a satisfação ou
insatisfação relacionados a um produto/processo.
E ainda, de acordo com Capaldo  . (1999, p. 1), a FMEA ³é uma ferramenta
que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das falhas potenciais e de propostas de
ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo´. O objetivo
básico desta técnica é detectar possível falha antes que se produza uma peça e/ou produto,
(voltando-se para a área de produção) e, com sua utilização, diminuir as chances do processo
ou produto falhar, ou seja, busca aumentar sua confiabilidade. Também pode ser utilizada no
âmbito de processos administrativos e funciona como uma ferramenta que serve para dar
suporte ao profissional.

 A FMEA é complementar ao processo de desenvolvimento de projecto e faz com
que o mesmo contenha os requisitos que satisfaçam plenamente as necessidades dos clientes.

 


Como já foi comentado anteriormente, essa metadologia da FMEA pode ser
aplicada no desenvolvimento do projeto, bem como no do processo e há uma interseção entre
elas no que diz respeito as etapas e maneiras de realização. Fica de fora desse conjunto o
objetivo que é o fator responsável por diferenciar uma da outra.
As análises FMEA¶s tem duas classificações mais comuns, são elas: FMEA de
produto e FMEA de processo. E uma terceira inabitual, conhecida como FMEA de
procedimentos administrativos.
Umas das melhores definições para os termos são retratadas por Toledo e Amaral,
eles definem como sendo:
-FMEA de produto:na qual são consideradas as falhas que poderão ocorrer com o
produto dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar falhas no
produto ou no processo decorrentes do projeto. É comumente denominada também de FMEA
de projeto.
-FMEA de processo: são consideradas as falhas no planejamento e execução do
processo, ou seja, o objetivo desta análise é evitar falhas do processo, tendo como base as não
conformidades do produto com as especificações do projeto.
-FMEA de procedimentos adminstrativos: nela analisa-se as falhas potenciais de
cada etapa do processo com o mesmo objetivo que as análises anteriores, ou seja, diminuir os
riscos de falha.



  


 


A metodologia FMEA, conforme foi descrita de antemão, permite sua aplicação
em algumas situações. E fazendo uma síntese delas, é possível dizer que são as seguintes
situações: para diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos
produtos ou processos; para diminuir a probabilidade de falhas potenciais (ou seja, que ainda
não tenham ocorrido) em produtos/processos já em operação; para aumentar a confiabilidade

de produtos ou processos já em operação por meio da análise das falhas que já ocorreram e
para diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos administrativos.
Deve ser destinanda uma elevada consideração em relação a utilidade e interesse
da ferramenta FMEA, porque ela é muito importante na hora de proporcionar um norte a
empresa em se tratando deVuma forma sistemática para catalogar informações sobre as falhas
dos produtos/processos; de umV melhor conhecimento dos problemas nos produtos/processos;
emV ações de melhoria no projeto do produto/processo, baseado em dados e devidamente
monitoradas (melhoria contínua); na diminuição de custos por meio da prevenção de
ocorrência de falhas, e o benefício de incorporar dentro da organização a atitude de prevenção
de falhas, a atitude de cooperação e trabalho em equipe e a preocupação com a satisfação dos
clientes.

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Uma FMEA pode ser descrita como um grupo de actividades sistémicas com o
objectivo de: 1) reconhecer e avaliar a talha potencial de um produto/ processo e seus efeitos;
2) identificar acções que podem eliminar ou reduzir a hipótese do modo de falha potencial vir
a ocorrer, e 3) documentar o processo de análise.
Qualquer que seja o tipo e a aplicação de FMEA, o princípio da metodologia será
o mesmo. A análise consiste basicamente na formação de um grupo de pessoas que
identificam para o produto/processo em questão suas funções, os tipos de falhas que podem
ocorrer, os efeitos e as possíveis causas desta falha. Em seguida são avaliados os riscos de
cada causa de falha por meio de índices e, com base nesta avaliação, são tomadas as ações
necessárias para diminuir estes riscos, aumentando a confiabilidade do produto/processo.
O modelo funcionamento da análise FMEA, retirado de Toledo & Amaral,
consiste de um formulário FMEA (anexo) onde pode-se observar a definição de cada coluna
e, abaixo, um fluxograma (anexo) que mostra a ordem de preenchimento do formulário
baseada em perguntas que devem ser feitas pelo grupo em cada etapa e cabe ao grupo apenas
seguir esses passos.
Todavia, uma análise FMEA para ser aplicada em um produto/processo deve ser
formada por um grupo de trabalho que precisa definir a função/característica daquele
produto/processo. Posteriormente, irá relacionar todos os tipos de falhas que possam ocorrer e
descreve para cada tipo de falha suas possíveis causas e efeitos. De forma conjunta relacionar

as medidas de detecção e prevenção de falhas que estão sendo, ou já foram tomadas, e, para
cada causa de falha, atribuir indíces que permitam avaliar os riscos e, por meio destes riscos,
discutir medidas de melhoria.
Mas muito mais do que apenas preencher um formulário, o verdadeiro valor da
análise FMEA está na discussão e reflexão dos membros do grupo sobre as falhas potenciais
do produto/processo e as ações de melhoria propostas pelo grupo.

