Anda di halaman 1dari 118

Evaluasi Kinerja

Evaluasi Kinerja
Ammonia
Ammonia Converter Feed
Converter
(Effluent Exchanger)
PT. Pupuk Kujang IB
(Laporan Kerja Praktek)

Neni Muliawati
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT PUPUK KUJANG I B (PERSERO)
CIKAMPEK – JAWA BARAT

Process Engineering KIB

Tugas Khusus

Evaluasi Kinerja
“Ammonia Converter Feed / Effluent Exchanger ”

Oleh
Neni Muliawati
0415041056

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


UNIVERSITAS LAMPUNG
BANDAR LAMPUNG
2008
Judul Kerja Praktek : Evaluasi Kinerja ’Ammonia Feed / Effluent
Exchanger’

Nama Mahasiswa : Neni Muliawati

Nomor Pokok Mahasiswa : 0415041056

Jurusan : Teknik Kimia

Fakultas : Teknik

MENYETUJUI,

Pembimbing

Herti Utami , S.T. , M.T.


NIP. 132258658

Ketua Jurusan Teknik Kimia

Ir. Azhar, M.T.


NIP. 132126862
MENGESAHKAN

Tim Penguji

Ketua : Herti Utami , S.T. , M.T. ...........................

Penguji
Bukan Pembimbing : Dewi Agustina , S.T. , M.T ............................

Tanggal Lulus Seminar Kerja Praktek : 10 Maret 2008


SANWACANA

Bismillahirrahmanirrahim....
Puji syukur ke hadirat Khalik , Sang Maha Pengasih Allah SWT karena berkat
anugerah dan kasih sayang-Nya penulis dapat melaksanakan serta menyelesaikan
laporan kerja praktek ini . Shalawat serta salam teruntuk junjungan besar kita
Rasullullah Muhammad SAW atas contoh suri tauladan bagi umat muslim .

Penulis melaksanakan kerja praktek di PT. PUPUK KUJANG IB periode 6


Agustus - 6 September 2007 di Bagian Process Engineer KIB dengan tugas
khusus “ Evaluasi Kinerja Ammonia Feed / Effluent Exchanger ”.

Penulis menyadari banyak mendapatkan bantuan dari berbagai pihak selama


pelaksanaan kerja praktek, pengerjaan laporan kerja praktek dan seminar kerja
praktek. Melalui kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Ayahanda ‘Nelson’ dan Ibunda ‘Azni’ atas curahan cinta kasih , doa & ridho
kedua orang tua yang insyAllah merupakan ridho Allah , nasihat , dukungan
material yang kesemuanya tak penat selalu diberikan kepada penulis.
2. Adinda tersayang ‘Nina Fitria’ , ‘Nestri’ dan ‘Naufal Azel Muzakkiy’ atas
segala rasa cinta persaudaraan , support , nasihat serta limpahan doa .
3. Bapak Ir. Azhar M.T., selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Universitas
Lampung.
4. Ibu Herti Utami , S.T. , M.T. , selaku dosen pembimbing kerja praktek yang
telah memberikan petunjuk dan bimbingan dalam penyusunan laporan ini.
5. Ibu Dewi Agustina , S.T. , M.T , selaku dosen penguji atas segala kritik dan
saran dalam perbaikan isi dan penulisan laporan ini.
6. Ibu Meiry Heniarita , S.T , selaku pembimbing lapangan yang telah
memberikan bimbingan selama penulis berada di PT. Pupuk Kujang IB .
7. Tim Process Engineer KIB ( Bapak Roni dan Bapak Dadang ) serta seluruh
jajaran staf Kujang IB atas informasi dan data-data yang dibutuhkan penulis .
8. Om ‘Chairil’ dan Tante ‘Lutfia’ beserta keluarga atas bantuan selama
pengurusan administrasi pendaftaran di P.T Pupuk Kujang , yang juga telah
mengizinkan penulis tinggal di kediaman Komplek Perumahan Pupuk Kujang
Jl . Kenanga C13 , terutama atas rasa kasih sayang kekeluargaan , nasihat
serta contoh teladan yang selalu terukir dihati penulis .
9. Om ‘Surya’ abo inggi yang sangat membantu dengan pemberian komputer
dan printer sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktek ini .
10. Sahabat sekaligus saudari : ‘Usnul’ atas support dan doa; rekan kerja praktek
penulis ‘Anita’ (beserta keluarga) yang mengizinkan penulis tinggal sekitar 1
bulan di kediamannya juga mengizinkan penggunaan komputer serta printer
dan ‘Cici’ yang mendampingi penulis selama persiapan dan pelaksanaan
seminar “thanks for ours unforgettable memories of Kujang” ; ‘Micun’ ,
‘Uly’ , Fajar‘kijang2’ yang membantu selama persiapan seminar kerja praktek
; ‘Indriyani , Icha dan Ade’ yang menjadi teman diskusi Heat Exchanger ;
‘Puji’ yang mengizinkan penulis memakai komputer miliknya ; Nur ‘Nu’
yang meminjamkan printer ; ‘Sheelin’05 yang meminjamkan buku McCabe .
11. Kak Anggi ‘Zie’ 00 yang meminjamkan komputer , membantu membawakan
komputer penulis dari rumah Jakarta , atas informasi , saran , diskusi
mengenai Kujang dan perhitungan tugas khusus , doa serta dukungan .
12. Kebersamaan teman – teman KIB : Rekan sebimbingan Meta dan Asep
(POLBAN) ; Galih dan Joe ( UNTAG ) , Bas dan Fitri ( ITB ) .
13. Teman – teman seperjuangan 2004 yang namanya tercantum di hati , Rekan
seluruh angkatan di Jurusan Teknik Kimia atas bantuan , dukungan dan juga
kehadiran pada seminar kerja praktek penulis.
14. Segenap pihak yang telah membantu dalam pelaksanaan dan penyusunan
laporan Kerja Praktek yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.
Akhir kata, penulis berharap semoga laporan ini dapat berguna dan bermanfaat.

Bandar Lampung , Maret 2008


Neni Muliawati
DAFTAR ISI

Halaman
DAFTAR ISI ........................................................................................................... i
DAFTAR TABEL .............................................................................................iv
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... v
ABSTRAK ........................................................................................................... vi
I. PENDAHULUAN ........................................................................................... 1
A. Sejarah PT. Pupuk Kujang .......................................................................... 1
B. Deskripsi Proses .......................................................................................... 2
1. Unit Utilitas ............................................................................................ 2
2. Unit Produksi Amonia ........................................................................... 3
3. Unit Produksi Urea ................................................................................ 3
4. Unit Pengantongan ................................................................................. 4
C. Pelaksanaan Kerja Praktek ........................................................................... 5
D. Tujuan kerja Praktek .................................................................................... 5
E. Ruang Lingkup Kerja Praktek ...................................................................... 5

II. TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................. 6


A. Karakteristik Bahan Baku dan Produk ........................................................... 6
1. Karakteristik Bahan Baku ........................................................................... 6
2. Karakteristik Produk ................................................................................... . 7
B. Pembuatan Amonia ........................................................................................ 9
1. Sejarah Pembuatan Amonia........................................................................ 9
2. Macam-macam Proses Sintesis Amonia..................................................... 9
3. Prinsip Proses Sintesis Amonia .................................................................. 11
4. Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Sintesis Amonia................................. 12
C. Pembuatan Urea .............................................................................................. 13
1. Sejarah Pembuatan Urea ............................................................................. 13
2. Macam-Macam Metode Sintesis Urea ....................................................... 14
3. Konsep Proses Sintesis Urea ...................................................................... 14
4. Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Sintesis Urea...................................... 15

i
III. BAHAN BAKU ............................................................................................. 16
A. Bahan Baku Utama ......................................................................................... 16
1. Gas Alam .................................................................................................... 16
2. Udara .......................................................................................................... 17
3. Air ............................................................................................................... 17
4. Amonia Cair ............................................................................................... 18
5. Gas Karbondioksida ................................................................................... 18
B. Bahan Baku Penunjang................................................................................... 18
1. aMDea ( Activated Methyldiethanolamine ) ............................................... 19
2. Katalis ......................................................................................................... 19

IV. SISTEM PROSES......................................................................................... 20


A. Unit Produksi Amonia .................................................................................... 20
1. Unit Pemurnian Gas Alam .......................................................................... 20
2. Unit Pembuatan Gas Sintesis ...................................................................... 22
3. Unit Pemurnian Gas Sintesis ...................................................................... 24
4. Unit Sintesis Amonia .................................................................................. 27
5. Unit Purifikasi dan Refrigerasi Amonia ..................................................... 29
6. Unit Ammonia Recovery ............................................................................. 29
7. Unit Hydrogen dan Purge Gas Recovery....................................................30
8. Unit Condensate Stripping..........................................................................30
B. Unit Produksi Urea .......................................................................................... 31
1. Unit Synthesis Loop .................................................................................... 31
2. Unit Purification ......................................................................................... 33
3. Unit Concentration ..................................................................................... 34
4. Unit Prilling ................................................................................................ 35
5. Unit Recovery..............................................................................................36
6. Unit Condensate Treatment........................................................................37

V. UNIT PENUNJANG PRODUKSI ................................................................ 39


A. Unit Pengantongan ......................................................................................... 39
1. Sistem Pengelolaan Urea Curah ............................................................... 39
2. Sistem Pengantongan Urea ....................................................................... 40
3. Sistem Pengelolaan Urea Kantong ........................................................... 40

VI. SISTEM PEMROSES DAN INSTRUMENTASI ...................................... 41


A. Alat-Alat Proses ............................................................................................. 41
1. Alat-Alat Utama Unit Amonia................................................................... 41
2. Alat-Alat Utama Unit Urea ........................................................................ 44
B. Sistem Pengendalian dan Instrumentasi ......................................................... 46

VII. PRODUK ..................................................................................................... 48


A. Produk Utama ................................................................................................. 48
B. Produk Antara dan Produk Samping .............................................................. 49

ii
VIII. UTILITAS .................................................................................................. 51
A. Unit Water Intake ........................................................................................... 51
B. Unit Pengolahan Air ...................................................................................... 52
1. Unit Water Pretreatment ........................................................................... 52
2. Unit Demineralization ............................................................................... 53
C. Unit Pembangkit Steam .................................................................................. 54
D. Unit Pembangkit Listrik ................................................................................. 54
1. Gas Turbine Generator Solar ( G-GI 7001 ) ............................................ 54
2. PLN (Perusahaan Listrik Negara) ............................................................. 54
3. Emergency Generator .............................................................................. 55
4. UPS (Uninterupted Power Supply) ........................................................... 55
5. DC Charger .............................................................................................. 55
E. Unit Pengolahan Air Pendingin (Cooling Water) .......................................... 55
F. Unit Pengolahan Udara Pabrik dan Udara Instrumen .................................... 56
G. Unit Gas Metering System .............................................................................. 56
1. Natural Gas System ................................................................................. 56
2. Nitrogen System ....................................................................................... 56
H. Unit Pengolahan Limbah ( Waste Water Treatment ) .................................... 57
1. Pemisahan Air Berminyak (Oily Water Separator ). ............................... 57
2. Netralisasi Asam-Basa.............................................................................. 58

IX. TATA LETAK DAN LOKASI PABRIK ................................................... 59


A. Tata Letak Pabrik ........................................................................................... 59
B. Lokasi Pabrik ................................................................................................. 60

X. ORGANISASI ................................................................................................ 61
A. Struktur Organisasi ......................................................................................... 61
B. Struktur Kebutuhan Tenaga Kerja .................................................................. 62
C. Waktu Kerja.................................................................................................... 62
D. Sistem Penggajian .......................................................................................... 63
E. Keselamatan Kerja.......................................................................................... 64

DAFTAR PUSTAKA

LAPORAN TUGAS KHUSUS KERJA PRAKTEK

iii
DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel

2.1 Sifat-sifat Gas Alam .................................................................... 6


2.2 Sifat-sifat Air ................................................................................ 7
2.3 Sifat-sifat Urea ............................................................................. 8
2.4 Sifat-sifat amonia ......................................................................... 8
3.1 Komposisi Gas Alam .................................................................. 17
3.2 Jenis Katalis….................................................................... ……. 19
6.1.1 Unit Pemurnian Gas Alam ……………………………………... 41
6.1.2 Unit Pembuatan Gas Sintesis…………………………………… 41
6.1.3 Unit Pemurnian Gas Sintesis…………………………………… 42
6.1.4 Unit Sintesis Amonia…………………………………………… 42
6.1.5 Unit Purifikasi dan Refrigerasi Amonia………………………... 43
6.1.6 Unit Ammonia Recovery………………………………………... 43
6.1.7 Unit Hydrogen dan Purge Gas Recovery..................................... 43
6.1.8 Unit Condensate Stripping……………………………………... 43
6.2.1 Unit Synthesis Loop .................................................................... 44
6.2.2 Unit Purification ......................................................................... 44
6.2.3 Unit Concentration ..................................................................... 44
6.2.4 Unit Prilling ................................................................... ………. 45
6.2.5 Unit Recovery............................................................................... 45
6.2.6 Unit Condensate Treatment.......................................................... 46
7.1 Kualitas Produk Urea ................................................................. 48
7.2 Ukuran Produk Urea...................................................................... 48
7.3 Kualitas ammonia cair ................................................................. 49
7.4 Kualitas gas CO2 ......................................................................... 50
7.5 Kapasitas Produksi Tiap Produk Samping .................................. 50

iv
DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar

1.1 Bagan Overall Process PT Pupuk Kujang IB ............................... 4


8.1 Unit Water Treatment ....................................................................... 52
8.2 Nitrogen System................................................................................ 57
8.3 Waste Water Treatment................................................................... 58

v
ABSTRAK

Oleh

Neni Muliawati

Pabrik Pupuk Kujang IB merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang
berlokasi di Desa Dawuan, Kecamatan Cikampek Kabupaten Kerawang , Propinsi
Jawa Barat . Pendirian Pabrik Pupuk Kujang IB bertujuan untuk meningkatkan
kemampuan PT Pupuk Kujang dalam memasok kebutuhan pupuk di Jawa Barat .
Performance test untuk pabrik Kujang IB dilaksanakan pada 17-31 januari 2006
dengan kapasitas 570.000 ton/tahun untuk produksi urea dan 330.000 ton/tahun
untuk produksi amonia . Pabrik ini terdiri dari 4 unit utama, yaitu unit ammonia,
unit urea, unit utilitas, dan unit pengantongan.

Unit amonia menggunakan bahan baku utama berupa gas alam, air, dan udara.
Untuk gas alam diperoleh dari 3 sumber yaitu : Offshore Arco, L. Parigi, dan
Mundu . Pabrik amonia menggunakan Low Process Energi yang dilisensi oleh
Kellog Brown & Root , inc . Produk yang dihasilkan berupa amonia cair dengan
kapasitas terpasang 1000 ton per hari.

Unit urea menggunakan bahan baku berupa amonia cair dan gas karbondioksida
dari unit amonia . Proses yang digunakan adalah ACES 21 , dengan kapasitas
terpasang 1725 ton per hari. Produk urea yang dihasilkan memiliki kandungan
nitrogen sebesar 46 %.

Unit utilitas berfungsi untuk menyediakan bahan baku penunjang untuk


kebutuhan proses produksi di seluruh pabrik PT. Pupuk Kujang IB , dan
pengolahan limbah pabrik . Sedangkan unit pengantongan berfungsi untuk
mengelola butiran urea dari prilling tower hingga dikemas dalam karung plastik
dan dipasarkan . Pemasaran urea ditangani sendiri oleh PT. Pupuk Kujang baik
untuk kebutuhan dalam negeri maupun untuk kebutuhan ekspor .

Tugas Khusus yang dilakukan adalah ”Evaluasi Kinerja Ammonia Converter


Feed/Effluent Exchanger (A-121-C) ”. Exchanger ini menyediakan kebutuhan
energi untuk menaikkan temperatur umpan ammonia converter . Berdasarkan
perhitungan fouling resistance ( Rd ) masih cukup baik yaitu 0,0000586 h m oC /
kcal dibawah allowable desain 0,0002 h m oC/ kcal , sedangkan pressure drop
total lebih besar 25,03 % dari pressure drop allowable desain , akibat laju alir
massa yang terlalu besar .

Kata kunci : Pabrik Pupuk Kujang IB , amonia , urea

vi
I. PENDAHULUAN

A. Sejarah PT Pupuk Kujang IB ( KIB )

Pada repelita pertama sekitar tahun 1960-an pemerintah Indonesia mencanangkan


pelaksanaan program peningkatan produksi pertanian di dalam usaha swasembada
pangan . Demi suksesnya program pemerintah ini maka kebutuhan akan pupuk harus
terpenuhi . Mengingat perkiraan produksi pupuk urea dari PT. Pupuk Sriwijaya I (PUSRI
I) tidak mencukupi serta menyusul ditemukannya sumber minyak dan gas alam di
Cilamaya (pantai utara Jawa Barat) , maka muncul gagasan untuk membangun pabrik
urea di Jawa Barat .

Gagasan terealisasi dengan lahirnya PT.Pupuk Kujang pada tanggal 9 Juni 1975 yang
merupakan sebuah BUMN di lingkungan Departemen Perindustrian yang mengemban
tugas untuk membangun pabrik Pupuk Urea di desa Dawuan, Cikampek, Jawa
Barat.Pembangunan pabrik mulai dilakukan bulan Juli 1976 dan berjalan lancar sehingga
pada tanggal 7 November 1978 pabrik sudah mulai berproduksi dengan kapasitas
570.000 ton/tahun untuk produksi urea dan 330.000 ton/tahun untuk produksi
ammonia.Peresmian Pembukaan pabrik dilaksanakan oleh Presiden Soeharto pada 12
Desember 1978 dan mulai beroperasi secara komersial pada 1 April 1979.

Sesuai dengan program pemerintah dalam mendukung ketahanan pangan nasional dan
sesuai dengan rencana jangka panjang perusahaan , PT Pupuk Kujang membangun Pabrik
Pupuk Kujang IB ( KIB ).Pendirian pabrik KIB ini bertujuan untuk meningkatkan
kemampuan PT Pupuk Kujang dalam memasok kebutuhan pupuk di Jawa Barat ,
2

meningkatkan skala ekonomis usaha perusahaan , dan melipat gandakan efek ekonomi
pada daerah disekitar perusahaan .

Pembangunan Pabrik Kujang IB ditangani oleh Kontraktor Utama Toyo Engineering


Corporation ( TEC ) Jepang dan Sub Kontraktor dalam negeri yaitu PT . Rekayasa
Industri sebagai detail engineering construction dan PT . Inti Persada Teknik ( IKPT )
sebagai engineering construction untuk unit service .

Penandatanganan kontrak dilaksanakan pada 15 Maret 2001 dan konstruksi dimulai pada
1 Oktober 2003 – 6 September 2005 , produksi amonia perdana terjadi pada 17 Oktober
2005 dan produksi urea prill perdana terjadi pada 24 Oktober 2005 .

Performance test untuk pabrik KIB dilaksanakan pada 17 – 31 Januari 2006 dimana
kapasitas pabrik sama seperti pabrik yang ada yaitu kapasitas untuk pabrik amonia
sebanyak 330.000 ton / tahun dengan menggunakan teknologi Low Process Energy dan
pabrik urea menggunakan teknologi ACES 21 dengan kapasitas sebanyak 570.000 ton /
tahun .

B.Deskripsi Proses

Secara garis besar, keseluruhan proses yang ada di pabrik Pupuk Kujang IB terbagi
menjadi 4 bagian utama, yaitu : Unit Utilitas, Unit Produksi Amonia, Unit Produksi Urea,
dan Unit Pengantongan . Pada bagian berikut ini akan dijelaskan penjelasan dari tiap-tiap
unit :

1. Unit Utilitas
Unit ini mengelola dan menyediakan sarana untuk menunjang unit-unit lain dan
berfungsi juga untuk mengawasi,memproduksi untuk kelancaran proses produksi
dari suatu pabrik. Unit Utilitas ini terdiri dari 8 unit utama yaitu:
3

a. Unit water intake


b. Unit pengolahan air
c. Unit pembangkit steam
d. Unit pembangkit listrik
e. Unit pengolahan air pendingin ( cooling water )
f. Unit pengolahan udara pabrik dan udara instrumen
g. Unit gas metering system
h. Unit pengolahan limbah ( waste water treatment )

2. Unit produksi amonia

Unit produksi ini berfungsi untuk mengolah gas alam menjadi amonia dan
karbondioksida (CO2) yang akan digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan
urea . Unit Produksi Amonia ini terdiri dari 8 unit yaitu:
a) Unit pemurnian gas alam
b) Unit pembuatan gas sintesis
c) Unit pemurnian gas sintesis
d) Unit sintesis amonia
e) Unit purifikasi dan refrigerasi amonia
f) Unit ammonia recovery
g) Unit hydrogen recovery dan purge gas recovery
h) Unit process condensate stripping

3. Unit produksi urea

Unit ini berfungsi untuk memproduksi urea dengan cara mereaksikan amonia cair
dan CO2 yang berasal dari unit amonia dalam reaktor urea yang akan
menghasilkan urea, ammonium karbamat, biuret, air dan excess amonia. Urea
tersebut dipisahkan dari produk lainnya dengan cara pemanasan.
Dalam unit ini terdiri dari 6 unit utama yaitu :
a. Unit Synthesis Loop
b. Unit Purification
c. Unit Concentration
4

d. Unit Prilling
e. Unit Recovery
f. Unit Process Condensate Treatment

4. Unit Pengantongan ( Bagging )

Unit ini berfungsi untuk mengemas urea ke dalam karung-karung plastik dengan
beberapa ukuran , mendistribusikan pupuk ke konsumen (pasar) dan menyimpan
urea yang belum terjual di dalam gudang penyimpanan yang berkapasitas 40.000
ton .
Secara umum bagan hubungan antara keempat unit bagian tersebut dapat dilihat
pada Gambar 1 dibawah ini

Gambar . 1.1 Overall Process PT Pupuk Kujang IB


5

C. Pelaksanaan Kerja Praktek

Jurusan Teknik Kimia merupakan salah satu jurusan di Fakultas Teknik Universitas
Lampung yang menyelenggarakan pendidikan terapan dalam bidang teknik proses dan
proses pengubahan bahan baku menjadi produk . Untuk merealisasikan hal tersebut, salah
satu pendidikan dan pengajaran yang diterapkan oleh jurusan Teknik Kimia Universitas
Lampung adalah Orientasi Kerja Praktek Lapangan . Kerja praktek ini dilaksanakan
selama 1 bulan yaitu mulai tanggal 06 Agustus – 06 September 2007 yang bertempat di
PT. Pupuk Kujang IB , Cikampek – Jawa Barat.

