PROJETO DE CONCLUSÃO

Professor: Eng. Jefferson Couto

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INDICE

1) CONTROLE DE SISTEMAS ........................................................................................................................ 3

1.1) CONTROLE EM MALHA ABERTA .................................................................................................................. 3
1.2) CONTROLE EM MALHA FECHADA ................................................................................................................ 4
1.3) ESTABILIDADE ........................................................................................................................................... 5
1.4) DESEMPENHO EM REGIME TRANSITÓRIO ...................................................................................................... 6
1.5) CONTROLADORES DIGITAIS......................................................................................................................... 8
2) AQUISIÇÃO DE DADOS.............................................................................................................................. 9
2.1) DIAGRAMA DE BLOCOS ............................................................................................................................... 9
2.2) SENSORES / TRANSDUTORES ....................................................................................................................... 9
2.3) CONDICIONADORES DE SINAIS ................................................................................................................... 10
3) CARACTERÍSTICAS ESTÁTICAS DO SISTEMA .................................................................................. 11
3.1) EXATIDÃO................................................................................................................................................ 11
3.2) PRECISÃO ................................................................................................................................................. 11
3.2) TOLERÂNCIA ............................................................................................................................................ 12
3.3) FAIXA DE INDICAÇÃO ................................................................................................................................ 13
3.4) TENDÊNCIA DE UM INSTRUMENTO ............................................................................................................. 13
3.5) LINEARIDADE E NÃO LINEARIDADE ............................................................................................................ 13
3.6) SENSIBILIDADE A DISTÚRBIOS.................................................................................................................... 14
3.7) RESOLUÇÃO ............................................................................................................................................. 15
3.8) ZONA MORTA ........................................................................................................................................... 15
4) SENSORES .................................................................................................................................................. 15
4.1) SENSORES DE VELOCIDADE ....................................................................................................................... 15
4.1.1) Tacogerador:.................................................................................................................................... 15
4.1.2) Interruptor de Lâminas:.................................................................................................................... 15
4.1.3) Sensores Ópticos: ............................................................................................................................. 16
4.2) SENSORES DE TEMPERATURA .................................................................................................................... 16
4.2.1) Termistores....................................................................................................................................... 16
4.2.1) Termopares....................................................................................................................................... 17
4.2.2) RTD.................................................................................................................................................. 19
4.2.3)Diodos ............................................................................................................................................... 21
4.3) SENSOR DE PRESSÃO ................................................................................................................................. 21
4.4) SENSOR DE POSIÇÃO ................................................................................................................................. 23
4.4.1) LVDT................................................................................................................................................ 23
4.4.2) Sensores Capacitivos:....................................................................................................................... 25

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1) Controle de sistemas

1.1) Controle em Malha Aberta

O controle em malha aberta consiste em aplicar um sinal de controle pré -determinado,

esperando-se que ao final de um determinado tempo a variável controlada atinja um
determinado valor ou apresente um determinado comportamento. Neste tipo de sistema de
controle não são utilizadas informações sobre evolução do processo para a determinar o
sinal de controle a ser aplicado em um determinado instante. Mais especificamente, o sinal
de controle não é calculado a partir de uma medição do sinal de saída.

Exemplo: Considere o controle de um forno onde um operador com uma determinada

experiência, estima o tempo que o forno deve ficar ligado a plena potência para que a
temperatura chegue a um determinado valor. Obviamente, apenas com muita sorte, a
temperatura do forno ao final do tempo pré - determinado será exatamente a desejada. De
uma maneira geral, a temperatura ficará um pouco acima ou um pouco abaixo do valor
desejado. Além disto, a temperatura final do forno provavelmente irá variar dependendo de
variações temperatura ambiente, ou seja, a temperatura interna final do forno será
diferente se a temperatura externa for de 5C (inverno) ou 30C (verão).
Os exemplos acima ilustra as características básicas de um sistema de controle que opera
em malha aberta: imprecisão, nenhuma adaptação a variações externas (perturbações),
dependência do julgamento e da estimativa humana. Por outro lado, este tipo de sistemas
são em geral simples e baratos, pois não envolvem equipamentos sofisticados para a
medição e/ou determinação do sinal de controle.

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1.2) Controle em Malha Fechada

No controle em malha fechada, informações sobre como a saída de controle está

evoluindo são utilizadas para determinar o sinal de controle que deve ser aplicado ao
processo em um instante específico. Isto é feito a partir de uma realimentação da saída
para a entrada. Em geral, a fim de tornar o sistema mais preciso e de fazer com que ele
reaja a perturbações externas, o sinal de saída é comparado com um sinal de referência
(chamado no jargão industrial de set-point) e o desvio (erro) entre estes dois sinais é
utilizado para determinar o sinal de controle que deve efetivamente ser aplicado ao
processo. Assim, o sinal de controle é determinado de forma a corrigir este desvio entre a
saída e o sinal de referência. O dispositivo que utiliza o sinal de erro para determinar ou
calcular o sinal de controle a ser aplicado à planta é chamado de controlador ou
compensador. O diagrama básico de um sistema de controle em malha - fechada é
mostrado na figura abaixo.

