PENGGUNAAN METODE DYNAMIC PROGRAMMING UNTUK

ANALISIS URUTAN PENGGUNAAN

MESIN PROSES PRODUKSI PRODUK DEPAKOTE

Iwan Budihardjo1; Muchdopir2

1
Praktisi Industri
2
Staf Produksi Industri Manufaktur, PT ASTRA DAIHATSU MOTOR HEAD OFFICE
Jln. Gaya Motor III No. 5, Sunter II, Jakarta 14350
ibudihar@yahoo.com

ABSTRACT

A recurring problem in the industry is to determine the order of machines to be used in

production in order to get optimal results. The method used to solve this problem is by using a
model of Budgeting Capital from Dynamic Programming. With this model each phase of the
process may be called a stage and each machine is considered as a state, where each stage and the
state have a mutual relationship as a whole. The model resulted is the following order of the
machines, the granulator to process Meshing, Drum Rotator for Mixing, Reynold for Wet
Granulation, Static Oven for Drying, Killian RUZS for Compressing and for the coating process
Accelacota 48" is used. Total time used for the process is 1445 minute with a time saving of 805
minutes. The time savings enables the company to reduce production costs of machinery and wage
labor costs, therefore iti si recommended that this optimal order machinery is applied in the
production of Depakote in the future.

Keywords: dynamic programming, stage, state, depakote

ABSTRAK

Untuk menentukan mesin-mesin manakah yang dapat digunakan dalam produksi agar
didapatkan hasil optimal merupakan suatu masalah dalam industri. Metode yang digunakan dalam
pemecahan masalah ini dengan model Capital Budgeting dari Dynamic Programming. Dengan
model ini setiap tahapan proses dapat disebut sebagai stage dan setiap mesin dianggap sebagai
state, di mana setiap stage dan state memiliki saling keterkaitan sebagai suatu kesatuan. Dari hasil
pengolahan data yang telah dilakukan didapatkan hasil berupa susunan mesin-mesin, yaitu
Granulator untuk proses Meshing, Drum Rotator untuk Mixing, Reynold untuk Wet Granulation,
Static Oven untuk Drying, Killian RUZS untuk Compressing dan untuk proses Coatingnya
digunakan mesin Accelacota 48”. Waktu yang dihemat Total Ct yang digunakan untuk keenam
proses ini adalah 1445 menit dengan waktu penghematan 805 menit. Penghematan waktu membuat
perusahaan dapat mengurangi biaya produksi dari ongkos mesin dan upah pekerja sehingga
direkomendasikan susunan mesin yang optimal ini diterapkan dalam produksi Depakote diwaktu
yang akan datang.

Kata kunci: program dinamik, stage, state, depakote

Penggunaan Metode Dynamic… (Iwan Budihardjo; Muchdopir) 47

 PENDAHULUAN

Dalam era globalisasi yang serba cepat, waktu dan biaya merupakan hal yang sangat
penting dalam dunia industri manufaktur dan jasa. Penggunaan keduanya secara cermat dan bijak
akan meningkatkan kinerja dan penggunaan waktu. Biaya yang baik ini tentunya akan sia-sia jika
suatu sistem yang ada tidak menunjang adanya keefektifan dan keefisienan dari kedua variabel
tersebut. Salah satu hal yang dapat menyebabkan kedua hal ini berpengaruh mungkin terjadi pada
lini produksi suatu lantai produksi. Ketidakefisienan yang terjadi akan menimbulkan dampak
negatif yang besar bagi perusahaan, baik secara finansial maupun psikologis pekerjanya.

Dengan banyaknya alternatif yang dimiliki perusahaan dalam menghasilkan suatu

keputusan terbaik dari serangkaian keputusan yang saling berkaitan, tentunya akan sangat vital
untuk menentukan suatu metode pemecahan masalah, guna didapatkan hasil yang efektif dan
memberikan keuntungan bagi perusahaan. Sebagai suatu contoh, perusahaan mendapatkan suatu
orderan untuk mendistribusikan hasil produksinya yang berupa produk jadi ke suatu kota. Seperti
kita tahu bahwa untuk mencapai kota yang akan dituju, perusahaan memiliki banyak alternatif
jalan-jalan yang akan dilalui. Hal inilah yang menjadi masalah bagi perusahaan untuk menentukan
manakah alternatif jalan yang akan dipilih, jika dilihat dari segi waktu dan biaya yang akan dilalui.

Keputusan merupakan suatu hal yang amat penting, di mana keputusan yang tepat akan
memberikan dampak dan pengaruh besar dalam perkembangan dan kemajuan perusahaan. Hal ini
menyebabkan perlu adanya suatu pemecahan matematis atas berbagai pilihan keputusan yang
dianggap penting agar didapat suatu keputusan tepat dan dapat diandalkan oleh perusahaan, di
mana perusahaan belum mempertimbangkan pilihan terhadap mesin yang digunakan dalam
produksi sehingga belum ada susunan urutan mesin yang standar dan memberikan hasil optimal.