D. Tujuan Kerja Praktek

Tujuan pelaksanaan kerja praktek di PT. Pupuk Kujang IB , antara lain:

1. Mendapatkan informasi mengenai proses pembuatan amonia dan urea, serta


sarana yang mendukung produksi di PT. Pupuk Kujang IB .
2. Mendapatkan informasi mengenai manajemen organisasi dalam suatu pabrik dan
penerapannya dalam upaya mengoperasikan suatu sarana produksi .
3. Mengidentifikasi suatu masalah yang terdapat pada perusahaan dengan
pelaksanaan tugas khusus .

E. Ruang Lingkup Kerja Praktek

Adapun ruang lingkup pelaksanaan kerja praktek di PT Pupuk Kujang IB antara lain :
1. Pengenalan perusahaan secara umum melalui orientasi umum .
2. Orientasi khusus yang meliputi pengenalan sistem proses dan sistem pemroses.
Dalam orientasi khusus penulis ditempatkan di dinas Teknik Proses ( Process
Engineering ) KIB .
3. Melaksanakan analisa sistem pemrosesan di salah satu unit sebagai pelaksanaan
tugas khusus di unit Amonia KIB dengan judul Evaluasi Kinerja “Ammonia
Converter Feed / Effluent Exchanger ( A-121-C ) ”
II. TINJAUAN PUSTAKA

A. Karakteristik Bahan Baku dan Produk

Sifat fisik dan kimia dari senyawa yang akan dijadikan bahan baku dan produk
yang akan dihasilkan suatu proses sangat diperlukan. Hal ini dimaksudkan
untuk mengetahui perlakuan awal dan kondisi operasi apa saja yang nanti akan
dilakukan sehingga didapatkan produk yang diinginkan.
1. Karakteristik Bahan Baku
Pembuatan urea di PT Pupuk Kujang menggunakan bahan baku antara
lain: gas alam, udara, dan air.
a. Gas Alam
Komposisi gas alam dipengaruhi oleh letak geografis sumber gas alam
tersebut, sedangkan sifat gas alam dipengaruhi oleh komponen yang ada
didalamnya. Sifat fisik gas alam dapat dilihat pada Tabel 2.1.Gas alam
yang digunakan sebagai bahan baku di PT Pupuk Kujang berasal dari
beberapa sumber minyak yang berada di lepas pantai utara Jawa Barat.
Tabel 2.1 Sifat-sifat fisik gas alam
Specific Specific Panas
Titk Didih
Berat Gravity Gravity Pembentu
Komponen Normal
Molekul Cairan Gas kan
(ºF)
(60ºC) (60ºC) (Kkal/mol)
Metana 16,04 -258,7 0,248 0,554 -17,89
Etana 30,07 -127,5 0,368 1,038 -20,24
Propana 44,09 -43,7 0,508 1,552 -24,82
i-butana 58,12 10,9 0,563 2,001 -32,15
n-butana 58,12 31,1 0,584 2,001 -30,15
i-pentana 72,15 82,1 0,625 2,491 -36,92
n-pentana 72,15 96,9 0,631 2,491 -35,00
n-heksana 86,17 155,7 0,664 2,975 -39,96
CO2 44,01 -164,9 0,815 1,519 -94,05
H2S 34,08 -76,5 0,790 1,176 -4,82
N2 28,02 -320,4 0,808 0,967
Sumber: Perry, R., “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook”, 5thed. Singapore.1999
7

b. Udara
Kandungan terbesar komposisi udara terdiri dari 79 % N2, 20 % O2 dan
sisanya senyawa lain dalam jumlah kecil. Udara memiliki temperatur
kritis (Tc) = -140,7 ºC dan tekanan kritis (Pc) = 37,2 atm dan densitas
kritis (ρc) = 350 kg/m3 .

c. Air
Air (H2O) merupakan senyawa polar dan reaktif, oleh karena itu air dapat
bereaksi dengan berbagai macam zat yang kepolarannya sama dan dapat
menghantarkan listrik dengan baik . Air mempunyai tekanan kritis (Pc) =
218,4 atm, temperatur kritis (Tc) = 374,15º C, dan densitas kritis (ρc) =
323 kg/cm3. Sifat-sifat air lainnya dapat dilihat pada Tabel 2.2

Tabel 2.2 Sifat-sifat fisik air.


Sifat Air
Berat molekul 18,05
Titik Beku (°C) 0
Titik Didih (°C) 100
Densitas (g/mL) 0,998
Viskositas (cP) 0,8948
Panas pembentukan (kJ/mol) 285,89 (18°C)
Panas penguapan (kJ/mol) 40,65(100°C)
Panas spesifik (J/g°C) 4,179
Sumber: Perry, R., “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook”, 5thed. Singapore.1999

2. Karakteristik Produk
Produk-produk yang dihasilkan oleh PT. Pupuk Kujang adalah Urea
sebagai produk utama dan amonia (NH3), karbondioksida (CO2),
karbonmonoksida (CO) , gas hidrogen (H2) , gas nitrogen (N2) sebagai
produk antara.
a. Urea
Urea adalah senyawa berbentuk serbuk putih, tidak berbau atau
mengeluarkan bau amonia, dan tidak berasa .Urea mempunyai rumus
molekul NH2CONH2 . Di dalam air, urea akan terhidrolisis menjadi
amonium karbamat (NH2COONH4) yang selanjutnya akan
terdekomposisi menjadi NH3 dan CO2 .
Sifat-sifat urea dapat dilihat pada Tabel 2.3.
8

Tabel 2.3. Sifat-sifat fisik urea


Karakteristik Nilai
Titik leleh 132,7 oC
Indeks refraksi, nD20 1,484;1,602
Specific gravity, d420 1,335
Bentuk kristalin Tetragonal, prisma
Energi bebas pembentukan (25oC) -42,120 cal/g mol
Panas Pembentukan 60 cal/g, endotermik
Panas larutan, dalam air 58 cal/g, endotermik
Panas kristalisasi 110 cal/g, eksotermik
70% densitas bulk larutan urea 0,74 g/cm2
Sumber: Perry, R., “Perry’s
th
Chemical Engineers’ Handbook”, 5 ed. Singapore.1999

Sumber: Perry, R., “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook”, 5thed. Singapore.1999

b. Amonia
Amonia (NH3) merupakan bahan dasar pembuatan pupuk yang berbasis
nitrogen, senyawa ini digunakan sebagai penyedia nitrogen yang siap
digunakan dibandingkan dengan nitrogen bebas yang merupakan senyawa
inert karena lebih mudah dikonversi oleh tanaman.

Amonia mempunyai bau yang sangat menyengat. Titik didihnya sangat


rendah (-33,35 oC) pada tekanan atmosfer sehingga berwujud gas yang
tidak berwarna dan sangat mudah larut dalam air membentuk basa lemah
amonium hidroksida (NH4OH).
NH3(g) + H2O(l) NH4OH(l) (2.1)
Amonia dapat berwujud cair jika berada pada tekanan tingi yaitu sekitar
10 atm. Sifat-sifat ammonia dapat dilihat pada Tabel 2. 4.
Tabel 2. 4 Sifat-sifat fisik amonia

Karakteristik Nilai
Berat Molekul 17,03
Titik Beku (oC) -77,07
Titik didih (oC) -33,35
Densitas (g/mL) 0,817 (80 oC)
Viskositas (cP) 0,255 (-30 oC)
Panas Pembentukan (kJ/mol) 46,2 (18 oC)
9

Panas Penguapan (kJ/mol) 23,3 (-33,3 oC)


Panas spesifik (J/g oC) 2,225
Sumber: Perry, R., “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook”, 5thed. Singapore.1999

B. Pembuatan Amonia

1. Sejarah Pembuatan Amonia

Pada tahun 1789 seseorang yang bernama C.L. Barthelot menemukan senyawa
amonia yang tersusun atas nitrogen dan hidrogen. Hidrogen murni yang
digunakan diperoleh dengan elektrolisis air, sedangkan nitrogen diperoleh
dengan distilasi udara cair, tetapi cara ini dinilai kurang efektif dan
membutuhkan banyak biaya sehingga dilakukan percobaan untuk memperoleh
proses lain yang lebih ekonomis sampai akhirnya Fritz Haber (1904-1909)
menemukan cara sintesis amonia dengan proses lain yang lebih ekonomis
yang dilakukan pada tekanan tinggi dengan penggunaan katalis yang sesuai.

Kemudian pada tahun 1913 Carl Bosch yang memimpin Badishe Anilud Soda
Fabric (BASF) bekerjasama dengan Fritz Haber berhasil mengembangkan
proses komersial untuk memproduksi amonia dengan mereaksikan gas nitrogen
dan gas hidrogen yang diperoleh dari batu bara yang direaksikan dengan steam
dan menggunakan katalis besi dengan penambahan Al2O3, MgO, CaO dan K2O
sebagai promotor. Sehingga sintesis amonia tersebut dikenal dengan proses
Haber-Bosch, dengan persamaan reaksinya adalah:
N2 (g) + 3H2(g) 2NH3(g) (2.2)

2. Macam-macam Proses Sintesis Amonia

Sampai saat ini ada banyak cara untuk sintesis amonia di antaranya adalah
sebagai berikut :
a. Proses Haber-Bosch s
10

b. Proses Claude
c. Proses Casale
d. Proses Fauser
e. Proses Mont Cenis
f. Proses Kellog
Proses yang dipakai oleh PT Pupuk Kujang IB untuk memproduksi amonia adalah
lisensi dari Kellog Brown & Root (KBR) , Inc menggunakan proses hemat energi.
Adapun secara garis besar tahapan prosesnya adalah sebagai berikut :

Pada langkah pertama, yang direaksikan adalah pembentukan gas hidrogen,


karbonmonoksida dan karbondioksida dari senyawa hidrokarbon (gas alam) dan
steam pada primary reformer. Pada primary reformer terdapat 4 buah heater yang
masing-masing heater terdiri dari 48 tube katalis. Katalis yang dipakai adalah
katalis nikel. Reaksi yang terjadi pada primary reformer ini adalah :
CH4(g) + H2O(g) CO(g) + 3H2(g) ∆H = 49,3 kkal/mol (2.3)

CO (g) + H2O(g) CO2(g) + H2(g) ∆H = -9,8 kkal/mol (2.4)

Gas yang keluar diharapkan mempunyai tekanan 36,2 kg/cm2 dan suhu 799 oC
kemudian dikirim ke secondary reformer yang berfungsi sebagai tempat
berlangsungnya reaksi reforming. Reaksi yang terjadi sama dengan reaksi pada
primary reformer, tetapi panas yang digunakan diperoleh dari pembakaran
langsung dengan udara di dalam reaktor. Gas dan campuran udara steam masuk ke
secondary reformer secara terpisah dari bagian atas. Gas dan udara dicampur
dalam mixing zone, dimana terjadi reaksi pembakaran sebagai berikut:
CH4(g) + O2(g) CO2(g) + 2H2O(g0 ∆H = -191,73 kkal/mol (2.5)

2H2(g) + O2(g) 2H2O(g) ∆H = -57,58 kkal/mol (2.6)


Reaksi di atas adalah reaksi eksoterm (mengeluarkan panas) sehingga panas
pembakaran ini digunakan untuk reaksi reforming di bed katalis. Untuk
membentuk urea , diperlukan NH3 dan CO2 sebagai bahan baku . Oleh karena
itu, gas CO yang ada perlu diubah menjadi CO2 dalam shift converter yang
berfungsi sebagai tempat terjadinya reaksi CO manjadi CO2. Reaksi yang terjadi
pada shift converter adalah sebagai berikut :
11

CO(g) + H2O(g) CO2(g) + H2(g) ∆H = -9,8 kkal/mol (2.7)


Unit ini pun berfungsi sebagai tempat untuk mempersiapkan bahan baku sebelum
masuk ke ammonia converter, yang berupa gas N2 dan H2 sehingga gas-gas lain
yang ada harus dipisahkan dahulu . Gas CO2 yang diperlukan dalam pembuatan
urea diambil dengan cara diserap menggunakan larutan penyerap aMDEA yang
kemudian dilepaskan kembali sehingga diperoleh gas CO2. Prosesnya adalah gas
yang keluar dari konverter dimasukkan ke dalam absorber.Reaksi absorbsi CO2
dengan menggunakan aMDEA adalah sebagai berikut :

a + MDEA + H2O(l) + CO2(g) MDEAH+ + HCO3- (2.8)

Gas CO2 dalam larutan rich solution akan dipisahkan dengan proses stripping
yang beroperasi pada tekanan rendah dan suhu tinggi . Reaksi yang terjadi
merupakan kebalikan reaksi absorbsi yaitu :

MDEAH+ + HCO3- a + MDEA + H2O(l) + CO2(g) (2.9)

Gas CO2 inilah yang digunakan sebagai umpan pada reaktor sintesis urea. Gas
yang keluar dari absorber masih mengandung sisa CO dan CO2 yang dapat
menyebabkan rusaknya katalis di ammonia converter , oleh karena itu perlu
diubah menjadi CH4 yang tidak meracuni katalis dalam metanator. Reaksi yang
terjadi dalam metanator merupakan reaksi kebalikan dari primary reformer.
CO(g) + 3H2g) CH4(g) + H2O(g) ∆H = -49,3 kkal/mol (2.10)

CO2(g) + 4H2(g) CH4(g) + H2O(g) ∆H = 639,5 kkal/mol (2.11)


Reaksi yang terjadi pada ammonia converter adalah sebagai berikut :
N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g) (2.12)
Amonia yang terbentuk itu lalu dipisahkan dan dikondensasikan yang kemudian
disimpan dalam bentuk cair .

3. Prinsip Proses Sintesis Amonia


12

Reaksi utama di unit amonia adalah reaksi gas hidrogen dan nitrogen menjadi
NH3 yang terjadi pada seksi ammonia converter . Kondisi operasi optimum untuk
reaksi tersebut adalah dengan mempertahankan reaksi pada tekanan antara 140-
150 kg/cm2 dan temperatur antara 430-500 oC . Reaksi yang terjadi adalah sebagai
berikut :
1/2 N2(g) + 3/2 H2(g) NH3(g) ∆H 700K = -52,6 kJ/mol K (2.13)
4. Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Sintesis Amonia

Ada banyak variabel yang mempengaruhi sintesis amonia di dalam ammonia


converter di antaranya adalah temperatur, tekanan, laju alir gas sintesis dan
kecepatan ruang, perbandingan antara H2 dan N2, jumlah inert, serta katalis.
Penjelasan dari masing-masing faktor adalah sebagai berikut :
a. Temperatur
Sesuai dengan Azas Le Chatelier “Jika suatu sistem berada dalam
kesetimbangan, suatu kenaikan temperatur akan menyebabkan
kesetimbangan itu bergeser ke arah yang menyerap kalor (reaksi
penguraian/reaksi endoterm)”. Dan reaksi sintesis amonia merupakan
reaksi eksoterm (reaksi pembentukan) :
N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g) ∆Hr o = -92,22 kJ (2.14)
Sedangkan reaksi penguraian amonia adalah reaksi endoterm :
2NH3(g) N2(g) + 3H2(g) ∆Hr o = 92,22 kJ (2.15)
Perubahan temperatur akan mengakibatkan bergesernya kesetimbangan
reaksi.

b. Tekanan
Menurut Azas Le Chatelier, kenaikan tekanan menyebabkan reaksi
bergeser ke arah mol (koefisien reaksi) yang lebih kecil (ke arah
pembentukkan NH3), tetapi jika tekanan berkurang maka kecepatan
tumbukan antar molekul reaktan berkurang, sehingga kecepatan reaksi
pembentukkan NH3 menurun atau ke arah penguraian NH3 .
13

c. Laju alir gas reaktan


Sesuai dengan Azas Le Chatelier, jika komponen reaktan ditambah dan
produk terus-menerus diambil/dikurangi maka reaksi kesetimbangan akan
bergeser ke arah pembentukkan NH3.

d. Perbandingan reaktan antara hidrogen dan nitrogen


Menurut reaksi kesetimbangan, pembentukan amonia dalam
memproduksi 1 mol gas NH3 membutuhkan 1/2 mol N2 dan 3/2 mol H2.
Perbandingan N2:H2 = 1:3.

e. Jumlah gas inert


Jika terjadi peningkatan kadar gas inert dalam ammonia coverter yang
terutama terdiri dari metana dan argon maka dapat mengakibatkan
turunnya produksi pembentukkan amonia.

f. Katalis
Katalis merupakan zat yang dapat mempercepat reaksi namun tidak ikut
bereaksi. Peranan katalis adalah untuk menurunkan energi aktivasi reaksi.
Sesuai dengan fasa terjadinya reaksi, maka katalis dibedakan menjadi dua
jenis yaitu: katalis homogen dan heterogen. Dalam industri umumnya
katalis yang dipakai adalah katalis heterogen karena lebih ekonomis.
Katalis heterogen yang paling banyak digunakan adalah dalam bentuk
unggun dengan keunggulan lebih mudah pengoperasiannya, mudah dalam
regenerasi, dan harganya relatif lebih murah. Katalis yang digunakan
untuk sintesis amonia adalah iron.

C. Pembuatan Urea

1. Sejarah Pembuatan Urea


14

Urea ditemukan pertama kali oleh Roelle pada tahun 1773 dalam urine.
Pembuatan urea dari amonia dan asam sianida untuk pertama kalinya ditemukan
oleh F.Wohler pada tahun 1828 . Namun pada saat ini pembuatan urea pada
umumnya menggunakan proses dehidrasi yang ditemukan oleh Bassarow pada
tahun 1870. Proses ini mensintesis urea dari pemanasan amonium karbamat.
Prinsip pembuatan urea pada umumnya yaitu dengan mereaksikan antara amonia
dan karbondioksida pada tekanan dan temperatur tinggi didalam reaktor kontinu
untuk membentuk amonium karbamat (reaksi1) selanjutnya amonium karbamat
yang terbentuk didehidrasi menjadi urea (reaksi 2).
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
Reaksi 1 : 2 NH3(g) + CO2(g) NH2COONH4(g) (2.16 )
Reaksi 2 : NH2COONH4(g) NH2CONH2(g) + H2O(l) (2.17)
Sintesis urea dilakukan dengan amonia yang berlebih agar kesetimbangan dapat
bergeser ke arah kanan sehingga dapat dihasilkan produk yang lebih banyak .

2. Macam-Macam Proses Sintesis Urea

Berdasarkan ammonium karbamat yang tidak terkonversi,proses sintesis urea


secara komersial dapat dibagi menjadi beberapa jenis yaitu :

a. Once-through urea process


Amonium Karbamat yang tidak terkonversi menjadi urea didekomposisi
menjadi gas NH3 dan CO2 dengan cara memanaskan keluaran urea syntesis
reaktor pada tekanan rendah . Gas NH3 dan CO2 dipisahkan dari larutan
urea dan dimanfaatkan untuk memproduksi garam amonium dengan cara
mengabsorbsi NH3 dengan larutan asam nitrat atau asam sulfat sebagai
absorben.
b. Solution recycle urea process
Karbamat yang tidak terkonversi didekomposisi menjadi gas NH3 dan CO2 .
Selanjutnya gas amonia dan karbondioksida tersebut diabsorbsi oleh air dan
dikembalikan kedalam reaktor dalam bentuk larutan.
15

3. Konsep Proses Sintesis Urea

Pada umumnya urea diproduksi dengan mereaksikan amonia dan CO2 pada
kondisi operasi optimumnya pada temperatur 185 oC dan tekanan 250 kg/cm2
sesuai dengan reaksi Bassarow sebagai berikut:
2NH3(g) + CO2(g) NH2COONH4(g) ∆H = -117 kJ/mol (2.18)

NH2COONH4(g) NH2CONH2(g) + H2O(l) ∆H = 15,5 kJ/mol (2.19)


Dari kedua reaksi di atas dapat dilihat bahwa reaksi pertama adalah eksoterm
(mengeluarkan panas) dan yang kedua adalah endoterm (memerlukan panas).
Panas yang dihasilkan pada reaksi pertama diserap pada reaksi kedua .

4. Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Sintesis Urea

Ada beberapa faktor yang mempengaruhi reaksi pembuatan urea yaitu:

a. Temperatur
Reaksi sintesis urea berjalan pada temperatur optimal adalah 185 oC
dengan waktu pemanasan sekitar 30 menit. Jika temperatur turun akan
menyebabkan konversi amonium karbamat menjadi urea akan turun

b. Tekanan
Untuk menghasilkan urea yang optimal, maka diperlukan tekanan
tinggi yaitu 250 kg/cm2 karena konversi amonium karbamat menjadi
urea hanya berlangsung pada fasa cair sehingga tekanan harus
dipertahankan pada keadaan tinggi.

c. Perbandingan NH3 dan CO2


Industri urea di Indonesia pada umumnya mensintesis urea dengan
perbandingan NH3 dan CO2 adalah 3,5-4 mol. Hal ini dikarenakan
perbandingan mol dapat mempengaruhi suhu, tekanan operasi dan
jumlah amonia yang terbentuk.

d. Jumlah air
16

Jumlah air dalam reaktor dapat berpengaruh terhadap reaksi yang


kedua yaitu penguraian amonium karbamat menjadi urea dan air. Jika
terdapat air dalam jumlah yang cukup banyak, maka akan memperkecil
konversi terbentuknya urea dari larutan karbamat.
III. BAHAN BAKU

A. Bahan Baku Utama

Bahan baku utama yang digunakan pada unit produksi amonia berupa gas
alam, udara, dan air. Sedangkan pada unit produksi urea membutuhkan
amonia cair dan karbon dioksida yang dihasilkan dari unit amonia.

1. Gas Alam
Gas alam merupakan campuran dari berbagai senyawa yang berada dalam
fase gas dan didapat dari eksploitasi sumber minyak dan gas bumi. Senyawa
utama yang terdapat pada gas alam terdiri dari 88-96% methana (CH4) dan
sisanya mengandung hidrokarbon berat, gas pengotor dan gas inert .Gas alam
diperoleh dari pertamina , dengan sumber yang berasal dari tiga tempat yaitu
di lepas pantai utara Jawa Barat (Offshore Arco), Laut Parigi di lepas pantai
Cilamaya dan Mundu di Indramayu.