Exemplo: Considere o mesmo exemplo do forno. Suponha agora que a temperatura interna
do forno é medida e o seu valor é comparado com uma referência pré - estabelecida. Se a
temperatura dentro do forno é menor que a referência, então aplica-se ao forno uma
potência proporcional a esta diferença. Neste sentido, a temperatura dentro do forno
tenderá a crescer diminuindo a diferença com relação a referência. No caso do erro ser
negativo (temperatura do forno maior que o valor de referência) acionaria - se um sistema
de resfriamento do forno com potência proporcional a este erro, ou, simplesmente, se
desligaria o aquecimento do mesmo. Desta maneira, a temperatura do forno tenderia
sempre a estabilizar no valor de referência ou em um valor muito próximo desta,
garantindo ao sistema de controle uma boa precisão. Além disto, variações da temperatura
externa (que fariam variar a temperatura dentro do forno) seriam compensadas pelo efeito
da realimentação, garantindo ao sistema capacidade de adaptação a perturbações
externas.

Em resumo, a utilização da realimentação e, portanto, do controle em malha fechada,

permite entre outros:

• aumentar a precisão do sistema.

• rejeitar o efeito de perturbações externas.
• melhorar a dinâmica do sistema e, eventualmente, estabilizar um sistema naturalmente
instável em malha aberta.
• diminuir a sensibilidade do sistema a variações dos parâmetros do processo, ou seja,
tornar o sistema robusto

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1.3) Estabilidade

A estabilidade de um sistema pode ser definida de diversas maneiras e segundo vários

pontos de vista. Nos fixaremos aqui no conceito de BIBO-estabilidade (bounded input-
bounded output). Segundo este conceito, um sistema é dito ser estável se, para todo sinal
de amplitude limitada aplicado em sua entarda, o sinal de saída é também limitado. Por
outro lado, se o sistema é instável, ao aplicarmos um sinal de amplitude limitada em sua
entrada, sua saída divergirá com o passar do tempo, ou seja, a amplitude do sinal de saída
tenderá a crescer indefinidamente.
As figuras 1 e 2 mostram a resposta de dois sistemas a uma entrada do tipo salto unitário
que constitui-se em um sinal de amplitude limitada. Note que a resposta do sistema 1 é
limitada em amplitude e, portanto, este sistema é estável. Já o sistema da figura 2
apresenta uma resposta apresenta um comportamento divergente sendo, portanto,
instável.

Figura 1

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Figura 2

1.4) Desempenho em Regime Transitório

O desempenho em regime transitório de um sistema é avaliado, em geral, pela

resposta temporal do sistema a uma entrada do tipo salto. Uma resposta típica a um salto
unitário (referência constante) é apresentada na figura 3 . O desempenho do sistema é
medido pelo valor das seguintes grandezas:

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• Máximo sobrepasso (overshoot): supondo que o valor da saída ultrapasse o valor da
referência, o máximo sobrepasso é definido como o máxima diferença entre a saída e a
entrada durante o período transitório, ou seja, o valor de pico máximo atingido pela
resposta. Se a saída não ultrapassa o valor da entrada o sobrepasso máximo é, por
definição igual a zero. O sobrepasso máximo é em geral dado em porcentagem:

O máximo sobrepasso é um indicativo da estabilidade relativa do sistema. Quanto maior

seu valor menor a estabilidade relativa, isto é mais próximo o sistema estará de apresentar
um comportamento instável. Em muitas aplicações, como em controle de posição por
exemplo, sobrepassos são extremamente indesejáveis.

• Tempo de subida: É definido como o tempo transcorrido para a resposta ir de a do seu

valor final. O tempo de subida é um indicativo de quão rápido reaje o sistema a aplicação
de um salto em sua entrada. Muitas vezes a redução excessiva do tempo de subida de um
sistema a partir da sintonia dos parâmetros de um controlador pode provocar o
aparecimento de um alto sobrepasso. Isto explica-se intuitivamente pelo fato que o sistema
é "acelerado" de tal maneira que é difícil de "freiá-lo" o que leva a saída a ultrapassar de
maneira significante o valor da entrada.

• Tempo de estabilização (ou acomodação): é o tempo necessário para que a resposta

entre e permaneça dentro de uma faixa percentual ( ou )em torno do valor de regime
permanente.

• Atraso de transporte: é o tempo decorrente para que uma variação no sinal de

referência ou de controle seja efetivamente "sentida" na variável de processo. Assim, se
aplicarmos por exemplo uma entrada do tipo salto em um processo com atraso de
transporte, a saída do processo permanecerá "fixa" durante um intervalo de tempo . Este
tempo é o atraso de transporte. Entre as causas de ocorrência do atraso de transporte
podemos citar: atraso na medida da variável de processo, ou seja tempo que o sensor leva
para sentir que houve efetivamente uma variação, atraso na operação do atuador e atraso
na ação do próprio controlador. Em geral quanto maior o atraso de transporte, mais difícil é
o controle do processo.

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1.5) Controladores Digitais

Um controlador digital trabalha com sinais numéricos (digitais). Um controlador digital

é fisicamente implementado como uma rotina ou programa a ser executada sobre um
microprocessador ou microcontrolador.
O controle digital de um processo envolve então o que chamamos de processo de
amostragem. O sinal de saída (ou de erro) é amostrado periodicamente com um período .
O sinal amostrado (analógico) passa então por um conversor analógico/digital (A/D) onde é
quantizado e transformado em um sinal numérico (palavra de bits). Este sinal digital é lido
por um microprocessador (ou microcontrolador) que vai então realizar operações
numéricas com este sinal e gerar uma outra palavra de bits correspondente à ação de
controle que deverá ser aplicada sobre a planta no próximo instante de amostragem. Este
sinal numérico é então convertido novamente em um sinal analógico por um conversor
digital-analógico (D/A) que disponibilizará, no próximo clock de amostragem, um sinal
constante de tensão. Desta forma, entre dois instantes de amostragem, o sinal
efetivamente aplicado pela planta é um sinal contínuo de amplitude fixa.
Em resumo, a execução de um controle digital pode ser dividido nas seguintes etapas:

1. Amostragem
2. conversão analógico/digital
3. cálculo do controle através de um programa
4. conversão digital/analógica
5. aplicação do sinal de controle calculado até o próximo instante de amostragem

A escolha da freqüência de amostragem deve ser feita considerando-se o Teorema de

Nyquist que diz que "a freqüência de amostragem, , deve ser no mínimo 2 vezes maior que
a máxima freqüência contida no sinal analógico a ser amostrado" a fim de evitar o
fenômeno de aliasing (superposição de espectro). Intuitivamente, se amostramos o sinal
com uma freqüência muito baixa, estaremos, de certa forma, "perdendo" informações sobre
a evolução do sinal que está sendo amostrado o que acarretará o cálculo de um controle
incorreto. A fim de evitar este fenômeno, um filtro anti-aliasing pode ser acrescentado ao
sistema. Este filtro, colocado antes do dispositivo amostrador, funciona como um filtro
passa-baixas que se encarrega de eliminar as componentes de alta freqüência.

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2) AQUISIÇÃO DE DADOS

2.1) Diagrama de blocos

Um sistema de Aquisição de Dados Básico é composto por 4 partes básicas:

• sensores/transdutores;

• condicionador de sinais;

• conversor A/D e controles associados;

• programa.

2.2) Sensores / Transdutores

São dispositivos que mudam seu comportamento sob a ação de uma grandeza física,
podendo fornecer diretamente ou indiretamente um sinal que indica esta grandeza.
Quando operam diretamente, convertendo para uma forma de energia neutra, são
chamados transdutores. O transdutor é um termo usado para designar alguns tipos de
sensores. Um exemplo de transdutor é o termopar que converte temperatura em um nível
de tensão. Os de operação indireta alteram suas propriedades, como a resistência, a
capacitância ou a indutância, sob ação de uma grandeza, de forma mais ou menos
proporcional.

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O sinal de um sensor pode ser usado para detectar e corrigir desvios em sistemas de
controle, e nos instrumentos de medição.

Em um sistema de aquisição de dados a escolha dos sensores é um passo importante para

a obtenção dos resultados com a precisão adequada.

Existe uma grande variedade de sensores e transdutores disponíveis, sendo os mais

conhecidos:

• Termopares (para medição de temperatura)

• PT100 (para medição de temperatura)

• Sensores de pressão

• Strain Gauges

• Células de carga
• Eletrodos

2.3) Condicionadores de Sinais

são circuitos eletrônicos que adequam os sinais analógicos para a conversão digital. Os
principais elementos dos condicionadores são os amplificadores, filtros e isoladores.
Através dos amplificadores, o sinal analógico é amplificado para ajustar-se à faixa de
entrada do conversor A/D; e quando necessário, o amplificador responsabiliza-se também
pela alimentação dos sensores. Os filtros reduzem os ruídos do sinal analógico, ou seja,
diminuem eventuais interferências que podem ser originadas por diversas fontes:
radiofreqüência, rede elétrica, aterramento, etc. Os isoladores, quando presentes, têm a
função de proteger os outros módulos contra eventuais sobrecargas de tensão e corrente,
as quais podem causar danos irreversíveis aos circuitos eletrônicos digitais.

O conversor A/D (analógico para digital) é o elemento responsável por traduzir uma grandeza elétrica
numa representação numérica adequada ao tratamento digital do sinal convertido, para tanto é
necessário que o sinal proveniente do condicionador respeite algumas condições:

• sinal não deve ultrapassar a faixa de entrada do conversor A/D.

• A taxa de variação do sinal deve respeitar a taxa de amostragem da aquisição.

• O sinal deve ser adequado a faixa de entrada do A/D, sinais muito pequenos não
permitem uma boa resolução na conversão digital.

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3) CARACTERÍSTICAS ESTÁTICAS DO SISTEMA

3.1) Exatidão

A aptidão de um equipamento de medição para dar respostas próximas a um valor

verdadeiro convencional. A exatidão é um conceito qualitativo e normalmente é dada como
um valor percentual do fundo de escala do equipamento.

Ex: Um voltímetro com fundo de escala de 10V e exatidão ± 1%. O erro máximo esperado é
de 10% deste valor (0,1V). Por esta razão é uma regra importante escolher equipamentos
com uma faixa apropriada para os valores a serem medidos.

O termo precisão não deve ser confundido com exatidão.

Um equipamento com exatidão apresenta um bom
agrupamento (repetividade e reprodutibilidade) nas leituras,
mas o valor apresentado pode não ser um valor correto.

3.2) Precisão

A precisão é um termo que descreve o grau de liberdade a erros aleatórios, isto é, ao nível
de espalhamento de várias leituras em um mesmo ponto. A precisão é freqüentemente
confundida com a exatidão. Um equipamento preciso não implica que seja exato. Uma
baixa exatidão em equipamentos precisos decorre normalmente de um desvio ou tendência
nas medidas, o que poderá ser corrigido por uma calibração.

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A figura a seguir ilustra as características de exatidão e precisão de um equipamento.