Pokok permasalahan utama dalam hal ini adalah bagaimana menentukan dan membuat
suatu sistem urutan proses produksi baru yang efisien dan efektif pada salah satu subsistem
perusahaan yang sudah ada. Dalam hal ini adalah urutan proses produksi lantai produksi solid
untuk produk Depakote sehingga memberikan hasil dan profit bagi perusahaan dari penghematan
yang dilakukan berdasarkan analisis. Ruang lingkup dalam pembahasan ini antara lain (1)
Membatasi permasalahan pada area sekitar suatu lini lantai produksi yang disusun berdasarkan
prosesnya (by process), dikarenakan pada ruang lingkup ini untuk setiap prosesnya memiliki
banyak alternatif pilihan mesin dengan karakteristik dan kemampuan mesin yang berbeda-beda; (2)
Alternatif yang tidak berpengaruh besar atau tidak memiliki keterkaitan terhadap keputusan akhir
tidak akan dipilih karena akan menambah kerumitan; (3) Metode yang digunakan dalam
penyelesaian masalah keputusan ini adalah Programma Multitahap atau Pemograman Dinamis
(Dynamic Programming). Dengan metode ini, suatu permasalahan akan diselesaikan dengan cara
membagi persoalan menjadi bagian yang lebih kecil dan diselesaikan secara bertahap, di mana pada
setiap tahap (stage) diperlukan adanya suatu keputusan; (4) Parameter yang akan menjadi variabel
perhitungan dengan menggunakan Dynamic Programming, yaitu biaya dan waktu.

PEMBAHASAN

Perusahaan telah memproduksi obat anti epilepsi, yaitu Depakote yang berupa tablet salut
enterik dengan zat berkhasiat Natrium Hidrogen Divalproat untuk menangani kasus-kasus epilepsi
di Indonesia. Epilepsi merupakan suatu gangguan syaraf yang timbul secara tiba-tiba dan berkala,
biasanya denga perubahan kesadaran. Serangan epilepsi ini dapat merusak sel-sel otak dan dapat
menjadi suatu beban sosial dan psikologis bagi para penderitanya. Serangan epilapsi ini dapat

48 INASEA, Vol. 9 No.1, April 2008: 47 - 57

menyerang siapa saja, mulai dari anak-anak sampai manula, baik wanita ataupun pria. Zat
berkhasiat ini merupakan zat kimia yang ditemukan oleh para ahli kimia dari Abbott Laboratories
pada akhir tahun 1970an.

Untuk memproduksi tablet Depakote, banyak hal yang perlu diperhatikan, mengingat tablet
yang dibuat berupa tablet yang zat aktifnya diharapkan dapat larut di dalam usus. Oleh karena itu,
mutu suatu obat harus sudah dibentuk, dimulai dari awal produksi hingga akhir produksi agar
menghasilkan obat yang berkualitas, efektif, dan aman untuk tujuan penggunaan.

Proses Produksi Obat Depakote

Berdasarkan tujuan dari pembuatan produknya, maka pengembangan tata letak fasilitas
untuk produk sediaan padat pada perusahaan dilakukan dalam klasifikasi Process Layout, yaitu alat
dan mesin produksinya diletakkan berdekatan dan berkelompok dalam satu departement sesuai
dengan tipe, jenis, dan fungsi masing-masing mesin. Namun, tidak semua mesin yang memiliki
fungsi yang sama diletakkan dalam satu ruangan yang sama, tetapi dipisah dalam ruangan terpisah
dan tetap berdekatan. Hal ini dilakukan untuk mesin yang sering digunakan dan dalam prosesnya
digunakan untuk mengerjakan beberapa produk sehingga dapat menghindarkan masalah dari
tercampurnya berbagai bahan baku untuk pembuatan obat. Oleh karena itu, tekanan udara di luar
ruangan mesin selalu lebih tinggi dibandingkan dengan tekanan udara di dalam ruangan, di mana
mesin itu berada.

