Judul Tugas: Perancangan Tata Letak Fasilitas Pabrik CV.

GHR

Nama FRI - 119 Proporsi Foto Diri

Kelompok Pengerjaan:
FRI
Nama Redi Ahmad Putra Nuranto 33,3%
Anggota:

Nama Ghifary Adinegoro 33,3%

Anggota

1
Nama Hanifah Prillia Sepnita Surosman 33,3%
Anggota

2
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI............................................................................................................................................... 3
BAB I ....................................................................................................................................................... 4
Latar Belakang ......................................................................................................................................... 4
BAB II ...................................................................................................................................................... 6
Pengolahan Data ..................................................................................................................................... 6
II.1 Penentuan Lokasi Pabrik ............................................................................................................... 6
II.2 Penentuan Jumlah Mesin ............................................................................................................. 20
II.3 Unit Load dan Penentuan Material Handling Equipment .............................................................. 39
II.4 Penentuan Luas Area Pabrik ........................................................................................................ 62
II.5 Penentuan OMH dan FTC ............................................................................................................ 69
II.6 Penentuan Hubungan Antar Aktivitas dan Lokasi Setiap Departemen.......................................... 71
II.7 Final Layout ................................................................................................................................ 91
BAB III ................................................................................................................................................. 102
Analisis ................................................................................................................................................ 102
III.1 Analisis Pemilihan Lokasi ........................................................................................................... 102
III.2 Analisis Desain Sistem ............................................................................................................... 106
III.3 Analisis Layout .......................................................................................................................... 107
III.4 Analisis Material Handling System............................................................................................. 113
III.5 Analisis Kelayakan Rancangan Pabrik ........................................................................................ 125
BAB IV ................................................................................................................................................. 127
Kesimpulan.......................................................................................................................................... 127
IV. 1 Kesimpulan .............................................................................................................................. 127
IV. 2 Saran dan Masukan ................................................................................................................. 130

3
 BAB I

Latar Belakang
CV. GHR adalah perusahaan manufaktur yang memproduksi Stickman. Stickman merupakan
sebuah alat bantu kesehatan multifungsi yang dapat membantu lansia untuk berjalan dikarenakan
mengalami penurunan kekuatan otot pada anggota gerak dimana alat bantu jalan ini memiliki senter
untuk digunakan di dalam keadaan gelap dengan cara menekan tombol yang berada di atas pegangan
tongkat untuk menyalakan senter tersebut. Stickman juga memiliki sensor GPS yang dapat digunakan jika
tongkat ini tertinggal atau hilang, sensor GPS ini sudah aktif saat pertama kali digunakan dan dapat
diintegrasikan dengan smartphone. Stickman memiliki pegangan yang lembut dikarenakan produk
Stickman ini menggunakan spons agar pengguna dapat merasa nyaman saat menggenggam tongkat
tersebut. Stickman ini juga memiliki bantalan karet di tumpuan bawah tongkat agar tidak tergelincir jika
digunakan di tempat yang licin dan memiliki tongkat yang fleksibel dikarenakan dapat di adjust
ketinggiannya sesuai kebutuhan pengguna.

Perusahaan manufaktur dalam membuat produknya membutuhkan tempat produksi serta

penyimpanan, oleh karena itu CV. GHR memutuskan untuk membangun fasilitas pabrik untuk melayani
pasar domestik berupa Business to Business (B to B). CV. GHR memiliki beberapa alternatif lokasi pabrik
dan alternatif lokasi supplier, perusahaan mencoba mencari dan menentukan lokasi pabrik dan supplier
yang berdekatan supaya tidak mengeluarkan cost yang besar sehingga dapat meminimalkan pengeluaran.
Jarak transportasi perpindahan material merupakan hal yang harus diperhatikan oleh perusahaan.
Semakin jauh jarak perpindahan, maka biaya perpindahan material semakin mahal dan juga waktu
transportasi semakin lama. Biaya perpindahan material adalah salah satu biaya yang termasuk kedalam
biaya produksi. Biaya produksi merupakan salah satu aspek yang diminimumkan oleh CV. GHR. Jika biaya
produksi semakin kecil, maka keuntungan yang didapat oleh perusahaan akan semakin besar. Biaya
pemindahan material dapat terlihat dengan memperhitungkan biaya material handling.

Tujuan utama dari perancangan tata letak adalah mengatur area kerja beserta seluruh fasilitas
produksi di dalamnya untuk membentuk proses produksi yang ekonomis, aman, nyaman, efektif, dan
efisien. Selain itu, perancangan tata letak juga bertujuan untuk mengembangkan material handling yang
baik, penggunaan lahan yang efisien, mempermudah perawatan, dan meningkatkan kemudahan dan
kenyamanan lingkungan kerja. Terdapat beberapa keuntungan tata letak fasilitas yang baik, yaitu :

1. Menaikkan output produksi, tata letak yang baik akan memberikan output yang lebih besar
dengan biaya kerja yang kecil, dengan jam kerja pegawai yang lebih sebentar dan jam kerja mesin
yang lebih sebentar sehingga mesin memiliki umur pemakaian yang panjang.
2. Mengurangi jarak perpindahan barang, mulai dari bahan baku yang masuk ke dalam proses awal,
pemindahan barang setengah jadi, sampai barang jadi yang siap untuk dipasarkan disimpan dalam
gudang. Karena banyak perpindahan barang yang terjadi dan peranan perpindahan barang yang
penting di dalam proses produksi, maka perancangan tata letak yang baik akan meminimalkan
biaya perpindahan barang tersebut.
3. Mengurangi delay, mengatur keseimbangan antara waktu operasi dan beban dari setiap
departemen/mesin adalah bagian dari fungsi perancang tata letak fasilitas. Pengaturan yang baik

4
 akan mengurangi waktu tunggu atau delay yang berlebihan yang menyebabkan proses
perpindahan terhambat.
4. Pemaksimalan pemakaian mesin, tenaga kerja, dan/atau fasilitas produksi lainnya.
5. Penghematan pemanfaatan area, Perancangan tata letak yang baik akan mengatasi pemborosan
pemakaian ruang yang berlebihan.
6. Proses manufaktur yang lebih singkat, dengan memperpendek jarak antar proses produksi dan
mengurangi bottleneck, maka waktu yang diperlukan untuk mengerjakan suatu produk akan lebih
singkat sehingga total waktu produksi pun dapat dipersingkat.
7. Mengurangi resiko kecelakaan kerja, perancangan tata letak yang baik juga bertujuan untuk
menciptakan lingkungan kerja yang aman, dan nyaman bagi para pekerja yang terkait di
dalamnya.
8. Menciptakan lingkungan kerja yang nyaman, dengan penataan lingkungan kerja yang baik, tertata
rapi, tertib, pencahayaan yang baik, sirkulasi udara yang baik , dsb, maka suasana kerja yang baik
akan tercipta sehingga moral dan kepuasan kerja para pekerja akan meningkat. Hal ini
berpengaruh pada kinerja karyawan yang juga akan meningkat sehingga produktivitas kerja akan
terjaga.

Tata letak yang baik untuk mengamati jalannya proses produksi merupakan proses pengurutan
dari suatu perencanaan tata letak yang sistematis. Urutan proses tersebut adalah Pemilihan Lokasi,
Operation Process Chart (OPC), Routing Sheet, Multi Product Process Chart (MPPC), Menentukan Gudang,
Ongkos Material Handling (OMH), From To Chart (FTC), Outflow and Inflow, Tabel Skala Prioritas (TSP),
Activity Relationship Diagram (ARD), Activity Relationship Chart (ARC), Area Allocation Diagram (AAD),
dan 2D Final Layout tata letak fasilitas menggunakan aplikasi WinQSB.

