BAB III

SISTEM PENAMBANGAN

Ilmu Pertambangan adalah suatu cabang ilmu pengetahuan yang meliputi

pekerjaan Pencarian (Prospeksi), Penyelidikan (Eksplorasi), Penambangan
(Mining), Pemurnian dan Pengolahan (Extraction Metalurgy and Mineral
Dressing), Penjualan (Marketing) terhadap mineral-mineral dan batuan yang
memiliki arti ekonomis (Berharga), sampai dengan proses Penutupan Tambang
(Mine Closed). Pekerjaan mengambil bahan tambang dari bumi disebut
Penambangan, dan usahanya disebut Pertambangan.
Pertambangan adalah suatu bentuk usaha dalam pengambilan endapan bahan
galian yang mempunyai nilai ekonomis dari bumi dan diangkut ke tempat
pengolahan atau pemakai.
Sistem Penambangan adalah suatu cara atau teknik yang dilakukan untuk
membebaskan atau mengambil endapan bahan galian yang mempunyai arti
ekonomis dari batuan induknya untuk diolah lebih lanjut sehingga dapat
memberikan keuntungan yang besar dengan memperhatikan keamanan dan
keselamatan kerja yang terbaik serta meminimalisasi dampak lingkungan yang
dapat ditimbulkannya.
Sistem penambangan yang ada pada umumnya adalah :
1. Tambang Terbuka (Suface Mining)
Merupakan suatu sistem penambang dimana seluruh aktifitas kerjanya
berhubungan langsung dengan atmosfer atau udara luar.
2. Tambang Bawah Air (Underwater Mining)
Yaitu metode penambangan dibawah air yang kegiatan penggaliannya
dilakukan untuk endapan bahan galian Alluvial, Marine Dangkal dan Marine
Dalam. Peralatan penambangan bawah air ialah Kapal Keruk Laut Dalam,
Kapal Keruk Hidrolik, Kapal Keruk Jaring Tarik, Kapal Isap Laut Dalam.
3. Tambang Di Tempat (Insitu Mining)
Yaitu metode penambangan yang dilakukan terhadap endapan mineral dan
batuan yang terbentuk secara khusus (model endapan geologi tertentu),

10
 11

dimana penambangannya langsung dilakukan di tempat tersebut dengan cara

khusus pula.
4. Tambang Bawah Tanah (Underground Mining)
Merupakan suatu sistem penambangan dimana seluruh aktifitas kerjanya tidak
berhubungan langsung dengan udara luar dan kegiatannya dilakukan dibawah
tanah dengan cara terlebih dahulu membuat jalan masuk berupa sumuran
(Shaft) atau terowongan bantu (Adit).
Berdasarkan cara penyanggaannya maka Tambang Bawah Tanah dibagi
menjadi :
a) UNTUK BATUBARA
Longwall Methode, dibagi 2 yaitu Cara Maju (Advancing) dan Cara Maju
(Retreating)
Room and Pillar Methode
b) UNTUK ENDAPAN BIJIH/LOGAM
Open Stope Methode, seperti Underground Gloryhole, Gophering, Shringkage
Stoping, Sublevel Stoping
Supported Methode, seperti Cut and Fill, Stull Stoping, Shringk and Full
Stoping
Caving Methode, seperti Top Slicing, Sub Level Caving, Block Caving

3.1 Tambang Bawah Tanah (Underground Mining)

Sistem Penambangan yang diterapkan pada Endapan Emas G. Pongkor
adalah Sistim Penambangan Bawah Tanah (Underground Mining) dengan metode
Cut And Fill Breast Stoping, menggunakan Cemented Back Filling dengan
kemajuan penambangan kearah atas Overhand Breast Stoping. Metoda
penambangan Overhand Cut And Fill Breast Stoping lazim diterapkan pada
endapan dengan kondisi yang relative sempit dan vertikal.
 12

SILL DRIFT

DRILLING

RAMP

ORE PASS MAN WAY

TRANSPORT DRIFT

UNDERGROUND MINE

Gambar 3.1
Skema Penampang Sistem Penambang Bawah Tanah dengan Metode Cut and Fill