Dalam pembuatan Depakote, alat-alat yang digunakan adalah (1) Fitzmill. Alat ini berguna
untuk menggiling campuran untuk pembuatan granulasi sehingga menjadi lebih halus dan
ukurannya seragam. Di dalam alat ini terdapat pisau-pisau yang dapat menghaluskan dan ayakan
untuk menyeragamkan ukuran; (2) Drum Rotator. Alat ini berguna untuk menghomogenkan suatu
campuran serbuk sehingga menghasilkan campuran yang homogen. Alat ini berupa drum yang
diisikan suatu campuran lalu diletakkan pada rotator; (3) Reynold Mixer. Alat ini berguna untuk
mencampurkan campuran dan larutan pengikat sehingga menghasilkan granul basah. Alat ini terdiri
dari reynold bowl, pengaduk, dan mesin reynold mixer; (4) Granulator. Alat ini berguna untuk
menyeragamkan ukuran granul. Di dalam alat tersebut terdapat ayakan dengan ukuran mesh
tertentu; (5) Drying Oven. Alat ini berguna untuk mengeringkan granul basah dengan temperatur
terkontrol; (6) Compressing Tablet Killian RUZS. Alat ini berguna untuk mencetak tablet. Cara
kerja alat ini adalah dengan memasukkan granul ke tempat pencetakannya dan dikempa oleh
gerakan punch atas dan bawah; (7) Accelacota 48”. Alat ini berguna sebagai alat penyalutan tablet.
Alat ini dilengkapi dengan penyemprot atau sprayer yang dapat menyemprot larutan penyalut ke
dalam coating pan. Pada alat juga terdapat saluran udara masuk dan saluran udara keluar agar
tablet yang telah disemprot dengan larutan coating dialiri udara yang telah diatur suhu, tekanan dan
alirannya sehingga tablet yang telah disalut menjadi kering; (8) Ball Mill. Alat ini berguna untuk
mencampur dan menghomogenkan larutan dengan menggunakan bola-bola kecil yang terbuat dari
porcelaine yang ada di dalamnya. Lalu, alat ini diputar dengan diletakkan pada rotator; (9)
Lightening Mixer. Alat ini berguna untuk mencampur dan menghomogenkan larutan; (10) Markem
Printer. Alat ini berguna untuk mencetak logo pada tablet yang telah disalut; (11) Ce King Filling.
Alat ini berguna untuk proses filling tablet ke dalam botol plastik sebagai kemasan primer; (12)
Kalish Capper. Alat ini berguna untuk memasang tutup botol plastik kuat sehingga tidak terjadi
kebocoran.

Tahap-tahap dalam Produksi Depakote

Pada produksi tablet salut enterik Depakote, ada banyak hal yang perlu diperhatikan, mulai
dari awal sampai akhir proses produksi. Sebelum memulai proses produksi, ruangan dan mesin-
mesin yang akan digunakan harus dalam keadaan bersih. Pada mesin atau alat ditandai dengan

Penggunaan Metode Dynamic… (Iwan Budihardjo; Muchdopir) 49

pemberian label “bersih” pada mesin atau alat tersebut. Suhu dan RH ruangan harus benar-benar
diperhatikan karena dapat mempengaruhi karakteristik bahan baku maupun produk ruahan. Suhu
dan RH ruangan pada produksi sediaan padat atau solid lebih diperhatikan daripada produksi
liquid. Waktu standar yang digunakan untuk pengerjaan keseluruhan proses adalah selama 2820
menit atau 47 jam. Waktu ini dihitung mulai dari proses pengayakan hingga proses pencetakan
logo.

Adapun tahap-tahap produksi Depakote adalah sebagai berikut. Pertama, penimbangan.

Petugas dari lantai produksi ini menimbang kembali bahan-bahan baku yang telah dikirim dan
ditimbang sebelumnya oleh petugas dari gudang serta memeriksa kelengkapan bahan baku,
mencocokkan nomor lot dan jumlah yang tercantum dalam batch record. Proses penimbangan
dilakukan pada ruangan dispensing yang terletak pada lantai 1. Ruang dispensing berada dekat
dengan gudang tempat penyimpanan raw material, yang dipisahkan oleh sebuah ruangan kecil
yang disebut ruang air lock. Pada waktu pengiriman raw material, petugas dari gudang tidak boleh
masuk ke dalam area produksi, termasuk dispensing. Hal ini dimaksudkan untuk mencegah
terjadinya kontaminasi dari luar. Oleh karena itu, petugas lantai produksi menerima bahan baku
pada ruangan air lock ini. Raw material yang diterima kemudian dilepaskan dari kemasannya untuk
mengurangi kontaminasi, dan ditempatkan pada drum-drum plastik dan dilakukan penimbangan.

Kedua, Meshing. Meshing merupakan proses pengayakan bahan baku, sedangkan proses
mixing merupakan proses pencampuran berbagai bahan baku. Sebelum proses mixing dilakukan,
bahan bahan tersebut harus diayak terlebih dahulu untuk menghindari kontaminasi benda asing dan
didapatkan bahan dengan ukuran kehalusan yang sama. Proses pengayakan dapat dilakukan dengan
cara manual atau dengan menggunakan mesin, yaitu Shifter, Granulator, dan Fitzmil.