Os graus de repetitividade e de reprodutibilidade são maneiras alternativas de se

expressar a precisão. Embora estes termos signifiquem praticamente a mesma coisa, eles
são aplicados a contextos diferentes.

3.2.1) Repetitividade

A repetitividade descreve o grau de concordância entre os resultados de medições

sucessivas de um mesmo mensurando efetuadas sob as mesmas condições de medição.
Estas condições são denominadas condições de repetitividade e incluem o mesmo
procedimento de medição, mesmo observador, mesmo equipamento de medição utilizado
nas mesmas condições, mesmo local e repetição em um pequeno intervalo de tempo.

3.2.1) Reprodutibilidade

A reprodutibilidade expressa o grau de concordância entre os resultados das medições de

um mesmo mensurando, efetuadas sob condições variadas de medição. Para que uma
expressão de reprodutibilidade seja válida, é necessário que sejam definidas as condições
modificadas, que podem incluir o método de medição, o operador, equipamento de
medição, padrão de referência, local, condições de utilização e também condições
climáticas.

3.2) Tolerância

A Tolerância é um termo muito próximo á exatidão e define o erro máximo que é esperado
em um determinado valor. Embora não seja uma característica estática do equipamento, é
mencionado porque a exatidão de alguns equipamentos é especificada em termos de
tolerância. Quando aplicado corretamente, a tolerância de um componente manufaturado
descreve o máximo desvio de um valor especificado. Por exemplo, um resistor escolhido
aleatoriamente com valor nominal de 1000Ω e tolerância de 5% pode ter ser valor entre
950 e 1050 Ω

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3.3) Faixa de indicação

É o conjunto de valores limitados pelas indicações extremas, ou seja, os valores máximos e

mínimos possíveis de serem medidos com determinado equipamento. Para um mostrador
analógico a faixa de indicação pode ser chamada de escala. Em algumas áreas, a
diferença entre o maior e o menor valor é denominado amplitude da faixa nominal.

3.4) Tendência de um instrumento

É um erro sistemático da indicação de um equipamento que ocorre em toda a sua faixa de

indicação. A tendência é normalmente estimada pela média dos erros de indicação de um
número apropriado de medições repetidas e poderá ser removida através de nova
calibração ou simplesmente um ajuste de zero.

3.5) Linearidade e não linearidade

A linearidade é uma característica normalmente desejada onde a leitura é linearmente

proporcional à grandeza sendo medida. O gráfico da figura a seguir mostra a relação entre
uma grandeza e o resultado de medições. Neste gráfico pode-se observar um certo grau
de linearidade que pode ser notada mesmo visualmente. No entanto, utilizar-se-á métodos
estatísticos, tais como um coeficiente de correlação, para saber o quanto a curva mostrada
se aproxima de uma reta.
A não linearidade, por sua vez, é definida como o máximo desvio de qualquer uma das
leituras com relação à reta obtida, e é normalmente expressa como uma percentagem do
fundo de escala.

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3.6) Sensibilidade a distúrbios

Todas as calibrações e especificações de um equipamento são válidos somente sob

condições controladas de temperatura, pressão, etc. Estas condições ambientais padrão
são usualmente definidas na especificação do mesmo. Em função da variação das
condições ambientais, certas características estáticas dos equipamentos podem se alterar
lentamente. Sendo assim, a sensibilidade a distúrbios é uma medida da extensão destas
alterações. Tais variações de condições ambientais podem afetar os equipamentos de
duas maneiras, conhecidas como deriva de zero (drift) de deriva de sensibilidade.

A deriva de zero descreve o efeito de como a leitura de zero de um equipamento é

modificada pela alteração nas condições ambientais. Em um voltímetro, por exemplo, a
deriva de zero relacionada à variações de temperatura é dada em Volts/°C. Se o zero
deste voltímetro é modificado em funções de outras condições ambientais, outros
coeficientes deverão ser determinados.
A deriva de sensibilidade ou deriva de fator de escala define o quanto a sensibilidade de
um equipamento varia em função das condições ambientais.

As figuras abaixo exemplificam a existência de deriva de zero, deriva de sensibilidade, e o

caso onde ambas acontecem respectivamente.

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3.7) Resolução

É a menor diferença entre indicações de um dispositivo mostrador que pode ser

significativamente percebida. Para um dispositivo mostrador digital, é a variação na
indicação quando o dígito menos significativo varia de uma unidade.

3.8) Zona morta

Intervalo máximo no qual um estímulo pode variar em ambos os sentidos, sem produzir
variação na resposta de um equipamento de medição. A zona morta pode depender da
taxa de variação e pode, muitas vezes, ser deliberadamente ampliada, de modo a prevenir
variações na resposta para pequenas variações no estímulo.

4) SENSORES

4.1) Sensores de Velocidade

Empregam-se nos controles e medidores de velocidade de motores dentro de máquinas
industriais, eletrodomésticos como videocassete e CD, unidades de disquetes e
Winchesters de computadores, na geração de eletricidade (garantindo a freqüência da
CA), entre outros.
4.1.1) Tacogerador:

É um pequeno gerador elétrico de CC, com campo fornecido por imã. A tensão gerada,
pela Lei de Faraday é proporcional à velocidade com que o fluxo magnético é cortado pelo
enrolamento do rotor. Assim, o Tacogerador é um transdutor mecânico elétrico linear.