Jumlah gas alam yang diperlukan sebagai bahan baku adalah 36,6 ton/jam.
Masuknya gas alam ke dalam pabrik melalui jalur pipa gas alam antara lain
Cilamaya – Cilegon, yaitu Citarik yang berjarak 7 km dari pabrik.Gas
umumnya masuk pada temperatur 32 °C , tekanan 12 kg/cm2 dan Flow Rate
44,445 Nm3/h .
17

Tabel 3.1 Komposisi masukan gas alam


Komposisi % mol ( rata-rata )
CH4 91,415
C2H6 3,229
C3H8 0,997
C4 + 0,473
CO2 1,638
N2 2,248
Hg 10 ppb ( maksimum )
Sulfur 30 ppm (maksimum )
Sumber : PT Pupuk Kujang IB

2. Udara

Udara merupakan sumber dari gas N2 yang digunakan pada proses sintesa
amonia. Kebutuhan udara untuk memproduksi 1 ton pupuk urea adalah
sebesar 473,04 Nm3/h . Penggunaan udara didalam pabrik dibagi menjadi
dua yaitu sebagai instrument air dan plant air

3. Air

Air merupakan bahan baku steam yang digunakan pada proses steam
reforming. Air baku disuplai dari waduk Curug, Parung Kadali dan Hilir
Bendungan Jatiluhur, dengan menggunakan stasiun pompa air.Untuk
mengatasi kekurangan air, maka dibangun delapan kolam penampung
emergency yang terletak di kawasan sekitar pabrik, yang mampu
menampung air cadangan untuk operasi selama 10-14 hari. Air yang
digunakan untuk proses dibedakan menjadi dua, yaitu: air umpan ketel dan
air pendingin.
18

4. Amonia Cair

Amonia cair yang digunakan pada unit produksi urea berasal dari unit
produksi amonia .Kebutuhan konsumsi amonia yaitu 0,568 ton/ton urea.
Umumnya karakteristik amonia cair yang dikonsumsi yaitu :

a. Kadar ammonia : 99,5% berat minimum


b. Kadar air : 0,5% berat minimum
c. Minyak : 5 ppm (b/b) maksimum
d. Tekanan : 18 kg/cm2 G
e. Temperatur : 25-30 °C
f. Jumlah normal : 40,983 kg/jam
g. Jumlah rancang : 49,18 kg/jam

5. Gas Karbondioksida

Gas CO2 yang diperlukan untuk pembuatan urea diproduksi oleh pabrik
amonia.Adapun karakteristik CO2 antara lain :
a. Kadar CO2 : 98,5% volume minimum
b. Kadar air : jenuh
c. Kadar sulfur : 1 ppm (b/b) maksimum
d. Tekanan : 0,6 kg/cm2
e. Temperatur : 38 °C
f. Jumlah normal : 27,4 kg/jam
g. Jumlah rancang : 32,94 kg/jam

B. Bahan Baku Penunjang

Bahan penunjang yang dibutuhkan oleh PT Pupuk Kujang antara lain: asam
sulfat, soda kaustik, klorin, resin amberjet , antifoam amerel, fosfat. Semua
bahan ini adalah bahan kimia tambahan untuk pembuatan air proses, air umpan
ketel dan kebutuhan penunjang lainnya . Selain itu juga dibutuhkan:
19

1 . aMDea ( Activated Methyldiethanolamine )

Larutan aMDea berfungsi untuk memisahkan CO2 dari campuran gas


sintesis . aMDea tersusun oleh 3 komponen yaitu :
• MDEA ( Methyl Diethanolamine ) berfungsi untuk menyerap CO2
dengan laju reaksi yang kecil .
• Activator berfungsi meningkatkan laju reaksi penyerapan CO2 .
• Air berfungsi sebagai pelarut dan juga sebagai reaktan .

Reaksi absorbsi CO2 dengan menggunakan aMDEA adalah sebagai berikut :

a + MDEA + H2O + CO2 MDEAH++HCO3- ( 3.1 )

2 . Katalis

Katalis yang digunakan oleh PT Pupuk Kujang pada unit produksi amonia
dapat dilihat dalam Tabel 3.2 .
Tabel 3.2 Jenis katalis yang digunakan pada unit amonia
Kisaran Umur katalis
Volum yang
Unit Pemroses Katalis
( m3 ) diharapkan
( Tahun )
Mercury Guard Chamber Actived Carbon 14,4 5
Hydrogenation Co-Mo 10,2 5
Desulfurization Zinc Oxide 30,0 1
Primary Reforming Ni 18,2 >5
Secondary Reforming Ni / Al 25,8 >5
High Temperature Shift Cu / Fe 49 >5
Low Temperature Shift CuZn&Alumina 59,1 3-4
Methanator Ni 19,8 8 - 10
Ammonia Synthesis Iron/prereduced 59,6 8 - 10
Molecular Sieve Zeolite 5,5 3-5
Regeneration Dryer Zeolite 0,96 3-5

Sumber: PT.Pupuk Kujang IB


IV. SISTEM PROSES

Dalam membuat urea , ada 2 unit produksi yang saling berhubungan , yaitu unit produksi
amonia dan urea , sementara yang lainnya adalah unit utilitas yang bertugas mendukung
proses dengan menyediakan energi dan kondisi pendukung lainnya .

A. Unit Produksi Amonia

Unit produksi amonia merupakan tempat berlangsungnya pembuatan amonia . Unit ini
juga menghasilkan karbondioksida dan hidrogen. Kapasitas produksi desain sebesar
1000 ton amonia/hari . Pabrik amonia menggunakan proses hemat energi yang
dilisensi oleh Kellog Brown & Root , Inc . Unit ini dibagi menjadi delapan unit, yaitu:

1. Unit Pemurnian Gas Alam

Gas alam yang dipakai oleh PT. Pupuk Kujang berasal dari tiga sumber yaitu dari
Arco, L.Parigi di lepas pantai Cilamaya dan Mundu di Indramayu. Sebelum
digunakan di unit pembuatan gas sintesa maka gas alam terlebih dahulu dimurnikan
dalam tiga tahap, yaitu:
a. Pemisahan debu dan fraksi berat
Gas alam diumpankan ke pabrik amonia dengan tekanan 12 kg/cm2 , Temperatur
32○C dan laju alir 36,6 ton/jam.Gas alam ini akan masuk ke knock out drum (A-
144-F) dengan tujuan agar debu, partikel-partikel halus, tetes-tetes cairan seperti
hidrokarbon dan air yang terkandung dalam gas alam dapat terpisah . Gas alam
akan menumbuk dinding drum , kemudian fraksi-fraksi berat jatuh kebawah
secara otomatis dan dikirim ke burning pit untuk dibakar. Umpan gas kemudian
21

mengalir masuk ke mercury guard chamber (A-102-D) untuk dihilangkan


kandungan merkurinya.

b. Penghilangan Mercury
Merkury yang terdapat dalam gas alam harus dihilangkan karena dapat meracuni
katalis. Di dalam A-102-D terjadi proses dimana merkuri diserap oleh karbon
aktif yang selanjutnya bereaksi dengan sulfur.Kondisi operasi yaitu 10,9 kg/cm2
dan 32oC.Reaksi yang terjadi di dalam mercury guard chamber (A-102-D) yaitu:
Hg(s) + S(s) HgS(s) (4.1)
Tekanan gas alam dari mercury guard chamber belum cukup tinggi untuk
mengalirkan gas ke alat-alat berikutnya sehingga harus dinaikkan dari 10,9
kg/cm2 menjadi 44,7 kg/cm2 dalam feed gas compressor (A-102-J) dengan
bantuan turbin steam yang digerakkan oleh medium pressure steam .Sebagian gas
alam yang keluar dari kompresor dialirkan ke feed gas compressor kick back
cooler (A-133-C) untuk didinginkan lalu dimasukkan ke A-144-F dan
dikembalikan lagi ke kompresor. Hal tersebut dilakukan untuk mencegah
kekurangan gas di kompressor yang dapat menyebabkan rusaknya kompressor
karena kekurangan beban. Gas yang keluar selanjutnya dipanaskan di bagian
konveksi primary reformer .

c. Penghilangan sulfur ( Desulfurisasi )


Proses desulfurisasi dilakukan dalam dua tahapan.Pertama di hydrotreater ( A-
108-D ) , dimana senyawa sulfur dihidrogenasi menjadi hidrogen sulfida pada bed
katalis Cobalt/Molybdenum (CoMo) sebanyak 10,2 m3. Reaksi yang terjadi di
hydrotreater adalah:
RSH(g) + H2(g) RH(g) + H2S(g) (4.2)
COS(g) + H2(g) CO(g) + H2S(g) (4.3)
Pada tahap kedua , gas keluaran hydrotreater kemudian dimasukkan ke dalam
desulfurizer ( A- 108 DA,DB ) yang berisi katalis ZnO masing-masing sebanyak
30 m3 untuk penghilangan hidrogen sulfida .
22

Reaksi yang terjadi adalah :


H2S(g) + ZnO(s) ZnS(s) + H2O(g) (4.4)
Kondisi operasi adalah sekitar 360-371 oC dan tekanan 44 kg/cm2.Katalis zync
mengikat sulfur dalam bed , sehingga kandungan sulfur berkurang dari 30 ppmv
menjadi 0,1 ppmv . Hal ini akan mencegah keracunan katalis pada saat reforming
dan low temperature shift converter .

2.Unit Pembuatan Gas Sintesis

Unit ini bertugas membuat gas sintesa, yaitu H2 dan N2 dengan perbandingan mol
3:1 sebagai umpan ammonia converter . Mula-mula gas alam akan mengalami
proses reformasi menjadi CO, CO2, dan H2 di kemudian gas CO dikonversi menjadi
CO2 di shift converter .
a. Primary Reformer
Reaksi yang terjadi di primary reformer (A-101-B) adalah reaksi pembentukan
hidrogen dari senyawa hidrokarbon dan steam. Gas alam yang keluar dari
desulfurizer dicampur dengan steam dan dipanaskan di bagian konveksi primary
reformer. Gas alam yang masuk ke primary reformer diatur supaya perbandingan
mol S : C = 3,2 : 1, karena jika steam kurang akan terjadi reaksi samping sebagai
berikut:
CH4(g) C(s) + 2H2(g) ∆H = +31,2 kkal/mol (4.5)
2CO(g) C(s) + CO2(g) ∆H = -23 kkal/mol (4.6)
Gas kemudian dimasukkan dalam tube-tube katalis di unit radiant. Reaksi yang
terjadi sebagai berikut:
CH4(g) + H2O(g) CO(g) + 3H2(g) ∆H = 49,3 kkal/mol (4.7)
CO(g) + H2O(g) CO2(g) + H2(g) ∆H = -9,8 kkal/mol (4.8)
Reaksi keseluruhan adalah endotermis. Panas yang dibutuhkan disediakan oleh
panas pembakaran gas alam di luar tube. Reaksi pembakaran dapat dituliskan
sebagai berikut:
CH4(g) + 2O2(g) CO2(g) + H2O(g) ∆H = -191,7 kkal/mol (4.9 )
2H2(g) + O2(g) 2H2O(g) ∆H = -57,58 kkal/mol (4.10)
23

Gas yang bereaksi dalam tube akan mengalami peningkatan suhu dari 510oC
menjadi 799oC dengan tekanan di keluaran tube katalis adalah 36,2 kg/cm2. Gas
akan keluar melalui bagian bawah tube dan disatukan dalam sebuah pipa besar
untuk masing-masing baris yang disebut riser. Dari riser, gas dikirim ke
secondary reformer (A-103-D) melalui suatu pipa besar yang disebut primary
reformer effluent transfer line . Untuk melindungi transfer line dipasang jaket
water sebagai pendingin . Keluaran dari primary reformer mengandung sekitar
66 % hidrogen dan 13,4 % volum metana . Gas hasil pembakaran yang suhunya
semakin tinggi dihisap oleh induced draft fan melalui unit konveksi untuk
dimanfaatkan panasnya . Dari unit konveksi, fuel gas dibuang ke udara melalui
suatu cerobong reformer stack (A-101-B1).

b. Secondary Reformer
Tugas secondary reformer adalah untuk melanjutkan reaksi reforming. Reaksi
yang terjadi sama dengan reaksi yang terjadi di primary reformer, tetapi panas
yang diperlukan diperoleh dari pembakaran langsung dengan udara di dalam
reaktor . Gas dan campuran udara masuk ke secondary reformer secara terpisah
dari bagian atas yang disebut mixing zone atau combustion zone dan bagian bawah
disebut reaction zone.
Gas dan udara dicampur dalam mixing zone, dengan reaksi pembakaran yang
terjadi sebagai berikut:
CH4(g) + 2O2(g) CO2(g) + H2O(g) ∆H = 191,7 kkal/mol (4.11)
H2(g) + O2(g) 2H2O(g) ∆H = 57,8 kkal/mol (4.12)
Jumlah udara yang masuk diatur berdasarkan kebutuhan nitrogen untuk sintesis
amonia ,sehingga gas H2 dan N2 yang keluar mempunyai perbandingan mol yang
sesuai sebagai umpan amonia converter yaitu 3:1.Panas pembakaran ini
digunakan untuk reaksi reforming di bed katalis nikel . Kadar CH4 dalam gas
keluaran secondary reformer berkurang hingga 0,42 % volum , dengan suhu
keluaran sekitar 990 oC .
Keluaran dari secondary reformer akan mengalir ke secondary reformer waste
heat boiler ( A-101-C ) dimana akan terjadi sirkulasi untuk menghasilkan high
24

pressure steam . Kemudian gas tersebut mengalir ke HP steam superheater (A-


102-C ).Hal ini dilakukan untuk mempertahankan suhu sebesar 371oC sebagai
umpan di HTS converter ( A-104-D1 ) .

c. Proses konversi menjadi CO2 ( Shift Converter A-104-D1 , D2 )


Untuk memproduksi urea, dibutuhkan bahan baku amonia dan karbon dioksida,
karena itu gas CO yang ada perlu dikonversi menjadi CO2 . Konversi CO menjadi
CO2 terjadi di shift converter 104-D. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
CO(g) + H2O(g) CO2(g) + H2(g) ∆H = -9,8 kkal/mol (4.13)
reaksi ini eksotermis, sehingga konversi ke kanan yang mengkonversi gas CO
menjadi CO2 bertambah konversinya apabila temperatur diturunkan. Sebaliknya
jika temperatur dinaikkan konversi akan berkurang, oleh sebab itu shift converter
terdiri dari dua bagian, yaitu high temperature shift converter ( A-104-D1) dan
low temperature shift converter ( A-104-D2 ) .
high temperature shift converter (HTS) berfungsi untuk meningkatkan laju reaksi
dengan menggunakan katalis Fe-Cu .Gas keluar pada suhu 434oC dengan
kandungan CO sekitar 3,4 % volum . Sebelum masuk ke LTS gas proses akan
didinginkan hingga 209oC di HTS effluent steam generator (A-103-C1,C2) .
Low temperature shift converter (LTS) berfungsi untuk meningkatkan konversi
reaksi pembentukan CO2 dengan katalis Cu/Zn . Gas akan keluar dari LTS pada
suhu 231oC dengan kandungan CO sekitar 0,3 % kemudian dikirim ke unit
pemurnian gas sintesis.

3.Unit Pemurnian Gas Sintesis

Unit ini bertugas menyiapkan bahan baku ammonia converter , yang berupa gas N2
dan H2. Karena itu gas–gas yang lain harus dipisahkan terlebih dahulu. Gas CO2
dibutuhkan sebagai bahan baku pembuatan urea, sehingga gas ini diambil dengan
cara diserap dengan larutan penyerap di dalam CO2 absorber, kemudian di
stripping untuk memperoleh gas CO2 yang siap untuk diumpankan ke dalam
reaktor sintesis urea di dalam CO2 stripper. Keberadaan CO dan CO2 di ammonia
converter dapat merusak katalis, oleh sebab itu CO dan CO2 sisa harus diubah
25

kembali menjadi CH4 sebagai inert agar tidak merusak katalis. Proses perubahan
CO dan CO2 menjadi CH4 disebut proses methanasi, proses metanasi terjadi di unit
methanator.

a. CO2 Absorber (A-101- E) dan CO2 Stripper (A-102-E)


Gas yang keluar dari LTS dimasukkan melalui CO2 absorber ( A-101-E )
dengan menggunakan sparger dibagian menara . Kondisi absorbsi adalah 47oC
hingga 80oC dan tekanan sekitar 32,2 kg/cm2 . Sistem pengambilan CO2
menggunakan aMDea ( activated methyldiethanolamine ) dengan konsentrasi
40 % berat, sistem ini dirancang untuk mengurangi kandungan CO2 dalam gas
dari sekitar 18% volum hingga 600 ppmv . Gas yang keluar dari bagian atas
absorber masuk ke CO2 absorber overhead KO drum ( A-102-F2 ) untuk
memisahkan cairan yang terbawa . Kelebihan gas sintesis dari A-102-F2 dikirim
ke fuel gas preheater ( A-101-BCFU ). Pada absorbsi CO2, mula-mula gas CO2
bereaksi dengan H2O .
Reaksi absorbsi CO2 dengan menggunakan aMDEA adalah sebagai berikut :

a + MDEA + H2O(l) + CO2(g) MDEAH+ + HCO3- ( 4.14 )

Rich solution dari absorber bagian bawah dialirkan melalui hydraulic turbine (A-
107-JAHT ) kemudian larutan tersebut masuk ke stripper ( A-102-E ) untuk
melepaskan CO2 yang terkandung didalamnya .
CO2 stripper dirancang menjadi tiga bagian , yaitu : contact cooler section pada
bagian atas , low pressure flash section pada bagian tengah dan stripper section
di bagian bawah .
Rich solution dari hydraulic turbine masuk ke LP flash section dimana akan
terjadi flashing CO2 akibat adanya penurunan tekanan . Semi lean solution
pump ( A-108-J ) kemudian akan memompa larutan tersebut dari bawah LP
flash section melalui lean/semi lean solution exchanger ( A-112-C ) ke bagian
atas stripper section . Exchanger berfungsi untuk me-recover panas dari lean
solution yang meninggalkan stripper section . Larutan yang meninggalkan
stripper section kemudian akan dipanaskan hingga 124oC di CO2 stripper
26

reboiler ( A-105-C ) dan dengan uap bertekanan rendah di CO2 stripper steam
reboiler ( A-111-C ) .
CO2 dan steam dari LP flash section didinginkan menjadi 38oC di contact cooler
section . Pendinginan ini disempurnakan dengan dikontakkan dengan condensed
water yang dialirkan melalui CO2 stripper quench cooler ( A-107-C ) oleh CO2 -
stripper quench pump ( A-116-J/JA ) . CO2 yang diperoleh memiliki kemurnian
minimal 99 % volum dan kemudian dikirim ke pabrik urea .
Reaksi yang terjadi adalah kebalikan dari absorbsi CO2 yaitu :

MDEAH+ + HCO3- a + MDEA + H2O(l) + CO2(g) ( 4.15 )

Lean solution dari A-102-E didinginkan di A-112-C . Larutan kemudian


didinginkan oleh air pendingin dalam lean solution cooler ( A-110-C ) dan di
lean solution BFW exchanger ( A-109-C ) . Setelah pendinginan lean solution
dikirim ke bagian atas absorber oleh lean solution pump ( A-107-JA , JB , JC ) .
Senyawa antifoam disediakan oleh antifoam injection unit ( A-109-L ) yang
diinjeksikan ke A-107-J dan rich solution inlet A-102-E sebanyak 60 ml / 8 jam
shift kerja .

b. Pembentukan metana ( Methanator)


Gas keluaran metanator dibatasi kadar CO dan CO2 maksimum 5 ppmv . Reaksi
yang terjadi adalah kebalikan dari shift converter dan reforming , reaksi dapat
dituliskan sebagai berikut:
CO(g) + 3H2(g) CH4(g) + H2O(g) ( 4.16 )
CO2(g) + 4H2(g) CH4(g) + 2H2O(g) ( 4.17 )
Gas proses dari CO2 absorber overhead knock out drum (A-102-F2) dengan
suhu 47oC akan dipanaskan di methanator feed/effluent exchanger (A-114-C)
hingga temperatur 310oC dan di methanator preheater (A-172-C1) hingga 316oC.
Untuk aliran bypass dipasang methanator effluent cooler (A-115-C1,C2) sebagai
kontrol temperatur . Gas kemudian melewati methanator (A-106-D) yang berisi
katalis nikel sebanyak 19,8 m3 , reaksi akan berlangsung eksotermis dengan
kondisi temperatur operasi reaktor 316-345 oC . Keluaran metanator akan
27

didinginkan di A-114-C hingga 82 oC dan dengan air pendingin di A-115-


C1,C2 hingga 38oC . Air yang terkondensasi dipisahkan di syn gas compressor
suction drum (A-104-F) kemudian sejumlah kecil gas sintesis akan direcycle ke
feed gas compressor (A-102-J) sebagai penyedia hidrogen untuk desulfurisasi .

4. Unit Sintesa Amonia

Make up gas sintesis dari A-104-F memiliki tekanan 30,5 kg/cm2 dan suhu 345oC.
Tekanan ini belum cukup tinggi untuk reaksi di ammonia converter, sehingga gas
umpan ammonia converter dinaikkan terlebih dahulu menjadi 360-500oC dan
tekanan 144,6 kg/cm2 dalam synthesis compressor (A-103-J) , yang terbagi menjadi
low pressure (LP) case dan high pressure (HP) case compressor . Gas sintesis
keluar LP case compressor didinginkan dahulu dalam synthesis gas compressor
intercooler ( A-116-C ) hingga 38oC, serta synthesis gas compressor interstage
o
chiller ( A-129-C ) hingga 4,3 C . Kondensat yang terbentuk dipisahkan dalam
synthesis gas compressor first stage separator ( A-105-F ),kemudian kondensat
dikirim ke synthesis gas compressor suction drum ( A-104-F ) . Gas sintesis dari A-
105-F akan mengalir ke sistem pengeringan . Kemudian gas kering dari separator
dikompresi ke HP case compressor bersama-sama dengan recycle gas dari ammonia
separator ( A-106-F), dan keluar dari kompresor tekanannya sekitar 144,6 kg/cm2
dan suhu 55oC . Pada HP case compressor dipasang synthesis gas compressor
kickback cooler (A-134-C) untuk menyediakan kemampuan turndown dan
mencegah terjadinya surging .