Ketiga, Mixing. Hal yang perlu diperhatikan pada saat mixing adalah operator harus
berhati-hati saat mencampur Natrium Hidrogen Divalproat karena zat aktif ini dapat meleleh
sehingga pada saat mencampur zat tersebut operator diharapkan memakai sarung tangan agar tidak
kontak dengan kulit. Untuk proses mixing itu sendiri dapat dilakukan dengan dan menggunakan
mesin-mesin seperti Drum Rotator, V-Blender, dan Ribbon Blender.

Keempat, Granulation. Proses granulasi yang digunakan dalam pembuatan Depakote

adalah granulasi basah. Pada saat pencampuran bahan-bahan baku dengan larutan pengikat harus
dipastikan massa yang terbentuk tidak boleh terlalu basah dan tidak boleh terlalu kering. Bila
terlalu basah akan menghasilkan yang terlalu keras, sedangkan apabila terlalu kering akan
menghasilkan tablet Depakote yang cenderung mudah retak. Pada saat proses granulasi
berlangsung, kondisi ruangan harus berada pada suhu 300 C dan RH 45%.

Kelima, Drying. Granul basah yang sudah diayak kemudian disebarkan pada stainless steel
tray, lalu rak tray yang berisikan granul basah dimasukkan mesin pengering pada suhu 79-490 C.
Setelah kering, sampel diambil untuk dikirim ke QA untuk pemeriksaan LOD. Penentuan suhu dan
waktu yang digunakan dalam proses pengeringan bertujuan agar menghasilkan kadar LOD yang
kurang dari 2%. Setelah granul-granul tersebut diperiksa oleh QA dan dinyatakan lulus, maka
granul tersebut diayak dengan ayakan tertentu agar menghasilkan granul yang seragam.
Keseragaman granul ini akan mencegah adanya rongga udara pada tablet sehingga tablet tampak
rata dan baik penampilannya. Adapun jenis mesin pengering yang dapat digunakan dalam proses
ini adalah Fluid Bed Dryer dan Static Oven.

Keenam, Lubrikasi, yaitu merupakan pemberian larutan pelumas atau lubrikan pada granul-
granul yang sudah melewati proses pengeringan. Caranya adalah setengah bagian granul kering
yang telah diayak dimasukkan ke dalam drum rotator, kemudian ditambahkan silikon dioksida, lalu
ditambahkan sisa setengah bagian granul kering dan diaduk menggunakan alat tersebut hingga
homogen.

50 INASEA, Vol. 9 No.1, April 2008: 47 - 57

 Ketujuh, Compressing. Untuk proses compressing, kondisi ruangan harus berada pada suhu
0
26,5 C dan RH 40 %. Pada saat compressing perlu dilakukan pengecekan berkala. Hal ini
bertujuan agar menghasilkan dengan berat, kekerasan dan ketebalan yang sesuai dengan
spesifikasi. Granul yang akan dicetak dimasukkan ke dalam hopper, lalu secara berturut-turut berat,
ketebalan, dan kekerasan diatur dengan pengaturnya masing-masing, kemudian kecepatan
pencetakan tablet diatur kecepatan putaran mesin diatur dengan variasi berat tablet dan kekerasan
tablet. Selama proses compressing berjalan, operator juga melakukan pemeriksaan terhadap tablet
yang dihasilkan sesuai dengan BOP, yaitu tiap 15 menit diperiksa tampak luar dan berat 10 tablet,
tiap jam diperiksa berat total dan berat individual 20 tablet serta diperiksa ketebalan dan kekerasan
tabletnya. Untuk proses compressing ini, mesin-mesin yang dapat digunakan, yaitu Killian TX,
Killian RUZS, dan Manesty.

Kedelapan, Subcoating. Sebelum melakukan subcoating perlu dilakukan pengecekan

temperatur dan RH ruangan. Kondisi ruangan harus berada pada suhu 26,50 C dan RH 40%. Proses
subcoating bertujuan agar menghasilkan permukaan tablet yang halus dan rata sebelum tablet
disalut dengan dengan larutan penyalut. Suhu tablet pada alat penyalut harus berada pada suhu 40-
450 agar proses penyalutan sempurna dan salutannya tidak retak. Apabila suhu kurang dari 400 C,
maka tablet akan basah dan menjadi lengket dengan tablet yang lain, sedangkan bila suhu lebih dari
450 C, maka hasil penyalutan menjadi retak.

Kesembilan, Coating. Proses coating diawali dengan color coating dengan larutan
penyalut, yaitu coating solution enteric apricot orange dan dilanjutkan dengan coating
menggunakan coating solution enteric clear sebagai larutan gloss. Tablet yang telah tersalut
tersebut diperiksa oleh QA sebelum proses printing. Mesin-mesin yang mungkin dapat digunakan
untuk proses penyalutan, yaitu Accelacota 48”, Accelacota 24”, dan Coating Pan.

