LAPORAN KERJA PRAKTEK

BIDANG KONVERSI ENERGI

DI
PT SEMEN PADANG

“ANALISIS HEAT LOSS PADA ROTARY KILN DI PABRIK INDARUNG

IV PT SEMEN PADANG”

Oleh

ARIDHANDA MUSI
NPM G1C018059

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat untuk Memenuhi Kurikulum pada Program
Studi Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Bengkulu

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS BENGKULU
2021
 KATA PENGANTAR
Puji dan syukur atas kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat
rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan kerja
praktek di PT.SEMEN PADANG. Kerja praktek ini sangat memberikan manfaat
yang besar khususnya bagi mahasiswa, sehingga dapat memperoleh pengetahuan
lebih di lapangan dibandingan saat di bangku kuliah. Hal tersebut terlihat saat
disiplin ilmu yang telah diperoleh dan diterapkan di lapangan.
Didalam pelaksanaan kegiatan kerja praktek dan penyusunan laporan ini,
penulis banyak mendapatkan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa kesempatan,
bimbingan dan petunjuk-petunjuk yang diperlukan dalam usaha penyelesaian
laporan kerja praktek ini. Sehubungan dengan itu pada kesempatan ini, penulis
menyampaikan terima kasih sebesar-besarnya kepada:
1. Tuhan Yang Maha Esa atas nikmat yang luar biasa yang telah diberikan
kepada saya, sehingga dapat menyelesaikan kerja praktek ini dalam keadaan
yang sehat dan tanpa kekurangan apapun.
2. Orang tua, Bapak Mukhlis dan Ibu Sarmi Dewianah selaku Orang Tua
kandung yang telah memberikan support yang besar dan kepercayaan
sepenuhnya untuk melaksanakan Kerja Praktek ini, dan selalu mendoakan
yang terbaik bagi anak-anaknya.
3. Arianda Luta Musi, Arin Cantika Musi, Afza Ahlam Musi selaku saudara
kandung yang selalu memberi dukungan dan mengharapkan agar studi saya
bisa selesai dengan baik.
4. Bapak Agus Nuramal, S.T., M.T. selaku Ketua Program Studi Teknik Mesin
Universitas Bengkulu
5. Bapak Angky Puspawan , S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing Kerja
Praktek.
6. Bapak/Ibu Dosen dan staf pengajar dan tata usaha Program Studi Teknik
Mesin Universitas Bengkulu.
7. PT SEMEN PADANG (Biro Pemeliharaan Mesin Indarung IV) yang telah
memberikan kesempatan dan segala fasilitas selama penulis melaksanakan
Kerja Praktek.
8. Bapak Edri. selaku Kepala Bidang PMKCM IV PT SEMEN PADANG.

i
 9. Bapak Agustri selaku. Ka.Urusan PMKCM IV dan selaku pembimbing
lapangan 1 di Kiln IV
10. Bapak Zulfinal selaku Ka.Urusan PMKCM IV dan selaku pembimbing
lapangan 2 di Kiln IV
11. Wahyu Rahmat Hidayat, M Fitra Azkianda dan Edy Kristian, selaku
teman berjuang pada saat Kerja Praktek di Pabrik Indarung IV
PT.SEMEN PADANG
12. Teman – teman angkatan 2018 yang telah memberikan dukungannya serta
memberikan doa selama penulis mengikuti Kerja Praktek.
13. Seluruh karyawan PT.SEMEN PADANG, khususnya bagian Unit
Pemeliharaan Mesin area Raw Mill di Pabrik Indarung IV PT.SEMEN
PADANG yang telah memberika pengalaman dan bimbingan kepada
penulis selama melakukan Kerja Praktek.

Akhir kata tak ada gading yang tak retak, karena keterbatasan waktu dan
kemampuan, penyusun menyadari bahwa dalam pembuatan Laporan ini masih
terdapat banyak kekurangan maupun kesalahan. Untuk itu penyususn membuka diri
atas segala kritik dan saran yang bersifat membangun demi kesempuranaan laporan
ini. Semoga Laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Padang, 21 Juli 2021

Penulis

Aridhanda Musi
NPM. G1C018059

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................ i

DAFTAR ISI ......................................................................................................... iii

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. v

DAFTAR TABEL................................................................................................. vi

DAFTAR SIMBOL ............................................................................................. vii

BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang ....................................................................................... 1

1.2. Tujuan ..................................................................................................... 2

1.3. Manfaat ................................................................................................... 2

1.4. Batasan Masalah ..................................................................................... 2

1.5. Sistematika Penulisan ............................................................................ 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................... 3

2.1. PT Semen Padang ................................................................................... 3

2.1.1. Lokasi PT Semen Padang ............................................................... 3

2.1.2. Sejarah Ringkas PT Semen Padang .............................................. 3

2.1.3. Visi dan Misi PT Semen Padang .................................................... 7

2.1.4. Struktur Organisasi PT Semen Padang ........................................ 8

2.1.5. Bahan Baku Pembuatan Semen ..................................................... 9

2.1.6. Proses Pembuatan Semen ............................................................. 10

2.1.7. Proses Pengolahan Bahan Baku .................................................. 11

2.1.8. Pengantongan dan Pengendalian Kualitas ................................. 15

2.2. Struktur Dalam Kiln............................................................................. 19

2.3. Massa Material Yang Masuk Ke Rotary Kiln .................................... 19

2.4. Massa Yang Keluar Dari Rotary Kiln ................................................. 22

iii
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ......................................................... 23

3.1. Waktu dan Tempat Penelitian ............................................................ 23

3.2. Diagram Alir ......................................................................................... 23

3.3. Prosedur Penelitian .............................................................................. 24

3.4. Perhitungan Neraca Massa Dan Neraca Energi ................................ 25

3.5. Parameter Yang Di Ukur ..................................................................... 25

3.6. Energi Panas Input ............................................................................... 26

3.7. Energi Panas Output ............................................................................ 28

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN............................................................. 31

4.1 Perhitungan Heat Loss Pada Kiln....................................................... 31

4.2 Grafik Perbandingan Heat Loss vs Waktu ........................................ 32

4.3 Pembahasan .......................................................................................... 33

BAB V PENUTUP ............................................................................................... 36

5.1 Kesimpulan ........................................................................................... 36

5.2 Saran ...................................................................................................... 36

DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 37

iv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Pabrik PT Semen Padang................................................................... 4

Gambar 2.2 Logo PT Semen Padang Sejak 1910 Hingga Sekarang ..................... 7
Gambar 2.3 Struktur Organisasi PT.Semen Padang .............................................. 8
Gambar 2.4 Struktur Organisasi Biro Pemeliharaan Mesin IV ............................. 9
Gambar 2.5 Proses Pembuatan Semen Secara Umum ........................................ 12
Gambar 2.6 Proses di Raw Mill........................................................................... 13
Gambar 2.7 Proses di Kiln................................................................................... 14
Gambar 2.8 Proses di Cement Mill ...................................................................... 15
Gambar 2.9 Struktur Kiln .................................................................................... 19
Gambar 3.1 Diagram Alir .................................................................................... 23
Gambar 4.1 Grafik Perbandingan Heat Loss vs Waktu....................................... 32

v
 DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Bahan Baku ......................................................................................................9

Tabel 2. 2 Komposisi Rawmix Yang Masuk Ke Rotary Kiln ..........................................20
Tabel 2. 3 Komposisi Batubara Yang Masuk Ke Rotary Kiln .........................................20
Tabel 3. 1 Panas Kiln Feed ..............................................................................................26
Tabel 3. 2 Panas Sensibel Batubara .................................................................................26
Tabel 3. 3 Panas Pembakaran Batubara ...........................................................................27
Tabel 3. 4 Panas Disolasi (Kalsinasi) ..............................................................................27
Tabel 3. 5 Panas Udara ....................................................................................................28
Tabel 3. 6 Panas Hot Klinker Keluar ...............................................................................28
Tabel 3. 7 Panas CO₂ Hasil Kalsinasi ..............................................................................28
Tabel 3. 8 Panas Gas Hasil Pembakaran ( GHP ) ............................................................29
Tabel 3. 9 Panas Penguapan H₂O dalam Batubara ...........................................................29
Tabel 4. 1 Neraca Energi (Panas) pada Rotary Kiln ........................................................31

vi
 DAFTAR SIMBOL

Simbol Keterangan Satuan

m Massa Kg/jam
c Panas Spesifik Kj/kmol
∆𝑡 Selisih Temperatur ℃
A Luas Permukaan Kiln m²
Ts Suhu Shell Kiln ℃
T Suhu Lingkungan ℃
𝜎 Konstanta Stefan Kca/h.m²k⁴
Boltzman
𝜀 Emisivitas Bahan
𝑇∞ Temperature K
Lingkungan
Ts Temperature Permukaan K

vii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Industri semen adalah salah satu konsumen energi terbesar di dunia dan telah
menempati tempat yang substansial di antara sektor-sektor lain dalam dekade
terakhir. Menurut para peneliti, produksi semen di dunia telah meningkat 50%
selama periode ini. Konsumsi dan biaya energi akan meningkat secara relatif di
sektor ini, jika produksi semen naik dengan rasio yang hampir sama. Juga
mempertimbangkan beberapa hasil penelitian, energi yang di konsumsi untuk setiap
ton semen adalah antara 4GJ / ton dan 5GJ / ton. Analisis energi sangat penting
untuk meningkatkan efektifitas proses produksi dan mengevaluasi teknologi hemat
energi di sektor semen. Salah satu alat yang mengkonsumsi energi paling besar
adalah rotary kiln.