Untuk membebaskan emas dan perak dari massa batuannya digunakan

pemboran dan peledakan. Alat bor yang digunakan yaitu jenis Jack Hammer dan
Jumbo Drill. Hasil peledakan berupa broken ore dimuat dengan menggunakan
LHD (Load Hauling Dump) kedalam lori. Selanjutnya Troly menarik semua lori
keluar dari dalam tambang menuju ke Primary Crushing Plant. Pada Primary
Crushing Plant, Broken Ore direduksi ukurannya hingga 12 mm dan selanjutnya
diangkut dengan Belt Conveyor menuju Fine Ore Bin untuk diproses lebih lanjut
sampai menghasilkan Dore Bullion (kadar emas 6-8% dan perak 90-92%). Dore
Bullion ini kemudian diangkut ke Logam Mulia Jakarta untuk diproses menjadi
emas murni berbentuk batangan dengan kadar emas 99,8%.
Sistem penambangan bawah tanah memiliki kelebihan dan kekurangan. Sistem
Penambangan Bawah Tanah mempunyai kelebihan, yaitu :
a) Tidak terpengaruh cuaca karena bekerja dibawah permukaan tanah
b) Kedalaman penggalian hampir tak terbatas karena tidak terkait dengan SR
(Striping Ratio*)
 13

c) Secara umum beberapa metode tambang bawah tanah lebih ramah lingkungan
(misal : Cut and Fill, Shrinkage Stoping, Stope and Pillar)
d) Dapat menambang deposit dengan model yang tidak beraturan
e) Bekas penggalian dapat ditimbun dengan Tailling dan Waste**
f) Semakin dalam penggalian terowongan, semakin naik temperaturnya.
*Striping Ratio adalah perbandingan antara Volume Over Burden (tanah
penutup) dalam Bank Cubic Meter (BCM) yang harus digali untuk dapat
menambang satu ton bijih. Pada tambang terbuka, penggalian yang semakin
dalam akan menghasilkan nilai SR yang semakin besar.
**Waste adalah sisa-sisa penggalian pada tambang bawah tanah yang tidak
bermaanfaat

Sistem Penambangan Bawah Tanah juga memiliki beberapa kelemahan, yaitu :

a) Perlu Penerangan dan Penggunaan Alat Berat tidak leluasa
b) Semakin dalam penggalian maka resiko ambrukan semakin besar
c) Produksi relatif lebih kecil dibandingkan dengan tambang terbuka
d) Problem Ventilasi, Bahan Peledak harus yang Permissible Explossive*, debu,
gas-gas beracun
e) Masalah Safety dan kecelakaan kerja menjadi kendala
f) Mining Recovery** umumnya lebih kecil
g) Losses*** dan Dilusi umumnya lebih susah dikontrol

Notes :
*Permissible Explossive yaitu bahan peledak yang menghasilkan gas-gas
tidak beracun, dan dikhususkan pemakaiannya pada tambang bawah tanah
**Mining Recovery yaitu perbandingan antara bijih yang dapat ditambang
dengan bijih yang ada didalam perhitungan eksplorasi yang dinyatakan dalam
persen
***Losses yaitu kehilangan bijih pada penambangan bawah tanah karena
keterbatasan metode yang diterapkan
 14

3.1.1 Development
Development merupakan segala jenis pekerjaan dalam rangka
mempersiapkan Sarana dan Prasarana ntuk menunjang kegiatan Produksi
nantinya, yang terdiri dari beberapa macam metoda bukaan yang akan diterapkan.
Metoda Penambangan ini tergantung pada letak, posisi, kemiringan badan bijih
terhadap permukaan tanah serta pengaruh dari Topografi.
Tujuan Development secara umum adalah :
a) Mempersiapkan segala fasilitas yang diperlukan pada tahap penggalian
bukaan (Opening)
b) Membuat Lubang Bukaan (Opening) pada permukaan bumi menuju Vein
yang kelak berfungsi sebagai jalan masuk (Entry/Portak) untuk operasi
penambangan
Model jalan masuk utama yang dipakai di PT Antam Tbk. UBPE Pongkor
adalah bukaan horizontal berupa adit dan bukaan vertical berupa Raise.Pembuatan
lubang bukaan ini dengan cara peledakan yang disusul dengan pengamanan
berupa pemasangan penyanggan pada daerah-daerah rawan ambrukan di sekitar
lubang bukaan.