Kesepuluh, Printing. Mesin yang dapat digunakan untuk proses printing hanya ada satu,
yaitu Markem Printer. Pada proses printing, yang perlu diperhatikan adalah hasil pencetakannya, di
mana hasil pencetakan harus jelas, tajam, dan tidak belobor. Waktu standar yang digunakan untuk
proses printing adalah selama 240 menit.

Pengolahan Data
Setelah mengetahui tahapan-tahapan dalam memproduksi Depakote, secara garis besar
dapat diketahui bahwa tahapan yang dilalui tersebut terdiri dari proses penimbangan, pengayakan,
mixing, granulation, drying, compressing, coating, dan printing. Dengan melihat kemungkinan
banyaknya jumlah mesin yang dapat digunakan untuk proses produksi pada setiap tahapan proses,
maka tahapan proses yang dapat digunakan dalam pemecahan masalah dengan Dynamic
Programming ini meliputi pengayakan, mixing, granulation, drying, compressing, dan coating.
Untuk proses penimbangan dan printing, tahapan itu dapat di-ignore saja karena masing masing
tahapan proses untuk pengerjaannya hanya memiliki satu mesin sehingga tahapan-tahapan yang
sudah dimodifikasi dapat dilihat pada Tabel 1.

Tabel 1 Tahapan Proses Produksi Depakote dan Mesin-mesin yang Dapat Digunakan

Tahapan Proses Mesin yang dapat digunakan

Meshing Manual, Shifter, Granulator, Fitzmil
Mixing Drum Rotator, V-Blender, Ribbon Blender
Wet Granulation Reynold, Ribbon Blender
Drying Fluid Bed Dryer, Static Oven
Compressing Killian TX, Killian RUZS, Manesty
Coating Accelacota 48”, Accelacota 24”, Coating Pan

Penggunaan Metode Dynamic… (Iwan Budihardjo; Muchdopir) 51

Menentukan nilai Ct i dan Rt i

Untuk memecahkan persoalan ini dengan menggunakan Dynamic Programming, maka

perlu diketahui bahwa data waktu yang digunakan untuk proses produksi pada tahap proses i ( Ct i )
dan besar waktu yang dapat dihemat untuk proses produksi pada tahap proses i ( Rt i ). Selain itu,
perlu juga diketahui waktu setup dari masing-masing mesin tahap proses i serta waktu standar dari
proses produksi pada tahap proses i.

Tujuan dari perlu diketahuinya waktu setup mesin dan waktu standar proses adalah untuk
menentukan nilai Rt i karena nilai Rt i didapat dengan mengurangi waktu standar proses dengan
nilai Ct i dan waktu setup mesin tahap proses i.
Rt i = Waktu Standar ti – ( Ct ij + Waktu Setup mesin j)
di mana i adalah tahapan proses ke- dan j adalah mesin yang digunakan.

Contoh perhitungan :
Rt1 pada Usulan 3 Æ Rt1 = 600 − (436 + 45) = 119 menit
Rt 2 pada Usulan 4 Æ Rt2 = 120 − (58 + 15) = 47 menit
Rt 3 pada Usulan 2 Æ Rt3 = 90 − (60 + 15) = 15 menit
Rt 4 pada Usulan 3 Æ Rt4 = 360 − (150 + 15) = 195 menit
Rt 5 pada Usulan 4 Æ Rt5 = 630 − (525 + 60) = 45 menit
Rt 6 pada Usulan 2 Æ Rt6 = 780 − (360 + 120) = 300 menit

Dengan melihat data waktu yang sudah didapat melalui observasi, maka hasilnya dapat
dilihat pada Tabel 2.

Tabel 2 Bentuk Persoalan yang Dikonversikan Ke dalam Tabel

1 2 3 4 5 6
Wet
usulan Meshing Mixing Drying Tabletting Coating
Granulation
Ct1 Rt1 Ct2 Rt2 Ct3 Rt3 Ct4 Rt4 Ct5 Rt5 Ct6 Rt6
- - - - - -
1 - - - - - -
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Drum Fluid Bed Accelacota
Manual Reynold Killian TX
Rotator Dryer 48”
2
15 30 15 60 60 120
578 7 35 55 60 15 120 180 540 30 360 300
Ribbon Killian Accelacota
Shifter V-Blender Static Oven
Blender RUZS 24”
3
45 60 30 15 60 60
436 119 56 4 46 14 150 195 505 65 630 90
Ribbon
Granulator Manesty Coating Pan
Blender
4
90 15 60 60
335 175 58 47 525 45 720 0
Fitzmil
5 120
315 165

52 INASEA, Vol. 9 No.1, April 2008: 47 - 57

 600 120 90 360 630 780
Waktu Standar
2580 menit

Dari Tabel 2, diketahui bahwa nilai Rt i terkecil adalah 0. Hal ini berarti bahwa tidak ada
penghematan yang dapat dilakukan jika pilihan mesin dijatuhkan pada mesin ini. Jika ternyata
didapatkan nilai Rt i yang lebih kecil dari 0, maka itu berarti waktu yang dialokasikan untuk tahap
tersebut melebihi dari waktu standarnya dan hal tersebut juga dapat berarti sebagai suatu kerugian.