Sistem pengeringan oleh molecular sieve digunakan untuk menghilangkan air dan
sejumlah CO2 sehingga mencegah keracunan katalis pada converter . Pada sistem
ini terdapat 3 macam dryer yaitu : molecular sieve dryer ( A-109-DA,DB ) untuk
mengurangi kandungan uap air pada gas dari A-105-F hingga kurang dari 0,5 ppmv
dan CO2 di bawah 1 ppmv , molecular sieve regeneration gas dryer ( A-111-D )
untuk mengurangi kandungan uap air hydrogen-lean off gas dari hydrogen recovery
unit yang berguna sebagai regenerasi dryer dan molecular sieve regeneration heater
28

(A-173-C) untuk memanasi gas regenerasi dengan high pressure steam hingga
288oC .
Amonia disintesis dari reaksi antara hidrogen dan nitrogen sebagai berikut :
N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g) ( 4.18 )
Reaksi ini eksotermis dan dibatasi kesetimbangan kimia , terjadi di bed katalis iron
ammonia synthesis converter ( A-105-D ) pada tekanan sekitar 141 kg/cm2 dan
360-500oC . Kandungan amonia di dalam gas keluaran reaktor dirancang sebesar
16,3 % volum . Sebelum mengalir ke A-105-D gas sintesis dan gas recycle dari A-
103-J dipanaskan dahulu di ammonia converter feed / effluent exchanger (A-121-C)
hingga 238 oC .
Ammonia converter menggunakan desain KBR’s dengan dua bed
horizontal.Converter memiliki removable basket yang berisi kompartemen katalis
dan built-in heat exchanger . Pola aliran gas di converter disusun sedemikian rupa
agar semua gas sintesis melalui semua katalis sehingga menghasilkan konversi
overall maksimum .
Umpan converter mengalir melalui anulus di dalam bagian luar shell converter yang
menyebabkan shell relatif dingin . Gas kemudian mengalir melalui bagian shell
ammonia converter interchanger (A-122-C) untuk memanaskan umpan ke bed
katalis pertama berlawanan arah dengan keluaran dari bed itu . Keluaran gas
kemudian mengalir melewati bed katalis pertama , melewati tube A-122-C dan
melewati bed katalis kedua yang terdiri dari dua kompartemen untuk mencapai gas
velocity yang sesuai . Aliran yang melalui tiap-tiap bed katalis ini yaitu secara
downward .
Bypass di ammonia converter feed/effluent exchanger (A-121-C) menyediakan
pengurangan temperatur untuk umpan converter , sedangkan bypass ammonia
converter effluent steam generator (A-123-C) untuk meningkatkan temperatur
umpan converter . Secara bersamaan ketiga bypass dari A-121-C , A-122-C dan A-
123-C menyediakan kontrol temperatur masukan pada tiap bed katalis untuk
menghasilkan produksi maksimum amonia .
29

5. Unit Purifikasi dan Refrigerasi Amonia

Effluent dari synthesis converter akan didinginkan di A-123-C hingga temperatur


261oC , di A-121-C hingga 72oC kemudian amonia ini mulai terkondensasi di
ammonia converter effluent cooler (A-124-C) hingga temperatur 38oC. Pendinginan
dan kondensasi amonia terakhir terjadi di ammonia unitized chiller (A-120-C) .
Heat exchanger ini dirancang khusus disediakan untuk mendinginkan converter
effluent dengan pendinginan amonia pada empat level suhu dan tekanan di
refrigerant flash drums yaitu : A-120-CF4 ( 16,6 oC dan tekanan 6,8 kg/cm2 ) , A-
120-CF3 (-2,2 oC dan tekanan 3 kg/cm2 ) , A-120-CF2 (-17,8 oC dan tekanan 1,1
kg/cm2 ) , dan A-120-CF1 (-33,3 oC dan tekanan 0 kg/cm2 ) . Amonia yang
terkondensasi dipisahkan dari gas recycle di ammonia separator (A-106-F) . Gas
recycle ini akan menjadi cold fluid pada exchanger yang mengalami pemanasan
kembali di A-120-C dan kemudian dikirimkan ke A-103-J . Sedangkan amonia cair
dari A-106-F mengalami flashing di ammonia letdown drum (A-107-F) . Uap yang
ter-flashing , yang masih banyak mengandung gas sintesis terlarut dikirimkan ke
unit ammonia recovery .

6. Unit Ammonia Recovery

Purged gas bertekanan tinggi dari synthesis loop dikirim ke HP ammonia scrubber
(A-104-E) sedangkan uap dari A-107-F dan A-109-F dikirim ke LP ammonia
scrubber ( A-103-E) untuk menyerap amonia . Kemudian amonia akan di recovery
di ammonia stripper ( A-105-E ) . Overhead gas dari HP scrubber dikirim ke
hydrogen recovery unit sedangkan overhead gas dari LP scrubber dikirim ke fuel
gas .
30

7. Unit Hydrogen dan Purge Gas Recovery

Gas dari bagian atas HP ammonia scrubber dengan kandungan amonia dalam gas
sekitar 20 ppmv dikirim ke hydrogen recovery unit A-103-L . Hidrogen dan
sebagian kecil nitrogen dilewatkan melalui membran dan di-recycle ke synthesis
loop . Disini akan dihasilkan dua stream gas recovery yaitu stream bertekanan
tinggi yang dialirkan ke second stage syngas compressor dan stream bertekanan
rendah yang dialirkan ke first stage syngas compressor.Gas yang tidak dapat
melewati membran ( reject gas ) seperti metana dan argon purging dari amonia
synthesis loop dan nitrogen akan dikeringkan di A-111-D lalu digunakan untuk
regenerasi dari pengering gas sintesis kemudian gas akan dikirim ke fuel gas
system.

8. Unit Process Condensate Stripping

Kondensat proses ( process condensate ) dari raw gas separator ( A-121-J )


dipompa oleh process condensate pump (A-121-J,JA) ke process condensate
stripper ( A-150-E ) . Kondensat akan distripping dengan medium pressure steam .
Stripping tersebut akan menghilangkan kotoran-kotoran yang ada dalam kondensat ,
Sebagai berikut :
• Amonia dari sekitar 1500 ppmv menjadi di bawah 10 ppmv .
• CO2 dari sekitar 4000 ppmv menjadi kurang dari 10 ppmv .
• Metanol dari sekitar 1900 ppmv menjadi kurang dari 20 ppmv .
Stripper dilengkapi dengan condensate stripper feed/effluent exchanger (A-188-
C1,C2,C3 ) . Lebih lanjut kondensat yang sudah distripping didinginkan di stripper
condensate cooler (A-174-C) hingga temperatur 41oC . Kondesat dingin kemudian
dikirim ke boiler feed water preparation . Steam yang meninggalkan stripper
digunakan sebagai steam proses di primary reformer . Hal ini mengeliminasi
sumber dari polusi udara dari unit amonia .
31

B. Unit Produksi Urea

Pabrik urea Kujang IB didesain untuk memproduksi urea dengan kapasitas terpasang
1725 ton per hari dengan menggunakan proses ACES 21 . Proses pembuatan urea
terdiri dari 6 unit, yaitu:

1. Unit Synthesis Loop

Unit sintesis ini menghasilkan urea dengan cara mereaksikan amonia cair dan gas
CO2 menjadi amonium karbamat , selanjutnya larutan karbamat ini dikonversikan
menjadi urea.Peristiwa tersebut terjadi di dalam reaktor urea pada tekanan dan
temperatur tinggi, yaitu pada tekanan 155 kg/cm2 dan temperatur 182oC. Reaksi yang
terjadi dalam reaktor sintesis urea adalah sebagai berikut :
2NH3(g) + CO2(g) NH2COONH4(l) ∆H = +38 kkal/mol (4.19)
NH2COONH4(l) NH2CONH2(l) + H2O(l) ∆H = -7,7 kkal/mol (4.20)

Umpan gas CO2 yang akan memasuki unit sintesis hanya boleh mengandung
sejumlah kecil hidrogen ( maksimum 0,8 % volum ) , sehingga hidrogen perlu
dihilangkan terlebih dahulu di dalam dehydrogen column (U-DC 151) dimana terjadi
reaksi pembakaran dengan bantuan katalisator platinum . Kemudian umpan CO2
dengan tekanan minimum 0,8 kg/cm2 dan temperatur maksimum 38°C dikompresi
hingga 160 kg/cm2 dan diberikan udara anti korosi dalam CO2 compressor (U-GB
101) sehingga kandungan O2 dalam CO2 antara 0,45-0,55 % volum . Sebagian besar
gas CO2 kemudian diumpankan ke stripper (U–DA 101) untuk tujuan stripping CO2 .
Sisanya diumpankan ke Reaktor (U-DC 101) dan LP decomposer (U-DA 202) .

Amonia cair dengan kondisi 18 kg/cm2 dan 30°C diperoleh dari ammonia reservoir
(U-FA 104) kemudian di-boost up oleh ammonia boost-up pump (U-GA 103 ) .
Sebelum masuk ke dalam reaktor , amonia akan melewati ammonia preheater ( U-EA
102 dan U-EA 103 ) untuk dipanaskan sampai 148°C dan juga melewati HP
carbamate ejector ( U-EE 101 ).
32

Reaktor (U-DC 101) dioperasikan pada 155 kg/cm2 dan 182°C . Ketika konversi
maksimum sudah mencapai 63% yaitu pada saat molar ratio NH3/CO2 3,7 , maka
larutan urea síntesis yang terbentuk di reaktor siap untuk dimasukkan ke stripper (U-
DA 101). Larutan urea sintesis dari Reaktor (U-DC 101) dipanaskan di falling film
heater . Sebagian besar ammonium carbamate dan excess NH3 yang terkandung
didalam larutan urea sintesis didekomposisi dan dipisahkan oleh stripper (U-DA 101)
dengan kondisi operasi 155 kg/cm2 dan 171°C . Gas yang sudah terpisahkan akan
dikirim ke carbamate condenser (U-EA 101). Sedangkan larutan urea yang
mengandung sekitar 12-13 % berat NH3 dan CO2 dikirim ke unit purification .

Carbamate condenser ( U-EA 101 ) terdiri dari bagian kondensasi dan bagian top
scrubbing . Bagian kondensasi mempunyai vertical U-tube bundle , 8 baffle plate dan
beroperasi pada 155 kg/cm2 dan 180°C . Gas NH3 dan CO2 dari stripper (U-DA 101)
akan masuk melalui bagian bawah dan terkondensasi membentuk ammonium
carbamate dan urea di sisi shell sedangkan di sisi tube BFW ( boiling feed water )
disirkulasikan oleh steam condensate circulation pump (U-GA 109).Panas kondensasi
yang terbentuk digunakan untuk membangkitkan steam 5 kg/cm2 di tube.
Pada bagian top scrubbing dipasang packed bed untuk menyerap gas NH3 dan CO2
yang tidak terkondensasi dengan menggunakan larutan recycle carbamate dari unit
recovery yang dipompakan oleh carbamate feed pump ( U-GA 102) masuk ke bagian
atas carbamate condenser ( U-EA 101 ) . Larutan karbamat dari bagian top scrubbing
dimasukkan ke bagian bawah bagian kondensasi lewat pipa internal down-flow
dengan gravitasi .

Gas keluaran dari bagian atas carbamate condenser ( U-EA 101 ) diumpankan ke HP
absorber ( U-EA 401 ) untuk recovery kembali NH3 dan CO2 yang masih lolos dan
sebagian lagi dikirim ke HP decomposer ( U-DA 201) untuk mengambil oksigen
sebagai agen pasifasi . Larutan urea – carbamate yang terbentuk mengalir ke atas di
sisi shell , kemudian ditarik keluar dari corong overflow untuk diumpankan kembali
ke reaktor ( U-DC 101) melalui HP carbamate ejector ( U-EE 101 ) .
33

2. Unit Purification

Pada unit purifikasi larutan dari unit sintesis yang terdiri dari urea, biuret, larutan
karbamat, air dan excess NH3 akan didekomposisi dan dipisahkan dari urea dengan
pengurangan tekanan dan pemanasan untuk memisahkan larutan karbamat dan
amonia berlebih yang terkandung didalam larutan urea sintesis . Larutan urea
dimurnikan sampai konsentrasi sekitar 67 % berat dengan sisa NH3 sekitar 0,5 %
berat dan kemudian dikirimkan ke seksi konsentrasi. Reaksi dekomposisi larutan
karbamat adalah sebagai berikut :
NH2COONH4 (Ammonium carbamate)(l) → CO2(g) + 2NH3(g) (4.21)

Selama dekomposisi , hidrolisa urea menjadi faktor yang penting karena hidrolisa
mengkonsumsi urea yang merupakan produk yang diinginkan . Proses hidrolisa
terjadi pada temperatur tinggi, tekanan rendah dan waktu tinggal yang lama seperti
ditunjukkan oleh reaksi berikut :
NH2CONH2 (Urea)(l) + H2O(l) → CO2(g) + 2NH3(g) (4.22 )

Laju pembentukan biuret perlu diperhatikan karena pada konsentrasi NH3 yang
rendah dan temperatur diatas 90 0C akan berlangsung sangat cepat. Akan tetapi
excess NH3 dari unit sintesis turut membantu untuk menjaga kandungan biuret yang
rendah . Reaksi pembentukan biuret adalah seperti dibawah ini :
2NH2CONH2 (Urea)(l) → NH2CONHCONH2 (Biuret) (l) + NH3(g) (4.23)

Oleh karena pengaruh reaksi hidrolisa dan pembentukan biuret yang tidak
diinginkan , maka peralatan dan kondisi operasi di unit purifikasi dipilih secara hati-
hati . Sehingga pada unit ini digunakan alat-alat dengan kondisi operasi yang
berlainan untuk meminimalkan efek tersebut sehingga didapatkan hasil urea
yang maksimal .

Unit purifikasi dimulai dengan memasukkan larutan urea sintesis dari bagian bawah
stripper (U-DA 101) ke HP decomposer (U-DA 201) yang beroperasi pada 152ºC
dengan sebelumnya tekanan diturunkan hingga mencapai 16,5 kg/cm2. Keluaran
gas dari HPD dikirimkan ke HP absorber (U-EA 401A,B). Setelah sebagian besar
34

larutan karbamat dipisahkan di HPD kemudian larutan urea diumpankan ke LP


Decomposer (U-DA 202) dimana larutan dimurnikan lebih lanjut sampai
kandungan NH3 sisa 0,8 % dan CO2 0,4 % berat .

LP decomposer (U-DA 202) terdiri dari dua bagian . Bagian atas adalah tangki
yang dilengkapi sieve tray . Gas yang dipisahkan dari larutan urea bertukar panas
dengan larutan urea yang turun melewati sieve trays, sehingga meminimalkan
penguapan air dan mengurangi panas yang masuk ke LPD . Bagian bawah adalah
kolom packed bed dimana sisa NH3 di-stripping keluar dari larutan urea dengan gas
CO2 yang diumpankan secara langsung ke bagian bawah LPD langsung dari CO2
Compressor (U-GB 101) . Gas keluaran dari LPD dikirimkan ke LP absorber ( U -
EA 402) sedangkan larutan urea di bagian bawah dikirimkan ke flash separator ( U
-FA 205) dimana sisa NH3 dan CO2 dipisahkan lebih lanjut dengan vacuum
flashing .

3. Unit Concentration

Larutan urea dari seksi Purifikasi mula-mula dimasukkan ke vacuum concentrator


lower (U-FA 202B) yang dioperasikan pada tekanan vakum 150 mmHg dan pada
temperatur 77°C untuk mendapatkan konsentrasi urea sekitar 84 % berat . Panas
yang ditambahkan untuk menguapkan air diambil dari panas unit recovery di HP
absorber lower (U-EA 401B) sehingga akan menaikkan konsentrasi urea dengan
menjaga temperatur tetap constan . Tekanan sistem dijaga vakum untuk membantu
penguapan air pada temperatur rendah .

Kemudian larutan urea dipanaskan sampai 132°C , dibawah kondisi vakum 150
mmHg , dengan steam tekanan rendah untuk mencapai konsentrasi urea 97,5 wt %
di outlet vacuum concentrator upper (U-FA 202A). Jika tekanan naik lebih dari 300
mmHg air akan sedikit yang teruapkan sehingga konsentrasi menjadi kecil dan
menyebabkan overload pada final concentrator (U-EA 202) sedangkan jika tekanan
rendah air akan banyak yang teruapkan sehingga konsentrasi terlalu tinggi dan
menyebabkan sumbatan kristal pada saluran-saluran .Temperatur operasi normal
35

adalah antara 130 - 135°C. Jika temperatur terlalu rendah karena tekanan steam
rendah atau terlalu banyak larutan urea yang melewati heater (U-EA 201)
menyebabkan penguapan air tidak mencukupi dan apabila temperatur terlalu tinggi
(lebih dari 135°C) akan meningkatkan kandungan biuret .

Di stage terakhir dari unit ini, larutan urea pekat dikirimkan ke final concentrator
(U-EA 202) dan dipanaskan sampai 138°C dengan steam tekanan rendah . Tekanan
operasinya harus berada dibawah 30 mmHg apabila tekanan vakum lebih tinggi dari
30 mmHg penguapan air akan berkurang dan menyebabkan tingginya kandungan
moisture pada lelehan urea .Temperatur operasi normal adalah 138 - 140 °C ,
apabila temperatur terlalu rendah pengkristalan urea akan terjadi terutama mulai
pada titik solidifikasi urea yaitu 132,6 °C dan menyebabkan kebuntuan di saluran
molten urea dan apabila temperatur terlalu tinggi kenaikan kandungan biuret akan
bertambah besar . Kemudian Larutan dipekatkan sampai konsentrasi urea 99,8 %
berat dibawah kondisi vakum 25 mmHg di final separator (U-FA 203), kemudian
dipompakan ke top prilling tower dengan molten urea pump (U-GA 204) sedangkan
uap diolah di unit process condensate treatment .

4 . Unit Prilling

Prilling tower (U-IA 301) memiliki tinggi jatuh bebas sekitar 50 meter dan
diameter dalam 14,5 meter. Lelehan urea pekat 99,8 % berat dari unit konsentrasi
di-spray, didinginkan dan dipadatkan di prilling tower untuk memproduksi butiran
urea ( urea prill ) . Untuk menjaga pembentukan biuret seminimum mungkin,
sistem didesain dan dioperasikan pada temperatur lelehan urea sedikit diatas
melting point urea yaitu 132,7oC dan menjaga waktu tinggal sesingkat mungkin.

Lelehan urea turun di prilling tower sebagai droplets setelah melewati strainer (U-
FD 301) dan head tank (U-FA 301) di bagian atas menara . Lelehan urea dari head
tank (U-FA 301) kemudian didistribusikan secara merata ke distributor (U-FJ 301).
Udara dingin dihisap melewati intake di bagian bawah menara dan diisap naik ke
36

dalam menara oleh empat induced fans (U-GB 301,A-D) di bagian atas menara .
Selama menuruni menara , droplets urea dari distributor (U-FJ 301) akan
mengalami kontak dengan udara dingin yang naik , kemudian didinginkan dan
dipadatkan hingga membentuk urea prill .

Urea prill dikumpulkan dan didinginkan di fluidizing cooler (U-FD 302) pada
bagian bawah menara , kemudian masuk ke trommel (U-FD 303) untuk
memisahkan urea prill yang oversize dari produk . Urea oversize ini dilarutkan
dengan larutan dari dust chamber (U-FC 301) di dissolving tank (U-FA 302).Urea
prill yang diproduksi kemudian dikirim ke belt scale (U-JF301) untuk dibawa ke
unit pengantongan .

Udara yang mengandung debu urea diolah di sistem dust recovery yang diletakkan
di bagian atas menara untuk pengaturan polusi . Circulation pump for dust recovery
(U-GA 301A,B) mensirkulasikan larutan urea dari dust chamber (U-FC 301) ke
packed bed for dust recovery (U-FD 304) . Spray nozzle dan packed bed dipasang
untuk scrubbing udara . Uap air dari seksi scrubbing dikurangi oleh demister for
prilling tower (U-FD 305) sedangkan udara dibuang ke atmosfir oleh induced fan
for prilling tower (U-GB 301A-D) . Emisi debu urea di keluaran menara dijaga
sekitar 30 mg/Nm3 untuk menjaga polusi di udara . Larutan urea yang akan
direcover direcycle ke urea solution tank (U-FA 201) dengan konsentrasi
dipertahankan sekitar 20 % berat dengan mengatur jumlah umpan air. Pipa over-
flow ke dissolving tank (U-FA 302) lewat urea drainage tank (U-FA 307) dipasang
untuk mempertahankan level larutan di dust chamber (U-FC 301) .

5 . Unit Recovery

Gas NH3 dan CO2 yang dipisahkan di unit Purifikasi diserap dan direcover di dua
tingkat absorber, yaitu HP absorber (U-EA 401A-B) dan LP absorber (U-EA 402),
yang menggunakan kondensat proses sebagai absorben, sebelum direcycle ke unit
sintesis . Keluaran gas dari LPD di unit purifikasi dikirim ke LP absorber, yang
beroperasi pada 2,4 kg/cm² dan 45°C . Sedangkan keluaran gas dari HPD dikirim
37

ke HP absorber (U-EA 401A-B) dengan kondisi operasi di HP absorber lower yaitu


bertekanan 15,8 kg/cm² dan 106°C dan 71°C di HP absorber upper . Kemudian gas
dikondensasikan dan diabsorbsi lebih sempurna di washing column (U-DA 401)
dengan larutan yang datang dari LPA dan process condensate tank (U-FA
501).Panas yang terbentuk dari proses absorpsi di HPA lower ( U-EA 401B )
direcover di vacuum concentrator lower ( U-FA 202B ) sebagai sumber panas
pemekatan konsentrasi .

6. Unit Condensate Treatment

Air , larutan urea , gas NH3 dan CO2 yang diuapkan selama proses pemekatan
larutan urea di unit konsentrasi dikondensasikan oleh surface condensers (U-EA
501-503) di sistem pembentukan vakum menjadi kondensat proses . Kondensat
proses kemudian dikirim ke process condensate stripper (U-DA 501) dan urea
hydrolyzer (U-DA 502) untuk diolah . Kondensat (kondensat proses yang sudah
diolah bersih) dikirim ke dust chamber (U-FC 301) sebagai air untuk scrubbing
debu . Gas NH3 dan CO2 yang dipisahkan dari kondensat proses dengan stripping
direcycle ke LP decomposer (U-DA 202) di unit purifikasi .
Unit condensate treatment dikelompokkan dalam dua sistem yaitu :

(a) Sistem Pembentukan Vakum

Air yang diuapkan pada kondisi vakum 25 mmHg di final separator (U-FA
203) pada unit konsentrasi di-boost up oleh ejector for FA 203 (U-EE 201) dan
dikirim ke surface condenser for FA 203 ( U-EA 503 ) untuk kondensasi . Uap
yang belum terkondensasi di surface condenser (U-EA 503) diumpankan ke 1st
surface condenser (U-EA 501) dengan ejector for EA 503 (U-EE 503). Air
yang diuapkan pada kondisi vakum 150 mmHg di vacuum concentrator ( U-FA
202A-B ) pada unit konsentrasi diumpankan pula ke 1st surface condenser (U-
EA 501) untuk kondensasi .
38

Sisa uap H2O yang tidak terkondensasi di 1st surface condenser diumpankan ke
2nd surface condenser (U-EA 502) untuk kondensasi lebih lanjut . Gas yang
tidak terkondensasi dari 2nd surface condenser tekanannya di naikkan dengan
2nd ejector (U-EE 502) sampai tekanan atmosfer untuk pencucian dengan
kondensat proses di final absorber (U-DA 503) untuk recovery NH3 dan CO2
sebelum gas dibuang ke atmosfer .Uap yang ter-flash dari flash separator (U-
FA 205) dimasukkan ke second surface condenser (U-EA 502) melewati flash
gas condenser (U-EA 506) .