3.1.2 Tunneling (Penerowongan)

Kegiatan development KP eksploitasi DU-893/JABAR, diawali dengan
pembuatan terowongan (Tunnel) sebagai jalan utama. Secara fisik kegiatan ini
dimulai sejak bulan Oktober 1992 dengan pembuatan lubang bukaan adit Portal 1
A (499).
Pembuatan tunneling ini sampai pada awal November 1994 telah
mencapai ± 1254 meter, yang telah memotong dua buah vein utama yaitu Ciguha
Utama dan Kubang Cicau. Pada pembuatan lubang bukaan utama (Main Haulage
Level) dimensi yang diterapkan berukuran 3 × 3.5 m. Sistim pembongkaran
batuan dalam pembuatan lubang bukaan pada pada tambang emas pongkor ini
dengan menggunakan pemboran dan peledakan. Pola pemboran yang digunakan
burn cut dengan peledakan secara seri menggunakan delay. Kemajuan terowongan
 15

berdasarkan rencana dan realisasi UPEP sejak awal Proyek 1992 sampai Mei
1994.
Apabila kegiatan pembuatan lubang utama telah selesai, maka dilanjutkan
pembuatan Drift Footwall, Cross Cut, Raise, Sill Drive (Drive Vein Atas), Raise
(Lubang Naik), Ore Chute, dan Raise Boring (Lubang Naik Tembus Permukaan)
sebagai sarana ventilasi.

3.1.3 Kegiatan Penambangan

Dengan berpedoman pada peraturan pemerintah dan pemikiran akan
proses penambangan yang tidak merusak lingkungan serta kenyataan bahwa
sebagian cadangan bijih emas terletak di bawah permukaan atau berdekatan
dengan lokasi Taman Nasional Gunung Halimun, maka sejak awal beroperasi PT.
ANTAM persero.tbk UBPE Pongkor menggunakan Sistem Penambangan
Tambang Bawah Tanah sehingga dapat meminimalisir kerusakan lahan
permukaan yang disebabkan oleh proses penambangan itu sendiri.
Metode Penambangan yang digunakan adalah metode Cut And Fill.
Gambaran secara umum metode ini adalah dengan mengambil bijih emas dari
perut bumi. Rongga maupun lubang kosong yang terbentuk akibat pengambilan
material ini kemudian diisi dengan suatu material (Filling) yaitu Slurry hasil
pengolahan material limbah atau Waste yang telah bersih dari unsur-unsur yang
berbahaya. Sehingga rongga tersebut kembali terisi dan dapat dijadikan pijakan
untuk proses pengambilan material selanjutnya. Demikian proses ini terus
berulang dalam kegiatan penambangan.
 16

Mill Tailings
SERVICE from surface
RAISE Return Air
Raise
UNBROKEN ORE

STOPE

Drill MUCKING Sand Fill

and Barricade
Shoot Drain
FILLED STOPE ORE PASS Raise

Gambar 3.2
Metode Penambangan “Cut and Fill”

Kegiatan penambangan yang dilakukan yaitu sebagai berikut :

a) Pemboran Front kerja dengan Jack Leg / Jack Hammer Drill (Drilling).
b) Pengisian bahan peledak pada lubang peledakan (Charging).
c) Peledakan lubang maju yang akan dibongkar (Blasting).
d) Pembersihan asap hasil peledakan (Smoke Clearing).
e) Pencongkelan batu gantung (Scalling).
f) Pengangkutan bijih emas atau Waste hasil peledakan (Mucking).
g) Penyanggaan/pemasangan rel (Bila diperlukan) (Supporting).
h) Penimbunan kembali Stope yang habis (Backfilling).