5
 BAB II

Pengolahan Data

II.1 Penentuan Lokasi Pabrik

CV. GHR adalah perusahaan manufaktur yang memproduksi Stickman. CV, perusahaan ini
akan membangun fasilitas pabrik untuk melayani pasar domestik berupa Business to Business (B to
B). CV. GHR memiliki beberapa alternatif lokasi pabrik dan alternatif lokasi supplier, perusahaan
mencoba mencari dan menentukan lokasi pabrik dan supplier yang berdekatan supaya tidak
mengeluarkan cost yang besar sehingga dapat meminimalkan pengeluaran. Berikut ini adalah
beberapa alternatif lokasi pabrik yang kami survey dan observasi menggunakan google search dan
google maps :

Alternatif Lokasi Pabrik

A B C

Lokasi Kota Bekasi Kota Bandung Kab. Bandung Barat

Alamat Jl. Harapan Indah, Jl. Jend. Sudirman Batujajar, Batujajar

RT.003/RW.007, Medan No.299, Cibadak, Kec. Bar., Kec. Batujajar,
Satria, Kecamatan Astanaanyar, Kota Kabupaten Bandung
Medan Satria, Kota Bandung, Jawa Barat Barat, Jawa Barat 40561
Bekasi, Jawa Barat

Gambar

Area 700 m2 1100 m2 600 m2

Harga Rp.240,000,000 /tahun Rp.300,000,000 /tahun Rp.235,000,000 /tahun

Sumber Observasi Observasi Observasi

Berikut ini adalah beberapa alternatif lokasi supplier yang kami survey dan observasi
menggunakan google search dan google maps :

Supplier CV. GHR

1 2 3

6
 Lokasi PT. ALETHA ALUMINIUM Cahaya Berdikari PT. Pramtama Surya
INDONESIA Perkasa Mandiri

Alamat Jl. Kiaracondong No.421, Jl. Cibaduyut Raya No.96, JL. A. Yani No. 296 -
Kb. Kangkung, Kec. Cibaduyut, Kec. West Java IBCC-Istana
Kiaracondong, Kota Bojongloa Kidul, Kota Building Commodities
Bandung, Jawa Barat Bandung, Jawa Barat Center Blok C2 No. 6,
40284 40236 12a, 40261, Kacapiring,
Batununggal, Bandung
City, West Java 40271

Sumber Observasi Observasi Observasi

Berdasarkan data diatas yaitu beberapa alternatif lokasi pabrik dan supplier untuk membuat
produk Stickman yang dimana pelanggan perusahaan tersebut tersebar di Jawa Barat dan akan
menentukan lokasi terbaik dari beberapa opsi alternatif menggunakan ARCGIS.

- Maps Jawa Barat

- Hasil Digitasi Jawa Barat Menggunakan ArcMap 10.2

Dengan menggunakan aplikasi arcMap 10.2 yang berfungsi untuk memudahkan dalam
menemukan peta dalam suatu wilayah serta dapat melihat dan mengelola semua informasi tentang
tempat-tempat geografis, menganalisis hubungan spasial dan model proses spasial dan juga untuk
pengambilan suatu keputusan. Gambar kedua merupakan gambar digitalisasi peta Jawa Barat. Pada
gambar tersebut kita dapat melihat batas-batas wilayah dari kota dan kabupaten di Jawa Barat.

7
 Berikut ini merupakan perbedaan jarak antara supplier dengan setiap alternatif lokasi pabrik
yang akan dipilih oleh CV. GHR dengan mempertimbangkan jarak terdekat ke supplier dengan
menggunakan arcMap 10.2, diantaranya :

a. Supplier to CV. GHR A

- PT. ALETHA ALUMINIUM INDONESIA to CV. GHR A (142,5 km)

- Cahaya Berdikari to CV. GHR A (135,4 km)

- PT. Pramtama Surya Perkasa Mandiri to CV. GHR A (137.2 km)

b. Supplier to CV. GHR B

- PT. ALETHA ALUMINIUM INDONESIA to CV. GHR B (10.1 km)

8
 - Cahaya Berdikari to CV. GHR B (4.9 km)

- PT. Pramtama Surya Perkasa Mandiri to CV. GHR B (5.5 km)

c. Supplier to CV. GHR C

- PT. ALETHA ALUMINIUM INDONESIA to CV. GHR C (23.9 km)

- Cahaya Berdikari to CV. GHR C (17.1 km)

9
 - PT. Pramtama Surya Perkasa Mandiri to CV. GHR C (19.6 km)

Berdasarkan pengukuran distance direction melalui arcgis.com untuk alternatif Pabrik 1 jarak
dari PT. ALETHA ALUMINIUM INDONESIA sejauh 142,5 km. Jarak dari Cahaya Berdikari sejauh 135,4
km dan jarak dari PT. Pramtama Surya Perkasa Mandiri sejauh 137,2 km. Untuk alternatif Pabrik 2
jarak dari PT. ALETHA ALUMINIUM INDONESIA sejauh 10,1 km, jarak dari Cahaya Berdikari sejauh 4,9
km dan jarak dari PT. Pramtama Surya Perkasa Mandiri sejauh 5,5 km. alternatif Pabrik 3 memiliki
jarak dari PT. ALETHA ALUMINIUM INDONESIA sejauh 23,9 km, jarak dari Cahaya Berdikari sejauh
17,1 km dan jarak PT. Pramtama Surya Perkasa Mandiri sejauh 19,6 km.

Dalam menentukan lokasi terbaik dari beberapa opsi alternatif diatas, CV. GHR menggunakan
metode pemeringkatan faktor. Metode ini melibatkan input kualitatif dan kuantitatif, dan
mengevaluasi alternatif berdasarkan perbandingan setelah menetapkan nilai komposit untuk setiap
alternatif. Peringkat Faktor terdiri dari 5 langkah :

1. Menentukan faktor-faktor yang relevan dan penting.

2. Menentukan bobot untuk setiap faktor, dengan semua bobot berjumlah 1 (menggunakan
metode AHP)
3. Menentukan skala persekutuan untuk semua faktor (biasanya 0 sampai 100) dan Nilai setiap
alternatif.
4. Sesuaikan skor menggunakan bobot
5. Alternatif dengan skor tertinggi dianggap sebagai pilihan terbaik.

Berikut ini merupakan pemeringkatan faktor yang dilakukan oleh CV. GHR :

1. Faktor-faktor yang relevan dan penting.

10
2. Bobot untuk setiap faktor
a. DIisi oleh Redi Ahmad Putra Nuranto

b. Diisi oleh Ghifary Adinegoro

11
c. Diisi oleh Hanifah Prilia Sepnita Surosman

12
d. Geomean

13
e. Matrix

14
f. Normalisasi

15
 Berdasarkan penilaian dari 3 owner yang berbeda didapatkan nilai Geomean seperti tabel
di atas. Nilai Geomean didapatkan untuk mendapatkan matrix yang akan dipakai untuk
mencari normalisasi dengan nilai Priority Vector, Matrix X Priority dan Konsistensi. Setelah
melalui proses perhitungan didapatkan hasil CR sebesar 0,052 yang artinya nilai tersebut
adalah konsisten karena CR < 0,1.