Rotary kiln di PT Semen Padang berfungsi untuk mengubah raw mix material
menjadi clinker. Suhu pengoperasian kiln dapat mencapai 1450℃ sehingga
menyebabkan konsumsi energi yang sangat besar terjadi pada proses ini. Dengan
adanya kebutuhan energi yang begitu besar, ini berarti bahwa energi harus di
sediakan dengan melakukan pembakaran terhadap bahan bakar batubara . di dalam
rotary kiln terjadi perpindahan panas namun perpindahan panas yang terjadi tidak
sempurna yang berarti masih ada heat loss yang dihasilkan. Heat loss yang
dihasilkan rotary kiln tentunya menyebabkan kerugian besar pada perusahaan.

Berdasarkan uraian diatas melalui kerja praktek di PT Semen Padang ini,

mahasiswa dapat memecahkan masalah yang ada melalui tugas khusus yang
berjudul “Analisis Heat Loss pada rotary kiln Di Pabrik Indarung IV PT Semen
Padang”. Dengan demikian, mahasiswa diharapkan memiliki bekal yang cukup
untuk terjun di bidang profesi sesuai dengan tujuan Pendidikan yang di tempuh di
bangku kuliah.

1
1.2. Tujuan
Adapun tujuan dari penelitian ini yaitu :
1. Mengetahui heat loss pada rotary kiln
2. Mengetahui perhitungan efisiensi kiln
1.3. Manfaat
Adapun manfaat dari laporan kerja praktek ini yaitu :
1. Dapat mengetahui sejarah PT Semen Padang
2. Dapat mengetahui heat loss pada rotary kiln
3. Dapat mengetahui parameter perhitungan efisiensi kiln
1.4. Batasan Masalah
Batasan masalah dari laporan kerja praktek ini ialah :
1. Menganalisa heat loss pada rotary kiln
2. Perhitungan terfokus pada efisiensi dan heat loss
1.5. Sistematika Penulisan
Dalam penulisan laporan kerja praktek ini terdiri dari beberapa bab yaitu
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini membahas mengenai hal-hal yang bersifat umum dalam suatu
karya ilmiah, yang meliputi latar belakang masalah, batasan masalah, maksud dan
tujuan , manfaat, dan sistematika penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Pada bab ini membahas tentang tinjauan umum lokasi PT Semen Padang,
sejarah PT Semen Padang, visi dan misi PT Semen Padang, struktur organisasi PT
Semen Padang, bahan baku pembuatan semen, proses pembuatan semen, proses
pengolahan bahan baku, pengantongan dan pengendalian kualitas, struktur dalam
kiln, massa yang masuk ke rotary kiln, massa yang keluar dari rotary kiln.
BAB III METODOLOGI
Pada bab ini berisi tentang waktu dan tempat penelitian, alur penelitian,
prosedur penelitian, perhitungan neraca massa dan neraca energi, parameter yang
diukur, energi panas input, energi panas output.
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada bab ini membahas mengenai tentang perhitungan dan pembahasan.

BAB V PENUTUP
Pada bab ini berisi tentang kesimpulan dan saran.
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

2
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1. PT Semen Padang

2.1.1. Lokasi PT Semen Padang
Lokasi pabrik dan kantor pusat PT Semen Padang terletak di kelurahan
Indarung kecamatan Lubuk Kilangan Kota Padang Provinsi Sumatra Barat yang
berjarang sekitar 15 km kearah timur dari arah pusat Kota Padang. Secara geografis
lokasi pabrik pada ketinggian lebih kurang 200 meter di atas permukaan laut. PT
Semen Padang merupakan BUMN dibawah Dirjen Industri Logam, Mesin, dan
Kimia, Departemen Perindustrian dan Perdagangan. Kegiatan-kegiatan perusahaan
dikendalikan oleh putra-putri Indonesia dengan berbagai latar belakang pendidikan.

2.1.2. Sejarah Ringkas PT Semen Padang

PT Semen Padang merupakan pabrik semen tertua di Indonesia yang
didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan nama NV Nederlandsch Indische
Portland Cement Maatschapij (NV NIPCM). Pabrik ini didirikan oleh Belanda
(swasta) yang mulai berproduksi tahun 1913 dengan kapasitas 22.900 ton/tahun.
Pada tahun 1939 pabrik mencapai produksi 170.000 ton/tahun, suatu produksi
tertinggi pada masa itu. Tahun 1942-1945 pabrik diambil alih oleh Jepang dengan
nama Management Asano Cement Jepang. Dan tahun 1945, pabrik diambil alih oleh
karyawan dan selanjutnya diserahkan kepada pemerintah Republik Indonesia
dengan nama Kilang Semen Indarung.
Pada tahun 1896 seorang perwira Belanda yang berkebangsaan Jerman yang
Bernama Ir. Carl Christophus Lau tertarik dengan batu-batuan yang ada di Bukit
Karang Putih dan Bukit Ngalau. Batu-batuan itu dikirim ke Belanda dan hasil
penelitian menunjukkan bahwa batu-batuan tersebut dapat dijadikan bahan baku
semen. Pada tanggal 25 Januari 1907 Ir. Carl Christophus Lau mengajukan
permohonan kepada Hindia Belanda untuk mendirikan pabrik semen di Indarung,
pada tanggal 16 Agustus 1907 permohonan itu disetujui.
Untuk melanjutkan usahanya, Lau menghimpun kerja sama dengan
beberapa perusahaan seperti Fa. Gebroeders Veth, Fa. Dunlop, Fa. Yarman & Soon
serta pihak swasta lainnya, sehingga pada tanggal 18 Maret 1910 berdirilah NV
Nederlandesch Indische Portland Cement Maatschappij (NV NIPCM) dengan akte

3
notaris Johannes Piede Smidth di Amsterdam sebagai pabrik semen tertua di
Indonesia. Pabrik yang berlokasi lebih kurang 15 km dari pusat Kota Padang ini
mulai beroperasi pada tahun 1913 dengan kapasitas 22.900 ton/tahun dan pada
tahun 1939 pernah mencapai produksi tertinggi yaitu 172.000 ton/tahun. Ketika
Jepang menguasai Indonesia tahun 1942 sampai 145 pabrik semen ini diambil alih
oleh manajemen Asano Cement Jepang. Ketika Proklamasi Kemerdekaan pada
tahun 1945, pabrik ini diambil alih oleh Karyawan Indonesia dan selanjutnya
diserahkan kepada Pemerintah Republik Indonesia dengan nama Kilang Semen
Indarung.
Perkembangan selanjutnya, perusahaan melakukan peningkatan kapasitas
produksi dengan optimalisasi Indarung I dan pembangunan pabrik baru Indarung
II, IIIA, IIIB, IIIC, maka mulai 1 Januari 1994 kapasitas terpasang meningkat
menjadi 3.720.000 ton semen pertahun. Pabrik Indarung I sebagai pabrik tertua
yang menggunakan proses basah sekarang tidak dioperasikan lagi mengingat
efisiensi dan langkanya suku cadang peralatannya akan tetapi masih tetap dirawat
dengan baik. Pabrik Indarung II dibangun pada tahun 1977 dan selesai pada tahun
1980. Setelah itu berturut-turut dibangun pabrik Indarung IIIA (1981-1983) dan
Indarung IIIB (selesai tahun 1987). Pabrik Indarung IIIC dibangun oleh PT Semen
Padang pada tahun 1994. Kemudian dalam perkembangannya pabrik Indarung IIIA
akhirnya dinamakan pabrik Indarung III sedangkan pabrik Indarung IIIB dan IIIC
yang menggunakan satu Kiln yang sama diberi nama pabrik Indarung IV dan
Indarung V dibangun pada tanggal 6 Desember 1998. Dengan diresmikannya
pabrik Indarung VI pada tanggal 16 Desember 2016 maka kapasitas produksi
meningkat menjadi 8.840.000 tin semen pertahun.