(b) Sistem Process Condensate Treatment

Kondensat dari surface condenser for FA203 (U-EA 503), yang secara terpisah
dikumpulkan di process condensate tank (U-FA 501) , dikirim ke LPA sebagai
absorben melalui washing column (U-DA 401) untuk membersihkan gas lepas
dari HPA . Kondensat Proses dari 1st dan 2nd surface condenser dikumpulkan
dan disimpan di process condensate tank (U-FA 501) kemudian dikirim ke
process condensate stripper (U-DA 501), yang mempunyai internal sieve trays
dan beroperasi pada 3 kg/cm². Kandungan NH3 dan CO2 pada kondensat akan
distripping menggunakan stripping steam di process condensate stripper . Gas
keluaran dikirim ke LPD pada seksi purifikasi untuk recovery. Dari tingkat
menengah process condensate stripper, kondensat yang sudah distripping
dipompakan ke urea hydrolyzer (U-DA 502) yang dioperasikan pada 23
kg/cm² dan 210°C , dimana urea akan dihidrolisasi sempurna menjadi NH3 dan
CO2 . Kondensat proses dari urea hydrolyzer diumpankan kembali ke bagian
bawah process condensate stripper untuk men-stripping NH3 dan CO2.
Kondensat proses dari process condensate stripper yang sudah bersih diolah,
kemudian dimasukkan dalam water tank (U-FA 305) dimana kandungan urea
residu maksimal sebanyak 2 ppm dan NH3 sebanyak 1 ppm .
V. UNIT PENUNJANG PRODUKSI

Unit penunjang produksi didirikan bertujuan untuk melengkapi unit utama,


membantu kemudahan penanganan unit utama ataupun untuk mengelola produk
samping sehingga menghasilkan bahan yang berguna . Unit pengantongan
merupakan bagian dari unit penunjang produksi PT.Pupuk Kujang IB .

A. Unit Pengantongan

Unit ini bertugas mengemas butiran urea ke dalam karung plastik,


mendistribusikannya ke sarana transportasi yang tersedia, dan mengatur
penyimpanan dalam gudang. Pengelolaan urea di unit pengantongan terdiri dari
3 bagian, yaitu:
1. Sistem pengelolaan urea curah (bulk handling system)
2. Sistem pengantongan (bagging system)
3. Sistem pengelolaan urea kantong (bag handling system)

1. Sistem Pengelolaan Urea Curah

Dari prilling tower, urea curah dikirim ke unit pengantongan melalui belt
scale (U-JF 301) , kemudian dipindahkan ke belt conveyor 2801-VA-CB
yang disebut juga transfer conveyor untuk ditampung dalam tempat
penyimpanan sementara surge hooper 2801-FF. Surge hooper ini dilengkapi
dengan vibrating feeder 2801-C agar lubang hooper tidak tersumbat. Urea
curah ini selanjutnya dikirim ke bin storage 2801 FA-FJ melalui transfer
conveyor 2801-VD yang dilengkapi dengan traveling tripper 2801-VE.
Untuk mengetahui kondisi bin penuh atau kosong, bin storage dilengkapi
dengan high level dan low low switch. Ada sepuluh buah bin storage di unit
40

ini, namun pada kondisi normal hanya empat buah bin yang beroperasi.
Kapasitas masing-masing bin adalah 80 ton.

2. Sistem Pengantongan Urea

Di bagian bawah bin terdapat mesin penimbang otomatis (weighing


machine) untuk menimbang dengan kapasitas 50 kg . Pada line 1,2 dan 3
dengan toleransi penimbangan ± 300 gram , pada line ke empat digunakan
untuk pengantongan 1 ton urea , hal tersebut dilakukan karena banyak
konsumen yang menginginkan urea dalam bag seberat 1 ton . Dari mesin
penimbang urea kantong akan dibawa ke mesin jahit oleh bag belt conveyor.

3. Sistem Pengelolaan Urea Kantong

Urea yang telah dikemas dalam karung plastik akan dibawa ke alat angkut
atau gudang penyimpanan dengan belt conveyor. Alat angkut yang tersedia
adalah truk.

Untuk pengangkutan dengan menggunakan truk, digunakan short conveyor


sebanyak empat buah dengan kapasitas normal rata-rata 1920
bag/jam/conveyor . Urea kantong yang tidak termuat dalam truk disimpan
dalam gudang.Kapasitas penyimpanan gudang ini adalah 35.000 ton urea
bagged .
VI. SISTEM PEMROSES DAN INSTRUMENTASI

Setiap alat yang terdapat pada ammonia plant , urea plant dan utility plant di PT
Pupuk Kujang memiliki spesifikasi alat yang berbeda sesuai dengan rancang
proses dan kondisi operasi dari alat tersebut . Sedangkan untuk mengontrol
jalannya operasi diperlukan suatu sistem instrumentasi yang baik.

A. Alat-Alat Proses

1. Alat-Alat Utama Unit Amonia

Tabel 6.1.1 Unit Pemurnian Gas Alam

Kode Alat Nama Alat


A-114 F Knock Out Drum
A-102-D Mercury Guard Chamber
A-102-J Feed Gas Compressor
A-133-C Feed Gas Compressor Kick Back Cooler
A-108-D Hydrotreater
A- 108 DA,DB Desulfurizer

Tabel 6.1.2 Unit Pembuatan Gas Sintesis

Kode Alat Nama Alat


A-101-B Primary Reformer
A-101-B1 Reformer Stack
A-103-D Secondary Reformer
A-101-C Secondary Reformer Waste Heat Boiler
A-102-C HP Steam Superheater
A-104-D1 High Temperature Shift Converter
A-104-D2 Low Temperature Shift Converter
A-103-C1,C2 HTS Effluent Steam Generator
42

Tabel 6.1.3 Unit Pemurnian Gas Sintesis

Kode Alat Nama Alat


A-101-E CO2 Absorber
A-102-F2 CO2 Absorber Overhead KO Drum
A-101-BCFU Fuel Gas Preheater
A-102-E CO2 Stripper
A-108-J Semi Lean Solution Pump
A-112-C Lean/Semi Lean Solution Exchanger
A-105-C CO2 Stripper Reboiler
A-111-C CO2 Stripper Steam Reboiler
A-107-C CO2 Stripper Quench Cooler
A-116-J/JA CO2 Stripper Quench Pump
A-110-C Lean Solution Cooler
A-109-C Lean Solution BFW Exchanger
A-107-JA,JB,JC Lean Solution Pump
A-109-L Antifoam Injection Unit
A-102-F2 CO2 Absorber Overhead Knock Out Drum
A-114-C Methanator Feed/Effluent Exchanger
A-172-C1 Methanator Preheater
A-115-C1,C2 Methanator Effluent Cooler
A-106-D Methanator
A-104-F Synthesis Gas Compressor Suction Drum
A-102-J Feed Gas Compressor

Tabel 6.1.4 Unit Sintesa Amonia

Kode Alat Nama Alat


A-103-J Synthesis Compressor
A-116-C Synthesis Gas Compressor Intercooler
A-129-C Synthesis Gas Compressor Interstage Chiller
A-105-F Synthesis Gas Compressor First Stage Separator
A-104-F Synthesis Gas Compressor Suction Drum
A-106-F Ammonia Separator
A-134-C Synthesis Gas Compressor Kickback Cooler
A-109-DA,DB Molecular Sieve Dryer
A-111-D Molecular Sieve Regeneration Gas Dryer
A-173-C Molecular Sieve Regeneration Heater
A-105-D Ammonia Synthesis Converter
A-121-C Ammonia Converter Feed / Effluent Exchanger
A-122-C Ammonia Converter Interchanger
A-123-C Ammonia Converter Effluent Steam Generator
43

Tabel 6.1.5 Unit Purifikasi dan Refrigerasi Amonia

Kode Alat Nama Alat


A-124-C Ammonia Converter Effluent Cooler
A-120-C Ammonia Unitized Chiller
A-120-CF1 1st Stage Refrigerant Flash Drum
A-120-CF2 2nd Stage Refrigerant Flash Drum
A-120-CF3 3rd Stage Refrigerant Flash Drum
A-120-CF4 4th Stage Refrigerant Flash Drum
A-106-F Ammonia Separator
A-107-F Ammonia Letdown Drum

Tabel 6.1.6 Unit Ammonia Recovery

Kode Alat Nama Alat


A-103-E LP Ammonia Scrubber
A-104-E HP Ammonia Scrubber
A-105-E Ammonia Stripper

Tabel 6.1.7 Unit Hidrogen dan Purge Gas Recovery

Kode Alat Nama Alat


A-103-L Hydrogen Recovery Unit

Tabel 6.1.8 Unit Process Condensate Stripping

Kode Alat Nama Alat


A-121-J Raw Gas Separator
A-121-J,JA Process Condensate Pump
A-150-E Process Condensate Stripper
A-188-C1,C2,C3 Condensate Stripper Feed/Effluent Exchanger
A-174-C Stripper Condensate Cooler
44

2.Alat-Alat Utama Unit Urea

Tabel 6.2.1 Unit Synthesis Loop

Kode Alat Nama Alat


U – GA 101 Ammonia Feed Pump
U – GA 102 Carbamate Feed Pump
U – GB 101 CO2 Compressor
U – DA 101 Stripper
U – DC 101 Reaktor
U – DC 151 Dehydrogen Column
U – EA 101 Carbamate Condenser
U – EA 102 Ammonia Preheater 1
U – EA 103 Ammonia Preheater 2
U – EE 101 HP Carbamate Ejector

Tabel 6.2.2 Unit Purification

Kode Alat Nama Alat


U – DA 201 HP Decomposer
U – DA 202 LP Decomposer
U – FA 201 Urea Solution Tank
U – FA 205 Flash separator
U – GA 201 Urea Solution Pump

Tabel 6.2.3 Unit Concentration

Kode Alat Nama Alat


U – GA 202 Urea Solution Circulation Pump
U – GA 203 Urea Solution Feed Pump
U – GA 204 Molten Urea Pump
U – EA 201 Heater for FA – 202
U – EA 202 Final Concentrator
U – EA 203 Urea Solution Heater
U – FA 202A Vacuum Concentrator Upper
U – FA 202B Vacuum Concentrator Lower
U – FA 203 Final Separator
U – EE 201 Ejector for FA – 203
45

Tabel 6.2.4 Unit Prilling

Kode Alat Nama Alat


U – GA 301 Circulation Pump for Dust Recovery
U – GA 302 Dissolving Tank Pump
U – GB 301 Induced Fan for Prilling Tower
U – GB 302 Blower for Fluidizing Cooler
U – GD 302 Agitator for Dissolving Tank
U – EC 301 Air Heater for Fluidizing Cooler
U – FA 301 Head Tank
U – FA 302 Dissolving Tank
U – FA 304 Strainer Washing Tank
U – FA 306 Distributor Washing Tank
U – FA 307 Urea Drainage Tank
U – FC 301 Dust Chamber
U – FD 301 Strainer
U – FD 302 Fluidizing Cooler
U – FD 303 Trommel
U – FD 304 Packed Bed for Dust Recovery
U – FJ 301 Distributor
U – FJ 302 Spray Nozzle for Packed Bed
U – FJ 303 Spray Nozzle for Demister
U – FD 305 Demister for Prilling Tower
U – JD 301 Belt Conveyor to Trommel
U – JF 301 Belt Scale
U – IA 301 Prilling Tower

Tabel 6.2.5 Unit Recovery

Kode Alat Nama Alat


U – GA 401 Carbamate Boost Pump
U – GB 402 HP Absorbent Pump
U – DA 401 Washing Column
U – EA 401A HP Absorber Upper
U – EA 401B HP Absorber Lower
U – EA 402 LP Absorber
46

Tabel 6.2.6 Unit Condensate Treatment

Kode Alat Nama Alat


U – GA 303 Water Pump for Prilling Tower
U – GA 501 Process Condensate Pump
U – GA 502 Urea Hydrolyzer Feed Pump
U – GA 503 LP Absorbent Pump
U – DA 501 Process Condensate Stripper
U – DA 502 Urea Hydrolyzer
U – DA 503 Final Absorber
U – EA 501 1st Surface Condenser
U – EA 502 2nd Surface Condenser
U – EA 503 Surface Condenser for FA – 203
U – EA 504 Preheater for DA – 501
U – EA 505 Preheater for DA – 502
U – EA 506 Flash Gas Condenser
U – FA 305 Water Tank
U – FA 501 Process Condensate Tank
U – EE 501 Ejector 1
U – EE 502 Ejector 2
U – EE 503 Ejector for EA – 503

B. Sistem Pengendalian dan Instrumentasi

Instrumen pengendalian proses mempunyai peranan yang sangat vital untuk


mengatur agar fluktuasi besaran proses dapat dikendalikan dan senantiasa
beroperasi pada rentang waktu yang diinginkan.
Pada dasarnya pengendalian proses bertujuan untuk:
1. Mengetahui dan mengatur besar kecilnya kondisi operasi seperti temperatur
dan tekanan pada proses yang berlangsung.
2. Mengetahui adanya kondisi bahaya yang sedang terjadi pada instrumentasi
proses.
3. Mengatur laju alir umpan masuk.

Sistem pengendalian operasi pabrik PT Pupuk Kujang IB menggunakan sistem


control elektronik ( DCS ) .Sistem pengendalian proses produksi ini cukup
andal baik ditinjau dari segi efisiensi dan efektifitasnya .
47

Peralatan pada DCS terdiri dari : layar monitor berukuran sekitar 19 in,
keyboard yang terdiri dari button configuration dan standard button , dot
matrik printer , video copier , penset , annunciator panel , dan emergency
button .
Item yang dikonfigurasi (tag name)dalam DCS dikelompokan sebagai berikut :
1. Regulatory
Digunakan sebagai controller , kalkulasi , selector switch, dll.
2. Analog input
Digunakan sebagai indikasi dari hasil pengukuran transmitter untuk
menunjukkan harga satuan proses , seperti tekanan , level , dan temperatur .
3. Analog output
Digunakan untuk mengoperasikan suatu control valve , regulator atau
pengaturan governor control.
4. Digital input
Digunakan sebagai indikasi dari signal digital dari proses misalnya :
pressure switch , level switch, vibro switch , alarm , dll .
5. Digital output
Digunakan sebagai penggerak selenoid yang banyak dipakai untuk
menjalankan atau menghentikan peralatan , membuka atau menutup
kontrol valve.
6. Flag
Digunakan sebagai tag name software yang berfungsi sebagai alarm dari
suatu hasil perhitungan .
7. Numeric
Digunakan sebagai tag name software yang dipakai sebagai setting suatu
perhitungan , indikasi hasil kalkulasi , pengaturan harga rate , rasio,dll.
8. Timer
Digunakan sebagai tag name software yang berfungsi sebagai controller
untuk pengaturan timer .
9. Sequence
Digunakan sebagai tag name software yang berisi bahasa program untuk
interlock system , perhitungan harga proses , batasan harga proses , dll.
VII. PRODUK

Produk merupakan hasil akhir dari seluruh rangkaian proses yang mengolah bahan
baku. Produk yang dihasilkan oleh PT. Pupuk Kujang IB meliputi produk utama,
produk antara dan produk samping .

A. Produk Utama

Produk utama pabrik ini adalah butiran pupuk urea dengan kapasitas disain
sebesar 570.000 ton per tahun atau 1.725 ton per hari dengan konsumsi energi
5623 Gcal per ton . Kualitas urea yang dihasilkan pabrik ini dapat dilihat pada
Tabel 7.1.

Tabel 7.1 Kualitas Produk Urea


Kandungan bahan dalam urea Jumlah
Nitrogen 46 % berat (minimum)
Moisture 0,3 % berat (maksimum)
Biuret 1 % berat (maksimum)
Kadar besi 1 ppm (maksimum)
Amonia bebas 150 ppm (maksimum)
Abu 15 ppm (maksimum)
Sumber : PT. Pupuk Kujang IB , Unit Urea

Tabel 7. 2 Ukuran Produk Urea

Ukuran produk urea Jumlah


1 – 3,35 mm 95 % ( minimum )
< 0,71 mm 2 % ( maksimum )
< 3,35 mm 100 %
Sumber : PT. Pupuk Kujang IB , Unit Urea
49

Hasil dari produk utama dipasarkan berdasarkan keputusan Asosiasi Produsen


Pupuk Indonesia (APPI), sesuai dengan keputusan APPI untuk pemasaran
pupuk dalam negeri yang ditunjuk sebagai distributor tunggal adalah PT
Pupuk Sriwijaya , termasuk pupuk urea hasil produksi PT Pupuk Kujang.

Selain itu, pemasaran urea dan amonia dilakukan sendiri oleh PT Pupuk
Kujang, maupun melalui distributor-distributor untuk sektor pangan daerah
sekitar pabrik, sektor industri dan sektor perkebunan. Selain pemasaran dalam
negeri, juga dilakukan ekspor. Untuk ekspor penjualan diakukan oleh PT
Pupuk Kujang sendiri . Jumlah urea yang diekspor adalah excess (kelebihan)
dari jumlah produksi urea setelah sejumlah kebutuhan dalam negeri terpenuhi.
Pasar PT Pupuk Kujang di luar negeri antara lain adalah Cina, Vietnam dan
Filipina.

B. Produk Antara dan Produk Samping

Selain menghasilkan urea, PT. Pupuk Kujang juga menghasilkan zat-zat lain,
amonia cair dan karbondioksida sebagai produk antara, gas hidrogen, nitrogen
cair, gas nirogen dan oksigen cair sebagai produk samping. Produksi amonia
cair yang langsung terpakai oleh pabrik urea sekitar 1000,5 ton per hari,
sedangkan karbondioksida sekitar 1311 ton per hari . Kualitas produk amonia
dan karbondioksida dapat dilihat pada Tabel 7.3 dan 7.4

Tabel 7.3 Kualitas Amonia Cair

Karakteristik Nilai
Kadar amonia 99,9 % berat (minimum)
Kadar minyak 5 ppm (maksimum)
Kadar air 0,1 % berat (maksimum)
Tekanan 18 kg/cm2 ( minimum )
Temperatur 30 oC ( normal )
Sumber : Basic Engineering Design Data Kujang IB
50

Tabel 7.4 Kualitas Gas CO2

Karakteristik Nilai
Komposisi (basis kering)
a. Karbondioksida 99 % volume (minimum)
b. Sulfur 0,1 ppm (maksimum)
c. H2 0,8 % volume ( maksimum )
d. N2 0,2 % volume ( maksimum )
e. CH4+CO+Ar 0,02 % volume ( maksimum )
Kadar air Jenuh
Tekanan 0,6 kg/cm2
Temperatur 38 oC
Sumber : Basic Engineering Design Data Kujang IB

Gas amonia yang dijual adalah sisa kebutuhan pabrik urea. Gas nitrogen,
nitrogen cair, dan oksigen cair dihasilkan oleh unit pemisah udara. Gas
hidrogen dihasilkan oleh unit Hidrogen dan Purge Gas Recovery . Jumlah
produksi dari masing-masing produk samping dapat dilihat pada Tabel 7.5.

Tabel 7.5. Kapasitas Produksi Tiap Produk Samping

Produk Samping Kapasitas Produksi (per hari)


Gas amonia 13,3 ton
Gas Nitogen 6,3 Nm3
Nitrogen cair 515,5 gallon
Oksigen cair 677,7 gallon
Gas Hidrogen 26.376 Nm3
Sumber : PT. Pupuk Kujang

Karena produksi produk-produk ini tidak terlalu besar maka umumnya hanya
ditujukan untuk membantu anak-anak perusahaan di sekitar PT Pupuk Kujang,
seperti produk amonia yang dijual ke PT Multi Nitrotama Kimia dan
Hidrogen yang dijual ke PT Peroksida Indonesia Pratama .
VIII. UTILITAS

Pabrik Utilitas Kujang IB (Utility Plant) bertugas untuk menyediakan bahan-


bahan baku dan penunjang untuk kebutuhan operasi dan sistem produksi di pabrik
pupuk Kujang IB seperti air bersih,air pendingin, air proses, steam, tenaga listrik,
pengolahan udara pabrik dan instrument, nitrogen, gas dan mengolah limbah cair.
Untuk memenuhi kebutuhan tersebut Pabrik Utilitas Pupuk Kujang IB ini dibagi
dalam 8 unit yaitu:

A. Unit Water Intake

Unit ini merupakan unit yang menyediakan kebutuhan air baku untuk
kebutuhan Pabrik KIB. Sumber air baku untuk pabrik ini berasal dari 3 lokasi
yaitu : Water Intake Parung Kadali (Curug) ,Cikao (Jatiluhur), dan Kolam
Emergency (kolam 8).
• Water intake Parung Kadali (Curug) mempunyai 3 buah pompa MP I ,MP
II , MP III dengan kapasitas masing-masing 1250 m3/jam dan 2 buah
pompa auxiliary ( AP I dan AP II ) dengan kapasitas pompa masing-
masing 840 m3/jam.
• Water intake Cikao ( Jatiluhur ) mempunyai 2 buah pompa (MP A & B)
dengan kapasitas masing-masing 1250 m3/jam dan akan beroperasi apabila
kondisi air baku water intake di Parung Kadali turbiditasnya mengalami
kenaikan > 200 ntu .
• Kolam Emergency ( kolam 8 ) dilengkapi oleh 2 buah pompa 3003 J/JA
dengan kapasitas masing-masing pompa 450 m3/jam , kolam 8 ini
merupakan kolam cadangan yang digunakan apabila air baku dari Parung
Kadali tidak dapat memenuhi kebutuhan yang diperlukan .
52

B. Unit Pengolahan Air

Unit pengolahan air ini terbagi menjadi 2 unit utama yaitu unit water
pretreatment dan unit demineralization .

1. Unit Water Pretreatment

Sebelum digunakan air baku yang mengandung pengotor yang tidak larut
dalam air ( suspended solid ), seperti lumpur, pasir, partikel halus dan lain-
lain harus diolah terlebih dahulu menjadi air bersih dengan proses koagulasi,
flokulasi, sedimentasi, dan filtrasi, sehingga menghasilkan air bersih dengan
pH 6.5-7,5 dan kekeruhan maksimal 2 ppm . Air bersih ini digunakan
sebagai air service , sumber untuk membuat air pendingin dan air demin , air
hydrant , backwash pressurizer sand filter ( PSF) serta backwash activated
carbon filter ( ACF)

Gambar 8 . 1 Unit Water Treatment


53

2.Unit Demineralization

Unit ini betugas untuk mengolah air filter menjadi air demin, yaitu air yang
telah dihilangkan mineral-mineralnya dengan jalan pertukaran ion di dalam
ion exchanger, agar tidak menimbulkan kerak dan bebas dari gas-gas yang
dapat mengakibatkan korosi seperti gas O2 dan CO2.
Unit demineralisasi ini terdiri dari 5 bagian, yaitu:
a. Activated Carbon Filter
Berfungsi menghilangkan klorin agar resin pada unit demineralisasi tidak
teroksiodasi, menghilangkan bau, menghilangkan warna , dan
menghilangkan impurities lainnya yang masih terbawa dalam air filter .
b. Cation Exchanger
Berfungsi untuk mengikat kation-kation yang terkandung dalam air,
antara lain: Ca2+, Mg2+, Na+, K+, Fe2+, Mn2+, dan Al3+ kemudian
+
ditukarkan dengan ion hidrogen ( H ) yang terdapat pada resin Amberjet
1200 Na.
c. Degassifier
Berfungsi untuk menghilangkan carbon dioxide dan mengurangi
alkalinity karena tidak terproses dalam cation exchanger sehingga beban
ion yang masuk ke anion exchanger berkurang .
d. Anion Exchanger
Berfungsi untuk mengikat anion - anion, antara lain : CO32-, SO42-, Cl-,
NO3-, dan SiO3- kemudian ditukarkan dengan ion hidroksil ( OH – ) yang
terdapat pada resin Amberjet 4200
e. Mix Bed Polisher
Berfungsi untuk mengikat anion dan kation yang masih lolos dari cation
dan anion exchanger serta sebagai pengaman apabila terjadi keracunan
dari cation dan anion exchanger. Diharapkan air yang keluar dari sini
mempunyai pH 6,8 – 7 .
54

C. Unit Pembangkit Steam

Unit pembangkit steam terdiri dari 2 boiler yaitu package boiler ( B-BF 4101 )
dengan kapasitas produksi steam 100 ton/jam , dan waste heat boiler ( B-BF
4002 ) serta unit pengolahan air umpan ketel daerator ( B-EG 4001 ) .