3. Skala persekutuan untuk semua faktor nilai setiap alternatif.

a. Data Kuantitatif

GENERAL Alternatif CV. GHR. A CV. GHR. B CV. GHR. C

INFORMATION
ALTERNATIVE Lokasi Kota Bekasi Kota Bandung Kab. Bandung
AREA Barat

Alamat Jl. Harapan Jl. Jend. Batujajar,

Indah, Sudirman Batujajar Bar.,
RT.003/RW.007 No.299, Kec. Batujajar,
, Medan Satria, Cibadak, Kec. Kabupaten
Kecamatan Astanaanyar, Bandung Barat,
Medan Satria, Kota Bandung, Jawa Barat
Kota Bekasi, Jawa Barat 40561
Jawa Barat

UMK UMK Rp 4.782.935 Rp 3.742.276 Rp 3.248.283

Sumber https://www.k https://www.k https://www.k

ompas.com/tre ompas.com/tre ompas.com/tre
n/read/2020/1 n/read/2020/1 n/read/2020/1
2/30/19300096 2/30/19300096 2/30/19300096
5/daftar- 5/daftar- 5/daftar-
daerah-yang- daerah-yang- daerah-yang-
sudah- sudah- sudah-
menetapkan- menetapkan- menetapkan-
umk-2021- umk-2021- umk-2021-

16
 mana-saja- mana-saja- mana-saja-
?page=all ?page=all ?page=all

LAND COST Harga Sewa Rp 240.000.000 Rp 300.000.000 Rp 235.000.000

(Rp)

Sumber Observation Observation Observation

LAND Gambar
AVAILABILITY
AREA

Area (m2) 700 1100 600

Jarak dari Supplier ke Pabrik

Supplier 1 Supplier 2 Supplier 3

CV. GHR A 142500 135400 137200

CV. GHR B 10100 4900 5500

CV. GHR C 23900 17100 19600

b. Data Kualitatif

Data kualitatif ini didapatkan dari hasil survey menggunakan google formulir
dengan rentang penilaian 0 - 100 yang artinya semakin mendekati angka 0 adalah
penilaian yang buruk dan semakin mendekati angka 100 adalah penilaian yang bagus,
berikut ini merupakan link google formulir nya

http://bit.ly/SurveyLokasiPabrikGHR

Hasil dari survey yang dilakukan melalui link yang ada diatas dapat diketahui hasil
rekapitulasi sebagai berikut :

17
 Berdasarkan tabel diatas didapatkan nilai dari masing-masing responden
terhadap setiap aspek Potential Market, Nature Disaster, Transportation Access, dan HR
Quality di tiga lokasi yang berbeda berdasarkan hasil kuisioner yang telah disebarkan ke
setiap wilayah alternatif.

4. Sesuaikan skor menggunakan bobot

a. Skor untuk setiap faktor di setiap alternatif
- Faktor Kualitatif

18
 - Faktor Kuantitatif

Hasil Normalisasi

b. Nilai bobot perkalian dengan skor masing-masing faktor

Berdasarkan pengumpulan data dari pertimbangan faktor dari 3 owner, data kuantitatif, data
Kualitatif dari kuesioner yang telah disebarkan dan melalui analisis faktor rating didapatkan hasil
perhitungan dan hasil analisis data - data yang ada diatas, maka dapat disimpulkan bahwa CV. GHR
memilih lokasi pabrik di Kota Bandung karena pada Kota Bekasi didapatkan score total sebesar 60.35,
pada Kota Bandung didapatkan score total sebesar 81.01 dan pada Kabupaten Bandung Barat
mendapatkan score total sebesar 67.41. Sehingga terpilih alternatif lokasi yang memiliki score
tertinggi yaitu pada Kota Bandung dengan jumlah score sebesar 81,01.

19
II.2 Penentuan Jumlah Mesin
II.2.1 Deskripsi Proses

Dalam menentukan jumlah mesin, CV. GHR harus menentukan terlebih dahulu proses
pembuatan produk Stickman yang akan diproduksi. Berikut ini merupakan deskripsi proses
yang harus dilalui dalam membuat tongkat Stickman :
1. Turning 1, Area turning 1 untuk membuat tongkat bagian atas melalui proses turning
menggunakan mesin bubut dengan ukuran awal Raw Material sebesar 38 x 3,5 x 3,5 cm
menjadi bentuk silinder dengan panjang 37,5 cm dan diameter 3 cm. Waktu yang
dibutuhkan untuk melakukan proses ini adalah 247 detik atau 4,07 menit.
2. Drilling 1, Setelah di bubut, tongkat bagian atas diproses ke mesin drilling untuk membuat
lubang pada sisi samping bagian bawah tongkat ini yang berdiameter 0,5 cm. Waktu yang
dibutuhkan untuk melakukan proses ini adalah 88 detik atau 1,28 menit.
3. Turning 2, Selanjutnya memasuki area turning 2 menggunakan mesin bubut untuk
membuat tongkat bagian bawah dengan ukuran awal Raw Material sebesar 37 x 4 x 4 cm
menjadi bentuk silinder dengan panjang 36,5 cm dan diameter 3,5 cm. Waktu yang
dibutuhkan untuk melakukan proses ini adalah 277 detik atau 4,37 menit.
4. Drilling 2, Setelah di bubut, tongkat bagian bawah diproses ke mesin drilling untuk
membuat lubang pada sisi samping bagian atas tongkat ini yang berdiameter 0,5 cm.
Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses ini adalah 88 detik atau 1,28 menit.
5. Turning 3, Selanjutnya memasuki area turning 3 menggunakan mesin bubut untuk
membuat gagang tongkat dengan ukuran awal Raw Material sebesar 16,5 x 4 x 6 cm
menjadi 16 x 3,5 x 5,75 cm. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses ini adalah
167 detik atau 2,47 menit.
6. Drilling 3, Setelah di bubut, gagang tongkat di proses ke mesin drilling untuk membuat
lubang pada sisi bagian tengah bawah gagang tongkat ini yang berdiameter 3 cm. Waktu
yang dibutuhkan untuk melakukan proses ini adalah 104 detik atau 1,44 menit.
7. Mill, Selanjut memasuki area Mill dimana pada area ini melakukan proses Milling pada
bagian tumpuan tongkat yang awalnya berbentuk balok dengan ukuran 13,5 x 13,5 x 4 cm
menjadi 13 x 13 x 4 cm. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses ini adalah 480
detik atau 8 menit.
8. Drilling 4, Setelah melewati proses Milling, bagian tumpuan tongkat diproses ke mesin
drilling untuk membuat lubang pada sisi tengah bagian atas tumpuan tongkat ini yang
berdiameter 3,5 cm. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses ini adalah 110 detik
atau 1,50 menit.
9. Assembly 1, Setelah tongkat bagian atas, tongkat bagian bawah, gagang tongkat, dan
tumpuan tongkat sudah dibuat, semua part tersebut akan di assembly menggunakan baut
dan akan menjadi sebuah tongkat. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses ini
adalah 90 detik atau 1,5 menit.
10. Inspection 1, Setelah dilakukannya proses assembly, selanjutnya memasuki area
inspection dimana pada area ini dilakukan proses pemeriksaan pada produk senter untuk
memastikan tidak ada part yang cacat dan memastikan produk sudah sesuai dengan
standar kualitas yang diinginkan. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses ini
adalah 15 detik atau 0,25 menit.
11. Inspection 2, Setelah dilakukannya proses assembly, selanjutnya memasuki area
inspection dimana pada area ini dilakukan proses pemeriksaan pada produk spons gagang
untuk memastikan tidak ada part yang cacat dan memastikan produk sudah sesuai dengan

20
 standar kualitas yang diinginkan. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses ini
adalah 15 detik atau 0,25 menit.
12. Inspection 3, Setelah dilakukannya proses assembly, selanjutnya memasuki area
inspection dimana pada area ini dilakukan proses pemeriksaan pada produk alat pelacak
GPS untuk memastikan tidak ada part yang cacat dan memastikan produk sudah sesuai
dengan standar kualitas yang diinginkan. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses
ini adalah 15 detik atau 0,25 menit.
13. Assembly 2, Selanjutnya memasuki area assembly 2 dilakukan proses assembly pada alat
pelacak GPS, baut, senter, dan bantalan karet yang akan dipasang pada hasil assembly 1
yaitu tongkat. Proses ini akan membuat sebuah satu kesatuan produk Stickman. Waktu
yang dibutuhkan untuk melakukan proses ini adalah 60 detik atau 1 menit.
14. Inspection 4, Setelah dilakukannya proses assembly, selanjutnya memasuki area
inspection dimana pada area ini dilakukan proses pemeriksaan pada produk Stickman
untuk memastikan tidak ada part yang cacat dan memastikan produk sudah sesuai dengan
standar kualitas yang diinginkan. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses ini
adalah 40 detik atau 0,67 menit.
15. Packaging, Setelah dipastikan produk Stickman tidak ada yang cacat dan sudah sesuai
dengan standar kualitas yang diinginkan, selanjutnya produk akan masuk ke proses
packaging untuk didistribusikan kepada target pasar yang dituju. Waktu yang dibutuhkan
untuk melakukan proses ini adalah 10 detik atau 0,167 menit.