Gambar 2.1 Pabrik PT Semen Padang

4
Sampai saat ini untuk meningkatkan produksinya perusahaan terus
mengembangkan dan meningkatkan kapasitas produksi tiap unit pabrik yang sudah
ada yaitu Indarung I, II, III, IV, V dan VI. Saat ini kapasitas terpasang mencapai
9.600.000 ton/tahun dengan unit pabrik antara lain :
• Indarung I : 330.000 ton/tahun (tidak beroperasi lagi)
• Indarung II : 660.000 ton/tahun
• Indarung IIIA : 660.000 ton/tahun
• Indarung IIIB (IV) : 1.620.000 ton/tahun
• Indarung V : 2.300.000 ton/tahun
• Indarung VI : 3.600.000 ton/tahun
Logo PT Semen Padang (PTSP) pertama kali diciptakan pada 1910, semasih
bernama Nederlandsch Indische Portland Cement (Pabrik Semen Hindia Belanda).
Logonya berbentuk bulat, terdiri atas dua lingkaran (besar dan kecil) dengan posisi
lingkaran kecil berada di dalam lingkaran besar. Di antara kedua lingkaran tersebut
terdapat tulisan "Sumatra Portland Cement Works". Di dalam lingkaran kecil
terdapat huruf N.I.P.C.M, singkatan Nederlandsch Indische Portland Cement
Maatschappij, sebuah pabrik semen di Indarung, 15 km di timur kota Padang.
Logo itu hanya berumur 3 tahun karena pada 1913 dibuat sebuah logo baru,
meski bentuk bulat dengan dua garis lingkaran dan kata-katanya tetap
dipertahankan. Hanya saja, NIPCM ditambah dengan NV. Nah, ini yang menarik:
ada gambar seekor kerbau jantan dalam lingkaran kecil tampak sedang berdiri
menghadap ke arah kiri dengan latar panorama alam Minangkabau. Gambar ini
menggantikan posisi huruf NIPCM sebelumnya.
Logo itu diubah lagi pada 1928. Kata Nederlandsch Indische diubah
menjadi Padang. Jadi, tulisan di antara kedua lingkaran tersebut adalah N.V. Padang
Portland Cement Maatschapij. Di bagian bawahnya tertulis Fabrik di Indarung
Dekat Padang, Sumatera Tengah, yang ditulis dengan huruf yang lebih kecil. Wah,
telah muncul bahasa Melayu, setelah Sumpah Pemuda pada 1928. Dalam lingkaran
kecil, selain gambar kerbau, terdapat gambar seorang laki-laki yang sedang berdiri
di depan sebelah kanan kerbau sambil memegang tali kerbaunya. Ada pula gambar
sebuah rumah adat, kelihatan hanya dua gonjongnya, di belakang sebelah kanan
kerbau. Panorama di latar belakang ditambah dengan lukisan Gunung Merapi,

5
lambang sumarak ranah Minang. Gambar kerbau tetap ditampilkan mendominasi
di lingkaran kecil tersebut.
Jepang kemudian datang membawa perubahan, NV PPCM diganti dengan
Semen Indarung. Logo PT SP tidak diubah, kecuali perubahan tulisan dari bahasa
Belanda ke bahasa Indonesia. Demikianlah sampai Perang Kemerdekaan (1945-
1949). Ada sedikit perubahan, yaitu digantinya tulisan Semen Indarung dengan
Kilang Semen Indarung. Namun, saat Belanda kembali pada 1950, nama NVPPCM
muncul kembali.Logo PTSP dimodifikasi lagi, pada 1958, seiring dengan kebijakan
pemerintah pusat tentang nasionalisasi perusahaan asing. Logonya yang bulat
dipertahankan, tapi tulisan NV PPCM diganti dengan Semen Padang Pabrik
Indaroeng. Gambar kerbau tetap ada. Tapi tiada lagi gambar seorang laki-laki,
rumah adat, dan gambar panorama Gunung Merapi. Penggantinya adalah gambar
atap rumah gadang dengan lima gonjong di atas gambar kerbau.
Logo PTSP diperbarui lagi pada 1970. Dua lingkaran dihilangkan, sehingga
tulisan Padang Portland Cement Indonesia dibuat melingkar sekaligus menjadi
pembatasnya. Gambar kerbau hanya menampilkan kepalanya saja dengan posisi
menghadap ke depan. Di atas kepala kerbau dibuat pula gambar atap/gonjong (5
buah) rumah adat. Muncul pula moto PTSP yang berbunyi "Kami Telah Berbuat
Sebelum yang Lain Memikirkan". Namun, pada 1972 logo tersebut dimodifikasi
dengan memunculkan dua garis lingkaran: besar dan kecil. Perubahan terjadi lagi
pada 1991, saat tulisan Padang Portland Cement menjadi Padang Cement
Indonesia.
Pada 1 Juli 2012, PT SP kembali melakukan perubahan logo. Pada
perubahan kali ini, PT Semen Padang tidak melakukan perubahan yang bersifat
fundamental karena brand perusahaan tertua di Indonesia ini dinilai sudah kuat.
Pergantian ini dilakukan dengan pertimbangan, logo yang dipakai sebelumnya
memiliki ciri, tanduk kerbau kecil dan complicated (rumit). Mata kerbau kelihatan
old (tua), gonjong dominan, dan telinga terlihat off position. Pada logo baru
disempurnakan menjadi, tanduk kerbau menjadi besar dan kokoh/melindungi,
mata kelihatan tajam/tegas, gonjong menjadi sederhana (crown) , dan telinga pada
posisi “on” (selalu mendengar). Logo baru ini memiliki kriteria dan karakter yang
kokoh (identitas semen), universal (tidak kedaerahan), lebih simpel (mudah

6
diingat/memorable), dan lebih konsisten (aplicable dalam ukuran terkecil). Bentuk
dari logo PT Semen Padang dapat dilihat pada Gambar 2.2

Gambar 2. 2 Logo PT Semen Padang Sejak 1910 Hingga Sekarang

2.1.3. Visi dan Misi PT Semen Padang
Visi PT Semen Padang :

"Menjadi perusahaan persemenan yang andal, unggul dan berwawasan

lingkungan di Indonesia bagian barat dan Asia Tenggara."

7
 Misi PT Semen Padang :
1. Memproduksi dan memperdagangkan semen serta produk tekait lainnya
yang berorientasi kepada kepuasan pelanggan.
2. Mengembangkan SDM yang kompeten, profesional dan berintegritas
tinggi.
3. Meningkatkan kemampuan rekayasa dan engineering untuk
mengembangkan industri semen nasional.
4. Memberdayakan, mengembangkan dan mensinergikan sumber daya
perusahaan yang berwawasan lingkungan.
5. Meningkatkan nilai perusahaan secara berkelanjutan dan memberikan yang
terbaik kepada stakeholder.
Meaning Semen Padang :
“Giving the Best to Build a Better Life”
Budaya Perusahaan : “AKHLAK”
• Amanah (Memegang teguh kepercayaan yang diberikan)
• Kompeten (Terus belajar dan mengembangkan kapabilitas)
• Harmonis (Saling peduli dan menghargai perbedaan)
• Loyal (Berdedikasi dan mengutamakan kepentingan bangsa dan negara)
• Adaptif (Terus berinovasi & antusias dalam menggerakkan ataupun
menghadapi perubahan)
• Kolaboratif (Membangun kerja sama yang sinergis)

2.1.4. Struktur Organisasi PT Semen Padang

Gambar 2. 3 Struktur Organisasi PT.Semen Padang

8
 Gambar 2. 4 Struktur Organisasi Biro Pemeliharaan Mesin IV
2.1.5. Bahan Baku Pembuatan Semen
Pada proses pembuatan semen kita memerlukan bahan baku untuk diproses.
Oleh karena itu diperlukan beberapa beberapa bahan baku dalam proses pembuatan
semen. Berikut jenis bahan baku yang digunankan dan kegunaannya :

Tabel 2. 1 Bahan Baku

Bahan Baku Kapasitas Pemakaian

Batu Kapur (lime stone) 81%
Silica 9-10%
Tanah Liat (Clay) 8-9%
Pasir Besi (Iron Sand) 1-2%
1. Batu Kapur (Lime Stone)
Batu kapur yang digunakan oleh PT Semen Padang berasal dari Bukit
Karang Putih. Batu kapur ini mengandung Calsium Oksida (CaO) 50% dan bahan
batu kapur ini dipergunakan sekitar 81% dalam proses pembuatan semen. Tahap
penambangan batu kapur ini adalah sebagai berikut :
a. Shipping, yaitu pengupasan atau pembukaan lapisak kerak dari batu bukit
karang sehingga diperoleh lapisan batu kapur.
b. Borring, yaitu pengeboran dengan menggunakan alat crawler drill dan drill
master dengan tenaga udara tekan dari kompresor. pengeboran lobang

9
 berdiameter 5,5 inchi ini dimaksudkan untuk untuk menanamkan bahan
peledak.
c. Blasting, yaitu proses peledakkan dengan menggunakan dinamit dan bahan
pencampur berupa Amonium Nitrat dan fuel oil (ANFO).
d. Dozing, yaitu proses pengumpulan bahan batu kapur yang telah diledakkan
menggunakan dozer untuk selanjutnya ditransportasikan ke tempat
penampungan.
e. Crushing, yaitu memperkecil ukuran material sampai kepada ukuran yang
dikehendaki. Proses ini langsung dilakukan di area penambangan.
f. Pengiriman material ke silo penyimpanan. Transportasi material dengan
menggunakan belt conveyor.
2. Silica
Material ini merupakan sumber Silsium Oksida (SiO 2) dan Aluminium
Oksida (Al2O3) material in ditambang di Bukit Ngalau. Penambangannya dilakukan
tanpa bahan peledak tapi diruntuhkan dengan trackcavator dan dibawa ke crusher
dengan sheel loader atau dump truck.
3. Tanah Liat (Clay)
Tanah liat merupakan sumber Aluminium Oksida dan Iron Oksida.
Ditambang di sekitar pabrik (bukit atas). Pengambilan dilakukan dengan excavator
dan ditransportasikan ke pabrik dengan dump truck.
4. Pasir Besi (Iron Sand)
Sebagai unsur Fe2O3 iron sand ini tidak ditambang sendiri oleh PT Semen
Padang melainkan didatangkan dari Cilacap
5. Gypsum
Gypsum merupakan CaSO4.2H2O. material ini dipakai sebagai penahan agar
semen tidak cepat mengering dan mengeras. Kebutuhan gypsum untuk PT Semen
Padang didatangkan dari Gresik, Australia, dan Thailand.
2.1.6. Proses Pembuatan Semen
Proses pembuatan semen di PT Semen Padang dilakukan dengan dua
macam proses yaitu :
1. Proses Produksi Basah
Pada proses basah, penggilingan bahan mentah dilakukan dengan
menambahkan sejumlah air ke dalam raw mill, sehingga kadar air delam campuran