Proses Rekursif Mundur

Proses Rekursif Mundur merupakan kebalikan dari Rekursif Maju. Pada proses maju,
perhitungan dimulai sesuai dengan dari tahap proses awal, yaitu dimulai dari tahap proses
pengayakan, kemudian berlanjut ke tahap-tahap berikutnya seperti dijelaskan sebagai berikut.
x1 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 1
x 2 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 1 dan 2
x3 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 1, 2 dan 3
x 4 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 1, 2, 3 dan 4
x5 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 1, 2, 3, 4 dan 5
x6 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 1, 2, 3, 4, 5 dan 6
Sedangkan pada proses Rekursif Mundur, penghitungannya dimulai dari tahap akhir
proses, yaitu dimulai pada tahap Coating, kemudian berlanjut ke tahap sebelumnya sebagai berikut.
y 6 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 6
y 5 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 5 dan 6
y 4 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 4, 5 dan 6
y 3 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 3, 4, 5 dan 6
y 2 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 2, 3, 4, 5 dan 6
y1 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 1, 2, 3, 4, 5 dan 6

Jenis proses rekursif yang dipilih untuk pemecahan masalah ini adalah dengan
menggunakan proses mundur. Persamaan rekursif mundurnya dapat ditulis sebagai berikut.
Tahap 6 f 6 ( y 6 ) = max {Rt 6 (k 6 )}
Ct 6 (k 6 ) ≤ y 6
k 6 = 1, 2 , 3 , 4
Tahap 5 f 5 ( y 5 ) = max {Rt 5 (k 5 ) + f 6 [ y 5 − Ct 5 (k 5 )]}
Ct 5 (k 5 ) ≤ y 5
k 5 = 1, 2 , 3 , 4
Tahap 4 f 4 ( y 4 ) = max {Rt 4 (k 4 ) + f 5 [ y 4 − Ct 4 (k 4 )]}
Ct 4 (k 4 ) ≤ y 4
k 4 = 1, 2 , 3

Tahap 3 f 3 ( y 3 ) = max {Rt 3 (k 3 ) + f 4 [ y 3 − Ct 3 (k 3 )]}

Ct 3 (k 3 ) ≤ y 3

Penggunaan Metode Dynamic… (Iwan Budihardjo; Muchdopir) 53

 k 3 = 1, 2 , 3

Tahap 2 f 2 ( y 2 ) = max {Rt 2 (k 2 ) + f 3 [ y 2 − Ct 2 (k 2 )]}

Ct 2 (k 2 ) ≤ y 2
k 2 = 1, 2 , 3 , 4

Tahap 1 f 1 ( y 1 ) = max {Rt 1 (k 1 ) + f 2 [ y 1 − Ct 1 (k 1 )]}

Ct 1 (k 1 ) ≤ y 1
k 1 = 1, 2 , 3 , 4 , 5
di mana, Ct i adalah waktu yang digunakan untuk proses produksi pada tahap proses i. Rt i adalah
besar waktu yang dapat dihemat untuk proses produksi pada tahap proses i dan k i adalah usulan ke
i. Yang perlu dilakukan untuk menentukan keoptimalan urutan dari mesin-mesin yang akan dipilih
adalah menentukan batasan alokasi waktu yang diinginkan serta jumlah penghematan waktu
terbesar. Dalam hal ini, waktu standar adalah 2580 menit atau 43 jam, maka batasan alokasi waktu
yang diinginkan adalah lebih kecil dari waktu tersebut, yaitu Ct i ≤ 40 jam dan waktu
penghematannya adalah max ∑ Rt i , namun dengan lebih dipilih urutan yang menghasilkan
waktu penghematan terbesar.

Setelah dilakukan perhitungan untuk semua tahap, yang dimulai dari tahap 6 sampai
dengan tahap 1, maka diperoleh seperti berikut.
Tahap 6
f 6 ( y 6 ) = max {Rt 6 (k 6 )}; Ct 6 (k 6 ) ≤ y 6 untuk k 6 = 1 , 2 , 3 , 4