II.2.2 Daftar Nama Fasilitas

Berikut ini adalah fasilitas -fasilitas yang ada pada lantai produksi PT, GHR
dalam membuat produk Stickman :

No. Fasilitas / Nama Mesin Ukuran Alat Gambar

1. Turning 1 126 x 57 x 129 Mesin bubut

cm Sarung
tangan
Googles

21
2. Drilling 1 30 x 30 x 111 Mesin
cm Drilling
Sarung
tangan
Googles

3. Turning 2 126 x 57 x 129 Mesin bubut

cm Sarung
tangan
Googles

4. Drilling 2 30 x 30 x 111 Mesin

cm Drilling
Sarung
tangan
Googles

22
5. Turning 3 126 x 57 x 129 Mesin bubut
cm Sarung
tangan
Googles

6. Drilling 3 30 x 30 x 111 Mesin

cm Drilling
Sarung
tangan
Googles

7. Meja Milling 120x60x75 cm Mesin

Milling
Sarung
tangan
Googles

23
8. Drilling 4 30 x 30 x 111 Mesin
cm Drilling
Sarung
tangan
Googles

9. Meja Assembly 1 120x60x75 cm Set Perkakas

24
10. Meja Inspeksi 1 120x60x75 cm Alat Tulis

11. Meja Inspeksi 2 120x60x75 cm Alat Tulis

12. Meja Inspeksi 3 120x60x75 cm Alat Tulis

13. Meja Assembly 2 120x60x75 cm Set Perkakas

14. Meja Inspeksi 4 120x60x75 cm Alat Tulis

15. Meja Packaging 120x60x75 cm Alat Pemotong

Selotip

25
II.2.3 Operation Process Chart (OPC)

II.2.4 Struktur Produk

Struktur produk digunakan untuk mengendalikan perubahan, percobaan, maupun

pemecahan masalah untuk produk yang kompleks dari keterkaitan antar bagian dan fungsi

26
 dengan jumlah unit yang besar. Beberapa komponen yang harus terdapat dalam struktur
produk yaitu Inventory Status (x), Lead Time (y), dan Quantity/Parent (z) dengan tata cara
penulisan (x,y,z). Definisi komponen adalah sebagai berikut:
- Inventory Status : Ketersediaan bahan baku di gudang
- Lead Time : Selang waktu dari pemesanan hingga pendistribusian
- Quantity/ Parent : Jumlah unit yang dibutuhkan dalam memproduksi barang
maupun assembly awal

II.2.4 Bill of Material (BOM)

II.2.5 Routing Sheet

27
28
 Berdasarkan perhitungan total routing sheet, didapatkan 15 unit jumlah mesin aktual
yang dibutuhkan untuk membuat 1 produk Stickman. Jumlah tersebut didapatkan dari
perhitungan processing time, theoretical machine capacity, scrap, defect, efficiency, actual
machine capacity, amount of actual machine, required production amount, machine required
theoretical and actual.

II.2.6 Warehouse Floor Area

29
 Berdasarkan perhitungan pada tabel needs, dibutuhkan box sebanyak 185 unit dengan
ukuran box 0,21 x 0,15 x 0,84 m. Data tersebut dipakai untuk menentukan kapasitas box yang
dapat ditampung di area warehouse dengan mempertimbangkan allowance dan allowance of
aisle. Didapatkan hasil untuk total warehouse floor area yaitu seluas 7 m2 dan shipping floor
area seluas 2 m2, sehingga area keseluruhan yang dibutuhkan yaitu seluas 9 m2.

II.2.7 Total Material Needs

30
 Berdasarkan tabel disamping, terdapat nama part dari produk Stickman beserta total
part per unit, kita dapat menghitung produksi per hari, jumlah part yang dibutuhkan, dan
jumlah box yang datang yaitu sebanyak 37 unit. Dari tabel di samping, diketahui juga
karakteristik dimensi dari box untuk setiap part yang berbeda-beda sesuai dengan dimensi
setiap partnya.

II.2.8 GBBU, GBBP, dan Receiving Area

a. GBBU

31
 b. GBBP

c. Receiving Area

Berdasarkan perhitungan yang dilakukan, didapatkan total area yang dibutuhkan pada
GBBU seluas 0,481 m2 dengan MHE allowance seluas 0,106 m2 sehingga didapatkan total area
untuk GBBU seluas 1 m2. Pada GBBP, total area yang dibutuhkan seluas 0,3665 m2 dengan
MHE allowance seluas 0,0806 m2 sehingga didapatkan total area untuk GBBP seluas 1 m2.
Kemudian dipadatkan receiving area seluas 30% dari total area GBBU dan GBBP yaitu seluas
0,6 m2 dengan MHE allowance sebesar 0,2 sehingga didapatkan total receiving area seluas 1
m2.

II.2.9 Total Fasilitas, Operator, dan Mesin

a. Jumlah Fasilitas

32
No. Fasilitas Ukuran Fasilitas Efisiensi Lot Size

1. 1,26 0,57 1,29 100% 1

Nama : Turning Machine 1

O-1

2. 0,77 0,34 1,1 100% 1

Nama : DrillingMachine 1

O-2

3. 1,26 0,57 1,29 100% 1

Nama : Turning Machine 2

O-3

33
4. 0,77 0,34 1,1 100% 1

Nama : Drilling Machine 2

O-4

5. 1,26 0,57 129 100% 1

Nama : Turning Machine 3

O-5

6. 0,77 0,34 1,1 100% 1

Nama : DrillingMachine 3

O-6

34
7. 1,2 0,6 0,75 100% 1

Nama : Milling table

O-7

8. 0,77 0,34 1,1 100% 1

Nama : Drilling Machine 4

O-8

9. 1,2 0,6 0,75 99% 1

Nama : Assembly Table 1

O-9

10. 1,2 0,6 0,75 99% 1

Nama : Inspection Table 1

I-1

35
11. 1,2 0,6 0,75 99% 1

Nama : Inspection Table 2

I-2

12. 1,2 0,6 0,75 99% 1

Nama : Inspection Table 3

I-3

13. 1,2 0,6 0,75 99% 1

Nama : Assembly Table 2

0-10

14. 1,2 0,6 0,75 99% 1

Nama : Inspection Table 4

I-4

36
15. 1,2 0,6 0,75 100% 1

Nama : Packaging Table

O-11

No. Fasilitas Ukuran Fasilitas Unit

16. 1 m2

Nama : Area Receiving

17. 1 m2

Nama : Area GBBU

18. 1 m2

Nama : Area GBBP

37
 19. 7 m2

Nama : Area Warehouse

20. 2 m2

Nama : Area Shipping

b. Jumlah Operator yang dibutuhkan

Tabel Operator

No. Fasilitas Jumlah

1 Turning Machine 3

2 Drilling Machine 4

3 Milling Table 1

4 Assembly Table 2

5 Inspection Table 3

6 Packaging Table 1

Total 15

c. Jumlah Mesin yang dibutuhkan

Tabel Mesin

No. Fasilitas Jumlah

38
 1 Turning Machine 3

2 Drilling Machine 4

3 Milling Table 1

4 Assembly Table 2

5 Inspection Table 3

6 Packaging Table 1

II.3 Unit Load dan Penentuan Material Handling Equipment

CV. GHR Menghasilkan Stickman dan ingin menentukan penanganan material apa yang sesuai
untuk mendukung proses produksi. Material Handling yang dipilih oleh CV. GHR adalah Troli dan ingin
menentukan Beban Unit terbaik untuk memproduksi Stickman jika menggunakan Troli sebagai
material handling dengan mempertimbangkan Penumpukan.