Dalam steam system dilakukan injeksi beberapa bahan kimia sebagai berikut :
• Liquid ammonia sebagai pengontrol pH
• Liquid phosphate sebagai pencegah korosi
• Oksigen Scaveger sebagai penangkap oksigen

Steam yang dihasilkan yaitu :


• Medium Pressure Steam ( MPS ) , bertekanan 42 kg/cm2 pada
temperatur 380oC . MPS sebagian besar dikirim ke pabrik urea,
sebagian yang lain digunakan untuk turbine-turbine di area Service
Unit
• Low low Pressure Steam ( LLPS ), bertekanan 3.5 kg/cm2 pada
temperatur 260oC . LLPS digunakan untuk pemanas A-EA2001
(Ammonia Heater), ejector, sebagian dikirim ke unit urea dan amonia.

D. Unit Pembangkit Listrik

Fungsi dari unit ini adalah menyediakan tenaga listrik untuk kebutuhan pabrik
KIB . Kebutuhan tersebut disuplai dari beberapa sumber tegangan yang
terdapat dari unit utilitas, yaitu:

1. Gas Turbin Generator Solar ( G-GI 7001 )


Generator ini merupakan sumber utama dari tenaga listrik yang dibutuhkan
dengan kapasitas power 10 MW, Tegangan 13,6 - 13,8 KV / 50 Hz.

2. PLN (Perusahaan Listrik Negara)

PLN merupakan sumber tenaga listrik cadangan dengan kapasitas power


11,5 MW.
55

3. Emergency generator
Merupakan generator darurat dengan kapasitas 1500 KW,400 V,50 Hz.

4. UPS (Uninterupted Power Supply)


Merupakan alat yang dapat mensuplai tenaga listrik tanpa kehilangan
tegangan . UPS ini hanya digunakan untuk alat-alat kontrol kritis yang tidak
boleh mengalami kehilangan tegangan seperti DCS dan power
instrumentasi. Memiliki kapasitas 80 KVA bertegangan 110 V .

5. DC Charger
Berfungsi mengubah power AC ke DC , DC Charger menyediakan back up
baterai selama 30 menit dengan voltase 110 V .

E. Unit Pengolahan Air Pendingin (Cooling Water)

Unit ini berfungsi mendinginkan air dari 46oC menjadi 32oC sehingga dapat
digunakan lagi sebagai air pendingin pada cooler yang terdapat pada peralatan
yang membutuhkan proses pendinginan. Untuk keperluan air pendingin, air
diambil dari filtered water tank ( W-FB 1001 ). Sifat-sifat yang harus dipenuhi
oleh air pendingin adalah: tidak korosif, tidak menimbulkan kerak, dan tidak
mengandung mikroorganisme yang dapat menimbulkan lumut.
Oleh karena pada unit pengolahan air pendingin di injeksikan beberapa bahan
kimia yaitu :
• Senyawa fosfat, untuk mencegah timbulnya kerak pada pipa exchanger.
• Senyawa klor, untuk menbunuh bakteri dan mencegah tinbulnya lumut
pada menara pendingin.
• Asam sulfat dan soda kaustik, untuk mengatur pH air pendingin.
• Dispersant, untuk mencegah penggumpalan dan mengendap kotoran -
kotoran yang terdapat pada air pendingin dan mencegah terjadi fouling
pada pipa exchanger.
56

F. Unit Pengolahan Udara Pabrik dan Udara Instrumen

Udara pabrik ( Plant Air / PA ) berfungsi sebagai umpan IA Dryer , passivasi


pabrik urea , blanket , pembersih alat-alat , pengaduk, dan sebagainya .Udara
pabrik diperoleh dengan mengkompresikan udara luar sampai mencapai
tekanan 7.5 kg/cm2. Udara ini sebagian ditransmisikan ke unit service,amonia
maupun urea dan sisanya dikeringkan dalam instrument air dryer ( IA dryer )
untuk menjaga dew point pada 40 °C serta tekanan 7.5 kg/cm² agar siap
digunakan sebagai Udara instrumen ( Instrument Air / IA ) yang berfungsi
sebagai penggerak instrumen-instrumen pneumatic .

G. Unit Gas Metering System

Berfungsi mengatur kebutuhan distribusi gas dalam pabrik . Unit ini dibagi
menjadi 2 sistem , yaitu :

1. Natural gas system


Natural Gas ( gas alam ) diperoleh dari pertamina , umumnya berada pada
tekanan 12 kg/cm2 , temperatur 32 oC dengan flow rate 44,445 Nm3/h .
flow rate , tekanan , densitas dan temperatur gas alam diukur di metering
station sebelum didistribusikan . Pada aliran umpan masuk dipasang
controller PV-2901 untuk mengatur supply gas alam . Sebelum
didistribusikan ke unit amonia , waste heat boiler , package boiler , gas
alam akan dipisahkan dari fraksi berat di NG knock out drum( F-FA 1001)
dan difiltrasi di NG Filter ( F-FD 1001 A/B ) . Untuk supply gas alam ke
gas turbin generator gas alam akan dikompresi terlabih dahulu di NG
booster compressor ( G-GB 7001 ) dan di filtrasi kembali di GTG inlet
filter ( G-FD 7001 A/B ) .

2. Nitrogen System
Pada sistem ini nitrogen dibagi menjadi 2 level pressure , yaitu low
pressure nitrogen bertekanan 7 kg/cm² dan high pressure nitrogen
bertekanan 19 kg/cm² . low pressure nitrogen akan didistribusikan ke
57

semua unit area yang membutuhkan sedangkan high pressure nitrogen


akan didistribusikan ke unit urea dan amonia .

Gambar 8 . 2 Nitrogen system

H. Unit Pengolahan Limbah ( Waste Water Treatment )

Menurut jenisnya ada 3 jenis limbah yang dihasilkan oleh PT. Pupuk Kujang
yaitu limbah gas , padat dan cair . Pengolahan limbah cair memerlukan
penanganan serius dan harus melalui beberapa tahap.
Tahapan pengolahan limbah cair meliputi:

1. Pemisahan Air Berminyak


Unit ini bertujuan untuk mengolah air yang mengandung minyak dengan
kadar 100 mg/L sampai 300 mg/L menjadi 1,5 mg/L . Oily water dari
semua unit area dipisahkan oleh oily water separator ( W-FA 6003 ) .
Minyak dan pengotor akan dibakar di dalam burning pit , sedangkan
limbah yang akan dibuang ke sewer , ditampung terlebih dahulu di final
effluent sump ( W-FB 6005 ) untuk diinjeksikan caustic dan sulfurid acid
sebagai pengontrol pH substansi – substansi kimia didalamnya ( chemical
washing ) .
58

2. Netralisasi Asam-Basa

Unit ini bertujuan menetralkan air buangan yang berasal dari regenerasi
cation dan anion exchanger , serta air polisher regenerasi dari semua unit
pabrik . Diharapkan air yang keluar dari unit ini mempunyai pH 6,5
sampai 7,5 . Air regenerasi dibawa ke neutralization pit ( W-FB 1007 )
untuk netralisasi pH menggunakan injeksi sulfurid acid dan caustic .
Kemudian air regenerasi yang sudah dinetralisasi dibawa ke final effluent
sump ( W-FB 6005 ) untuk digabungkan dengan cooling tower blowdown
amonia dan urea serta actived carbon backwash , pH substansi – substansi
kimia ini dikontrol kembali dengan injeksi caustic dan sulfurid acid .
Limbah cair yang selesai dinetralisasikan dibawa ke kolam penampungan
limbah ( pond sewer ).

Air limbah yang berasal dari pond sewer dialirkan ke kolam stabilisasi
sebagai tempat penampungan akhir dari seluruh air limbah di PT Pupuk
Kujang yang berkapasitas 5000 m3 yang overflow-nya mengalir ke Sungai
Cikaranggelam dengan pemantauan kualitas secara rutin .

Gambar 8 . 3 Waste Water Treatment


IX. TATA LETAK DAN LOKASI PABRIK

A. Tata Letak Pabrik

Kawasan P.T. Pupuk Kujang memiliki luas area sekitar 727,5 Ha yang terdiri
atas daerah pabrik seluas ± 60 Ha , daerah perumahan seluas ± 60 Ha , daerah
perkantoran dan sarana penunjang lainnya seluas ± 230 Ha serta Kawasan
Industri Kujang Cikampek (KIKC) seluas ± 377,5 Ha. Kawasan pabrik terdiri
dari pabrik amonia, urea, utilitas, dan pengepakan/pengantongan yang tersusun
berdasarkan keterkaitan proses.

Sehingga tata letak ( lay out ) pabrik ditata sedemikian rupa dengan
mempertimbangan kemudahan jalannya proses produksi dan kemudahan keluar
masuknya kendaraan, baik kendaraan berat maupun kendaraan ringan . Lay out
juga dirancang agar air buangan yang keluar dari lingkungan pabrik dianggap
tidak membahayakan lingkungan sekitarnya.

Tata letak pabrik atau plant lay out perlu dirancang dengan tujuan:
1. Pengelolaan produk dapat efisien.
2. Memudahkan penanggulangan bahaya yang mungkin terjadi.
3. Mencegah polusi gas maupun suara.
4. Memudahkan jalan keluar dan masuk kendaraan di area pabrik.

Kawasan Industri Kujang Cikampek( KIKC ) yang merupakan anak-anak


perusahaan PT . Pupuk Kujang berada berdekatan dengan kawasan pabrik,
agar memudahkan penyediaan bahan baku dan utilitas yang dikirim dari
kawasan pabrik, sementara perkantoran dan perumahan berada agak jauh dari
kawasan pabrik agar tidak terganggu oleh suasana pabrik .
60

B. Lokasi Pabrik

Pabrik PT. Pupuk Kujang (Persero) terletak di Jalan Jenderal Ahmad Yani,
Desa Dawuan , Kecamatan Cikampek , Kabupaten Karawang, Propinsi Jawa
Barat.
Pemilihan lokasi pabrik didasarkan atas pertimbangan:
a. Dekat dengan sumber bahan baku gas alam di Cilamaya,
b. Dekat dengan sumber air tawar di Waduk Curug,
c. Dekat dengan sumber tenaga listrik di Jatiluhur,
d. Tersedianya jalur angkutan darat seperti jalan raya dan jalan kereta api,
e. Tersedianya sungai pembuangan di Cikaranggelam,
f. Letak yang strategis untuk pemasaran produk , yaitu berada di tepi jalan
raya lintas utara Pulau Jawa
X. ORGANISASI PERUSAHAAN

Suatu perusahaan membutuhkan manajemen yang baik untuk menunjang dan


mendukung berfungsinya suatu industri , sehingga perusahaan perlu melengkapi
diri dengan struktur organisasi yang baik agar manajemen perusahaan tersebut
dapat berjalan dengan baik pula .

Organisasi perusahaan adalah suatu sistem yang dibuat untuk mengatur kegiatan
dan aset dalam perusahaan sedemikian rupa sehingga tercapai efisiensi yang
maksimum.

A. Struktur Organisasi

P.T. Pupuk Kujang merupakan BUMN di bawah Departemen Perindustrian


dan Direktorat Industri Kimia Dasar yang seluruh modalnya adalah milik
pemerintah.

Struktur organisasi yang berlaku saat ini adalah berdasarkan Surat Keputusan
Direksi No. 014/SK/DU/X/2004, tanggal 18 Oktober 2004. Berdasarkan surat
keputusan tersebut, struktur organisasi PT. Pupuk Kujang terdiri dari dewan
direksi, kepala kompartemen, kepala divisi atau biro, kepala bagian atau dinas,
serta kepala seksi atau bidang.
62

B. Struktur Kebutuhan Tenaga Kerja

Sampai dengan bulan Juli 2007 Jumlah karyawan di P.T. Pupuk Kujang
berjumlah 1.072 karyawan . Jumlah tenaga kerja tersebut tidak termaksuk 5
orang yang duduk di dewan direksi, karena direktur-direktur PT. Pupuk
Kujang berstatus pegawai dari Departemen Perindustrian RI.
Berdasarkan status kepegawaian , karyawan diklasifikasikan sebagai berikut:
Karyawan tetap : 972 orang
Karyawan ikatan kerja : 84 orang
Karyawan honorer : 16 orang
Jumlah : 1.072 orang

Sedangkan berdasarkan jabatan dalam struktur organisasi, dapat


diklasifikasikan sebagai berikut:
Direksi : 5 orang
Staf ahli : 3 orang
Kepala kompartemen + staf setingkat : 15 orang
Kepala biro/divisi + staf setingkat : 72 orang
Kepala dinas/bagian + staf setingkat : 126 orang
Kepala seksi/ bidang + staf setingkat : 260 orang
Pelaksana : 596 orang
Jumlah : 1.077 orang

C. Waktu Kerja

Berdasarkan waktu kerjanya, karyawan dapat dibedakan menjadi karyawan


regular dan shift.

Karyawan regular adalah mereka yang tidak terlibat langsung dalam kegiatan
produksi maupun pengamatan pabrik dan biasanya karyawan tingkat staf ke
atas. Jam kerja karyawan regular adalah sebagai berikut :
63

• Hari Senin sampai Kamis : pkl. 07.00 – 16.00


Istirahat : pkl. 11.30 – 12.30
• Hari Jumat : pkl. 07.00 – 17.30
Istirahat : pkl. 11.30 – 13.00
• Hari Sabtu dan Minggu libur
Karyawan shift adalah mereka yang terlibat langsung dalam kegiatan produksi
dan pengamanan pabrik. Jam kerja shift dapat diatur sebagai berikut:

• Shift pagi : pkl. 07.00 – 15.00


• Shift sore : pkl. 15.00 – 23.00
• Shift malam : pkl. 23.00 – 07.00

Setiap tahun diadakan tour around (TA) yaitu penghentian produksi untuk
perbaikan dan pemeriksaan seluruh alat. Satu kali turn around memakan waktu
kurang lebih dua minggu., sehingga pada prakteknya pabrik bekerja selama 330
hari/tahun.

D. Sistem Penggajian

Sistem penggajian di P.T. Pupuk Kujang dibedakan menjadi dua yaitu:

• Gaji karyawan tetap, ikatan dinas dan honorer.


Untuk karyawan tetap. Karyawan yang bekerja karena ikatan dinas,
maupun karyawan honorer, gaji diberikan akhir bulan. Gaji ini meliputi
tunjangan isteri, anak, kesehatan, perumahan dan lain-lain.
• Gaji tenaga harian lepas.
Untuk tenaga harian lepas, gaji diberikan 2 mingguan, yaitu setiap tanggal
5 dan 20. Besarnya gaji ini tergantung banyak sedikitnya jam kerja
masing-masing karyawan.
Selain gaji rutin seperti tersebut diatas, setiap karyawan akan mendapat
bonus keuntungan yang besarnya tergantung kepada laju produksi .
64

E. Keselamatan Kerja

Masalah keselamatan kerja sangat penting dalam pengoperasian pabrik, baik


untuk melindungi keselamatan karyawan sendiri maupun demi keselamatan dan
kelangsungan pabrik. Hal ini ditunjang dengan adanya Undang- Undang No. 1
tahun 1970 yang menetapkan bahwa setiap tenaga kerja berhak mendapat
pekerjaan demi kesejahteraan hidup dan peningkatan produktivitas nasional.
Untuk itu di P.T. Pupuk Kujang dibentuk bagian Keselamatan Kerja dan
Pemadam Kebakaran ( Fire and Safety Unit). Tugas dan wewenang badan ini
adalah memberi ijin kerja kepada karyawan yang akan melakukan penggalian,
pembongkaran, perbaikan alat, mengawasi dan menegur orang- orang yang
berada di lingkungan pabrik jika sekiranya melakukan tindakan yang
membahayakan, mengadakan latihan penanggulangan kecelakaan dan
kebakaran secara periodik bagi seluruh karyawan, mengumandangkan safety
talk atau peringatan kembali tentang peraturan keselamatan kerja pada waktu-
waktu tertentu, dan menerbitkan majalah bulanan fire and safety.

Bagian ini juga memiliki sarana-sarana penunjang keselamatan seperti


ambulans, fire truck multi purpose, fire jeep car, fire detector dan instrumennya,
racun api, masker gas dan api, unit pengisi udara tekan, kotak PPPK, poster-
poster keselamatan kerja, ruang kelas dan garasi tambahan untuk latihan.
DAFTAR PUSTAKA

Perry, R.H. and Green, D. 1999. Perry’s Chemical Engineerings Hand Book 5th ed . Mc
Graw-Hill Book Company . New York.

PT. Pupuk Kujang IB . 2004 . Petunjuk Pengoperasian Pabrik Urea-IB . PT . Pupuk


Kujang. Cikampek - Jawa Barat .

PT. Pupuk Kujang . 2005 . e-Files Engineering Data Book . Rekayasa Persada .
Cikampek - Jawa Barat .

Team Engineering KIB Project . 2004 . Utility Plant . PT. Pupuk Kujang . Cikampek –
Jawa Barat .

Toyo Engineering Corporation . 2003 . Process Description for Ammonia Unit . Toyo
Engineering Corp . Tokyo- Japan .

Toyo Engineering Corporation . 2003 . Process Description for Urea Unit . Toyo
Engineering Corp . Tokyo- Japan .
LAPORAN TUGAS KHUSUS KERJA PRAKTEK
PT PUPUK KUJANG I B (PERSERO)
CIKAMPEK – JAWA BARAT

Process Engineering KIB

Evaluasi Kinerja
“Ammonia Converter Feed/Effluent Exchanger”
“( A-121-C )”

Oleh
Neni Muliawati
0415041056

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


UNIVERSITAS LAMPUNG
BANDAR LAMPUNG
2008
DAFTAR ISI

Halaman
DAFTAR ISI ........................................................................................................... i
DAFTAR TABEL .................................................................................................. ii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ iii

BAB I. PENDAHULUAN ..................................................................................... 1


A. Latar Belakang ..................................................................................... 1
B. Tujuan ................................................................................................... 2
C. Ruang Lingkup dan Batasan Masalah .................................................. 2

BAB II. TINJAUAN PUSTAKA........................................................................... 3


A. Alat Penukar Panas .............................................................................. 3
B. Shell and Tube Exchanger ................................................................... 5
C. Analisa Kinerja Heat Exchanger ......................................................... 7

BAB III. PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS.................................................... 8


BAB IV. HASIL PERHITUNGAN ..................................................................... 14

BAB V. PEMBAHASAN .................................................................................... 15


A. Overall coefficient of heat transfer(U) ............................................... 15
B. Efektifitas Panas ( ε ) ........................................................................... 16

BAB VI. SIMPULAN DAN SARAN.................................................................. 17


A. Simpulan ............................................................................................. 17
B. Saran .................................................................................................... 17

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A
LAMPIRAN B

i
DAFTAR TABEL

Tabel Halaman

Tabel 4.1 Data Desain dan Perhitungan Aktual ............................................... 14


Tabel 5.1 Laju Alir Massa Desain dan Aktual A-121-C.................................. 16

ii
DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman

Gambar 2.1. Profil temperatur dan jenis aliran pada heat exchanger ................. 4
Gambar 2.2. Kontruksi Shell and Tube Exchanger ............................................ 6
Gambar 2.3. Tubes Layout yang umum pada HE ................................................ 6
Gambar 2.4. Segmental baffle .............................................................................. 7

iii
I. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Heat exchanger dalam suatu industri merupakan alat yang berperan dalam
penyediaan kebutuhan energi yang diperlukan pada proses produksi . Heat
exchanger dapat mempertukarkan panas sehingga energi panas yang ada
dapat termanfaatkan . Hal ini sangat menguntungkan bagi suatu industri
karena dapat mengurangi pengeluaran untuk penyediaan kebutuhan energi
yang diperlukan pada proses produksi .

Ammonia converter feed / effluent exchanger ( A-121-C ) dalam unit sintesis


amonia Pabrik Pupuk Kujang IB merupakan salah satu heat exchanger yang
menyediakan kebutuhan energi untuk menaikkan temperatur umpan ammonia
converter ( ammonia converter feed ) pada bagian tube dari kisaran 49 oC
menjadi 238 oC. Hal ini dilakukan dengan memanfaatkan panas dari keluaran
ammonia converter (ammonia converter effluent ) pada bagian shell .

Ammonia converter feed / effluent exchanger ( A-121-C ) sangat berperan


dalam unit sintesis amonia, karena menaikkan temperatur umpan ammonia
converter ( ammonia converter feed ) sehingga sesuai dengan temperatur yang
dibutuhkan untuk sintesis amonia dalam converter dengan menggunakan
outlet ammonia converter itu sendiri .
2

Seiring dengan waktu pengoperasian suatu heat exchanger , maka kinerjanya


akan cenderung mengalami penurunan dan menyebabkan jumlah panas yang
dipindahkan per satuan luas semakin menurun .

B. Tujuan

Adapun tujuan dari tugas khusus adalah untuk mengevalusi kinerja Ammonia
converter feed / effluent exchanger ( A-121-C ) unit sintesis amonia PT .
Pupuk Kujang IB dengan menghitung Overall Coefficient of Heat transfer
(U) dan efektifitas panas ( ε )

C. Ruang Lingkup dan Batasan Masalah

Ruang lingkup masalah tugas khusus pada laporan Kerja Praktek ini adalah
terbatas pada evaluasi kinerja ammonia converter feed / effluent exchanger
(A-121-C) pada unis sintesis amonia , yang digunakan untuk menaikkan
temperatur umpan ammonia converter ( ammonia converter feed ) sebelum
masuk ke dalam ammonia converter A-105-D dengan menggunakan outlet
ammonia converter ( ammonia converter effluent ) .
II. TINJAUAN PUSTAKA

A. Alat Penukar Panas (Heat Exchanger)

Alat penukar panas adalah alat yang berfungsi untuk memindahkan sejumlah
panas tertentu dari fluida panas ke fluida dingin . Proses perpindahan panas
dapat terjadi karena adanya perbedaan temperatur antara fluida panas dengan
fluida dingin yang terjadi dalam sebuah sistem .