Tabel 3 Tabel Pemecahan Tahap 6

Rt 6 (k 6 )
Pemecahan
Optimal

y6 k6 = 1 k6 = 2 k6 = 3 k6 = 4 f 6 ( y6 ) k6 *
120 0 - - - 0 -
240 0 - - - 0 -
360 0 300 - - 300 1
480 0 300 - - 300 1
600 0 300 - - 300 1
720 0 300 90 0 300 1
840 0 300 90 0 300 1
960 0 300 90 0 300 1
1080 0 300 90 0 300 1
1200 0 300 90 0 300 1
1320 0 300 90 0 300 1
1440 0 300 90 0 300 1
1560 0 300 90 0 300 1
1680 0 300 90 0 300 1
1800 0 300 90 0 300 1
1920 0 300 90 0 300 1
2040 0 300 90 0 300 1
2160 0 300 90 0 300 1
2280 0 300 90 0 300 1
2400 0 300 90 0 300 1

54 INASEA, Vol. 9 No.1, April 2008: 47 - 57

Tahap 1
f 1 ( y 1 ) = max {Rt 1 (k 1 ) + f 2 [ y 1 − Ct 1 (k 1 )]} ; Ct 1 (k 1 ) ≤ y 1 ; k 1 = 1 , 2 , 3 , 4 , 5

Tabel 4 Tabel Pemecahan Tahap 1

R1 (k1 ) + f 2 [ y1 − c1 (k1 )]
Pemecahan
Optimal

f1 ( y1 ) k1 *
y1
k1 = 1 k1 = 2 k1 = 3 k1 = 4 k1 = 5

2400 0 + 630 = 630 7 + 630 = 637 119 + 630 = 749 175 + 630 = 805 165 + 630 = 795 805 4

Analisis Proses Produksi yang Sudah Ada

Pada setiap tahapan proses yang dilalui, diketahui bahwa kondisi perusahaan sekarang
memiliki banyak pilihan terhadap mesin-mesin yang terdapat pada setiap work centre nya untuk
digunakan. Menurut hasil observasi, ternyata pilihan atas digunakannya mesin tertentu ditentukan
oleh berbagai faktor, yaitu ketersediaan (availability) dari mesin tersebut, besar kemampuan
kapasitas produksi dari mesin (capacity), ketentuan dari prosedur Cara Pembuatan Obat yang Baik
(CPOB) serta lamanya waktu pengerjaan.

Analisis Usulan
Jumlah usulan dari masing-masing tahap berbeda-beda. Hal ini dipengaruhi oleh
banyaknya jumlah mesin yang mungkin untuk digunakan dari masing-masing tahap seperti pada
tahap 1, terdapat 5 usulan dengan 4 usulan yang terdiri dari mesin atau alat yang dapat digunakan
dan 1 usulan untuk tidak menggunakan dari keempat mesin tersebut. Jika ternyata tahap 1 dipilih
usulan 1 yang berarti tidak menggunakan mesin atau alat apapun, maka dapat dipastikan bahwa
proses produksi tidak akan selesai karena untuk menyelesaikan obat Depakote tidak diperbolehkan
adanya satu tahapan proses yang terlewati dan begitupun juga dengan tahapan-tahapan selanjutnya.

Analisis Hasil Perhitungan

Dari pengolahan data yang dilakukan dengan menggunakan proses rekursif mundur, telah
didapatkan hasil optimum dari masing-masing tahap yang dipilih, dengan melihat nilai Rt
terbesar. Hasil yang didapat melalui perhitungan adalah sebagai berikut.
Tahap 1 (Proses Meshing), mesin yang layak untuk digunakan adalah usulan 4, yaitu Granulator.
Dengan waktu proses ( Ct1 ) selama 335 menit dan waktu penghematannya ( Rt1 ) sebesar 175
menit.
Tahap 2 (Proses Mixing), mesin yang layak untuk digunakan adalah usulan 2, yaitu Drum Rotator
waktu proses ( Ct 2 ) selama 35 menit dan waktu penghematan ( Rt 2 ) ialah 55 menit.
Tahap 3 (Proses Wet Granulation), mesin yang layak untuk digunakan adalah usulan 2, yaitu
Reynold. Dengan waktu proses ( Ct 3 ) selama 60 menit dan waktu penghematannya ( Rt1 ) sebesar
15 menit.
Tahap 4 (Proses Drying), mesin yang layak untuk digunakan adalah usulan 3, yaitu Static Oven.
Dengan waktu proses ( Ct 4 ) selama 150 menit dan waktu penghematannya ( Rt 4 ) sebesar 195
menit.