II.3.1 Menentukan MHE

II.3.1.1 Spesifikasi Material Handling Equipment

II.3.1.2 Dimensi Material Handling Equipment

Dimensi MHE

Length 740 mm

Width 480 mm

Height 990 mm

39
II.3.1.3 Facility Initial

II.3.1.4 Dimensi Komponen Berdasarkan Aliran Pergerakan Material

40
 II.3.1.5 Berat Material

II.3.1.6 Berat Total Material

Berdasarkan pencarian yang dilakukan menggunakan internet, MHE yang kami pilih yaitu
trolley dengan dimensi 740 x 480 x 990 mm dan kapasitas 150 kg. Berikutnya dilakukan
penentuan kode atau inisial dari seluruh fasilitas yang ada. Lalu dilakukan pendataan dimensi
material yang dipindahkan dari satu fasilitas ke fasilitas berikutnya hingga fasilitas terakhir.
Selanjutnya dilakukan perhitungan untuk mengetahui total berat dari material di setiap
fasilitas per harinya sehingga didapatkan data pada tabel diatas.

II.3.2 Stacking

Dalam menentukan Material Handling Equipment terbaik diperlukan simulasi

menggunakan aplikasi StackBuilder untuk mengetahui kapasitas yang dapat dibawa oleh Troli
yang sudah ditentukan sebelumnya serta mengetahui beban berat, beban dimensi, dan
efisiensi saat dibawa menggunakan Troli sesuai dengan spesifikasi setiap material part yang
akan digunakan.

II.3.2.1 Stacking Calculation

41
Berikut ini merupakan hasil perhitungan menggunakan aplikasi Stackbuilder untuk
setiap part :

a. REC - GBBU (Senter)

b. REC - GBBU (Spons Gagang)

c. REC - GBBU (Alat Pelacak GPS)

42
d. REC - GBBU (Tongkat Bagian Atas)

e. REC - GBBU (Tongkat Bagian Bawah)

f. REC - GBBU (Gagang Tongkat)

g. REC - GBBU (Tumpuan Tongkat)

43
h. REC - GBBP (Box)

i. REC - GBBP (Baut)

j. REC - GBBP (Karet Kaki)

44
k. GBBU (Tongkat Bagian Atas) - A

l. A-B

m. GBBU (Tongkat Bagian Bawah) - C

45
n. C - D

o. GBBU (Gagang Tongkat) - E

p. E - F

46
q. GBBU (Tumpuan Tongkat) - G

r. G-H

s. B - I

47
t. D-I

u. F - I

v. H - I

48
w. GBBP (Karet Kaki) - I

x. GBBP (Baut) - I

y. GBBU (Senter) - J

49
z. GBBU (Spons Gagang) - K

aa. GBBU (Alat Pelacak GPS) - L

bb. I - M

50
cc. J - M

dd. K - M

ee. L - M

51
ff. M - N

gg. GBBP (Box) - O

hh. N - O

52
 ii. O - W

jj. W - SHIP

II.3.2.2 Result of Stacking Calculation

53
II.3.2.3 Input Data for Unit Load Calculation

54
 Berdasarkan data dimensi trolley dan dimensi material pada sheet sebelumnya, kemudian
dilakukan analisis menggunakan aplikasi StackBuilder untuk mengetahui jumlah material yang
dapat dipindahkan pada satu trolley di masing-masing fasilitas sehingga didapatkan data pada
tabel diatas.

II.3.3 Unit Load

Unit Load 37

1
FACTOR
37

Unit Load Time

1 1716

37 514

II.3.3.1 Lot Size

II.3.3.2 Precedence Diagram

55
II.3.3.3 MHE Needed

Unit Load 1 dan Unit Load 37

56
II.3.3.4 Pembuatan Unit Load

Unit Load 1

57
58
59
Unit Load 37

60
 Pada sheet Unit Load, kita menentukan jumlah unit load terlebih dahulu berdasarkan
produksi per hari dari routing sheet, sehingga didapatkan unit load sebanyak 37. Unit load 37
memiliki dua faktor yaitu 1 dan 37. Kemudian kita memasukkan data dari tabel ke-4 sheet
stacking dan data processing time dari routing sheet untuk membuat Gantt Chart sehingga kita
dapat mengetahui waktu yang dibutuhkan dari masing-masing faktor unit load. Kita juga
membutuhkan data MHE maksimal yang dibutuhkan dan digunakan dari setiap proses pada
setiap faktor unit load. Untuk faktor 1, MHE maksimal yang digunakan yaitu sebanyak 1 unit

61
 dan untuk faktor 37, MHE maksimal yang digunakan yaitu sebanyak 4 unit. Berdasarkan Gantt
Chart dibawah, didapatkan waktu pada unit load 1 sebanyak 1716 dan pada unit load 37
sebanyak 514. Kemudian kita memilih unit load dengan waktu terkecil, sehingga unit load yang
terpilih yaitu sebanyak 37 unit load.

II.3.4 Menentukan Maximum Unit Load

Pada sheet ini didapatkan ringkasan data dari setiap proses, nama part yang
berpindah, berat part, stacking maksimum, lot size, prepared unit, selected unit load, berat
total stacking, berat total prepared unit, berat total unit load, MHE yang digunakan, kapasitas
dari MHE, kapasitas unit, total maximum unit load, dan juga frekuensi dari proses awal di area
receiving hingga proses akhir di area shipping.

II.4 Penentuan Luas Area Pabrik

CV. GHR ingin membangun pabrik, perusahaan harus menentukan ruang yang dibutuhkan dan
luas pabrik yang dibutuhkan. Persyaratan ruang dapat diidentifikasi melalui alokasi yang diperlukan
untuk setiap fasilitas. Ada 3 jenis allowance yaitu allowance operator, allowance material, dan
allowance pergerakan material. CV. GHR memiliki 20 fasilitas pabrik yang akan dibangun. MHE yang
digunakan adalah troli. Luas yang dibutuhkan diperoleh dari perhitungan allowance dan dimensi
masing-masing fasilitas.

II.4.1 Allowance

62
a. Allowance of Operator

b. Allowance of Material

Unit Load Chosen 37

Maximum Stacking of Material in Facility (mm) 1800

63
c. Allowance of Material Movement

64
 d. Resume of Total Allowance

Pada sheet ini, kami menghitung allowance dari operator, allowance dari material, dan
allowance dari perpindahan material pada setiap proses produksi. Data allowance ini akan
digunakan pada sheet berikutnya untuk menentukan luas area produksi.

II.4.2 Production Floor Dimension

65
 Berdasarkan hasil perhitungan 3 tabel diatas yaitu tabel Resume of Facility, Area, dan
Dimensions dapat diketahui total area yang dibutuhkan pada masing - masing proses pada
fasilitas produksi dengan menghitung length dan width pada masing - masing part dan fasilitas.
Lalu didapatkan total area yang dibutuhkan untuk memproduksi Stickman yaitu 510 m2.

II.4.3 Initial Layout

66
67
 PT.GHR mendapatkan total area semuanya sebesar 510 m2. Setelah itu PT.GHR membuat
layout lokasi fasilitas di dalam pabrik berdasarkan fasilitas dan material yang digunakan,
terdapat tanda panah yang menggambarkan arus material dan part yang akan diproduksi dari
setiap part.

II.4.4 Office Dimension

68
 CV.GHR memiliki fasilitas ruang CEO dan pegawai, ruang meeting, ruang tamu dan dapur,
setelah ditentukan ukuran dari setiap fasilitas dengan memperhatikan panjang, lebar serta
allowance nya, maka didapatkan luas kantor yang dibutuhkan oleh CV.GHR adalah seluas 169
m2.