Dalam Materi Bab Siklus Penambangan Tambang Bawah Tanah selanjutnya

ini akan dijelaskan mengenai kegiatan penambangan diatas lebih lanjut.
 17

3.2 Alat Berat Tambang Bawah Tanah

Berikut ini merupakan macam-macam alat berat tambang/kendaraan
tambang yang sering digunakan diluar maupun didalam tambang bawah tanah di
PT Antam tbk UBPE Pongkor.
1. LHD (LOAD HAUL DUMP)
Alat berat tambang untuk memuat, mengangkat, menahan, dan menampung
material-material tambang atau material mucking bekas blastingan. Alat berat
ini sering digunakan didalam tambang.
2. JUMBO DRILL
Alat berat tambang untuk mengebor dinding Front untuk tempat lubang
peledakan dan juga untuk memasang penyangga Rockbolt dengan ukuran
panjang 2,4 meter. Alat berat ini sering digunakan didalam tambang.
3. WHEEL LOADER
Alat berat tambang untuk mengangkut material ke dalam tambang dan juga
untuk mengeruk material mucking bekas blastingan. Alat berat ini sering
digunakan didalam dan diluar tambang.
4. NORMET
Alat berat tambang untuk tempat tank material Shotcrete.
5. JOHN DEER
Kendaraan tambang roda empat untuk Pengawas / Manager untuk
mengawasi/mengatur jalannya proses pekerjaan penambangan atau mengatur
bawahannya dalam pekerjaan tersebut.
6. MINE TRUCK
Alat berat tambang untuk mengangkut Bijih/Ore atau Waste keluar tambang.
7. DUMP TRUCK
Alat berat tambang untuk mengangkut/membawa Ore/Waste ke tempat yang
diinginkan diluar tambang.
8. GRANDBY CAR
Kendaraan tambang berupa kereta yang digerakkan oleh Lokomotif dengan
tenaga Listrik atau Baterai. Digunakan untuk mengangkut Material seperti
Ore, Waste, dll untuk diangkut keluar tambang bawah tanah.
 18

9. BACK HOE
Alat berat tambang ini sering disebut dengan istilah excavator. Alat berat ini
digunakan untuk menggali tanah dan bantuan. Yang termasuk dalam kategori
ini adalah Front Shovel, Back Hoe, Dragline, dan Clamshell.

3.3 Siklus Produksi dan Development

SB
FLG
IN
T
R
O
P
U
AK
CD
-H
MEF ILN
K
C
A
B GD
SUPOR INGT
ILN G

SP O
N
A
TR
R

G
HA
C

TIN
R
IN
G
R

-SM C
I N
K
C
U
M G
E
K
O
G
STIN G
LIN
A
LA
B

S
P
U
M
GT
R
O
D
-LA
IN
K
C H
B
E
-SM C
G
LIN
A
E
K
O

Gambar 3.3
Siklus Penambangan Development dan Siklus Penambngan Produksi

1) Pemboran (Drilling)
Pengeboran menggunakan Jumbo Drill maupun dengan menggunakan
Jack Hammer/Jack Leg. Dalam proses Produksi ini, pengeboran dimaksudkan
untuk membuat lubang-lubang tembak untuk proses peledakan.
 19

Gambar 3.4
Alat Bor : Jumbo Drill (1)
Jumbo Drill sedang membuat lubang bor yang nantinya akan dipasang
bahan peledak

Jika Front dalam ukuran ruangan yang sempit, maka pengeboran

dilakukan dengan menggunakan Jack Leg. Sedangkan jika Front luas maka
pengeborannya menggunakan Jumbo Drill.
2) Pengisian Bahan Peledak (Charging)
Proses selanjutnya pengisian bahan peledak yang akan diledakkan ke
dalam lubang-lubang yang sudah dibuat oleh Jumbo Drill atau Jack Leg.
Bahan peledak yang digunakan bisasanya adalah Dinamit, Anfo dll.
 20