V=Kn

K é uma constante que depende do campo do imã, do número de espiras e pólos e das
dimensões do rotor; n é a rotação do eixo (por minuto, rpm, ou segundo, rps).
A polaridade da tensão gerada depende do sentido de rotação.
4.1.2) Interruptor de Lâminas:

Conhecido como reed-switch (em inglês), compõe-se de duas lâminas de ferro próximas,
dentro de um pequeno envoltório de vidro. Ao se aproximar um imã ou solenóide as duas
lâminas se encostam, fechando os contatos externos.

Instalando-se um imã na periferia de uma roda, que gira poucos mm em frente ao

interruptor de lâminas, este fechará os contatos a cada volta. Se este for ligado a uma
tensão contínua, gerará pulsações numa freqüência proporcional à rotação da roda.

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Além de seu uso como sensor de velocidade, é encontrado em alarmes, indicando porta ou
janela fechada (um imã é instalado nesta, e o reeds-witch no batente), e em sensores de
fim-de-curso, em máquinas industriais, gavetas de toca-discos CD e videocassete, etc.

4.1.3) Sensores Ópticos:

Empregam foto-diodos ou foto-transistor e uma fonte luminosa, lâmpada, LED ou laser. Há

dois tipos básicos:

• Sensor de reflexão
• Interrupção de luz.

No sensor de reflexão um feixe luminoso atinge um disco com um furo ou marca de cor
contrastante, que gira. O sensor recebe o feixe refletido, mas na passagem do furo a
reflexão é interrompida (ou no caso de marca de cor clara a reflexão é maior), e é gerado
um pulso pelo sensor.
O sensor de interrupção de luz usa também um disco com furo, e a fonte de luz e o sensor
ficam em lados opostos. Na passagem pelo furo, o feixe atinge o sensor, gerando um
pulso.
A freqüência destes pulsos é igual à velocidade, em rps, nos dois tipos.
As vantagens destes sensores são o menor tamanho e custo, a maior durabilidade e a
leitura à distância. É usado em sistemas de controle e tacômetros portáteis.

4.2) Sensores de Temperatura

4.2.1) Termistores

Termistores são resistores sensíveis à temperatura. Os elementos resistivos são óxidos de

metais como manganês, níquel, cobalto, cobre, ferro, titânio. A figura abaixo dá a ilustração
de um tipo comum.

Existem duas variedades básicas de termistores: os de coeficiente positivo de temperatura

(PTC) e os de coeficiente negativo de temperatura (NTC). Nos primeiros a resistência
aumenta com a temperatura e o contrário nos segundos. O tipo NTC é mais usual na
medição e controle de temperatura. Mas não são muito usados em processos industriais,
provavelmente pela falta de padronização entre os fabricantes.

O termistor NTC é um dos sensores de temperatura que dão a maior variação da

saída por variação de temperatura, mas a relação não é linear.

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A relação entre resistência e temperatura é dada pela equação de Steinhart & Hart:

T = 1/(a + b ln R + c ln R3).

Parâmetro Valores
Resistência a 25°C 2252 ohms
Faixa de medição -80 a +120°C típico (250°C max)
Tolerância ±0,1 ou ±0,2°C
Estabilidade em 12 meses < 0,02°C a 25°C e < 0,25°C a 100°C
Coeficientes a = 1,4733 10-3 b = 2,372 10-3 c = 1,074 10-7
Dimensões 2,5 x 4 mm

Onde os coeficientes a, b e c são característicos de cada modelo e informados pelos

fabricantes.
A tabela acima dá as principais características de um tipo comum 44004 fabricadopelaYSI.

Pode-se também notar que a temperatura máxima não é das mais elevadas, outro fator que
limita o uso industrial. Uma aplicação típica de termistores é na proteção de circuitos de
potência.

4.2.1) Termopares

Os sensores anteriores operam basicamente pela variação da resistência elétrica com a

temperatura. Isso significa que uma corrente elétrica deve ser fornecida ao elemento
sensor.

O termopar opera de modo completamente diverso. Ele gera uma tensão elétrica que tem
relação com a diferença de temperaturas entre junções de metais diferentes. A figura ao
lado dá o esquema básico do funcionamento. A junção da extremidade é a junção de
medição e fica fisicamente no local do qual se deseja medir a temperatura. As duas
junções de conexão dos fios para o dispositivo de medição são as junções de referência ou
junções frias. Embora sejam duas, na realidade podem ser consideradas únicas, pois o
metal em ambos os condutores é o mesmo (cobre normalmente). Além da tensão
provocada pela diferença de temperaturas entre junções, há a parcela gerada pelo
gradiente de temperatura ao longo dos fios. Ao contrário da primeira, ela tem uma relação
quadrática com a temperatura e é responsável pela relação não linear do dispositivo. Notar
que junções na mesma temperatura não afetam a saída. Assim, elas podem ser soldadas
(as junções produzidas pelo metal da solda estão na mesma temperatura).

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Vantagens e desvantagens

Termopares geram sua própria tensão, não requerem corrente de excitação (isso significa
que não há erros por auto-aquecimento, que podem ocorrer com os anteriores). São
simples, robustos, imunes a vibrações, fáceis de construir, operam em ampla faixa de
valores. Por essas características, são amplamente usados em equipamentos industriais.

Certamente as principais desvantagens são o baixo nível da saída (valores típicos estão na
faixa de 50 mV), a não linearidade e a necessidade de compensação da temperatura da
junção de referência. Com níveis tão baixos de tensão, cuidados devem ser tomados para
evitar ação de interferências (blindagens, fios trançados, etc).