II.5 Penentuan OMH dan FTC

CV. GHR menggunakan troli sebagai peralatan penanganan material untuk perpindahan material
dalam memproduksi Stickman, mulai dari penerimaan, GBBU, GBBP, produksi lantai, hingga
pengiriman. Berapa biaya material handling yang harus dikeluarkan CV. GHR yang dikeluarkan untuk
memproduksi Stickman dimana biaya penyusutan MHE adalah Rp720.000,00, hari kerja 20 hari /
bulan dengan 8 jam kerja perhari dan biaya perawatan MHE sebesar Rp97.500 untuk penggantian 1
set wheel trolley / trolley / tahun dan Rp31.900 / bulan untuk pelumas. Satu pelumas digunakan
untuk 4 troli. Berikut ini merupakan proses pola aliran menggunakan From to Chart :

II.5.1 Perhitungan Jarak

Berdasarkan hasil dari hitungan ke-4 tabel diatas yaitu Calculating Distance didapatkan
hasil Total Travel Distance of Material Handling yaitu sebesar 430 m.

II.5.2 Perhitungan Biaya MHE

69
 Pada tabel Calculation of Material Handling Equipment Cost, dilakukan perhitungan
depreciation, maintenance cost, electric cost, dan operator cost untuk mendapatkan Material

70
 handling Cost per meter yaitu sebesar Rp1.755,06. Kemudian pada tabel Material Handling
Cost, didapatkan data material handling cost dari tiap proses.

II.5.2 Tabel biaya From To Chart (FTC)

Pada FTC, kami mendapatkan total biaya yang masuk dan keluar pada setiap stasiun kerja.
Lalu didapatkan total biaya masuk dan keluar pada keseluruhan stasiun kerja yaitu sebesar Rp
754.675.

II.6 Penentuan Hubungan Antar Aktivitas dan Lokasi Setiap Departemen

CV. GHR memiliki 20 fasilitas produksi di lantai produksi dari penerimaan hingga pengiriman dan
fasilitas tambahan. Perusahaan ini ingin mengidentifikasi hubungan antar departemen. Hal tersebut
dilakukan untuk tercapainya alur kerja yang baik, jalur produksi yang lancar, hingga terjalinnya
hubungan yang baik antar masing-masing fasilitas dan meminimalisir gangguan yang berdekatan
dengan fasilitas.

II.6.1 Production Floor

II.6.1.1 Tabel Motiv Relevansi

No. Reason

1. Work Flow Sequence

2. Ease Supervision

3. Ease Material Movement

4. Using the same Equipment

5. The Importance of Relationship

6. Noisy, dirty, dust, vibration

II.6.1.2 Persentase Aktivitas Hubungan

71
II.6.1.3 Pemberian Skor alasan terhadap Hubungan antar Fasilitas

72
73
74
II.6.1.3 Pemeringkatan persentase alasan terhadap Hubungan antar Fasilitas

75
76
77
 Telah dilakukan penilaian hubungan antar fasilitas sesuai dengan reason pada
Relevance Motive Table. Jumlah fasilitas yang ada yaitu sebanyak 20 fasilitas sehingga akan
menghasilkan 190 kombinasi hubungan antar fasilitas. Kemudian kombinasi-kombinasi
tersebut diurutkan berdasarkan total skor untuk mengelompokkan tingkat kepentingan dari
hubungan antar fasilitas tersebut dengan kode A, E, I, O, U, dan X.

II.6.2 Normalisasi

II.6.2.1 Nilai dari Normalisasi

Grade Value

A 1

E 0,8

I 0,6

O 0,4

U 0,2

X 0

II.6.2.2 Perhitungan Normalisasi

78
 Telah dilakukan normalisasi dari hubungan antar fasilitas yang telah didapatkan pada
sheet sebelumnya. Nilai dari normalisasi berbeda-beda tergantung kepada kode dari
hubungan antar fasilitasnya. Kode A bernilai 1, kode E bernilai 0.8, kode I bernilai 0.6, kode O
bernilai 0.4, kode U bernilai 0.2 dan kode X bernilai 0.

II.6.3 Activity Relationship Chart (ARC)

79
II.6.4 Menentukan Unit Flow Distribution (UFD)

II.6.4.1 Rectilinear Distance

80
II.6.4.2 Data untuk Unit Flow Distribution (UFD)

81
 II.6.4.2 Unit Flow Distribution (UFD)

Telah dilakukan perhitungan UFD (Unit Flow Distribution) , data yang dibutuhkan berasal
dari pembagian From To Chart (FTC) Cost dengan rectilinear distance sehingga didapatkan total
biaya sebesar Rp 84.243. Kemudian untuk menghitung UFD dapat dilakukan dengan perkalian
data untuk UFD dengan nilai normalisasi sehingga didapatkan total biaya sebesar Rp58.970.

II.6.5 Membuat Worksheet

II.6.5.1 Nilai dari Normalisasi

Grade Value

A 1

E 0,8

I 0,6

O 0,4

82
 U 0,2

X 0

II.6.5.2 Relation Degree between Facility

Berdasarkan ringkasan dari ARC, telah dilakukan penulisan nomor fasilitas yang
berhubungan berdasarkan tingkat kepentingan hubungannya. Data - data diatas akan
digunakan selanjutnya untuk mempermudah penentuan lokasi antar fasilitas, serta dapat
mengetahui fasilitas mana yang lokasinya harus berdekatan dan berjauhan.

II.6.6 Area Allocation Diagram (AAD)

II.6.6.1 Menentukan Area Allocation Diagram (AAD)

II.6.6.2 Hasil Area Allocation Diagram (AAD)

83
II.6.7 Initial Layout + Area Allocation Diagram (AAD)

Production Floor 510 m2

84
II.6.8 Production Floor + Additional Facilities

II.6.8.1 Additional Facilities

85
II.6.8.2 Tabel Motiv Relevan

No. Reason

1. Favored by employee

2. Ease Supervision

3. Employee Movement

4. Importance of Relationship

5. Groove Normal Trip

6. Disorders Employee

II.6.8.3 Persentase Aktivitas Relasi

II.6.8.4 Pemberian Skor alasan terhadap Hubungan antar Fasilitas

86
II.6.8.5 Pemeringkatan persentase alasan terhadap Hubungan antar Fasilitas

87
 Telah dilakukan penilaian hubungan antar fasilitas sesuai dengan reason pada Relevance
Motive Table. Jumlah fasilitas yang ada yaitu sebanyak 7 fasilitas yang terdiri dari lantai
produksi, kantor, dan fasilitas tambahan lainnya dengan total area fasilitas seluas 1020 m2.
Kombinasi hubungan yang dihasilkan yaitu sebanyak 21 kombinasi. Kemudian kombinasi-
kombinasi tersebut diurutkan berdasarkan total skor untuk mengelompokkan tingkat
kepentingan dari hubungan antar fasilitas tersebut dengan kode A, E, I, O, U, dan X.

II.6.9 Normalization + Additional Facilities

II.6.9.1 Nilai dari Normalisasi

Grade Value

A 1

E 0,8

I 0,6

O 0,4

U 0,2

II.6.9.2 Perhitungan Normalisasi

Telah dilakukan normalisasi dari hubungan antar seluruh fasilitas yang terdiri dari lantai
produksi, kantor, dan fasilitas tambahan lainnya yang telah didapatkan pada sheet
sebelumnya. Nilai dari normalisasi berbeda-beda tergantung kepada kode dari hubungan antar
fasilitasnya. Kode A bernilai 1, kode E bernilai 0.8, kode I bernilai 0.6, kode O bernilai 0.4, kode
U bernilai 0.2 dan kode X bernilai 0.

II.6.10 Activity Relationship Chart (ARC) + Additional Facilities

88
II.6.10 Membuat WorkSheet + Additional Facilities

II.6.10.1 Nilai dari Normalisasi

Grade Value

A 1

E 0,8

I 0,6

O 0,4

U 0,2

II.6.10.1 Relation Degree

Berdasarkan dari Activity Relationship Chart (ARC), dilakukan penulisan nomor fasilitas
yang berhubungan berdasarkan tingkat kepentingan hubungannya. Data pada tabel diatas

89
 akan digunakan selanjutnya untuk mempermudah penentuan lokasi antar fasilitas yang terdiri
dari lantai produksi, kantor, dan fasilitas tambahan lainnya. Kita dapat mengetahui fasilitas
mana yang lokasinya harus berdekatan dan berjauhan.