Mekanisme perpindahan panas yang terjadi pada heat exchanger berupa


konduksi dan konveksi . Perpindahan panas secara konduksi terjadi akibat
perpindahan momentum dari molekul atau atom tanpa proses pencampuran
(tanpa disertai gerakan zat) yaitu terjadi pada dinding pipa atau tube .
Perpindahan panas secara konveksi terjadi akibat perpindahan energi panas
dari fluida panas ke fluida dingin karena pencampuran oleh gerakan fluida
sampai temperatur di fluida dingin seragam .

Jenis aliran pada heat exchanger terbagi dua yaitu searah (parallel flow) dan
tidak searah (counterflow) . Pada aliran searah (parallel flow) fluida panas dan
fluida dingin mengalir paralel dalam arah yang sama , fluida panas akan
berkontak dengan fluida dingin kemudian akan mengalami penurunan
temperatur yang besar, sehingga fluida dingin hanya dapat mengalami
pemanasan yang kecil . Pada aliran tidak searah (counterflow) bahan panas
dan dingin mengalir dalam arah yang berlawanan , fluida panas mula-mula
masuk memberikan panasnya kepada fluida dingin dimana suhu keluaran
fluida dingin hanya harus lebih rendah sedikit dibandingkan dengan suhu
fluida panas yang masuk , sehingga fluida dingin dapat termanfaatkan dengan
lebih baik dan yang dibutuhkan lebih sedikit .
4

(a) (b)

Gambar 2.1 Profil temperatur dan jenis aliran pada heat exchanger : ( a ) searah (parallel flow) ;
( b ) tidak searah (counterflow).

Kemampuan untuk menerima panas dipengaruhi oleh 3 hal yaitu :

1. Koefisien overall perpindahan panas (U)


Koefisien overall perpindahan panas menggambarkan mudah atau
tidaknya panas berpindah dari fluida panas ke fluida dingin dan juga
menyatakan aliran panas menyeluruh sebagai gabungan proses konduksi
dan konveksi. Faktor-faktor yang berpengaruh adalah proses perpindahan
panas ,keadaan fisik fluida (densitas , viskositas, panas jenis, konduktivitas
termal), dan penyusunan secara fisik.
2. Luas bidang yang tegak lurus terhadap arah perpindahan panas.
3. Selisih temperatur rata-rata logaritmik ( ∆ T LMTD).
5

B. Shell and Tube Exchanger

Heat exchanger tipe shell dan tube pada dasarnya terdiri dari berkas tube (tube
bundles) yang dipasangkan di dalam shell yang berbentuk silinder. Bagian
ujung dari berkas tube dikencangkan pada dudukan tube yang disebut tube
sheet dan sekaligus berfungsi untuk memisahkan fluida yang mengalir di sisi
shell dan di sisi tube. Pada shell and tube exchanger satu fluida mengalir di
dalam tube sedang fluida yang lain mengalir di ruang antara tube bundle dan
shell. Heat exchanger tipe shell and tube paling umum digunakan dalam
industri karena memiliki beberapa keuntungan , diantaranya :
• Memiliki permukaan perpindahan panas per satuan volume yang lebih
besar.
• Mempunyai susunan mekanik yang baik dengan bentuk yang cukup baik
untuk operasi bertekanan .
• Tersedia dalam berbagai bahan konstruksi, dimana dapat dipilih jenis
material yang dipergunakan sesuai dengan temperatur dan tekanan operasi.
• Dapat digunakan dalam rentang kondisi operasi yang lebar.
• Prosedur pengoperasian lebih mudah.
• Konstruksinya dapat dipisah-pisahkan satu sama lain, tidak merupakan
satu kesatuan utuh, sehingga pengangkutannya relatif mudah.
• Mudah dalam pembersihan .
Komponen penyusun Heat Exchanger jenis shell and tube adalah :
a) Shell
Merupakan bagian tengah alat penukar panas dan tempat untuk tube
bundle. Antara shell dan tube bundle terdapat fluida yang menerima atau
melepaskan panas .
b) Tube
Merupakan pipa kecil yang tersusun di dalam shell yang merupakan
tempat fluida yang akan dipanaskan ataupun didinginkan. Tube tersedia
dalam berbagai bahan logam yang memiliki harga konduktivitas panas
besar sehingga hambatan perpindahan panasnya rendah .
6

c) Tube sheet
Komponen ini adalah suatu flat lingkaran yang fungsinya memegang
ujung-ujung tube dan juga sebagai pembatas aliran fluida di sisi shell dan
tube.

Gambar 2.2 Kontruksi Shell and Tube Exchanger


d) Tube pitch
Tube pitch adalah jarak center-to-center diantara tube-tube yang
berdekatan .Lubang tube tidak dapat dibor dengan jarak yang sangat dekat,
karena jarak tube yang terlalu dekat akan melemahkan struktur penyangga
tube. Jarak terdekat antara dua tube yang berdekatan disebut clearance.
Tube diletakkan dengan susunan bujur sangkar atau segitiga seperti terlihat
pada gambar berikut:

Gambar 2.3 Tubes Layout yang umum pada HE


e) Tube side channels and nozzle
Berfungsi untuk mengatur aliran fluida pada sisi tube.
f) Channel cover
Merupakan bagian penutup pada konstruksi heat exchanger yang dapat
dibuka pada saat pemeriksaan dan pembersihan alat.
g) Pass divider
Komponen ini berupa plat yang dipasang di dalam channel untuk
membagi aliran fluida tube .
7

h) Baffle
Pada umumnya tinggi segmen potongan dari baffle adalah seperempat
diameter dalam shell yang disebut 25% cut segemental baffle. Baffle
tersebut berlubang-lubang agar bisa dilalui oleh tube yang diletakkan pada
rod-baffle . Baffle digunakan untuk mengatur aliran lewat shell sehingga
turbulensi yang lebih tinggi akan diperoleh .

Gambar 2.4 Segmental baffle


C. Analisa Kinerja Heat Exchanger

Untuk menganalisa kinerja suatu Heat Exchanger, parameter-parameter yang


dapat dipakai adalah:
1. Overall Coefficient of Heat transfer (U)
Overall heat transfer coefficient merupakan koefisien panas menyeluruh
yang menunjukkan kemampuan seluruh sistem untuk memindahkan panas
sehingga mempengaruhi total laju perpindahan panas .
Situasi yang cukup berperan dalam perpindahan panas adalah sifat
turbulensi aliran . Aliran turbulen yang memiliki bilangan Reynolds lebih
besar dari 2100 memiliki laju perpindahan panas lebih besar daripada
aliran laminar, sehingga kebanyakan alat penukar panas dioperasikan
dalam daerah turbulen ini ( McCabe , 1987 ) .
2. Efektifitas Panas ( ε )
Efektifitas panas adalah rasio dari kuantitas panas yang dipindahkan oleh
fluida terhadap nilai kuantitas panas maksimum yang dapat dipindahkan
oleh fluida tersebut ( Kern , 1950 ) . Efektifitas panas dapat didefinisikan
pula sebagai panas yang termanfaatkan oleh fluida terhadap panas
masukan yang dapat dimanfaatkan secara maksimum .
III. PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS

Dalam pelaksanaan tugas khusus ini, tahapan awal yang dilakukan adalah
pengumpulan data-data yang diperlukan dalam perhitungan . Data spesifikasi alat
diperoleh dari Heat Exchanger Specification Sheet , sedangkan data operasi
diperoleh dari Laporan Analisa Harian Laboratorium Kontrol I-B dan Display
Control System Monitor pada tanggal 20 Agustus 2007 .

Langkah-langkah yang di tempuh untuk mengevaluasi kinerja Ammonia


converter feed / effluent exchanger ( A-121-C ) dalam pelaksanaan tugas khusus
ini yaitu dengan cara menghitung Overall Coefficient of Heat transfer (U) dan
efektifitas panas ( ε ) .

Tahapan perhitungan :

A. Menghitung Physical Properties Fluida pada bagian shell dan tube


(Cp,µ,k,ρ,s)
Untuk mengevaluasi kinerja ammonia converter feed / effluent exchanger (A-
121-C) diperlukan data properti fisis fluida , yaitu : fraksi mol ( y ) , fraksi
berat ( w ) , viskositas ( µ ) , kapasitas panas ( Cp ) , konduktivitas termal ( k )
densitas ( ρ ) dan specific gravity ( s ) .Data properti fisis fluida untuk fluida
nonviscous ( µ < 1 cp ) dihitung pada suhu rata-rata fluida ( Kern , 1950 ) .
Berdasarkan Heat Exchanger Specification Sheet , viskositas fluida pada
ammonia converter feed / effluent exchanger ( A-121-C ) berada pada range
0,0168 – 0,0224 cp , sehingga data properti fluida dihitung pada suhu rata-rata
(Tav dan t av)
T1 + T2
Tav = .......................................................................... (Kern , 1950)
2
9

1. Perhitungan fraksi mol ( yi ) dan fraksi berat ( wi )


Perhitungan fraksi mol ( yi ) dan fraksi berat ( wi ) dihitung berdasarkan %
volume fluida .
• Volum fluida = % volum x basis perhitungan
• Mol = volum ÷ 22,4
mol i
• % Mol ( yi ) =
∑ mol i

• Massa = mol x BM
massa
• % Massa ( wi ) = i

∑ massa i

2. Perhitungan kapasitas panas ( Cp )


• Menghitung kapasitas panas komponen ( Cp ) :
Cp = A +BT + CT2 + DT3 ................................... (Coulson , 1989 )
A, B, C, dan D diperoleh dari App.D Coulson
Atau
Cp komponen dapat dilihat dari figure . 3 ( Kern , 1950 )

• Menghitung Cp campuran (Cp mix )


Cp mix = ya Cpa + yb Cpb + yc Cp c ....................... (Coulson , 1989 )
3. Perhitungan viskositas ( µ )
• Menghitung viskositas komponen ( µ ) :
µ tiap komponen diperoleh dari figure .15 Kern
• Menghitung viskositas campuran ( µ mix ) :
1 w1 w2
= + ............................................... (Coulson , 1989 )
µ mix µ1 µ2
Dimana :
w1 , w2= fraksi massa komponen 1 dan 2
µ1 , µ2 = viskositas komponen 1 dan 2
4. Perhitungan konduktivitas termal ( k )
• Menghitung konduktivitas termal komponen ( k ) :
k tiap komponen diperoleh dari interpolasi tabel . 5 Kern dan
program chemCAD
10

• Menghitung konduktivitas termal campuran ( k mix ) :


k mix = k1 w1 + k2 w2 ............................................ (Coulson , 1989 )
Dimana :
w1 , w2= fraksi massa komponen 1 dan 2
k1 , k2 = konduktivitas termal komponen 1 dan 2

B . Menghitung neraca panas fluida ( Q s = Q t )

Q shell = W Cp ∆ T ............................................................. ( Kern , 1950 )


Q tube = w cp ∆ t ................................................................. ( Kern , 1950 )

C
B. Menghitung beda temperatur rata-rata logaritmik (∆t LMTD)

∆t = FT x LMTD

(T1 − t 2 ) − (T2 − t1 ) .................................... ( Kern, 1950 )


LMTD =
ln{ (T1 − t 2 ) / (T2 − t1 )}
Lewatan shell dan tube yaitu 1 pass maka tidak ada faktor koreksi (FT)
terhadap LMTD, sehinga
∆t = LMTD .............................................................. ( Kern, 1950 )

D. Menghitung Temperatur Kalorik (Tc dan tc)

Temperatur kalorik ditafsirkan sebagai temperatur rata-rata fluida yang


terlibat dalam pertukaran panas di dalam penukar panas.
Tc = T2 + Fc (T1 − T2 ) ............................................................. ( Kern, 1950 )

t c = t1 + Fc (t 2 − t1 ) ................................................................ ( Kern, 1950 )

∆tc
Dari Fig.17 Kern didapat harga K c dan Fc dengan perbandingan
∆th
∆t c T2 − t1
= ........................................................................ ( Kern, 1950 )
∆t h T1 − t 2
Tetapi jika nilai viskositas kedua fluida kurang dari 1 (µ < 1) maka temperatur
kalorik sama dengan temperatur rata-ratanya (Tc = Tav dan tc = tav) dan nilai
Φ s = 1 ; Φt = 1 .
11

E . Menghitung Koefisien Perpindahan Panas pada Bagian Tube (hi dan hio)

a) Menghitung daerah aliran yang tegak lurus di dalam Tube (at)


Nt ⋅ a' t
at = .................................................................... ( Kern, 1950 )
144 ⋅ n
Dimana:
N T = Jumlah tube
a' t = Flow area per tube (in 2), diperoleh dari Tabel 10 Kern
n = Jumlah tube passes

b) Menghitung laju alir fluida dingin (Gt)


w
G t= ( Kern , 1950)
at
Gt = mass velocity fluida dingin

c) Menghitung Reynold Number (Ret)


D.Gt
Ret = ..................................................................... ( Kern, 1950 )
µ
Ret = Bilangan Reynold pada bagian tube (tidak bersatuan)
D = ID tube (ft) , diperoleh dari Tabel 10 Kern

d) Menghitung nilai Thermal Function


1
⎛ cP ⋅ µ ⎞ 3
⎜ ⎟ ....................................................................... ( Kern, 1950 )
⎝ k ⎠
e) Perhitungan Inside Film Coefficient( ho)

⎛ cµ ⎞
1/ 3

hi = 0,023 ( N Re )
k
⎜ ⎟ Φ t ............................. ( McCabe , 1987 )
0 ,8

⎝ k ⎠ D
12

F . Menghitung Koefisien Perpindahan Panas pada Bagian Shell ( ho )


a) Menghitung cross flow area pada bagian shell ( as )
ID x C ' x B
as = .............................................................. ( Kern, 1950 )
PT
Dimana:
ID = Diameter bagian dalam shell
C’ = Clearance = PT – OD tube
PT = Tube Pitch
B = Baffle Spacing
f) Shell side equivalent diameter ( De )
Untuk Triangular Pitch :

De = 2
[
4 x 1 PT x 0,86 PT − 1 1 π do 2
4 2
( )]
..................... ( Kern , 1950)
1 π do
2
do = Outside Diameter tube

g) Menghitung laju alir fluida dingin (Gs)


W
Gs = .......................................................................... ( Kern , 1950)
aS
G s = mass velocity fluida pada sisi bagian shell
a s = cross flow area pada bagian shell

h) Menghitung Reynold Number (Ret)


De.Gs
Res = ................................................................... ( Kern, 1950 )
µ
Res = Bilangan Reynold pada bagian shell (tidak bersatuan)
De = Shell side equivalent diameter
i) Menghitung nilai Thermal Function
1
⎛ cP ⋅ µ ⎞ 3
⎜ ⎟ ....................................................................... ( Kern, 1950 )
⎝ k ⎠
13

j) Perhitungan Outside Film Coefficient( ho)

⎛ cµ ⎞
1/ 3

ho = 0,023 ( N Re )
k
⎜ ⎟ Φ s ........................... ( McCabe , 1987 )
0 ,8

⎝ k ⎠ De

G . Menghitung Overall Coefficient of Heat transfer (U)

Berdasarkan luas permukaan bagian dalam ( Ui )

1
Ui = .................................. ( McCabe , 1987 )
1 x ⎛ ID ⎞ 1 ⎛ ID ⎞
+ w ⎜⎜ ⎟⎟ + ⎜ ⎟
hi K m ⎝ DL ⎠ ho ⎝ OD ⎠

Berdasarkan luas permukaan bagian luar ( Uo )


1
Uo = ................................. ( McCabe , 1987 )
1 x w ⎛ OD ⎞ 1 ⎛ OD ⎞
+ ⎜ ⎟+ ⎜ ⎟
ho K m ⎜⎝ D L ⎟⎠ hi ⎝ ID ⎠

Dimana :
K m = konduktivitas termal material ( Tabel 3 Kern )
OD − ID
DL =
⎛ OD ⎞
Ln⎜ ⎟
⎝ ID ⎠
x w = Thickness tube

H . Menghitung efektifitas panas ( ε )

WCp (T1 − T2 )
ε= ................................................................. ( Kern, 1950 )
WCp (T1 − t1 )
IV. HASIL PERHITUNGAN

Perbandingan data desain dan perhitungan aktual dari evaluasi kinerja Ammonia
Converter Feed / Effluent Exchanger (A-121-C ) pada tanggal 20 Agustus 2007 ,
dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel 4.1 Data Desain dan Perhitungan Aktual .

Data Desain Aktual


Shell Tube Shell Tube
o
Temperatur inlet, C 261,5 49 242,24 53,43
o
Temperatur outlet, C 63,81 238,4 66,2461 220,105
U , kcal/h m 2 o C 779 Ui = 623 , 94
Uo = 501,1159
% efektifitas panas (ε) 93,03 93,21
V. PEMBAHASAN

Ammonia converter feed / effluent exchanger ( A-121-C ) pada unit sintesis


amonia adalah heat exchanger yang berfungsi menaikkan temperatur umpan pada
ammonia converter ( ammonia converter feed ) , sehingga sesuai dengan
temperatur yang dibutuhkan untuk sintesis amonia dalam converter . Energi yang
dibutuhkan untuk menaikkan temperatur umpan converter pada bagian tube ini
diperoleh dari pertukaran panas menggunakan keluaran ammonia converter
(ammonia converter effluent ) yang mengalir di dalam shell heat exchanger .

Kinerja yang baik dari heat exchanger A-121-C diperlukan agar temperatur
umpan ammonia converter sesuai dengan yang dibutuhkan pada sintesis amonia di
dalam converter . Untuk mengetahui kelayakan operasinya maka kinerja heat
exchanger harus senantiasa dievaluasi . Evaluasi ini dapat dilakukan terhadap nilai
koefisien perpindahan panas menyeluruh (U ) dan efektifitas panas (ε) .

A . Overall coefficient of heat transfer ( U )

Koefisien perpindahan panas menggambarkan mudah atau tidaknya panas


berpindah dari fluida panas ke fluida dingin . Faktor-faktor yang berpengaruh
adalah proses perpindahan panas , data properti fisis fluida (densitas,
viskositas, panas jenis, konduktivitas termal , specific gravity ) pada
temperatur rata-rata , laju alir massa dan mass velocity .
16

Berdasarkan perhitungan , nilai Overall coefficient of heat transfer ( U )


aktual pada bagian dalam ( Ui ) yaitu 623 , 94 kcal / h m2 oC dan pada bagian
luar ( Uo ) yaitu 501,1159 kcal / h m2 oC sedangkan nilai overall coefficient of
heat transfer ( U ) desain yaitu sebesar 779 kcal/h m2oC . Adanya penurunan
koefisien perpindahan panas menyeluruh ini menunjukkan sudah terdapat
pengotor pada A-121-C yang tentu saja akan mengurangi laju perpindahan
panas antara ammonia converter feed dan ammonia converter effluent .

B. Efektifitas Panas ( ε )

Efektifitas panas dapat didefinisikan pula sebagai panas yang termanfaatkan


oleh fluida terhadap panas masukan yang dapat dimanfaatkan secara
maksimum .
Berdasarkan perhitungan diperoleh efektifitas panas aktual sebesar 93,21 %
sedangkan efektifitas panas desain yaitu 93,03 % . Hal ini menunjukkan
bahwa panas masukan dapat termanfaatkan cukup baik , dimana dapat dilihat
nilai efektifitas panas pada kondisi aktual sedikit lebih besar dibandingkan
dengan keefektifan panas pada kondisi desain .
Laju alir massa pada A-121-C pada keadaan aktual terdapat peningkatan yang
cukup besar , hal ini dapat dilihat pada Tabel 5.1 . Hal ini berpengaruh pada
efektifitas panas pada keadaan aktual yang masih baik . Walaupun Overall
coefficient of heat transfer ( U ) pada keadaan aktual lebih kecil dibandingkan
desain , tetapi suplai laju alir massa pada keadaan aktual yang lebih besar ,
memberikan panas masukan yang lebih banyak sehingga panas yang dapat
termanfaatkan oleh fluida menjadi lebih banyak pula .
Tabel . 5.1 Laju Alir Massa Desain dan Aktual A-121-C
Spesifikasi Desain Aktual
Shell ( W ) Tube ( w ) Shell ( W ) Tube ( w )
Laju alir 196.040 196.040 252.624,5262 245.773,11
massa
( kg/h )
VI . SIMPULAN DAN SARAN

A. Simpulan

Berdasarkan data hasil perhitungan dan pembahasan pada Ammonia Converter


Feed / Effluent Exchanger (A-121-C ) , dapat disimpulkan, bahwa :

1. Koefisien perpindahan panas menyeluruh (U) Ammonia Converter Feed /


Effluent Exchanger(A-121-C)pada kondisi aktual mengalami penurunan yaitu
pada bagian dalam ( Ui ) 623 , 94 kcal / h m2 oC dan pada bagian luar ( Uo )
yaitu 501,1159 kcal / h m2 oC , dibawah kondisi desain sebesar 779 kcal / h
m2 oC .

2. Efektifitas panas (ε) Ammonia Converter Feed/Effluent Exchanger (A-121-C)


masih sangat baik dimana perhitungan ε pada kondisi aktual sebesar 93,21 %
sedikit lebih tinggi dari efektifitas panas pada kondisi desain sebesar 93,03 %.

B. Saran

1. Nilai koefisien perpindahan panas menyeluruh (U) pada kondisi aktual yang
lebih rendah dari kondisi desain menunjukkan kinerja Ammonia Converter
Feed/Effluent Exchanger mengalami penurunan yang ditimbulkan oleh
adanya pengotor pada permukaan perpindahan panas , sehingga dapat
diminimalisasi dengan melakukan pembersihan pada exchanger .
2. Akan tetapi ditinjau dari efektifitas panas (ε) Ammonia Converter
Feed/Effluent Exchanger (A-121-C) dimana nilai pada kondisi aktual lebih
tinggi dari kondisi desain , menunjukkan bahwa panas masukan masih dapat
termanfaatkan cukup baik sehingga harus tetap dipertahankan .
DAFTAR PUSTAKA

Coulson, J.M., and Richardson,J.F. 1989. Chemical Engineering . Pergamon


Press,Inc . New York . Vol .6.

Geankoplis and J. Christi, 1993. Transport Processes and Unit Operation,


Prantice-Hall International Inc, United States of America, Third Edition.

Hewitt, G.F. Process Heat Transfer . 1977. Mc Graw Hill Book Company. Co-
Singapore . International Edition .

Incopera, Frank P and Dewwit, David, 1999. Fundamental of Heat and Mass
Transfer. John Wiley and Sons Inc . New York . Fifth Edition .

Kern, Donald Q. 1950. Process Heat Transfer . Mc Graw Hill Book Company.
New York.

Lienhard IV , John H and John H Lienhard V . 2001 . A Heat Transfer Textbook


Third Edition . Phlogiston Press . Cambridge Massachusetts .

Perry, R.H. and Green, D .1999 . Perry’s Chemical Engineerings Hand Book, 6th
ed . Mc Graw-Hill Book Company, New York.