Há diversos arranjos físicos de termopares. A figura abaixo dá dois exemplos. Em A, o

elemento é colocado no interior de um tubo (aço inox com peças internas de cerâmica para
evitar contato elétrico ou cerâmica para temperaturas mais altas). Essa construção dá
alguma proteção contra ação do meio.

Em B, o elemento é envolvido por uma barra cerâmica, deixando somente a junção

exposta. Há menor proteção, mas as respostas às variações são mais rápidas.
A tabela abaixo mostra alguns tipos de termopares mais usados.

Tipo Positivo Negativo Precisão Faixa Observações

B Pt 30%Rh Pt 6%Rh 0,5% >800°C 50 a 1820 Para altas temperaturas
C W 5%Re W 26%Re 1% >425°C 0 a 2315 Para temperaturas muito altas
D W 3%Re W 25%Re 1% >425°C 0 a 2315 Para temperaturas muito altas
0,5% ou -270 a
E Ni 10%Cr Cu 45%Ni Uso geral para temperaturas médias e baixas
1,7°C 1000
G W W 26%Re 1% >425°C 0 a 2315 Para temperaturas muito altas
0,75% ou -210 a
J Fe Cu 45%Ni Alta temperatura em atmosfera redutora
2,2°C 1200
Ni 2%Al 2%Mn 0,75% ou -270 a
K Ni 10%Cr Uso geral, alta temperatura em atmosfera oxidante
1%Si 2,2°C 1372
0,75% ou
M Ni Ni 18%Mo -50 a 1410
2,2°C
Ni 14%Cr Ni 4,5%Si 0,75% ou -270 a
N Substituto melhor para o tipo K
1,5%Si 0,1%Mg 2,2°C 1300
0,25% ou
R Pt 13%Rh Pt -50 a 1768 De precisão para alta temperatura
1,5°C
0,25% ou
S Pt 10%Rh Pt -50 a 1768 De precisão para alta temperatura
1,5°C
0,75% ou Uso geral p/ baixa temperatura, resistente à
T Cu Cu 45%Ni -270 a 400
1,0°C umidade

Compensação

Conforme já dito, a tensão do termopar é função da diferença de temperaturas das junções

de medição e de referência. Por estar junto do equipamento, a temperatura desta última é
normalmente acima da temperatura ambiente. E o que se deseja saber é a temperatura da

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junção de medição e não essa diferença. Um meio de se evitar isso é o uso de cabos
especiais, dos mesmos metais dos elementos do termopar ou ligas com características
termoelétricas similares. Assim, eletricamente não há a junção de referência. É como se o
termopar se estendesse até o dispositivo de medição.
Outra possibilidade são circuitos de compensação conforme figura ao lado, que dispensam
cabos especiais, podendo ser usados condutores de cobre.

As junções de referência devem estar em um bloco de material isolante com alguma

condutividade térmica, de forma que um sensor (termistor ou RTD) capta a temperatura
real da junção.

4.2.2) RTD

RTD é abreviação inglesa de "Resistance Temperature Detector". A base do

funcionamento é o conhecido fenômeno da variação da resistência elétrica dos metais com
a temperatura. Embora os anteriores usem princípios similares, em geral eles não são
classificados como RTDs, uma vez que os elementos resistivos são óxidos e
semicondutores. Os metais mais usados são platina, níquel, cobre, ferro, molibdênio e/ou
ligas dos mesmos.

Na figura acima, esboços dos dois tipos comuns de RTD: em A o RTD de fio (o fio metálico
é enrolado em forma de espiral dentro de um tubo cerâmico com suportes e outros
detalhes não mostrados). Em B o RTD de filme (um filme metálico é depositado sobre uma
placa de cerâmica). Na prática, o RTD de filme é também colocado no interior de um tubo
para proteção.
A variação da resistência elétrica com a temperatura de um fio metálico é dada pela
relação:

R(t) = R0 (1 + a t + b t2 + c t3),

onde R0 é a resistência a 0ºC e os coeficientes a, b e c são características do metal ou liga.

É uma variação bastante pequena e circuitos adequados devem ser usados. Ver no gráfico
abaixo a comparação com um termistor típico.

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Metal Faixa ºC Alfa Observações

Cobre Cu -200/260 0,00427 Baixo custo
Molibdênio Mo -200/200 0,00300 e 0,00385 Opção de menor custo p/ Pt em faixa limitada
Níquel Ni -80/260 0,00672 O custo é baixo mas a faixa é limitada
Níquel-ferro Ni-Fe -200/200 0,00518 Baixo custo
Platina Pt -240/660 0,00385 e 0,00392 Boa precisão

RTDs de cobre

Cobre é raramente usado para essa finalidade e parece não haver padrões internacionais.
Quando usado, é comum um coeficiente alfa = 0,00427 1/ºC. Na faixa de temperatura 0 a
200ºC e se não há necessidade de muita precisão, pode ser empregada uma relação
simplificada:
R(t) = R0 (1 + 0,00427 t).

RTDs de molibdênio

O material cerâmico alumina (óxido de alumínio) tem coeficiente de expansão térmica

próximo do molibdênio e, portanto, formam um bom conjunto para o tipo filme metálico. O
coeficiente do metal é alfa = 0,00300 1/ºC. Através de dopagem com outros metais, é
também disponível com alfa = 0,00385 1/ºC, o que dá compatibilidade com a platina para
uma faixa mais reduzida de temperaturas.