II.6.11 Area Allocation Diagram (AAD) + Additional Facilities

II.6.11.1 Menentukan Area Allocation Diagram (AAD) + Additional Facilities

II.6.11.2 Hasil Area Allocation Diagram (AAD) + Additional Facilities

II.6.12 Initial Layout + Additional Facility + Activity Allocation Diagram (AAD)

90
II.7 Final Layout
CV. GHR telah melakukan perbaikan layout dengan menggunakan Activity Relationship Chart
(ARC) dan Area Allocation Diagram (ADD) yang dekat dengan workstation berdasarkan derajat
relasinya. CV. GHR ingin menentukan tata letak dengan memperhatikan biaya dan pergerakan
materialnya menggunakan aplikasi WinQSB.

II.7.1 Data yang dibutuhkan untuk input WinQSB

a. Data UFD

b. Koordinat

91
c. Location Fixed

92
II.7.2 Output WinQSB

II.7.2.1 Initial Layout

II.7.2.2 2 Departments

a. Initial Layout 2 Departements

b. Final Layout after iteration 2 Departements

93
c. Layout Analysis 2 Departements

d. Layout Distance 2 Departements

94
II.7.2.3 3 Departments

a. Initial Layout 3 Departements

b. Final Layout after iteration 3 Departements

c. Layout Analysis 3 Departements

95
 d. Layout Distance 3 Departements

II.7.2.3 2 Then 3 Departments

a. Initial Layout 2 Then 3 Departements

96
b. Final Layout after iteration 2 Then 3 Departements

c. Layout Analysis 2 Then 3 Departements

97
 d. Layout Distance 2 Then 3 Departements

II.7.2.4 3 Then 2 Departments

a. Initial Layout 3 Then 2 Departements

98
b. Final Layout after iteration 3 Then 2 Departements

c. Layout Analysis 3 Then 2 Departements

99
 d. Layout Distance 3 Then 2 Departements

II.7.3 Final Layout

100
 Berdasarkan beberapa alternatif layout fasilitas yang telah ditinjau sebelumnya didapatkan
alternatif layout dengan total cost terkecil yaitu sebesar 343,208.06.

101
 BAB III

Analisis

III.1 Analisis Pemilihan Lokasi

Pada awal observasi CV. GHR memiliki 3 pilihan lokasi pabrik diantaranya ada di Kota Bekasi, Kota
Bandung, dan Kabupaten Bandung Barat. Dan CV. GHR memiliki 3 supplier untuk memproduksi
produk Stickman diantaranya yaitu PT. Aletha Alumunium, Cahaya Berdikari, dan PT. Pramtama
Surya. Dengan mempertimbangkan jarak pada setiap supplier dan hasil penentuan pemeringkatan
faktor berdasarkan data yang ada maka terpilihlah Lokasi Pabrik yang paling efektif dan efisien bagi
CV. GHR yaitu lokasi pabrik yang berada pada Kota Bandung. Berikut ini merupakan analisis lebih
lanjut tentang Lokasi Pabrik di Kota Bandung tersebut.

Lokasi Pabrik terpilih ini berada di Kota Bandung tepatnya di Jl. Jend. Sudirman No.299,
Cibadak, Kec. Astanaanyar, Kota Bandung, Jawa Barat dengan luas area sebesar 1100 m2 .
Pabrik tersebut akan di sewa oleh CV. GHR seharga Rp300.000.000/tahun. Untuk jarak yang
akan ditempuh dari supplier ke lokasi pabrik terpilih ini diantaranya :
- PT. Aletha Aluminium Indonesia sejauh 10,1 km

- Cahaya Berdikari sejauh 4,9 km

102
 - PT. Pramtama Surya Mandiri sejauh 5,5 km

Selanjutnya dengan mempertimbangkan menggunakan metode pemeringkatan faktor di Lokasi

Pabrik terpilih ini kami menentukan faktor - faktor yang relevan dan penting, hasilnya ada sebagai
berikut :

Pada penentuan faktor - faktor relevan dan penting ini kami menentukan 8 faktor beserta alasannya
yang terdiri dari data kualitatif dan kuantitatif. Faktor yang termasuk ke dalam data kualitatif
diantaranya adalah UMK, Land Cost, Availability Land, Supplier distance. Faktor yang termasuk ke
dalam data kuantitatif diantaranya adalah Potential Market, Nature disaster Transportation Access,
dan HR quality.

Selain menentukan faktor, owners CV. GHR pun harus memberikan bobot untuk setiap faktor
yang sudah ditentukan sebelumnya dengan menggunakan metode AHP dimana semua bobot harus
berjumlah 1 pada akhirnya. Berikut ini merupakan hasil dari pembobotan yang sudah ditentukan oleh
para owners CV. GHR :

- DIisi oleh Redi Ahmad Putra Nuranto

103
- Diisi oleh Ghifary Adinegoro

104
- Diisi oleh Hanifah Prilia Sepnita Surosman

105
 Pemberian bobot diatas diisi dengan subjektif masing - masing individu para owners CV. GHR dengan
mempertimbangkan faktor mana yang lebih penting untuk didahulukan.

Berdasarkan perhitungan, kami memilih alternatif 2 yaitu alternatif lokasi pabrik di Kota Bandung
karena memiliki total nilai paling besar dari faktor-faktor yang mempengaruhi lokasi pabrik seperti
UMK, biaya lahan, ketersediaan lahan, jarak dari supplier, pasar potensial, bencana alam, akses
transportasi, dan kualitas sumber daya manusia.

III.2 Analisis Desain Sistem

Desain sistem fasilitas meliputi sistem struktural, sistem kelistrikan, sistem komunikasi, sistem
keamanan, dan sistem sanitasi. Pada instalasi listrik, perusahaan akan menggunakan peralatan dan bahan
yang sesuai dengan standar dan pemeliharaan akan dilakukan secara berkala oleh teknisi ahli agar kualitas
peralatan tetap terjaga.

Pada hal keamanan, perusahaan akan menugaskan satuan pengaman untuk mendata serta
mengawasi orang yang masuk ke area pabrik dan menjaga ketertiban dan keamanan area pabrik.
Keselamatan dan keamanan para pekerja juga perlu diperhatikan, salah satu cara untuk menjaga
keselamatan pekerja yaitu dengan mewajibkan para pekerja untuk menggunakan alat pelindung seperti
wearpack, googles, sarung tangan, dan lain sebagainya.

Selain keselamatan dan keamanan, sistem sanitasi juga perlu diperhatikan untuk menjaga kesehatan
orang-orang di lingkungan pabrik. Perusahaan harus dapat memastikan fasilitas pabrik tetap dalam
keadaan bersih dan terorganisir dengan baik sehingga menjadi lingkungan yang nyaman dan aman untuk
bekerja. Selain kebersihan lingkungan, kebersihan pekerja juga perlu dijaga agar fasilitas serta produk
tidak terkontaminasi oleh mikroba yang terbawa pekerja dari luar. Kebersihan pekerja meliputi sarana
toilet yang bersih lengkap dengan sabun cuci tangan dan tisu, tempat penyimpanan barang untuk pekerja
juga perlu disediakan agar para pekerja dapat menyimpan barang-barang mereka dengan lebih aman dan
tidak mengganggu proses produksi. Manajemen pembuangan limbah juga merupakan hal yang penting
dalam sistem sanitasi. Jika perusahaan tidak memiliki peralatan yang memadai untuk mengolah limbah,
maka perusahaan dapat menyerahkan limbah tersebut kepada perusahaan khusus yang menangani
pengolahan limbah tersebut agar limbah tersebut dapat didaur ulang kembali dan tidak mencemari
lingkungan.

106
III.3 Analisis Layout

Data diatas merupakan tabel mengenai keterangan nama fasilitas dan total area pada
masing-masing fasilitas pada lantai produksi, total luas area yang dibutuhkan yaitu seluas 510 m2.