10
bahan mentah meningkat dari 6-11% menjadi 35-40%. Keluaran raw mill ini
disebut slurry yang kemudian mengalami homogenisasi di dalam mixing basin,
tangka koreksi dan slirry basin. Dari slurry basin, slurry diumpankan kedalam kiln
untuk membentuk klinker pada suhu 1450 ℃, setelah itu didinginkan dengan
cooler. Kemudian klinker bersama-sama dengan gypsum digiling di dalam cement
mill, sehingga diperoleh semen.
2. Proses Produksi Kering
Para pembuatan semen pada proses kering, bahan mentah digiling dan
dikeringkan dalam raw mill, sehingga dihasilkan raw mix dan selanjutnya
dihomogenisasi di dalam Silo. Kemudian Raw mix mengalami reaksi kalsinasi awal
di dalam Preheater dan Calciner. Hasil kalsinasi ini diumpankan ke dalam kiln
untuk membentuk klinker pada suhu ±1450℃ dan didinginkan dalam cooler hingga
mencapai suhu ±100℃. Setelah itu, klinker dan gypsum digiling di dalam cement
mill, sehingga menghasilkan semen.
PT Semen Padang menggunakan 2 proses pembuatan, yaitu wet process dan
drying process. Terhitung Oktober 1999, proses basah yang selama ini dilakukan
di pabrik Indarung I tidak dioperasikan lagi secara menyeluruh, karena tidak efisien
serta menyadari pentingnya dampak terhadap pencemaran, sehingga Indarung I
dioperasikan I unit penggilingan semen (Cement Mill). Dengan demikian,
keseluruhan pabrik saat ini hanya mempergunakan proses kering.

2.1.7. Proses Pengolahan Bahan Baku

Secara umum proses pembuatan semen berawal dari raw mill dimana bahan
baku yang diperlukan untuk membuat semen digiling sampai halus yang kemudian
dinamakan raw mix, kemudian dibawa ke kiln untuk proses pemanasan hingga
menjadi klinker. Klinker didinginkan cepat kemudian diberi bahan aditif tambahan
yakni gypsum lalu digiling pada cement mill. Setelah melalui cement mill jadilah
semen yang siap untuk dikemas dan dipasarkan. Proses pembuatan semen socara
umum dapat dilihat pada Gambar 2.5

11
 Gambar 2. 5 Proses Pembuatan Semen Secara Umum
A. Proses di Raw Mill
Raw mill merupakan tahap awal pada proses pembuatan semen yang mana
merupakan tempat seluruh material bahan baku disimpan dan digiling hingga
menjadi raw mix. Bahan baku utama dalam pembuatan semen yaitu batu kapur
(Limestone) yang komposisinya lebih dari 76%- 80%. Material bahan baku semen
yang terdiri dari limestone, batu silika (Silica), tanah liat (Clay), dan pasir besi (Iron
Sand) disimpan pada storage yang berbeda-beda. Untuk batu silika (Silica) dan
pasir besi (Iron Sand) pada pabrik indarung VI diletakkan pada storage yang sama.
Bahan-bahan baku tersebut kemudian dibawa oleh alat transportasi yang
berbeda-beda dan diletakkan di atas belt comveyor yang terus berjalan. Untuk
limestone alat transportasi yang digunakan adalah bridge scrapper, Untuk clay
adalah bucket chain reclaimer. Dan pada silica dan iron sand menggunakan side
reclaimer yang kemudian semua bahan baku akan dibawa oleh belt conveyor ke
dalam dosimat feeder.
Dosimat feeder tersebut akan mengatur komposisi yang diperlukan pada
proses. Komposisi diatur berdasarkan jenis produksi semen yang akan dilakukan,
karena berbeda jenis semennya, maka berbeda pula komposisi bahan bakunya.
Bahan baku yang jatuh akibat gerakan dosimat feeder akan masuk ke belt conveyor
dan bercampur yang selanjutnya masuk vertical mill melalui sleeding inlet dan akan
diputar di rotary sebelum jatuh kedalam vertical mill. Proses penggilingan bahan
baku di dalam vertical mill menggunakan grinding table dan roller, yang mana
grinding table ini digerakan oleh motor dan akan memutar material dan roller yang
akan menggiling material. Roller ini bergerak akibat gaya putar grinding table.

12
Pada saat proses penggilingan material akan diberi gas panas hasil buangan dari
kiln.
Material yang sudah halus menjadi raw mix akan dipisahkan dengan
material yang masih kasar oleh separator yang mana material yang sudah halus
dibawa ke atas sedangkan yang masih kasar terus digiling. Adapun material reject
yang terlempar keluar dari grinding table akan disapu oleh scrapper dan akan
dibawa oleh belt conveyor dan bucket elevator akan di proses kembali ke dalam
vertical mill. Beda halnya dengan tube mill dimana material dimasukkan pada
sebuah tube yang berputar, kemudian terdapat penumbuk berupa bola yang terus
bergerak karena gerakan tube, material yang masih kasar akan masuk ke tube mill
kembali sedangkan yang sudah menjadi raw mix akan diproses selanjutnya. Proses
akhir pada raw mill yaitu penyimpanan raw mix pada silo. Raw mix dipindahkan
dengan menggunakan air slide, kemudian dimasukkan ke dalam silo melalui atas
dibantu dengan bucket elevator. Bentuk skematis dari proses raw mill dapat dilihat
pada Gambar 2.6

Gambar 2. 6 Proses di Raw Mill

B. Proses di Kiln
Raw mix yang disimpan di silo raw mix kemudian diangkut menggunakan
elevator bucker yang berbeda, kemudian masuk ke dalam sebuah hopper bertingkat
yang dinamakan cyclone. Di dalam siklon material akan berputar-putar turun akibat
adanya gaya sentrifugal gas panas dari arah bawah, dimana gas tersebut berasal dari
kiln. Raw mix mengalami proses preheater, semakin ke bawah temperaturnya
semakin tinggi karena gas panas yang lewat semakin dekat dengan kiln. Pada
cyclone ini terdapat pneumatic valve yang dapat mengatur feed rate raw mix jika

13
proses pada kiln sebelumnya masih penuh. Bentuk skematis dari proses kiln dapat
dilihat pada Gambar 2.7

Gambar 2. 7 Proses di Kiln

Tujuan dari pemanasan awal raw mix sebelum menuju kiln yaitu agar beban
pemanasan pada kiln tidak terlalu besar. Jika tidak dilakukan preheater, maka
waktu yang dibutuhkan agar material mencapai temperatur yang điinginkan akan
sangat lama.
Raw mix yang sudah melalui seluruh hopper cyclone masuk ke dalam kiln
yang berputar. Kiln berada pada posisi sedikit miring agar material di dalamnya
dapat mengalır, dan terus berputar agar pemanasan merata. Sumber panas di kiln
berasal dari batubara yang dihaluskan pada Coal Mill.Temperatur pemanasan
dalam kiln dapat mencapai 1400°C. Raw mix yang telah melewati kiln akanmenjadi
clinker, kermudian didinginkan secara cepat dengan grater cooler. Clinker yang
telah didinginkan akan melewati crusher klinker, tujuannya agar menghaluskan
klinker sehingga mudah dipindahkan ke intermediate silo. Clinker dipindahkan ke
dalam domesilo dengan menggunakan elevator.
C. Proses di Cement Mill
Clinker yang telah disimpan pada domesilo, lalu dibawa dengan
menggunakan alat transportasi apron conveyor hingga menuju belt conveyor. Dari
belt convevor, clinker dibawa menuju roller press. Roller press berfungsi untuk
membentuk microcracks pada material clinker, sehingga menjadi bentuk sheet dan
mempermudahkan kerja dari cement mill (penggilingan tahap akhir).

14
 Roller press menpunyai dua buah roller yaitu fired roller dan floating roller.
Kedua roller core ini bergerak rotasi secara berlawanan dan yang floating roller
selain bergerak rotasi, juga bergerak secara translasi. Pergerakkan ini dilakukan
dengan menggunakan tenaga hidrolik. Setelah proses pre-grinding pada roller
press, maka clinker dimasukkan pada cement mill untuk dihaluskan sekaligus
pencampuran gypsum, pozzolan, dan limestone sebagai bahan tambahan. Tube mill
pada cement mill ini menggunakan grinding media berupa bola- bola baja yang
akan menumbuk clinker dan bahan tambahan lainnya di dalam tube mill yang
berputar. Material hasil penggilingan pada tube mill dipisahkan antara yang halus
dan kasar oleh sepax separator. Material yang telah halus ditransportasikan oleh
air slide menuju silo cement. Material yang telah halus pada silo cement ini adalah
merupakan semen jadi yang siap untuk dikemas dan didistribusikan. Bentuk
skematis dari proses cement mill dapat dilihat pada Gambar 2.8

Gambar 2. 8 Proses di Cement Mill

2.1.8. Pengantongan dan Pengendalian Kualitas

A. Pengantongan
Proses pengantongan dilakukan sesuai dengan distribusi yang dibutuhkan.
Jadi tidak ada penumpukan atau gudang semen yang telah dikantongkan. Semen
yang diambil dari silo semen langsung menuju unit pengantongan dengan alat
transportasi air slide conveyor, Setelah dikantongkan langsung dibawa dengan belt
conveyor ke atas truk.