 




Planejamento - Esta fase é realizada pelo responsável pela aplicação da
metodologia e compreende: a descrição dos obejtivos e abrangência da análise; a formação
dos grupos de trabalho; planejamento das reuniões, e a preparação da documentação.
A descrição dos objetivos e abrangência da análise é em que se identifica qual(ais)
produto(s)/processo(s) será(ão) analisado(s). Já a formação dos grupos de trabalho é em que
se define os integrantes do grupo, que deve ser preferencialmente pequeno (entre 4 a 6
pessoas) e multidisciplinar (contando com pessoas de diversas áreas como qualidade,
desenvolvimento e produção).
Enquanto o planejamento das reuniões, no qual elas devem ser agendadas com
antecedência e com o consentimento de todos os participantes para evitar paralisações e, por
fim, a preparação da documentação (ver na figura 3 a documentação necessária).
Análise de Falhas em Potencial - Esta fase é realizada pelo grupo de trabalho que
discute e preenche o formulário FMEA, definindo: função(ções) e característica(s) do
produto/processo (coluna 1 na figura 2); tipo(s) de falha(s) potencial (is) para cada função
(coluna 2); efeito(s) do tipo de falha (coluna 3); causa(s) possível (eis) da falha (coluna 4), e
controles atuais (coluna 5).
Avaliação dos Riscos - Nesta fase são definidos pelo grupo os índices de
severidade (S), ocorrência (O) e detecção (D) para cada causa de falha, de acordo com
critérios previamente definidos (um exemplo de critérios que podem ser utilizados é
apresentado na figura 4, mas o ideal é que as empresas tenham os seus próprios critérios
adaptadas a sua realidade específica). Depois são calculados os coeficientes de prioridade de
risco (R), por meio da multiplicação dos outros três índices.

 Observações importantes:

a)V Quando o grupo estiver avaliando um índice, os demais não podem ser
levados em conta, ou seja, a avaliação de cada índice é independente.
Explicando, se estiver sendo avaliado o índice de severidade de uma
determinada causa cujo efeito é significativo, não podemos colocar um
valor mais baixo para este índice somente por que a probabilidade de
detecção seja alta.
b)V No caso de FMEA de processo podem-se utilizar os índices de capacidade
da maquina, (Cpk) para se determinar o índice de ocorrência.

Melhoria - Nesta fase o grupo, utilizando os conhecimentos, criatividade e até

mesmo outras técnicas como ë



, lista todas as ações que podem ser realizadas
para diminuir os riscos. Estas medidas podem ser: medidas de prevenção total ao tipo de
falha; medidas de prevenção total de uma causa de falha; medidas que dificultam a ocorrência
de falhas; medidas que limitem o efeito do tipo de falha, e medidas que aumentam a
probabilidade de detecção do tipo ou da causa de falha.
Estas medidas são analisadas quanto a sua viabilidade, sendo então definidas as
que serão implantadas. Uma forma de se fazer o controle do resultado destas medidas é pelo
próprio formulário FMEA por meio de colunas que onde ficam registradas as medidas
recomendadas pelo grupo, nome do responsável e prazo, medidas que foram realmente
tomadas e a nova avaliação dos riscos.


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O formulário FMEA é um documento ³vivo´, ou seja, uma vez realizada uma
análise para um produto/processo qualquer, esta deve ser revisada sempre que ocorrerem
alterações neste produto/processo específico. Além disso, mesmo que não haja alterações
deve-se regularmente revisar a análise confrontando as falhas potenciais imaginadas pelo
grupo com as que realmente vem ocorrendo no dia-a-dia do processo e uso do produto, de
forma a permitir a incorporação de falhas não previstas, bem como a reavaliação, com base
em dados objetivos, das falhas já previstas pelo grupo.

 
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O FMEA pode ser uma ferramenta muito poderosa, quando aplicada corretamente.
Tal como qualquer outra ferramenta, antes de ser usada tem de ser compreendida. Uma vez
que haja essa compreensão e comprometimento por parte das organizações, estas poderão ser
agradavelmente surpreendidas, pelos benefícios financeiros resultantes das melhorias dos seus
produtos e processos.







CAPALDO, D.; GUERRERO, V. e ROZENFELD, H. 1999.   !"#$% &'%" ('

))%*+ ( ",-!-./ Disponível em http://www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos_
port/pag_conhec/FMEAv2.html. Acesso em 25 de Outubro de 2010.

0 análise do efeito e modo de falha em serviços ± uma metodologia de prevenção e

melhoria dos serviços contábeis. Disponível em http://www.unisinos.br/abcustos/_pdf/51.pdf.
Acesso em 25 de Outubro de 2010.

HOUAISS, Antônio; VILAR, Mauro de Sales. !(!'!*!&(1$!& &# !-- '  "2(3# 
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MOURA, Cândido. (1"!-% '& !4& % )%!+& '  "5  http://webcache.googleusercontent.

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Curriculares/Inova%C3%A7%C3%A3o/Textos%2520apoio/FMEA.pdf+an%C3%A1lise+do
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TOLEDO, José Carlos de; AMARAL, Daniel Capaldo.   (1"!-% '& !4& %)%!+&
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