Penggunaan Metode Dynamic… (Iwan Budihardjo; Muchdopir) 55

Tahap 5 (Proses Compressing), mesin yang layak untuk digunakan adalah usulan 3, yaitu Killian
RUZS. Dengan waktu proses ( Ct 5 ) selama 505 menit dan waktu penghematannya ( Rt 5 ) sebesar 65
menit.
Tahap 6 (Proses Coating), mesin yang layak untuk digunakan adalah usulan 2, yaitu Accelacota
48”. Dengan waktu proses ( Ct 6 ) selama 360 menit dan waktu penghematannya ( Rt 6 ) sebesar 300
menit. Dengan demikian, diketahui jumlah waktu yang dibutuhkan untuk melewati keenam tahapan
proses tersebut adalah
Total Ct = Ct1 + Ct 2 + Ct 3 + Ct 4 + Ct 5 + Ct 6 = 335 +35 +60 +150 +505 +360 = 1445 menit
dan total waktu penghematan, yaitu
Total Rt = Rt1 + Rt 2 + Rt 3 + Rt 4 + Rt 5 + Rt 6 = 175 +55 +15 +195 +65 +300 = 805 menit

Namun, juga perlu diketahui bahwa dari perhitungan tersebut juga telah didapatkan nilai
Total Ct yang lebih kecil, yaitu dengan Tahap 1 dipilih usulan 5, Tahap 2 tetap dipilih usulan 1,
Tahap 3 dipilih usulan 2, Tahap 4 dipilih usulan 1, Tahap 5 tetap dipilih usulan 3, dan Tahap 6
tetap dipilih usulan 2, yang bila dijumlahkan akan menghasilkan Total Ct yang lebih kecil, yaitu
1381 menit.
Total Ct (dari Ct terkecil) = Ct1 + Ct 2 + Ct 3 + Ct 4 + Ct 5 + Ct 6
= 315 + 35 + 46 + 120 + 505 + 360 = 1381 menit
Akan tetapi, Total Rt yang didapat tidak lebih baik dari sebelumnya, yaitu sebesar 779 menit.
Total Rt (dari Ct terkecil) = Rt1 + Rt 2 + Rt 3 + Rt 4 + Rt 5 + Rt 6
= 165 + 55 + 14 + 180 + 65 + 300 = 779 menit
Jadi, urutan dengan Total Ct sebesar 1445 masih dianggap lebih baik karena menghasilkan Total
penghematan terbesar, yaitu 805 menit. Hal itu sesuai dengan batasan yang ditentukan pada
ketentuan awal persoalan, yaitu Ct i ≤ 40 jam dan penghematannya max ∑ Rt i .

PENUTUP

Setelah melakukan penelitian dan pengamatan pada perusahaan, maka dapat disampaikan
beberapa simpulan. Pertama, lantai produksi sediaan padat (solid) yang digunakan untuk
memproduksi produk obat Depakote merupakan lantai produksi, di mana tata letak mesinnya diatur
berdasarkan tipe dan jenisnya atau lebih dikenal dengan Process Layout. Kedua, tahapan proses
yang dilalui dalam pembuatan obat Depakote, yaitu penimbangan, pengayakan (meshing),
pencampuran (mixing), granulasi, pengeringan (drying), lubrikasi, pencetakan (compressing),
penyalutan (coating), pencetakan logo (printing), dan filling, di mana kesemua tahapan tersebut
melewati 6 work centre dan banyaknya mesin dalam suatu work centre memiliki jumlah yang
berbeda-beda. Ketiga, dengan melihat persyaratan dari metode Dynamic Programming, yaitu harus
terdiri dari beberapa stage yang saling berkaitan dan pada setiap stage nya terdiri dari beberapa
state yang mungkin dapat dipilih, maka tahapan yang dipilih adalah Meshing, Mixing, Wet
Granulation, Drying, Compressing, dan Coating. Keempat, berdasarkan pengolahan data yang
telah dilakukan, didapatkan hasil optimal berupa suatu urutan mesin yang digunakan dalam
produksi Depakote, yaitu untuk proses Meshing dipilih mesin granulator, untuk proses mixing
dipilih mesin Drum Rotator, untuk proses Wet Granulation dipilih mesin Reynold, untuk proses
Drying dipilih mesin Static Oven, untuk proses Compressing dipilih mesin Killian RUZS, dan
untuk proses Coating dipilih mesin Accelacota 48”. Kelima, waktu optimal Ct i yang dihasilkan
dari urutan tersebut adalah 1445 menit. Waktu tersebut adalah waktu yang digunakan untuk

56 INASEA, Vol. 9 No.1, April 2008: 47 - 57

mengerjakan 1 batch obat Depakote atau sebanyak 150.000 tablet, dan besarnya penghematan Rt i
adalah sebanyak 805 menit.

DAFTAR PUSTAKA

Dimyati, T.T., dkk. (2002). Operation research: Model pengambilan keputusan, Bandung: Sinar
Baru Algensindo.

Johnson, L.A., and Montgomery, D.C. (1995). Operation research in production planning
scheduling and inventory control, Canada: PHI.

Kakiay, T.J. (2004). Pengantar sistem simulasi, Jakarta: Andi Offset.

Render, B., dan Heizer, J. (2001). Prinsip-prinsip manajemen operasi, Jakarta: Salemba Empat.

Penggunaan Metode Dynamic… (Iwan Budihardjo; Muchdopir) 57