15
 Ada delapan unit packer di pabrik ini, 2 unit di Indarung I, 6 unit di Packing
Plant Indarung dan 4 unit di Teluk Bayur (1 unit merupakan rotary packer dengan
kapasitas 80 ton per jam).

B. Pengendalian
Kualitas Untuk mendapatkan hasil produk yang bermutu dan terjamin
perusahaan Selalu melaksanakan kegiatan pengendalian kualitas secara kontinu dan
terpadu. Pengendalian kualitas dilaksanakan mulai dari penambangan bahan baku,
selama proses produksi berlangsung sampai kepada produk akhir dan juga
pemantauan produk-produk yang ada di pasar.

Fasilitas untuk pengendalian kualitas digunakan secara teknologi modem

yang dirancang secara khusus yaitu QCX System (Quality Control by X-ray
Analyzer and Computer). Peralatan ini online dengan operasi pabrik yang
merupakan jaminan terhadap ketelitian dan ketepatan dalam analisis. Peralatan
dengan sistem komputer dan perangkat teknologi mutakhir di PT Semen Padang ini
ditunjang dengan tenaga kerja yang handal karena mereka dididik dan dibina untuk
terampil dalam mengendalikan pabrik.

Selain peralatan QCX System, laboratorium juga dilengkapi dengan

fasilitas untuk pengendalian kualitas antara lain:

a. Analisis basah (analisis volumetri dan grafimetri)

b. Analisis instrumen
c. Alat observasi mikroskop
d. Laboratorium beton dan aplikasi semen
e. Laboratorium oil well cement

Pengendalian kualitas yang dilaksanakan secara terpadu, teliti, cermat dan

totalitas tersebut bertujuan untuk memberikan jaminan terhadap mutu yang
dihasilkan. Dari kegiatan pengendalian mutu tersebut maka hasil produksi PT
Semen Padang telah diakui pemerintah sebagai produksi yang memenuhi SNI
(Standar Nasional Indonesia) No.15-2049 Cement Portland. Selain itu produksi PT
Semen Padang juga telah memenuhi standar :

16
 a. A.S.T.M Vol 04.01-1990 C-150-89 American Society for Testing and
Materials untuk semen Portland.
b. A.S.TM Vol 04.01-1990/C-91 type M (American Society for Testing and
Materials) untuk standar spesialisasi masonry cement
c. BS 12-1989 (British standard) untuk Portland Cement
d. JIS R-5210-B1981 (Japanese Industrial Standart) untuk Portland Cement
e. A.P.I Spec.10A, Twenty First Edition Sep'91 untuk Oil Well Cement, Class
GHSR
f. ISO 9002-1987, Scope : Raw Material Mining, Cement Manufacturing and
Cement Packing and Marketing, dari Quality Certification Bureau Inc,
Canada
g. ISO 9001-1998, Scope : Design Development Production Instalation and
Servicing of Equipment for Industries, dari Quality Certification Bureau
Inc, Canada.

Untuk memenuhi kebutuhan terhadap pembangunan yang digalakkan

pemerintah, PT Semen Padang telah memproduksi 3 jenis semen antara lain :
cement portland, oil well cement dan super masonry cement. Sedangkan cement
portland diproduksi dengan bermacam-macam type, antara lain type I, II, III, IV
dan V. Diversivikasi produk ini tidak bertujuan untuk membedakan mutu, akan
tetapi diproduksi untuk memenuhi permintaan yang sesuai dengan kodisi tanah.
Jenis-jenis produksi semen :

1. Type I
Dipakai untuk keperluan kontruksi umum yang tidak memerlukan
persyaratan khusus, yaitu memerlukan persyaratan terhadap panas hydrasi dan
kekuatan tekan awal, pada tanah dan air yang mengandung sulfat antara 0.0%-
0.10%, dan dapat digunakan untuk bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung
bertingkat dll.

2. Type II
Dipakai untuk konstruksi bangunan dan beton masa (tebal) yang
memerlukan ketahanan sulfat (pada lokasi tanah/air yang mengandung sulfat antara
0.10%-0.20%) dan panas hydrasi sedang, misalnya bangunan di pinggir laut,

17
bangunan di bekas tanah rawa-rawa, saluran irigasi, beton masa untuk dam-dam
dan landasan jembatan.

3. Type III
Dipakai untuk konatrukai hangunan yang memerlukan kekuatan tekan awal
tingg pada fase permulaan setelah pengikatan terjadi.

4. Type IV
Semen Portland dalam penggunaannya memerlukan panas hydrasi yang
rendah, misalnya untuk pembuatan dam-dam yang besar dan beton massa yang
tebal serta bangunan-bangunan di daerah panas dan kering.

5. Type V
Dipakai untuk konstruksi bangunan pada tanah/air yang mengandung sulfat
melebihi 0,20% dan sangat cocok untuk instalasi pengolahan limbah pabrik,
konstruksi dalam air, jembatan, terowongan dll.

6. Portland Composit Cement (PCC)

Memenuhi : SNI 15- 7064 - 2004., Semen PCC cocok untuk bahan pengikat
dan direkomendasikan untuk penggunaan keperluan konstruksi umum dan bahan
bangunan, Semen ini digunakan untuk konstruksi umum untuk semua mutu beton,
struktur bangunan bertingkat, struktur jembatan, struktur jalan beton, bahan
bangunan, beton pratekan dan pracetak, pasangan bata, plesteran dan acian, panel
beton, paving block, hollow brick, batako, genteng, polongan, ubin dll. Keunggulan
dari semen ini yaitu lebih mudah dikerjakan, suhu beton lebih rendah sehingga tidak
mudah retak,lebih tahan terhadap sulphat,lebih kedap air dan permukaan acian lebih
halus.
7. Portland Pozzolan Cement (PPC)
Semen tipe ini merupakan semen hidrolis yang terdiri dari campuran antar
pozzoland dengan portland halus, Semen ini digunakan pada konstruksi yang
memerlukan persyaratan khusus sebagai tipe Il yaitu panas dengan hidrasi sedang,
tahan terhadap sulfat serta memiliki kekuatan tekan seperti semen portland tipe I.
Semen ini digunakan untuk konstruksi sepertipemukiman, jembatan, bedungan,
irigasi, dam, bangunan tepi pantai dan berawa. Semen ini memenuhi standar: SNI
15-0302-2004 dan ASTM C 595-08.

18
 8. Oil Well Cement (OWC)
Merupakan semen khusus yang digunakan untuk pengeboran minyak bumi
dan gas alam dengan kostruksi sumur minyak di bawah permukaan laut dan bumi,
OWC yang telah diproduksi adalah class G-HSR (high sulfate resistant) disebut
juga sebagai Basic OWC karena dengan menambahkan additive dapat digunakan
untuk berbagai kedalaman dan temperatur. Semen ini memenuhi standar: SNI 15-
3044-1992 dan API Spec. 10A-2002

9. Super Masonry Cement (SMC)

Semen ini memenuhi standar: SNI 15-3500- 2004, ASTM C 91-05 Type M
Semen ini dapat digunakan untuk konstruksi perumahan, gedung, jalan dan irigasi
yang sruktur betonnya maksimal K.225.

2.2. Struktur Dalam Kiln

Secara umum kiln mempunyai tiga lapisan, sisi bagian luar adalah steel sheet
(Lapisan Baja), dan bagian tengah di pasang firebricks layer (Lapisan batu tahan
api), dan bagian dalam yang bersinggungan dengan clinker disebut Coating Layer.
lapisan ini terbentuk dari penggumpalan clinker. Dapat dilihat pada Gambar 2.9

Gambar 2. 9 Struktur Kiln

2.3. Massa Material Yang Masuk Ke Rotary Kiln
A. Massa Rawmix panas
Rawmix panas yang telah mengalami proses pemanasan awal di suspention
preheater akan masuk ke rotary kiln. Didalam rotary kiln terjadi proses pembakaran
rawmix menjadi klinker. Komposisi rawmix yang masuk ke dalam rotary kiln itu
dapat dilihat pada tabel dibawah ini:

19
Tabel 2. 2 Komposisi Rawmix Yang Masuk Ke Rotary Kiln

Komponen %

SiO₂ 13.65

Al₂O₃ 4.36

Fe₂O₃ 2.49

CaO 43.58

MgO 0.39

K₂O 0.02

SO₃ 0.25

H₂O 0.5

Na₂O 0.04

B. Massa Batubara
Batubara adalah sumber energi yang paling besar untuk pembakaran didalam
rotary kiln, Jumlah massa batubara yang masuk ke rotary kiln dapat dilihat pada
daily report Indarung IV PT.Semen Padang. Komposisi batubara hasil uji labor
dapat dilihat padan tabel dibawah.