Gambar 3.5
Bahan Peledak : Dinamit dan Anfo

Sifat-sifat Bahan Peledak yang mempengaruhi hasil peledakan adalah

Kekuatan, Kecepatan Detonasi, Kepekaan, Bobot Isi Bahan Peledak, Tekanan
Detonasi, Ketahanan Terhadap Air, Sifat Gas Beracun dan Permissiabilitas.
3) Peledakan (Blasting)
Setelah proses pengisian bahan peledak, selanjutnya adalah peledakan
(Blasting). Peledakan adalah proses menghancurkan Batuan dengan menggunakan
Bahan Peledak dan Detonator. Bahan peledak yang digunakan adalah Anfo dan
Dinamit. Peledakan lubang maju yang akan di bongkar. Pemicu dari bahan peldak
seperti Detonator Elektrik, Sumbu Ledak.
4) Pembersihan (Washing - Smokelling - Scalling)
Setelah peledakan selesai, proses selanjutnya adalah Pencongkelan /
Pembersihan Batuan Gantung dan Debu bekas Blasting pada dinding Front yang
baru saja diledakkan. Setelah peledakan, dapat juga dilakukan Penyanggaan bila
diperlukan. Terdiri dari 3 macam proses Pembersihan, yaitu :
Washing = Proses pembersihan debu bekas Blasting dengan menyemprotkan air.
Smokelling = Proses pembersihan debu bekas Blasting dengan menggunakan
angin.
Scalling= Proses menurunkan batuan yang retak akibat dari Blasting. Alat yang
digunakan untuk Scalling adalah Scalling Bar.
 21

5) Penggerukan (Mucking)
Setelah lubang hasil peledakan aman untuk dilalui barulah kemudian
dilakukan Mucking menggunakan LHD (Load Haul Dump) atau Wheel
Loader. Mucking adalah proses pengerukan batuan dari hasil Blasting dengan
menggunakan LHD atau Wheel Loader untuk kemudian diangkut oleh
Grandby Car atau Mine Truck ke luar tambang.

Gambar 3.6
Alat Berat : LHD (Load Haul Dump) dan Wheel Loader

6) Pengangkutan (Transportation)
Transportation adalah Pengangkutan material (Ore, Waste, dll) dari dalam
tambang ke keluar tambang begitupun juga sebaliknya. Dengan bantuan
alat transportasi tambang seperti Mine Truck, Grandby Car, dll.

- Lihat Lampiran (Gambar Wheel Loader sedang memuat Ore ke

Grandby Car).
 22

Gambar 3.7
Alat Transportation Mine
Grandby Car dan Mine Truck

7) Penyanggaan (Supporting)
Setelah peledakan dapat dilakukan penyanggaan apabila dibutuhkan. Fungsi
penyanggaan adalah untuk mengontrol masa batuan disekitar lubang bukaan.
Penyanggaan berfungsi untuk mengontrol masa batuan disekitar lubang
bukaan, yaitu :
1. Menahan / mengeliminir perpindahan tegangan pada dinding lubang
bukaan
2. Menyangga batuan yang potensial untuk runtuh / memperkecil deformasi
massa batuan
Menurut sifatnya, penyanggaan terbagi 2, yaitu Penyanggaan Aktif dan
Penyanggaan Pasif.
a) Penyanggaan Aktif (Active Support)
Bersifat memperkuat masa batuan secara langsung (Reinforcement).
Artinya jika penyangga sudah dipasang, maka penyangga tersebut secara
langsung menahan beban batuan.
Yang termasuk ke penyanggaan aktif adalah Rock Bolt, Weld Mesh, Wire
Mesh, Rock Straps.
 23

b) Rockbolt (Baut Batuan)

Gambar 3.8
Fungsi Penahan & Penguat RockBolt

Fungsi Penahan :
- Penjangkaran Baut batuan harus pada massa batuan yang relatif keras
& stabil yang berada diatas lapisan yang berpotensial runtuh
Fungsi Penguat (Reinforcement) :
- Baut batuan tidak dapat mencegah terjadinya pecah batuan tetapi dapat
memperbaiki kekuatan dan integritas
Keuntungan :
- Lebih fleksibel, dapat digunakan dalam bentuk geometri yang
bervariasi.
- Memberikan reaksi penyanggaan yang cepat setelah pemasangan.
- Pemasangannya dapat sepenuhnya dengan mekanisasi, sehingga relatif
lebih cepat, sehingga produktifitas kerja lebih meningkat.
- Tahan terhadap korosi & relatif murah
- Kerapatannya (jumlah baut batuan per satuan luas)
- Dengan mudah disesuaikan dengan kondisi batuan lokal
- Dapat dikombinasikan dengan penyangga seperti “Wire Mesh”, “Weld
Mesh”, “ Rock Straps“, dan “Penyangga Pasif”
 24