RTDs de níquel

São usados em aplicações onde o baixo custo é importante. Em relação à platina, o níquel
tem menor resistência à corrosão e é menos estável em temperaturas elevadas. Por isso, é
geralmente usado para ar sem impurezas.

Alguns fabricantes sugerem uma fórmula modificada: R(t) = R0 (1 + a t + b t2 + d t4 + f t6 ),

onde a = 5,485 10-3, b = 6,650 10-6, d = 2,805 10-11 e f = -2,000 10-17. O coeficiente alfa é
0,00672 1/ºC. Se não há muita exigência de precisão, pode-se usar R(t) = R0 (1 + a t) com
a = alfa.

RTDs de níquel-ferro

Têm custo ainda menor que o de níquel e são usados em aplicações onde são possíveis e
o custo é fundamental. O fator alfa é 0,00518 1/ºC.

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RTDs de platina

Platina é o metal mais usado por sua resistência à corrosão e estabilidade em altas
temperaturas. É usada uma fórmula modificada: R(t) = R0 ( 1 + a t + b t2 + c (t - 100) t3 ).

Existem dois padrões internacionais que diferem no nível de dopagem e, portanto, nos
coeficientes:

1) Padrão Pt100: alfa = 0,00385055 1/ºC. R0 = 100 ohms. a = 3,90830 10-3, b = -5,77500
10-7 e c = -4,18301 10-12 para t entre 0 e 200ºC. Para t entre 0 e 800ºC, mesmos a e b mas
c = 0. O padrão é usado em muitos países.

2) Padrão USA: alfa = 0,0039200 1/ºC. R0 = 98,129 ohms. a = 3,97869 10-3, b = -5,86863
10-7 e c = -4,16696 10-12.

4.2.3)Diodos

O diodo comum de silício, polarizado diretamente com corrente de 1mA, tem queda de
tensão próxima de 0.62V, a 25oC. Esta tensão cai aproximadamente 2mV para cada ºC de
aumento na temperatura, e pode ser estimada pela equação:

Vd = A – BT

A e B variam um pouco conforme o diodo. Esta equação é de uma reta, e vale até uns 125
ºC, limite para o silício.

O diodo é encontrado em controles e termômetros de baixo custo e razoável precisão, até

uns 100 ºC.

4.3) Sensor de Pressão

Os transdutores mecânicos de deformação, do tipo relógio micrométrico, paquímetro ou

micrômetro, por exemplo, são de utilidades indiscutíveis. Entretanto, um fator que limita
muito o seu emprego é o fato de poderem somente executar medidas estáticas. Desta
forma, no caso de se pretender medir deformações num eixo girante, ou na carroceria de
um ônibus tais sensores mecânicos seriam inadequados portanto principalmente para
medições dinâmicas se fazem necessários outros tipos de sensores.

Thomsom (Lord Kelvin), em 1856, fez experimentos com cobre e ferro e concluiu que a
resistência elétrica de ambos mudava quando os materiais sofriam deformações. Para
realizar as medições, ele fez uso de uma "Ponte de Wheatstone " e um galvanômetro (

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indicador ).Tal descoberta, entretanto ficou muitos anos sem utilidade prática. O "strain
gage " como é conhecido hoje, certamente passou por inúmeros aperfeiçoamentos , sendo
considerados como principais os seguintes:

a. 1931 (Carlson) – primeiro extensômetro de fio (do tipo não colado);

b. 1938 (Simmons) – strain gage de fio (costantan ) n 40, "cimentado" às 4 faces de uma
barra de aço;
c. 1938 (Ruge) – montagem do fio dentro de duas folhas de papel

O extensômetro de resistência elétrica (eletrical bonded strain gage ), ou simplismente

"strain gage", como é comumente chamado vem sendo utilizado desde a 2 Guerra Mundial
nos mais variados ramos da engenharia.

As aplicações para o strain gage são praticamente ilimitadas.

O strain gage, como o próprio nome diz, é um sensor de deformação mecânica localizada,
sensor colado no local de medida, e conforme salientou-se anteriormente, substitui outros
tipos de sensores, principalmente quando se trata de locais de difícil acesso (o strain gage
pode ter apenas 1mm de comprimento ao passo que um relógio micrométrico requer um
espaço muito maior para poder ser usado.

Os strain gages possuem outras aplicações além de medições de deformação.

Sendo os extensômetros , sensores normalmente conectados eletricamente a um circuito

tipo "ponte de Wheastone", a saída de sinal elétrico (normalmente da ordem de mV ou V) e
esta associada a variação da resistência elétrica do strain gage , assim, qualquer grandeza
física que produzir variação de resistência elétrica do strain gage pode, em princípio ser
medida através deste sensor, como por exemplo: deslocamento, força, torque, aceleração,
temperatura, vazão, pressão, etc.

Assim, sendo, pode se construir, a partir dos strain gages balanças digitais do tipo usado
em supermercados, células de carga para prensas, torquímetros, medidores de pressão,
medidores de deformação para teste de tração, fluxímetros, etc.

Outro aspecto que torna atraente ouso de strain gages, diz respeito ao tipo de circuito
usado. A ponte de Wheatstone normalmente produz um sinal de tensão na saída da ordem
de mV ou V; isto significa que este sinal pode ser lido por diferentes instrumentos e
também ser processado por um microcontrolador, assim como controlar alguns sistemas
industriais.

Portanto, o strain gage, além da Instrumentação, também pode ser usado no Controle de
Processos Industriais.