Tabel 2. 3 Komposisi Batubara Yang Masuk Ke Rotary Kiln

Unsur %

C 63.16

H 4.59

O 11.32

N 1.06

20
 S 0.8

A 11.34

M 7.73

C. Massa Udara Pembakaran

Udara pembakaran adalah udara yang dibutuhkan untuk proses pembakaran di

dalam rotary kiln. Besarnya massa udara pembakaran ini dapat ditentukan dengan
perhitungan pembakaran batubara teoritis. Dibawah ini akan diberikan perhitungan
reaksi pembakaran udara teoritis. Reaksi kimia yang terjadi dalam proses
pembakaran batubara adalah sebagai berikut :

𝐶 + 𝑂2 → 𝐶𝑂2 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … (2.1)

1
2𝐻 + 2 𝑂2 → 𝐻2 𝑂 … … … … … … … … … … … … … … … … … … . (2.2)

𝑆 + 𝑂2 → 𝑆𝑂2 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … (2.3)

Reaksi kimia diatas dapat ditulis ke bentuk persamaan umum untuk reaksi
pembakaran teoritis batubara seperti dibawah ini

𝑦 𝑧
𝐶𝑥 𝐻𝑦 𝑁𝑧 𝑆𝑝 𝑂𝑞 → 𝑥𝐶𝑂2 + 2 𝐻2 𝑂 + 𝑝𝑆𝑂2 + (3,762𝛼 + 2) 𝑁2 … … (2.4)

Dimana :

%𝐶 %𝑆
𝑥 = 𝐴𝑟𝐶 𝑝 = 𝐴𝑟𝑆

%𝐻 %𝑂
𝑦= 𝑞 = 𝐴𝑟𝑂
𝐴𝑟𝐻

%𝑍
𝑧 = 𝐴𝑟𝑍

21
2.4. Massa Yang Keluar Dari Rotary Kiln
1. Massa clinker
Pembakaran di rotary kiln menyebabkan terjadinya reaksi kimia, reaksi ini
disebut juga dengan pembentukan Clinker.
2. Massa Gas Buang
Gas buang terbentuk dari pembakaran didalam rotary kiln, komposisi gas
buang terdiri dari CO₂, H₂O, SO₂, N₂. Gas buang ini akan mengalir menuju
suspention preheater dan digunakan sebagai energi pemanasan rawmix.
3. Massa Debu
Debu terbentuk dari pembakaran batubara, debu ini mengalir Bersama gas
buang menuju suspention preheater.

22
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Waktu dan Tempat Penelitian

Penelitian dilakukan selama 30 hari dari tanggal 21 Juni 2021 sampai 21 Juli
2021 di Bidang Pemeliharaan Mesin Kiln dan Coal Mill (PM-KCm) Pabrik
Indarung IV PT Semen Padang, Indarung, Sumater Barat.
3.2. Diagram Alir
Langkah-langkah yang dilakukan dalam pelaksanaan kerja praktek di PT Semen
Padang dapat dilihat pada Gambar 3.1

Gambar 3. 1 Diagram Alir

23
3.3. Prosedur Penelitian
Penelitian dilakukan selama 30 hari dari tanggal 21 Juni 2021 sampai 21 Juli
2021 di Biro Pemeliharaan Mesin Kiln dan Coal Mill (PM-KCM) Pabrik Indarung
IV PT Semen Padang, Indarung, Sumatera Barat.

1) Observasi Lapangan
Observasi dilakukan untuk mempelajari mekanisme kerja di PT Semen Padang
dan untuk mengetahui mempelajari berbagai macam mekanisme permasalahan
kerja yang terjadi di PT Semen Padang. Observasi dilakukan lapangan, catatan
(history) dan wawancara (interview) dengan pekerja lapangan, staf, dan karyawan
di Biro Pemeliharaan Mesin Kiln dan Coal Mill (PM-KCM) Pabrik Indarang IV PT.
Semen Padang.
2) Penentuan dan Identifikasi Permasalahan
Berdasarkan observasi yang dilakukan dan wawancara dengan pekerja
lapangan, staf, dan karyawan PT. Semen Padang diperoleh permasalahan untuk
dilakukan penelitian lebih lanjut.
3) Studi Literatur
Tinjauan pustaka dilakukan untuk membantu dalam menganalisis
permasalahan berdasarkan teori yang terkait dengan masalah tersebut.
4) Pengumpulan Data
Berdasarkan proses yang terjadi di lapangan, pengumpulan data dilakukan
dalam beberapa tahap, diantaranya melalui proses interview dengan pekerja
lapangan, staf, dan karyawan Biro Pemeliharaan Mesin Kiln dan Coal Mill (PM-
KCM) Pabrik Indarung IV PT. Semen Padang mengenai permasalahan yang
ditinjau. Serta melalui manual book dan katalog yang dikeluarkan oleh
manufacturer peralatan.
Data komposisi batubara didapatkan dari Laboratorium Jaminan Mutu dan
pengendalian kualitas PT Semen Padang. Data komposisi kimia kiln feed
didapatkan dari Laboratorium Proses Unit Indarung IV PT Semen Padang,
sedangkan laju aliran batubara, laju massa kiln feed, temperature udara
pembakaran, Temperatur gas buang, dan Temperatur clinker. Data operasional
rotary kiln didapatkan dari Central Control Room (CCR).
5) Analisis Heat Loss Pada Rotary Kiln

24
 Data yang diperoleh kemudian diolah berdasarkan teori yang ada untuk
memperoleh parameter yang dapat dijadikan untuk melakukan analisis heat loss
pada rotary kiln di Pabrik Indarung IV PT Semen Padang dimana perpindahan
panas yang terjadi tidak sempurna.
3.4. Perhitungan Neraca Massa Dan Neraca Energi
Perhitungan neraca massa dan neraca energi dilakukan menggunakan
persamaan termodinamika, perpindahan panas serta reaksi kimia yang berlangsung
didalam system. Perhitungan neraca massa merupakan tahapan awal yang harus
dilakukan. Data hasil perhitungan neraca masssa selanjutnya digunakan untuk
perhitungan neraca energi.
a. Neraca Massa
∑ 𝑚𝑖𝑛 = ∑ 𝑚𝑜𝑢𝑡 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … (3.1)
b. Neraca Energi
𝑇
𝑄 = 𝑚 ∫𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝 (𝑇 )𝑑𝑇 … … … … … … … … … … … … … … … … . (3.2)
c. Parameter Terukur
Parameter terukur terdiri dari yaitu sebagai berikut :
1. Massa rawmix
2. Massa batubara
3. Massa udara pembakaran
4. Temperatur pembakaran
5. Temperatur inlet kiln
6. Temperatur shell kiln
3.5. Parameter Yang Di Ukur
Parameter yang diukur terdiri dari yaitu sebagai berikut :
1. Massa clinker

𝑚𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 = 𝑓𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑋 𝑚𝑟𝑎𝑤𝑚𝑖𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 … … … … … … … … … … … . (3.3)

Dimana :

𝑚𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 adalah massa clinker

𝑚𝑟𝑎𝑤𝑚𝑖𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 adalah massa rawmix total

25
 𝑓𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 adalah faktor clinker, untuk PT Semen Padang harga faktor clinker
adalah 0.65
2. Massa gas buang
3. Massa debu
3.6. Energi Panas Input
A. Panas Kiln Feed
Dengan menggunakan persamaan Q = m x Cp x ∆t maka didapatkan hasil
sebagai berikut :
• Kiln Feed = 160.000 kg/jam ( 160 ton/jam )
• 𝑇𝐾𝑖𝑙𝑛 𝑓𝑒𝑒𝑑 = 100℃ (373,15 K)
• 𝑇𝑟𝑒𝑓 = 25℃

Tabel 3. 1 Panas Kiln Feed

Komponen Massa BM CpdT Q

(kg/jam) (kg/kmol) (kj/kmol) (kj/jam)
SiO₂ 21.968 60,83 4.345,06 1.569.163,43
Al₂O₃ 5.488 101,96 10.346,28 556.888,91
Fe₂O₃ 3.600 159,691 2.224,01 50.137,02
CaCO₃ 126.688 100,08 1.775,30 2.247.288,09
MgCO₃ 1.664 84,3 1.267,50 25019,22
H₂O 496 18 2.572,32 13.719,01
SO₃ 96 80 1.300,24 1.560,29
TOTAL 160.000 23830,70 4.463.775,97

B. Panas Sensibel Batubara

• Input Batubara = 14.000 kg/h
• 𝑇𝐵𝑎𝑡𝑢𝑏𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑢𝑗𝑢 𝑘𝑖𝑙𝑛 = 40℃ (313,15 K)
• 𝑇𝑟𝑒𝑓 = 25℃ (298,15 K)

Tabel 3. 2 Panas Sensibel Batubara

Komponen M BM CpdT Q
(Kg/jam) (Kg/kmol) (Joule/mol) (kJ/jam)
C 8.101,80 12,01 50,18 33.848,98
H₂ 485,80 2,02 103,01 24823,43
O₂ 137,20 31,90 95,08 408,92
N₂ 1106,00 28,01 102,08 4.030,33
S 123,20 32,06 83,79 321,96
H₂O 1.638,00 18,02 588,59 53.517,54
SiO₂ 528,56 60,08 164,24 1.444,85

26
 Al₂O₃ 157,49 101,96 658,55 1.017,18
Fe₂O₃ 83,31 159,69 369,57 192,81
CaO 1.607,82 56,00 154,84 445,58
MgO 23,60 40,00 134,86 79,58
SO₃ 7,22 80,06 728,82 65,76
TOTAL 14.000 3233,63 124.196,92

C. Panas Pembakaran Batubara

• Input Batubara = 14.000 kg/jam
• 𝑇𝐵𝑎𝑡𝑢𝑏𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑢𝑗𝑢 𝑘𝑖𝑙𝑛 = 40 ℃ ( 313,15 K )
• 𝑇𝑟𝑒𝑓 = 25 ℃ ( 298,15 K )