Bermacam-macam baut batuan (RockBolt) telah digunakan saat ini

diseluruh dunia. Banyak diantaranya hanya memperlihatkan perbedaan yang
kecil didalam rancangannya, namun konsep dasarnya sama.
Kerugian :
- Penyimpanan atau penanganan harus hati-hati, karena dapat
mempengaruhi kehandalan pemasangan baut batuan.
- Resin mempunyai batas waktu pakai :
 12 bulan pada temperatur 15 °C
 6 bulan pada temperatur 25 °C
- Pemasangan baut batuan memerlukan pemantauan dan pengujian yang
khusus serta prosedur yang baik dan benar.
Keuntungan pemakaian Baut Batuan (RockBolt) dibandingkan dengan H-
Beam :
- Stabilitas : Kestabilan atap lebih baik pada perkuatan batu batuan
(RockBolt).
- Roof Displacement : Jumlah pergeseran atap lebih rendah.
- Roof Softening : Tinggi pergeseran di atap berkurang.

Gambar 3.9
Kepala RockBolt (Dome Plate) dan Batang RockBolt
 25

Gambar 3.10
Alat Berat : Jumbo Drill
Jumbo Drill sedang memasang RockBolt pada Front, Wall, dan Roof Tunnel

c) Mesh (wire mesh dan weld mesh)

Gambar3.10
Wire Mesh / Chainlink Mesh dan Weld Mesh
 26

Dua jenis “Mesh” umumnya digunakan dengan kombinasi baut batuan

(Rockbolt) yaitu “Wire Mesh” dan “Weld Mesh”.
- “Wire Mesh” kuat dan fleksibel, umumnya digunakan pada
permukaan, untuk mencegah karyawan cedera dan kerusakan
peralatan dari lepasnya serpihan batuan.
- “Weld mesh” digunakan untuk memperkuat beton tembak (Shotcrete)
dan lebih kaku dari “Wire Mesh”. “Wire Mesh” kurang cocok untuk
penguatan Beton Tembak (Shotcrete).
Pemasangan RockBolt menggunakan Jumbo Drill atau Jack Leg.
Pemasangan Wire Mesh menggunakan Jack Leg, dan Weld Mesh
menggunakan Jumbo Drill.
d) Rock strap (tali pengikat batuan)
Biasanya dibuat dari besi baja berukuran tebal 6 mm (1/4 in) dengan lebar
sekitar 100 mm (4 in) dan berbagai ukuran panjang “Rock Straps” digunakan
dimana kondisi batuan jelek dan sering terjadi batuan lepas pada sekitar ujung
baut batuan.
-

Gambar 3.11
Rock Strap (Tali Pengikat Batuan)
e) Penyanggaan Pasif (Passive Support)
 27

Bersifat memperkuat masa batuan yang akan runtuh / tidak secara

langsung (Rigid). Artinya penyangga hanya akan bekerja, jika ada batuan
runtuh.

Yang termasuk ke penyanggaan pasif adalah H-Beam, Cribbing, Stapling.

f) H-BEAM
Penyangga ini biasanya dipasang untuk lubang yang bentuknya empat
persegi panjang dan umumnya digunakan didaerah lubang-lubang
produksi.
Keuntungan :
- Homogen dan mempunyai sifat elastisitas yang tinggi
- Tidak dipengaruhi oleh kelembaban
- Lebih tahan lama dibandingkan dengan kayu
Kerugian :
- Mahal Harganya
- H-Beam dan Stappling
- H-Beam dan Stappling
- H-Beam dan Stappling
- H-Beam dan Stappling
- H-Beam dan Stappling
- H-Beam dan Stappling
- H-Beam dan Stappling
- H-Beam dan Stappling
- H-Beam dan Stappling
- H-Beam dan Stappling
- H-Beam dan Stappling
- H-Beam dan Stappling
- H-Beam dan Stappling
- Gambar 3.12
- H-Beam dan Stappling

g) CRIBBING
 28

Cribbing mempunyai bentuk penampang yang lebar, umumnya digunakan

didaerah yang memerlukan pemerkuatan tinggi, seperti di lubang produksi
dan perempatan (Junction).
Keuntungan :
- Ringan, mudah dibawa, dibentuk dan dipasang
- Akan retak sepanjang seratnya sehingga mudah dideteksi
- Sisa potongan dapat digunakan sebagai pasak, dsb.
Kerugian :
- kekuatan mekaniknya tergantung struktur serat dan cacat alami
- Kelembaban dapat mempengaruhi kekuatannya
- Mudah lapuk & Mudah terbakar