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Classificação

Os strain gages podem ser classificados, entre outros aspectos quanto:

A) Quanto ao material resistivo:

• Metálico
• Semicondutor

B) Quanto ao material básico:

• papel
• baquelite
• poliester
• poliamida
• epoxi e outros

4.4) Sensor de Posição

4.4.1) LVDT

As letras LVDT são um acrônimo para Transformador Linear de Tensão Diferencial

Variável, um tipo comum de transdutor eletromecânico que pode converter o movimento
retilíneo de um objeto ao qual ele está acoplado mecanicamente em uma resposta elétrica
correspondente.
Sensores de posição linear LVDT são prontamente usados para medir movimentos tão
pequenos como poucos milhões de uma polegada, mas são também capazes de medir
posições até ± 20 polegadas.

A estrutura interna do transformador consiste de um enrolamento primário centralizado

entre um par de enrolamentos identicamente enrolados, simetricamente espaçados do
primário. As bobinas são enroladas em um formato de uma peça oca de vidro estável
reforçada de polímero, encapsulada contra umidade, envolvido em um alto escudo
permeável magnético, e então seguro em um cilindro de aço de alojamento imaculado. Esta
montagem de bobina é usualmente o elemento estacionário do sensor de posição.
O elemento movente de um LVDT está numa armadura separada tubular de material
magneticamente permeável que se chama núcleo, que está liberada para se mover
axialmente, e mecanicamente acoplado para a posição que está sendo medida. Isto
suportou ser tipicamente o suficiente para prover desobstruição substancial radial entre o
núcleo, com nenhum contato físico entre ele e a bobina.

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Em operação, o enrolamento primário do LVDT é energizado por corrente alternada de
amplitude apropriada e freqüência, conhecido como a excitação primária. O sinal elétrico
de saída do LVDT é a tensão diferencial AC entre o dois enrolamentos, que varia com a

posição axial do núcleo interno e a bobina LVDT. Usualmente, esta saída AC de tensão é
convertida por circuitos eletrônicos adequados para alto nível DC de voltagem ou corrente
que pode ser mais conveniente para usar.

A sensibilidade dos LVDTs normalmente encontrados no mercado varia entre 0,2 a 2

Volts/cm de deslocamento por Volt de excitação aplicada ao primário. A tensão aplicada ao
enrolamento primário na maioria dos casos é de 5 a 10 Volts, a uma freqüência de 60Hz a
5kHz.
O campo de medida de deslocamento do LVDT varia conforme o tipo. Unidades comerciais
podem ser encontradas com deslocamentos entre 1 a 50 mm. Quanto maior o
deslocamento, menor será a sua sensibilidade.
O erro do LVDT é em geral de 0,5% a 2% para a máxima saída.
Quanto à resposta dinâmica, é limitada pela massa e pelo sistema mecânico de montagem.
Também é limitada pela freqüência da tensão de corrente alternada aplicada ao primário,
isto é, a freqüência portadora do sistema eletrônico, deve ser maior que dez (10) vezes a
máxima freqüência que se deseja medir.

CARACTERÍSTICAS DO LVDT
Livre operação de atrito
Resolução infinita
Vida mecânica ilimitada
Eixo único de sensibilidade
Bobina e núcleo separáveis
Ambientalmente robusto
Ponto de repetibilidade nulo
Rápida resposta dinâmica
Saída absoluta

A EVOLUÇÃO DOS LVDTs

A operação desses transdutores é seriamente afetada quando usado na proximidade de

grande massa de materiais magnéticos, ou em campos magnéticos, provocando excessiva
tensão na posição neutra e sinal não linear; entretanto pode-se diminuir o efeito do campo
magnético com auxílio de blindagens nas bobinas e na fiação.

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Devido ao desenvolvimento dos instrumentos para a medida de corrente contínua,

desenvolveram-se também esses transdutores de tal forma que pudessem serem excitados
com corrente contínua, obtendo-se assim uma saída também contínua. Isto se faz
atualmente introduzindo na entrada do LVDT um oscilador eletrônico que transforma a
corrente contínua em corrente alternada de tensão estabilizada e proporcional à entrada;
esta tensão é que alimenta o primário do LVDT. Na sua saída é acoplado um sistema
eletrônico composto de um demodulador e um filtro passa baixa, obtendo-se assim uma
saída em corrente contínua.

4.4.2) Sensores Capacitivos:

A capacitância depende da área das placas A, da constante dielétrica do meio, K, e da
distância entre as placas, d:

C=KA/d

Nos sensores Capacitivos podemos variar qualquer destes fatores, sendo mais prático
alterar a distância entre uma placa fixa e uma móvel, ou a área, fazendo uma placa móvel
cilíndrica ou em semicírculo (ou várias paralelas, como no capacitor variável de sintonia) se
mover em direção à outra fixa.
A variação na capacitância pode ser convertida num desvio na freqüência de um oscilador,
ou num desvio do equilíbrio (tensão) numa Ponte feita com dois capacitores e dois
resistores, alimentada com C.A.. O desvio de tensão será inversamente proporcional ao
desvio na capacitância, neste caso, e usando um sensor por distância entre as placas, será
proporcional ao deslocamento entre as placas.
Este método é usado em sensores de posição, força e pressão, havendo uma mola ou
diafragma circular suspenso por borda elástica (como o cone de um alto-falante),
suportando a placa móvel.
Há também o sensor por diferença de capacitância, que é um capacitor duplo, com duas
placas fixas e uma móvel no centro. Também é usada a Ponte para converter a diferença
de capacitância em tensão.

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