Tabel 3. 3 Panas Pembakaran Batubara

Komponen M Hc BM Q
(kg/jam) (kj/mol) (kg/mol) (kj/mol)
C 8.101,80 11 12,01 7.217.404,26
H₂ 485,80 1,607 2,02 387.191,32
O₂ 137,20 10,04 31,90 43.198,50
N₂ 1.106,00 18,34 28,01 724.062,29
S 123,20 12 32,06 45.016,37
H₂O 1.638 42 18,02 3.827.466,35
SiO₂ 528,56 481 60,08 4.234.116,10
AL₂O₃ 157,49 846 101,96 1.306.745,21
Fe₂O₃ 83,31 403 159,69 210.157,15
CaO 1.607,82 193 56,00 5.338.586,99
MgO 23,60 442 40,00 260.539,58
SO₃ 7,22 41 80,06 3.728,74
TOTAL 14.000,00 2500 23.798.213

D. Panas Disolasi (Kalsinasi)

•
•
•
•
•
•
•
• 𝑇𝑟𝑒𝑓 = 25℃
Tabel 3. 4 Panas Disolasi (Kalsinasi)

Komponen M Hc BM Q

27
 (Kg/jam) (kJ/mol) (Kg/mol) (kJ/jam)
CaCO₃ 64.150,18 215 100,08 137.523.491,1
MgCO₃ 826,87 463 84,3 4.542.971,96
TOTAL 64.977,05 142.066.463,64

E. Panas Udara
• 𝑇𝑟𝑒𝑓 = 25 ℃

Tabel 3. 5 Panas Udara

Komponen M Cp T (K) Q
(Kg/jam) (kJ/kg.k) (kJ/jam)
Udara 6.817,03 1,046 303,15 35.653,07027
Primer
Udara 61.353,28 1,18 983,63 49.626.909,64
Sekunder

3.7. Energi Panas Output

A. Panas Hot Klinker Keluar
• 𝑇𝑘𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠 = 1200 ℃ (1473,15 K)
• 𝑇𝑟𝑒𝑓 = 25 ℃ (298,15 K)

Tabel 3. 6 Panas Hot Klinker Keluar

Komponen M BM Cp dT Q
(Kg/jam) (g/mol) (kJ/mol) (kJ/jam)
SiO₂ 20.430,24 60,08 174.845,98 58.723.416,44
Al₂O₃ 5.103,84 101,96 412.061,24 20.626.663,96
Fe₂O₃ 3.348,00 159,69 45.208,98 947.828,45
CaO 117.819,84 56,08 16.497,77 34.710.082,67
MgO 1.547,52 40,31 13.447,83 520.269,67
TOTAl 148.249,44 662.061,8107 115.528.261,18

B. Panas CO₂ Hasil Kalsinasi

• 𝑇𝐶𝑂2 𝐻𝑎𝑠𝑖𝑙 𝑘𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠𝑖 = 350 ℃ (623,15 K)
• 𝑇𝑟𝑒𝑓 = 25 ℃ (298,15 K)

Tabel 3. 7 Panas CO₂ Hasil Kalsinasi

Komponen M BM Cp dT Q
(Kg/jam) (g/mol) (kJ/mol) (kJ/jam)
CO₂ 28.635,10 44 13.984,78 9.101.266,51

C. Panas Gas Hasil Pembakaran ( GHP )

28
 • 𝑇𝐺𝐻𝑃 𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟 = 350 ℃ (623,15 K)
• 𝑇𝑟𝑒𝑓 = 25 ℃ (298,15 K)

Tabel 3. 8 Panas Gas Hasil Pembakaran ( GHP )

Komponen M BM Cp dT Q
(Kg/jam) (g/mol) (kJ/kmol) (kJ/jam)
CO₂ 14.723,86 44 13.984,79 4.679.774,98
N₂ 53.922,54 28 9.580,69 18.450.544,06
SO₂ 122,00 64,1 61.033,55 116.233,29
O₂ 2.183,76 32 9.995,91 682.145,89
SO₃ 52,99 80,1 17.758,40 11.754,14
H₂O 2.963,62 18 11.309,72 1.862.098,69
TOTAL 73.968,7902 123.663,0575 25.802.551,06

D. Panas Penguapan H₂O dalam Batubara

• Temperatur = 350 ℃ (623,15 K)
• 𝑇𝑟𝑒𝑓 = 25 ℃ (298,15 K)

Tabel 3. 9 Panas Penguapan H₂O dalam Batubara

Komponen M Cp BM Q
(Kg/jam) (kJ/kg.K) (Kg/kmol) (kcal/jam)
H₂O dalam 811,863 2,0194 18 7110
batubara
Komponen M λ BM Q
(Kg/jam) (kcal/kmol) (Kg/kmol) (kcal/jam)
Panas Laten 811,863 44,015 18 1.985,26
H₂O
TOTAL 9.095,26

E. Losses Dinding Kiln Shell

Losses dinding kiln shell terdiri dari yaitu sebagai berikut :
1. Panas Konduksi
∆𝑇
• Q Konduksi = K.2𝜋rL 𝑟
𝑖𝑛𝑟0
1
• 𝐿𝑘𝑖𝑙𝑛 = Panjang kiln = 80 m
• 𝐷𝑘𝑖𝑙𝑛 = Diameter kiln =5m
• 𝑟0 = Jari-jari kiln = 2,5 m
• 𝑟1 = Ketebalan kiln = 0,05 m
• K = 36,98 kcal/m.℃ = 154,72 kJ/m.℃
∆𝑇
• Q = 𝐾. 2𝜋𝑟𝐿 𝑟
𝑖𝑛 0
𝑟1

29
 1100℃ . 400℃
= 154,72 x 2 x (3,14) . (2,5) . (80) . 2,5
𝑖𝑛 (0,05)
Q Konduksi = 1710089216 kJ/jam
2. Panas Konveksi
• hc = Koefisien perpindahan panas konveksi
= 5,5926 (kcal/jam.m² ℃) = 23,39 kJ/jam.m² ℃
• Ts = Suhu shell kiln (℃) = 1100 ℃
• T = Suhu lingkungan (℃) = 400 ℃
• A = Luas permukaan kiln (m²)
• A = 2𝜋𝑟 2 𝑡 = 2.(3,14).(2,5 m)².80m
= 1.257,143 m²
• Q Konveksi = hc x A x (Ts-T)
= 23,39 x 1257,143 x (1100 – 400)
= 20.583.202,34 kJ/jam
3. Panas Radiasi
• Qr = 𝜎𝜀A(Ts⁴ - T∞⁴)
• A = Luas Permukaan Kiln
• 𝜎 = Konstanta Stefan Boltzman (4,88x10⁻⁸ Kcal/jam.m²k⁴)
= 20,42 kJ/jam.m².k⁴
• 𝜀 = Emisivitas bahan (0,78)
• Ts = Temperature permukaan (K) (1373,15K) = 1100℃
• Tꝏ = Temperature lingkungan (K) (673,15K) = 400℃
• A = 2𝜋𝑟 2 𝑡
= 2.(3,14).(2,5 m)².80m
= 1.257,143 m²
• Qr = 20,42 kJ/jam.m²k⁴ x 0,78 x 1.257,143 x (1373,15⁴ -
673,15⁴) K
= 6,71 × 1016 kJ/jam
4. Panas yang hilang (Q Loss).
• 𝑄𝑙𝑜𝑠𝑠 = 𝑄𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 − 𝑄𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡

= (217.841.045 – 170.257.751,14) kJ/jam

= 47.583.329,86 kJ/jam

30
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Perhitungan Heat Loss Pada Kiln

Adapun perhitungan heat loss, tabel neraca energi (panas) rotary kiln. Data di
dapatkan dari Laboratorium proses indarung IV.
Tabel 4. 1 Neraca Energi (Panas) pada Rotary Kiln

Panas Input Q Panas Output Q

(kJ/jam) (kJ/jam)
Panas Umpan Kiln 2.163.083,87 Panas Klinker 115.528.261,18
Keluar
Panas Pembakaran 23.798.212,86 Panas CO₂ Hasil 9.101.266,52
batubara Kalsinasi
Panas udara sekunder 49.626.909,64 Panas GHP 25.802.551,06
Panas Udara Primer 35.653,07 Panas H₂O 29.748,24
Batubara
Panas Sensibel 124.196,92 Panas Laten H₂O 1.985,26
batubara
Panas H₂O Batubara 26.525,59 Panas Konduksi 8.315.298,20
Panas Disosiasi 142.066.463,09 Panas Konveksi 4.921.488,6
Panas Radiasi 6.557.116,086
Panas yang Hilang 47.583.329,86
TOTAL 217.841.045 170.257.751,14

1. Efisiensi Kiln
Efisiensi kiln adalah perbandingan jumlah yang dibutuhkan untuk
pembakaran pada kiln dengan jumlah panas yang masuk.
𝑄𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 170.257.751,14
Efisiensi = = 𝑥 100% = 78,16%
𝑄𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 217.841.045

2. Heat Consumption

31
 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑙𝑢𝑘𝑎𝑛
Heat Consumption =
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑘𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘
217.841.045
=
148.249,44

= 1.469,42 kJ/kg klinker

3. % Heat Loss
𝑃𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝐻𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔
% Heat Loss = 𝑥 100%
𝑃𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑙𝑢𝑘𝑎𝑛
47.583.329,86
= 𝑥100%
217.841.045
= 21,84 %