Gambar 3.13
Cribbing

h) SHOTCRETE (PENYANGGA BETON / BETON TEMBAK)

Campuran antara semen, pasir dan air yang kadang-kadang ditambah
CaCl2 (calsium chlorida) yang berfungsi mempercepat waktu pengerasan
(curing time). Biasa digunakan sebagai bahan penyangga di tempat yang
dipertahankan dalam waktu lama, seperti mulut terowongan, lubang bukaan
vertikal dan ruang mesin.. Jika lokasi penyanggaan Beton (Shotcrete) sangat
 29

jauh dari permukaan, maka material Shotcrete dibawa dalam tangki

Kendaraan Tambang yaitu Normet
Ada dua tipe dasar shotcrete, yaitu :
- Shotcrete campuran kering (dry – mix shotcrete), dimana campuran semennya
kering dan air ditambahkan pada saat penyemprotan (di nozzle).
- Shotcrete campuran basah (wet – mix shotcrete), pada dasarnya memiliki
komponen yang sama dengan campuran kering, tetapi airnya telah
dicampurkan di dalam “mixer”.
Keuntungan :
- Mempunyai kuat tekan yang tinggi,
- Tahan terhadap pengaruh cuaca,
- Bahan-bahan mudah didapat.
Kerugian :
- Mempunyai kuat tarik rendah,
- Dapat hancur tiba-tiba, tanpa ada tanda-tanda,
- Hancuran beton tidak dapat digunakan lagi.
 30

i) Pengisian/Penimbunan Lubang Bukaan (Backfilling)

Backfilling adalah proses pengisian lubang bukaan yang terjadi

selama proses Lining dan penggalian Shaft dan Tunnel. Metode Backfill
pada tambang bawah tanah yang menggunakan metode Cut And Fill
dilakukan secara Cyclic Backfill, dimana proses Backfill termasuk dalam
siklus produksi. Backfill Material ditempatkan ke dalam stope yang telah
ditambang untuk menyediakan suatu Platform stabil bagi pekerja tambang
untuk bekerja di atasnya dan untuk Ground Support bagi dinding dari Adit
yang berbatasan sebagai kemajuan tambang dengan jalan mengurangi
jumlah ruang terbuka yang bisa berpotensi terisi oleh suatu runtuhan
Pillar disekitarnya. Penggunaan Backfill pasta bawah tanah bukan hanya
menyediakan Ground Support terhadap pilar dan dinding, tetapi juga
membantu mencegah Caving dan ambrukan atap, dan meningkatkan
perolehan pilar, yang mana meningkatkan produktivitas.

Pada penerapannya, Backfill dapat berfungsi sebagai :

a. Waste disposal
Stope diisi dengan Waste atau Tailing sehingga dampak lingkungan
diminimalkan.
b. Platform (tempat berpijak)
Platform digunakan untuk melakukan proses penambangan
selanjutnya. Backfill dilakukan secara Cyclic Backfill dan diterapkan
pada metode tambang bawah tanah Overhand Cut And Fill. Daya
dukung Backfilling Material yang digunakan sebagai Platform harus
dapat menyediakan tempat berpijak untuk peralatan tambang,
operator dan material (bijih).
c. Penyangga atap dan dinding samping
Backfill dilakukan secara cyclic backfill dan diterapkan pada metode
tambang bawah tanah underhand cut and fill. Hal yang sangat penting
 31

untuk diperhatikan dalam fungsi backfill sebagai penyangga atap dan

dinding samping yaitu persen solid, kandungan semen, dan
penempatan backfilling material dalam stope. Kombinasi dari ketiga
hal tersebut memungkinkan backfilling material memiliki kekuatan
yang cukup untuk melindungi pekerja di bawahnya. Selain itu,
backfill dapat mengatasi tekanan yang diakibatkan oleh rockburst
yang mungkin terjadi dan efek yang timbul dari proses peledakan.