Purba, Elida. 2005. Diktat Kuliah Alat Penukar Panas. Universitas Lampung.
Bandar Lampung.

Smith , J.M . H . C . Van Ness and M.M . Abbott . 2001 .Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics Sixth Edition . Mc Graw Hill Book Company
Singapore .
LAMPIRAN A

Perhitungan Evaluasi Kinerja A-121-C


“Ammonia Converter Feed/Effluent Exchanger”
Tanggal 20 Agustus 2007
Perhitungan Evaluasi Kinerja A-121-C
“Ammonia Converter Feed/Effluent Exchanger”
Tanggal 20 Agustus 2007

Spesifikasi Peralatan (Heat Exchanger Specification Sheet ) :


Item Spesifikasi
Lewatan shell , pass 1
Lewatan tube , pass 1
ID shell (Ds) , mm 1.200
Jumlah tube (NT) , buah 2.457
Panjang tube , mm 20.422
OD tube (Do) , mm 12,7
Thickness tube , mm 1,24
Tube pitch (PT) , mm 17,5
Baffle spacing (Lb) , mm 1.194
Jumlah baffle , buah 16
% baffle cut , % 23,5
Panjang shell , mm 20.422
Tube-to-baffle diametral clearance (∆tb), mm 0,4
Number of sealing strips , buah 16
Tekanan operasi shell , kg/cm2G 140
Tekanan operasi tube , kg/cm2G 143,8
Fluida panas dalam shell Ammonia Converter Effluent
Fluida panas dalam tube Ammonia Converter Feed
Data Kondisi Operasi Aktual pada 20 Agustus 2007

Display Control System Monitor

item Kondisi
3
laju alir fluida panas ( W ) , kNm /h 474,457
o
suhu masuk fluida panas (T1) , C 242,24
o
suhu keluar fluida panas (T2) , C 66,2461
o
suhu masuk fluida dingin (t1) , C 53,4323
o
suhu keluar fluida dingin (t2) , C 220,105

Laporan Analisa Harian Laboratorium Kontrol I-B

Komponen % Volum
Inlet ( tube ) Outlet ( Shell )
Shift(WIB) 07.00 15.00 23.00 Avg 07.00 15.00 23.00 Avg
Argon 5,94 5,83 6,16 5,9767 6,71 6,58 6,8 6,697
N2 20,70 20,22 21,18 20,7 16,74 16,58 16,73 16,683
CH4 4,5 4,39 4,27 4,3867 5,08 4,89 4,91 4,96
H2 67,43 68,08 66,94 67,4833 55,9 56,21 55,86 55,99
NH3 1,43 1,48 1,45 1,4533 15,57 15,74 15,7 15,67
A. Menghitung Physical Properties Fluida pada bagian shell dan tube
(Cp,µ,k,ρ,s)

Data Properti fisis fluida pada bagian shell


1. Perhitungan fraksi mol ( yi ) , fraksi berat ( wi ) dan T avg
• Perhitungan fraksi mol ( yi )
Komponen %Volavg Vol Mol Fraksi
(basisx%vol) (vol÷22,4) mol (yi)
Argon 6,697 6,697 0,29897 0,06697
N2 16,683 16,683 0,744776 0,16683
CH4 4,96 4,96 0,221428 0,0496
H2 55,99 55,99 2,4995 0,5599
NH3 15,67 15,67 0,69955 0,1567
Total ∑ 100 100 4,46405 1
Basis = 100 liter
• Perhitungan fraksi massa ( wi )
Komponen Mol BM Massa Fraksi massa
(molxBM) ( w i)
Argon 0,29897 39,948 11,9433 0,224
N2 0,744776 28,013 20,8634 0,391
CH4 0,221428 16,043 3,5524 0,067
H2 2,4995 2,016 5,0389 0,0945
NH3 0,69955 17,031 11,914 0,2235
Total ∑ 4,46405 53,312 1

• Perhitungan T avg
T1 + T2 242,24 o C + 66,2461o C
Tavg = =
2 2
= 154,24305 oC = 309,63799 oF = 427,39305 K
2. Perhitungan kapasitas panas ( Cp )
• Menghitung kapasitas panas komponen ( Cp ) :
Cp Argon = A +BT + CT2 + DT3 ........................ (Coulson , 1989 )
A,B,C,D diperoleh dari App.D Coulson dan T = 427,39305 K
A = 20,804 ; B = -3,211 x 10-5 ; C = 5,166 x 10 -8 ; D = 0
Cp Argon = 20,804 +-3,211 x 10-5 T + 5,166 x 10 -8T2 + 0 T3
= 20,799 J/mol K = 0,5207 J/g K = 520,7 J/Kg K
= 0,1244 Btu/lb oF
Cp komponen N2 CH4 H2 NH3 diperoleh dari figure . 3 Kern , 1950
Komponen Fraksi massa(wi) Cp i ( Btu/lb oF)
Argon 0,224 0,1244
N2 0,391 0,255
CH4 0,067 0,64
H2 0,0945 3,45
NH3 0,2235 0,555
• Menghitung Cp campuran (Cp mix )
Cp mix = wa Cpa + wb Cpb + wc Cp c
= ∑ wi Cpi
= 0,621 Btu/lboF =0,621 kcal/Kg oC
3. Perhitungan viskositas ( µ )
• Menghitung viskositas komponen ( µ ) :
µ tiap komponen diperoleh dari figure .15 Kern
Komponen Fraksi massa( wi) µ i ( cp )
Argon 0,224 0,0289
N2 0,391 0,023
CH4 0,067 0,0145
H2 0,0945 0,0113
NH3 0,2235 0,0145
• Menghitung viskositas campuran ( µ mix ) :
1 w1 w2
= +
µ mix µ1 µ2
= 0,018815 cp = 0,018815 x 10-3 Kg/m s = 0,04553 lb / ft h
4. Perhitungan konduktivitas termal ( k )
• Menghitung konduktivitas termal komponen ( k ) :
k tiap komponen diperoleh dari interpolasi tabel . 5 Kern dan
program chemCAD
Komponen Fraksi massa( wi) k i ( Btu/h ft oF )
Argon 0,224 0,01358
N2 0,391 0,02041
CH4 0,067 0,02931
H2 0,0945 0,14075
NH3 0,2235 0,02155

• Menghitung konduktivitas termal campuran ( k mix ) :


k mix = k1 w1 + k2 w2
= ∑ ki wi
= 0,031099 Btu / h ft oF = 1,28641 x 10 -4 cal / s cm oC
= 0,046 kcal / h m oC
Data Properti fisis fluida pada bagian tube
1. Perhitungan fraksi mol ( yi ) , fraksi berat ( wi ) dan T avg
• Perhitungan fraksi mol ( yi )
Komponen %Volavg Vol Mol Fraksi
(basisx%vol) (vol÷22,4) mol (yi)
Argon 5,9767 5,9767 0,2668 0,0598
N2 20,7 20,7 2,9241 0,207
CH4 4,3867 4,3867 0,1958 0,0439
H2 67,4833 67,4833 3,0126 0,6748
NH3 1,4533 1,4533 0,0649 0,0145
Total ∑ 100 100 4,4642 1
Basis = 100 liter
• Perhitungan fraksi massa ( wi )
Komponen Mol BM Massa Fraksi massa
(molxBM) ( w i)
Argon 0,2668 39,948 10,6581 0,2274
N2 2,9241 28,013 25,8868 0,5524
CH4 0,1958 16,043 3,1412 0,067
H2 3,0126 2,016 6,0734 0,1296
NH3 0,0649 17,031 1,1053 0,0236
Total ∑ 4,4642 46,8648 1

• Perhitungan t avg
t1 + t 2 53,43 o C + 220,105 o C
tavg = =
2 2
= 136,7675 oC = 278,1814999 oF = 409,9175 K
2. Perhitungan kapasitas panas ( Cp )
• Menghitung kapasitas panas komponen ( Cp ) :
Cp Argon = A +BT + CT2 + DT3
A,B,C,D diperoleh dari App.D Coulson dan t = 409,9175 K
A = 20,804 ; B = -3,211 x 10-5 ; C = 5,166 x 10 -8 ; D = 0
Cp Argon = 20,804 +-3,211 x 10-5 T + 5,166 x 10 -8T2 + 0 T3
= 20,7995 J/mol K = 0,52066 J/g K = 520,6648 J/Kg K
= 0,12436 Btu/lb oF
Cp komponen N2 CH4 H2 NH3 diperoleh dari figure . 3 Kern , 1950
Komponen Fraksi massa(wi) Cp i ( Btu/lb oF)
Argon 0,2274 0,12436
N2 0,5524 0,2496
CH4 0,067 0,61368
H2 0,1296 0,35
NH3 0,0236 0,54835
• Menghitung Cp campuran (Cp mix )
Cp mix = wa Cpa + wb Cpb + wc Cp c
= ∑ wi Cpi
= 0,674 Btu/lboF =0,674 kcal/Kg oC
3. Perhitungan viskositas ( µ )
• Menghitung viskositas komponen ( µ ) :
µ tiap komponen diperoleh dari figure .15 Kern
Komponen Fraksi massa( wi) µ i ( cp )
Argon 0,2274 0,02913
CH4 0,067 0,014459
H2 0,1296 0,011046
N2 0,5524 0,022536
NH3 0,0236 0,0141998

• Menghitung viskositas campuran ( µ mix ) :


1 w1 w2
= +
µ mix µ1 µ2
= 0,01986 cp = 0,01986 x 10-3 Kg/m s = 0,048 lb / ft h

4. Perhitungan konduktivitas termal ( k )


• Menghitung konduktivitas termal komponen ( k ) :
k tiap komponen diperoleh dari interpolasi tabel . 5 Kern dan
program chemCAD
Komponen Fraksi massa( wi) k i ( Btu/h ft oF )
Argon 0,2274 0,0132
N2 0,5524 0,0190426
CH4 0,067 0,0298
H2 0,1296 0,126799
NH3 0,0236 0,02263
• Menghitung konduktivitas termal campuran ( k mix ) :
k mix = k1 w1 + k2 w2
= ∑ ki wi
= 0,032 Btu / h ft oF = 1,3435 x 10 -4 cal / s cm oC
= 0,0484 kcal / h m oC

B. Menghitung Neraca Panas Fluida (Qs =Qt)


• Shell
W = 475,457 kNm3/h
= 475.457 k N liter / h
= 475.457 / 22,4 Kgmol / h x BM
= 21.225,759 Kgmol / h x 11,90179 Kg/Kgmol
= 252.624,5262 Kg/h
= 70,1735 Kg / s
Qs = W x Cp x (T1-T2 )
= 252.624,5262 kg / hr x 0,621 kcal/Kg oC x (242,24oC-66,2461oC)
= 27.609.893,25 kcal / h
= 109.563.068,4 Btu / h
• Tube
Qt = w x cp x (t2-t1)
Q 27.609.893,25 kcal / h
w = =
Cp.(t2 − t1 ) (0,674 kcal/Kg o C )(220,105 o C − 53,43 o C )
= 245.773,11 Kg/h
= 541.831,4 lb/h

C . Menghitung beda temperatur rata-rata logaritmik (∆t LMTD.)


∆t = FT x LMTD

Untuk alat perpindahan panas dengan aliran counterflow :


(T1 − t2 ) − (T2 − t1 )
LMTD =
(T − t )
ln 1 2
(T2 − t1 )
(242,24 − 220,105) − (66,2461 − 53,43)
LMTD = = 17,0533 oC
(242,24 − 220,105)
ln
(66,2461 − 53,43)
Lewatan shell dan tube yaitu 1 pass maka tidak ada faktor koreksi (FT)
terhadap LMTD, sehinga
∆t = LMTD = 18,6378 oC

D. Menghitung Temperatur Kalorik (Tc dan tc)


viskositas kedua fluida kurang dari 1 ( µ < 1 cp ) maka temperatur kalorik
sama dengan temperatur rata-ratanya (Tc = Tav dan tc = tav) dan nilai Φ s = 1 ;

Φt = 1

E. Menghitung Koefisien Perpindahan Panas dan Pressure Drops (∆PT) pada


bagian Tube (Metode Kern)
1. Menghitung Koefisien Perpindahan Panas (hi dan hio)

a) Menghitung daerah aliran yang tegak lurus di dalam Tube (at)


Nt ⋅ a' t
at =
144 ⋅ n
a' t = 0,127 in2 ( Tabel 10 Kern )
2457 × 0,127
at = = 2,167 ft2
144 ×1
b) Menghitung mass velocity fluida dingin (Gt)
w
Gt =
at
541.831,4 lb/h
Gt = 2
= 250.037,56 lb / ft2 h
2,167 ft
Gt = mass velocity fluida dingin (lb/hr.f2)
c) Menghitung Reynold Number (Ret)
D.Gt
Ret =
µ
0,0335 ft × 250.037,56 lb / ft 2 h
= = 174.505,38
0,048 lb / ft.h

• Thickness tube = 1,24 mm = 0,049 in


• D = ID tube = 0,402 in = 0,0335 ft = 0,0102 m
( Tabel 10 Kern )
d) Menghitung nilai Thermal Function
1 1
⎛ cP ⋅ µ ⎞ 3 ⎛ 0,674 Btu / lb o F × 0,048 lb / ft.h ⎞ 3
⎜ ⎟ = ⎜⎜ ⎟⎟ = 1,004
⎝ k ⎠ ⎝ 0,032 Btu / h. ft.o F ⎠
e) Perhitungan Corrected Inside Film Coefficient( hio)

0 ,8 ⎛ cµ ⎞
1/ 3

hi = 0,023 ( N Re ) ⎜ ⎟
k
Φt
⎝ k ⎠ D

⎛ o
C⎞
= 0,023 (174.505,38)
0 ,8
(1,004) ⎜⎜ 0,0484 kcal / hm ⎟⎟ .1
⎝ 0,0102 m ⎠
= 1710,62 kcal/m2 h oC

F. Menghitung Koefisien Perpindahan Panas pada Bagian Shell ( ho )


a) Menghitung cross flow area pada bagian shell ( as )
ID x C ' x B
as =
PT

1,2 m x 0,0048 m x 1,194 m


as = = 0,39299
0,0175 m
Dimana:
C’ = PT – OD = 0,0175 m – 0,0127 m = 0,0048 m
f) Shell side equivalent diameter ( De )
Untuk Triangular Pitch :

De =
[
4 x 1 PT x 0,86 PT − 1 1 π do 2
2 4 2
( )]
..................... ( Kern , 1950)
1 π do
2

De =
[
4 x 1 .0,0175 x 0,86 .0,0175 − 1 1 π 0,0127 2
2 4 2
( )]
1 π 0,0127
2
= 0,02629 m
g) Menghitung laju alir fluida dingin (Gs)
W 252.624,5262 kg / h
Gs = = 2
= 642.816,1072 kg/h m2
aS 0,39299 m
h) Menghitung Reynold Number (Ret)

De.Gs 0,02629 m x 642.816,1072 kg / hm 2 x 1h


Res = = 3.600 s
µ −3
0,018815 x 10 kg / ms
= 249.500,0363
i) Menghitung nilai Thermal Function
1
⎛ 3600s ⎞ 3
1 ⎜ 0,621 kcal/Kg o C × 0,018815x 10 -3 Kg/m s × ⎟
⎛ cP ⋅ µ ⎞ 3
⎜ ⎟ =⎜ 1h ⎟
⎝ k ⎠ ⎜ o
0,046 kcal / h m C ⎟
⎜ ⎟
⎝ ⎠
= 0,9706
j) Perhitungan Outside Film Coefficient( ho)

0 ,8 ⎛ cµ ⎞
1/ 3

ho = 0,023 ( N Re ) ⎜ ⎟
k
Φs
⎝ k ⎠ De

0,046kcal / hm o C
ho = 0,023 (249.500,0363) (0,9706)
0 ,8
.1
0,02629m
= 811,7026 kcal/m2 h oC

G . Menghitung Overall Coefficient of Heat transfer (U)

Berdasarkan luas permukaan bagian dalam ( Ui )

1
Ui =
1 x ⎛ ID ⎞ 1 ⎛ ID ⎞
+ w ⎜⎜ ⎟⎟ + ⎜ ⎟
hi K m ⎝ DL ⎠ ho ⎝ OD ⎠
= 1
1 0,00124 m ⎛ 0,0102 m ⎞ 1 ⎛ 0,0102 m ⎞
+ ⎜ ⎟+ ⎜ ⎟
1710,62kcal / m 2 h oC 38,69kcal / mh oC ⎝ 0,0114 m ⎠ 811,7026 kcal / m 2 h oC ⎝ 0,0127 m ⎠

= 623 , 94 kcal/m2 h oC
Berdasarkan luas permukaan bagian luar ( Uo )
1
Uo =
1 x ⎛ OD ⎞ 1 ⎛ OD ⎞
+ w ⎜⎜ ⎟+ ⎜ ⎟
ho K m ⎝ D L ⎟⎠ hi ⎝ ID ⎠

= 1
1 0,00124 m ⎛ 0,0127 m ⎞ 1 ⎛ 0,0127 m ⎞
+ ⎜ ⎟+ ⎜ ⎟
811,7026 kcal / m 2 h oC 38,69kcal / mh oC ⎝ 0,0114 m ⎠ 1710,62kcal / m 2 h oC ⎝ 0,0102 m ⎠

= 501,1159 kcal/m2 h oC
Dimana :
K m = k steel = 26 Btu / h ft oF = 38,69 kcal/h m oC ( Tabel 3 Kern )
OD − ID 0,0127 − 0,0102
DL = = = 0,0114 m
⎛ OD ⎞ ⎛ 0,0127 ⎞
Ln⎜ ⎟ Ln⎜ ⎟
⎝ ID ⎠ ⎝ 0,0102 ⎠
x w = Thickness tube= 1,24 mm = 0,00124 m

H . Menghitung efektifitas panas ( ε )

WCp (T1 − T2 ) (T1 − T2 )


ε= =
WCp (T1 − t1 ) (T1 − t1 )
Efektifitas Panas ( ε ) Desain =

ε =
(261,5 − 63,81) = 0,9303 x 100% = 93,03 %
Desain
(261,5 − 49)
Efektifitas Panas ( ε ) Aktual =

ε =
(242,24 − 66,2461) = 0,9321 x 100% = 93,21 %
Aktual
(242,24 − 53,4323)
LAMPIRAN B

“Aliran Fluida pada “Ammonia Converter Feed / Effluent


Exchanger ( A-121-C )”

“Heat Exchanger Specification Sheet”

“Laporan Analisa Harian Laboratorium Kontrol I-B”

“Display Control System Monitor Report”


Gambar Aliran sekitar A-121-C
: LAB
BAGIAN LABORATORIUM No. Form Halaman :
-
BIRO PENGAWASAN PROSES Tanggal Terbit : No. Revisi :

LAPORAN ANALISA HARIAN LAB. KONTROL I-B Tanggal : 20 AGUSTUS 2007


PABRIK AMMONIA K-IB Group : C /A/D

A-144F, IN A 104-D2 102-F 102-E


ANALISA ANALISA A-101-B, Catalyst A-102-C, Shell Side
Natural Gas HTS LTS absbr CO2
JAM 07 JAM 07 15 23 07 15 23 07 07
CO2 vol, % 2.40 CO2 vol, % 11.06 10.55 10.81 8.90 8.08 8.19 17.03 18.85 TRC 98.84
H2 vol, % trc CO vol, % 8.27 8.31 8.33 10.93 11.45 11.13 2.00 0.15 0.19 TRC
Ar vol, % 0.03 Ar vol, % 0.01 0.03 0.02 0.28 0.27 0.26 0.04
N2 vol, % 1.68 N2 vol, % 0.63 0.78 0.62 23.07 21.56 21.59 0.31
CH4 vol, % 94.27 100.00 100.00 CH4 vol, % 11.04 11.00 10.05 0.21 0.20 0.16 TRC
C2H6 vol, % 0.97 H2 vol, % 68.99 69.33 70.17 56.61 58.44 58.67 0.81
108 109
C3H8 vol, % 0.40 108-D FLUE GAS AMMONIA
DA/B DA/B
ANALISA ANALISA
101-
i-C4 vol, % 0.09 IN OUT OUT OUT 101-B 124-J 113-J
BJ
n-C4 vol, % 0.10 JAM 21 16 19 JAM 07
i-C5 vol, % 0.04 CO2 vol, % NH3 wt, % 99.98 99.98
n-C5 vol, % 0.02 O2 vol, % H2O wt, % 0.02 0.02
H2S vol,ppm 3.56 H2O vol, ppm Fe wt, ppm
H2 vol, % Oil wt, ppm
H2S vol, ppm 2.34 trc trc
A-121-C 103-L Fuel Gas 104-E
ANALISA 104-F 114-C
S- S- S-
INLET OUTLET 103-E 104-E IN OUT
1029C 1058C 1065C
JAM 15 07 15 23 07 15 23 15 15
vol,
CO2
%
vol,
CO
%
vol,
Ar 1.12 0.58 5.94 5.83 6.16 6.71 6.58 6.80 13.67 2.98 9.52 8.23 8.21
%
vol,
N2 24.31 24.53 20.70 20.22 21.18 16.74 16.58 16.73 59.06 5.28 17.87 18.85 21.26
%
vol,
CH4 0.69 0.40 4.50 4.39 4.27 5.08 4.89 4.91 17.48 1.34 5.37 5.78 5.76
%
vol,
H2 73.88 74.49 67.43 68.08 66.94 55.90 56.21 55.86 9.79 90.40 67.24 65.24 64.77
%
NH3, vol, %,
1.43 1.48 1.45 15.57 15.74 15.70 1.90 34
ppm
Ratio H2/N2 3.04 3.04 3.26 3.37 3.16 3.34 3.39 3.34 ppm

101-U , Out A-101 -F


ANALISA aMDEA 107-J A-108-J, suc
Deaerator Blow Down OUT

JAM 07 15 23 07 15 23 JAM 07 15 23

pH - 9.6 9.4 9.7 9.3 9.3 9.5 a MDEA wt, % 42.55 40.18 40.01 39.93
µmh
Cond 3.0 3.0 4.0 4.0 5.0 13.0 T. Fe wt,ppm 10.8 9.6 9.6 9.2
os
PO4 ppm 0.21 0.21 0.21 F. Test ml 170 190 180 190

H-6060 ppm 0.000 C.Time Sec 10 12 12 13

SiO2 ppm 0.07 pH 11.0

Cl- ppm 0.00

Fe ppm 0.00
AIR BUANGAN
ANALISA
A3

JAM 15

PH 8.6

wt,
NH3 ppm 2.36

UREA wt, ppm -

To : Ka. Bag. Teknik Proses Ka.Bid. Laboratorium Control

Cc : Shift Pagi : …………………………………


- Ka. Biro Peng. Proses
- Ka. Divisi K-IB Shift Sore : …………………………………
- Ka. Bag. Ammonia I-B
- Arsip Shift Malam : ………………………………