4.2 Grafik Perbandingan Heat Loss vs Waktu

Grafik perbandingan Heat Loss vs waktu dapat dilihat pada Gambar 4.1

Heat Loss vs Waktu

21,8434%
21,8431% 21,8431% 21,8431% 21,8431%
21,8432% 21,8431% 21,8431% 21,8430%
21,8431% 21,8430% 21,8431%
21,8430% 21,8430% 21,8430%
21,8428% 21,8429% 21,8431%
21,8428% 21,8429%
21,8429% 21,8426%
HEAT LOSS %

21,8428%
21,8426%
21,8425% 21,8426% 21,8426%
21,8424%
21,8422%
21,8421%
21,8420%
21,8418%
21,8416%
21,8414%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

WAKTU (JAM)

Gambar 4. 1 Grafik Perbandingan Heat Loss vs Waktu

32
4.3 Pembahasan
Hasil yang didapatkan dari penelitian ini berdasarkan data yang di peroleh dari
Laboratorium Proses Indarung IV PT Semen Padang. Data yang digunakan dalam
perhitungan adalah data – data keluaran rawmix yang diumpankan dari suspention
preheater.
Pemanasan rawmix pada suspention preheater sebelum masuk ke rotary kiln
bertujuan agar pembakaran kiln feed didalam rotary kiln lebih mudah karena pada
cyclone, rawmix telah mengalami pemanasan awal. Besarnya batubara yang
diumpankan ke rotary kiln tergantung jumlah kiln feed yang diumpankan. Semakin
banyak kiln feed yang masuk ke rotary kiln maka batubara yang diumpankan juga
banyak, begitu juga jumlah massa udara pembakaran yang masuk ke rotary kiln
bergantung pada jumlah batubara yang diumpankan, semakin banyak batubara
diumpankan ke dalam rotary kiln maka jumlah massa udara yang masuk ke dalam
rotary kiln juga bertambah banyak. Penggunaan energi pada rotary kiln disesuaikan
dengan jumlah produk semen yang dihasilkan. Semuanya berasal dari jumlah
rawmix yang diumpankan ke dalam suspention preheater, semakin banyak rawmix
yang diumpankan ke suspention preheater maka semakin banyak pula kiln feed
yang masuk ke rotary kiln dan energi yang dibutuhkan untuk pembakaran kiln feed
juga akan bertambah banyak.
laju aliran massa batubara pada sistem rotary kiln ini ini didapat berdasarkan
kebutuhan energi pembakaran kiln feed, data ini dapat dilihat langsung pada daily
report Indarung IV PT Seman Padang, sementara laju aliran massa udara
pembakaran didapatkan dengan melakukan perhitungan pembakaran batubara
teoritis dengan 100% udara. Massa rawmix disebut juga massa kiln feed. Massa kiln
feed masuk pertama kali melewati suspension preheater dan akan berkurang setelah
keluar dari suspension preheater hal ini disebabkan terjadinya proses pemanasan
selama berada didalam suspention preheater, dari 100 % massa rawmix yang masuk
kedalam suspention preheater, hanya 70 % massa kiln feed yang masuk ke rotary
kiln, hal ini disebabkan karena adanya hilang pijar massa rawmix pada suspention
preheater sebanyak 30 %. Pada rotary kiln massa kiln feed yang masuk mengalami
proses pembakaran sehingga terjadi reaksi kimia pembentukan clinker. Dari 100 %
kiln feed panas yang masuk ke rotary kiln sebanyak 95 % akan menjadi clinker

33
sedangkan 5 % lagi adalah hilang pijar rawmix didalam rotary kiln. Sehingga total
koefisien hilang pijar pada proses pembuatan semen adalah 35 %, 30% terdapat
pada suspention preheater dan 5 % terdapat pada rotary kiln. Pembakaran yang
terjadi didalam rotary kiln juga menghasilkan gas buang, dimana komposisi gas
buang itu adalah CO₂, SO₂, H₂O, N₂. Gas buang ini dimanfaatkan oleh suspention
preheater sebagai energi input pemanasan rawmix. Debu juga terbentuk didalam
rotary kiln karena adanya sisa pembakaran batubara, debu ini mengalir bersama gas
buang masuk kedalam suspention preheater. Hasil perhitungan neraca energi
(panas) pada rotary kiln 2.163.083,87 kJ/jam, panas pembakaran batubara
23.798.212,86 kJ/jam didapatkan panas input yaitu panas umpan kiln, panas udara
sekunder 49.626.909,64 kJ/jam, panas udara primer 35653,07 kJ/jam, panas
sensibel batubara 124.196,92 kJ/jam, panas H₂O batubara 26.525,59 kJ/jam, panas
disolasi 142.066.463,09 kJ/jam.
Neraca energi (panas) pada rotary kiln di dapatkan panas output yaitu, panas
klinker keluar adalah 115.528.261,18 kJ/jam, panas CO₂ hasil kalsinasi adalah
9.101.266,52 kJ/jam, panas GHP adalah 25.802.551,06 kJ/jam, panas H₂O batubara
adalah 29.748,24 kJ/jam, panas laten H₂O adalah 1.985,26 kJ/jam, panas konduksi
adalah 8.315.298,20 kJ/jam, panas konveksi adalah 4.921.488,6 kJ/jam, panas
radiasi 6.557.116,08 kJ/jam, panas yang hilang adalah 47.583.329,86 kJ/jam.
Untuk mendapatkan efisisensi kiln untuk perbandingan jumlah yang
dibutuhkan untuk pembakaran kiln dengan jumlah panas yang masuk adalah
78,16%, Heat Consumption didapatkan sebesar 1.469,42 kJ/kg klinker, dan untuk
perhitungan heat loss yang didapatkan 21,84%.
Jika suatu peralatan dipaksakan bekerja untuk melakukan proses pada kondisi
maksimum secara terus menerus maka akibatnya komponen-komponen paralatan
tersebut bekerja melebihi batas maksimum kondisi kerjanya. Suatu peralatan mesin
ketika dalam dilakukan perancangan telah diperhitungkan safety factornya. Jika
proses di rotary kiln melebihi safety factor sebuah rotary kiln maka akibatnya
massa operasi rotary kiln menjadi berkurang, sehingga akan sering terjadi
kerusakan. Jika terjadi kerusakan pada rotary kiln untuk beberapa jam saja, maka
dapat dipastikan pendapatan perusahaan akan menurun karena produksi clinker
tidak ada.

34
 Energi gas buang di pengaruhi oleh besar kecilnya laju aliran massa batubara,
dimana semakin besar laju aliran massa batubara maka energi gas buang yang
dihasilkan juga akan meningkat. Energi panas yang termanfaatkan dari energi panas
yang masuk ke rotary kiln berupa energi panas gas buang dan energi panas debu
yang mengalir ke suspention preheater.

Energi panas yang tidak termanfaatkan pada sebuah sistem rotary kiln masih
ada. Dari total 21,84% energi panas yang masuk ke dalam rotary kiln, sebesar
78,16% yang dapat termanfaatkan. Selebihnya energi tersebut berpindah secara
radiasi dan konveksi.

35
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat di ketahui sebagai berikut:
1. Besar heat loss yang terjadi pada rotary kiln di indarung IV adalah 21,84%.
2. Efesiensi rotary kiln di indarung IV adalah 78,16%.
3. Heat Consumption yang didapatkan adalah sebesar 1.469,42 kj/kg klinker.

5.2 Saran
Adapun saran yang dapat diberikan agar efisiensi Rotary Kiln naik dan heat
loss berkurang adalah:
1. Memperlambat putaran rotary kiln sehingga waktu kontak antara material
dengan sumber panas menjadi semakin lama.
2. Analisis energi di sistim rotary kiln dialkukan terhadap semua komponen di
sistim kiln sehingga didapatkan hasil audit energi yang lebih lengkap dan
lebih akurat.

36
 DAFTAR PUSTAKA

1. Control central Room IV.2018.Kondisi Operasi Pabrik.PT Semen Padang.

2. Geankoplis, Christie J. 1993. Transport Processes and Unit Operations. Edisi
Ketiga. Amerika Serikat : Prentice – Hall International, Inc.
3. Holderbank. 2000. Cement Seminar Process Technology I. Holderbank
Management & Consulting.
4. Holderbank. 2000. Cement Seminar Process Technology II. Holderbank
Management & Consulting.
5. J.P Holman. 1986. Heat Transfer. Sixth Edition. New York: MeGraw-Hill
Company.
6. Laboratorium Proses Indarung IV. 2018. Spesifikasi Standar Internal. PT
Semen Padang.
7. Nutriani, Ira Yuli dan Hilda Hayati. 2015. Menghitung Efisiensi Panas pada
Rotary Kiln di Unit Proses Indarung IV. Palembang: Universitas Sriwijaya.
8. Perry, Robert. H and Don W. Green. 2008. Perry’s Chemical Engineer
Handbook Eight Edition. Mc Graw Hill Company.
9. Semen Padang. 2016. Penyempurnaan Struktur Organisasi dan Alih Tugas
Karyawan Eselon 1,2 & 3 PT Semen Padang. Slide Presentasi.
10. Seetharaman, Seshadri. 2005. Fundamentals Of Metallurgy. Cambridge
England: Woodhead Publishing Limited.
11. Institut Semen dan Beton Indonesia. 1998. Kursus Eselon IV Pembakaran.
Bogor: Gedung Pusat Pendidikan dan Latihan Institut Semen dan Beton
Indonesia.

37