107
 Gambar diatas merupakan gambar initial layout dengan tipe product layout. Pada product layout,
letak fasilitas diatur sedemikian rupa sehingga sesuai dengan urutan proses produksi suatu produk.
Kemudian pada gambar diatas juga terlihat aliran material dengan pola garis lurus, yaitu aliran
material dengan jarak terpendek antara dua titik.

108
 Tabel diatas merupakan tingkat kepentingan dari hubungan antara masing-masing fasilitas
pada lantai produksi yang disimbolkan dengan A (Sangat penting untuk diletakkan bersebelahan), E
(Sangat penting), I (Penting), O (Biasa saja), U (Tidak penting), X (Tidak dianjurkan berdekatan).

Gambar diatas merupakan layout pada lantai produksi yang dibuat berdasarkan tingkat
kepentingan dari hubungan antara masing-masing fasilitas yang ada. Selain tingkat kepentingan,
layout di atas juga dibuat dengan mempertimbangkan urutan proses produksi yang ada.

109
 Data diatas merupakan tabel mengenai keterangan nama fasilitas dan total area pada
masing-masing fasilitas pada seluruh area perusahaan. Total luas area yang dibutuhkan yaitu seluas
1020 m2 yang terdiri dari masjid seluas 50m2, toilet seluas 30 m2, pos sekuriti seluas 8m2, tempat
parkir seluas 189 m2, kantor seluas 169 m2, dan lantai produksi seluas 510 m2.

Tabel diatas merupakan tingkat kepentingan dari hubungan antara masing-masing fasilitas
perusahaan yang disimbolkan dengan A (Sangat penting untuk diletakkan bersebelahan), E (Sangat
penting), I (Penting), O (Biasa saja), U (Tidak penting), X (Tidak dianjurkan berdekatan).

110
 Gambar diatas merupakan layout keseluruhan fasilitas perusahaan yang dibuat berdasarkan
tingkat kepentingan dari hubungan antara masing-masing fasilitas yang ada.

Gambar diatas merupakan layout pada lantai produksi yang didapatkan dengan software
WinQSB sebelum dilakukan iterasi. Didapatkan total cost sebesar 378378.

111
 Kemudian dilakukan iterasi 2 departemen, 3 departemen, 2 kemudian 3 departemen, dan 3
kemudian 2 departemen. Setelah itu dipilihlah layout dengan total cost terkecil yaitu layout setelah
iterasi 3 kemudian 2 departemen dengan total cost sebesar 343,208.06.

112
 Gambar diatas merupakan final layout yang terpilih, terdapat perbedaan pada layout lantai
produksi dengan rancangan layout sebelumnya karena pada layout ini, selain mempertimbangkan
urutan proses produksi dan tingkat kepentingan hubungan antara fasilitas, kita juga
mempertimbangkan layout dengan total cost terkecil yang didapatkan dengan menggunakan
software WinQSB.

III.4 Analisis Material Handling System

Dimensi MHE

Length 740 mm

Width 480 mm

113
Height 990 mm

114
 Berdasarkan pencarian yang dilakukan menggunakan internet, MHE yang kami pilih yaitu trolley
dengan dimensi 740 x 480 x 990 mm dan kapasitas 150 kg. Berikutnya dilakukan penentuan kode
atau inisial dari seluruh fasilitas yang ada. Lalu dilakukan pendataan dimensi material yang
dipindahkan dari satu fasilitas ke fasilitas berikutnya hingga fasilitas terakhir. Selanjutnya dilakukan
perhitungan untuk mengetahui total berat dari material di setiap fasilitas per harinya sehingga
didapatkan data pada tabel diatas.

115
 Berdasarkan data dimensi trolley dan dimensi material pada sheet sebelumnya, kemudian
dilakukan analisis menggunakan aplikasi StackBuilder untuk mengetahui jumlah material yang dapat
dipindahkan pada satu trolley di masing-masing fasilitas sehingga didapatkan data pada tabel diatas.

Unit Load 37

1
FACTOR
37

Unit Load Time

1 1716

37 514

116
117
118
Unit Load 1

119
120
121
Unit Load 37

122
 Pada sheet Unit Load, kita menentukan jumlah unit load terlebih dahulu berdasarkan produksi
per hari dari routing sheet, sehingga didapatkan unit load sebanyak 37. Unit load 37 memiliki dua
faktor yaitu 1 dan 37. Kemudian kita memasukkan data dari tabel ke-4 sheet stacking dan data
processing time dari routing sheet untuk membuat Gantt Chart sehingga kita dapat mengetahui
waktu yang dibutuhkan dari masing-masing faktor unit load. Kita juga membutuhkan data MHE

123
maksimal yang dibutuhkan dan digunakan dari setiap proses pada setiap faktor unit load. Untuk
faktor 1, MHE maksimal yang digunakan yaitu sebanyak 1 unit dan untuk faktor 37, MHE maksimal
yang digunakan yaitu sebanyak 4 unit. Berdasarkan Gantt Chart dibawah, didapatkan waktu pada
unit load 1 sebanyak 1716 dan pada unit load 37 sebanyak 514. Kemudian kita memilih unit load
dengan waktu terkecil, sehingga unit load yang terpilih yaitu sebanyak 37 unit load.

124
 Pada tabel Calculation of Material Handling Equipment Cost, dilakukan perhitungan
depreciation, maintenance cost, electric cost, dan operator cost untuk mendapatkan Material
handling Cost per meter yaitu sebesar Rp1.755,06. Kemudian pada tabel Material Handling Cost,
didapatkan data material handling cost dari tiap proses.

III.5 Analisis Kelayakan Rancangan Pabrik

Berdasarkan perhitungan NPV, dapat dikatakan bahwa perusahaan layak dalam menjalankan
bisnis karena estimasi arus kas di masa yang akan datang atau NPV di tahun 2025 lebih dari nol, yaitu
sebesar Rp 163.215.761. Berdasarkan perhitungan PBP, dapat disimpulkan bahwa perusahaan
membutuhkan 4,27 tahun untuk menutupi pengeluaran modal di tahun pertama.

125
 Berdasarkan hasil perhitungan, perusahaan dinyatakan layak dalam menjalankan bisnis
karena memiliki jumlah IRR yang lebih besar dari MARR (IRR > MARR 8%). Hal itu menunjukkan
bahwa akan lebih untung menaruh uang pada bisnis daripada menyimpan di bank.

Sebuah perusahaan dapat dinyatakan layak jika BCR > 1. Berdasarkan perhitungan,
didapatkan nilai BCR sebesar 1,08.

126
 BAB IV

Kesimpulan

IV. 1 Kesimpulan

Berikut merupakan keterangan dari layout terpilih pada CV. GHR :

Initial Nama Fasilitas Luas (m2)

REC Area Receiving 1

GBBU Area GBBU 1

GBBP Area GBBP 1

A Turning Machine 1 20

B Drilling Machine 1 16

C Turning Machine 2 20

D Drilling Machine 2 16

127
 E Turning Machine 3 20

F Drilling Machine 3 16

G Milling Table 20

H Drilling Machine 4 16

I Assembly Table 1 110

J Inspection Table 1 20

K Inspection Table 2 20

L Inspection Table 3 20

M Assembly Table 2 56

N Inspection Table 4 56

O Packaging Table 72

W Area Warehouse 7

SHIP Area Shipping 2

P Musholla 50

Q Toilet 30

R Security Post 8

S Parking Area 189

T Canteen 64

128
 U Office 169

Total Luas (m2) 1020

Berikut merupakan gambar layout yang dibuat dengan menggunakan software SketchUp :

129
IV. 2 Saran dan Masukan
Perkuliahan Perancangan Tata Letak dan Fasilitas sudah berjalan dengan baik. Materi-materi yang
diberikan di LMS sudah cukup lengkap dan dapat membantu mahasiswa dalam menyelesaikan tugas-
tugas ataupun quiz yang diberikan. Dosen yang mengajar sangat ramah sehingga mahasiswa tidak
merasa tertekan dalam belajar dan dapat memahami materi yang diberikan oleh dosen dengan baik.

130