mec009-Planejamento

de manutenção
Federação das Indústrias do Estado do Espírito Santo – Findes

Lucas Izoton Vieira

Presidente

Senai – Departamento Regional do Espírito Santo

Manoel de Souza Pimenta

Diretor-gestor

Robson Santos Cardoso

Diretor-regional

Alfredo Abel Tessinari

Gerente de Operações e Negócios

Fábio Vassallo Mattos

Gerente de Educação e Tecnologia

Agostinho Miranda Rocha

Equipe técnica

Marcelo Bermudes Gusmão

Coordenação

Ananias Garcia Baptista

Elaboração

Dayane Freitas
Adaptação de linguagem

Edson Pinheiro
Revisão técnica

Tatyana Ferreira
Revisão pedagógica

Andrelis Scheppa Gurgel

Leonardo Pedrini
Diagramação

Vanessa Yee Ramos

Revisão gramatical

Douglas Zani
Eugênio Santos Goulart
Ilustração

Fernanda de Oliveira Brasil

Tatyana Ferreira
Organização

Andrelis Scheppa Gurgel

 Metalmecânico
Planejamento de manutenção
Versão 0

Vitória
2009
© 2009. Senai - Departamento Regional do Espírito Santo
Todos os direitos reservados e protegidos pela Lei nº 9.610, de 19/02/1998. É proibida a reprodução total ou parcial desta publicação, por
quaisquer meios, sem autorização prévia do Senai-ES.

Senai-ES
Gerência de Educação e Tecnologia - Getec

Ficha catalográfica elaborada pela Biblioteca do Senai-ES - Unidade Vitória

Dados Internacionais de Catalogação-na-publicação (CIP)

SENAI. Departamento Regional do Espírito Santo.

S492p Planejamento da Manutenção / Serviço Nacional de Aprendiza-

gem Industrial, Departamento Regional do Espírito Santo. - Vitória :
SENAI/ES, 2009.
54 p. : il.
Inclui bibliografia
1. Planejamento da manutenção. 2.Manutenção. 3. Manutenção
corretiva. 4. Manutenção preventiva. 5. Manutenção predititiva. 6.
Mnutenção produtiva I. Título..
CDU: 621.79

Senai-ES - Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Departamento Regional do Espírito Santo

Av. Nossa Senhora da Penha, 2053
Ed. Findes - 6º andar Cep: 29056-913 - Vitória - ES
Tel: (27) 3334-5600 - Fax: (27) 3334-5772 - http://www.es.senai.br
 Apresentação

A busca por especialização profissional é constante. Você, assim como a

maioria das pessoas que deseja agregar valor ao currículo, acredita nessa
ideia. Por isso, para apoiá-lo na permanente tarefa de se manter atuali-
zado, o Senai-ES apresenta este material, visando a oferecer as informa-
ções de que você precisa para ser um profissional competitivo.

Todo o conteúdo foi elaborado por especialistas da área e pensado a

partir de critérios que levam em conta textos com linguagem leve, gráfi-
cos e ilustrações que facilitam o entendimento das informações, além de
uma diagramação que privilegia a apresentação agradável ao olhar.

Como instituição parceira da indústria na formação de trabalhadores qua-

lificados, o Senai-ES está atento às demandas do setor. A expectativa é
tornar acessíveis, por meio deste material, conceitos e informações neces-
sárias ao desenvolvimento dos profissionais, cada vez mais conscientes
dos padrões de produtividade e qualidade exigidos pelo mercado.

Achou importante?
Faça aqui suas anotações.
• Planejamento de Manutenção
5
 • Planejamento de Manutenção
6
 Sumário

Introdução ................................................................................................................................. 9
Desenvolvimento da manutenção ...................................................................................11
Termos mais utilizados.......................................................................................................... 13
Conceitos atuais ..................................................................................................................... 17
Organização da manutenção............................................................................................. 21
Classificação da manutenção............................................................................................. 23
Métodos de manutenção . .................................................................................................. 27
Técnicas de manutenção...................................................................................................... 31
Referências bibliográficas.................................................................................................... 51

Achou importante?
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• Planejamento de Manutenção
7
 • Planejamento de Manutenção
8
 Introdução

Você já pensou que antes mesmo de um equipamento dar sinais de

desgaste, os funcionários do setor de manutenção já estão trocando as
peças? Mas, isso não ocorre por mágica ou por adivinhação e sim por um
processo denominado planejamento da manutenção.

Como executor dos serviços de manutenção em uma empresa, você

sempre saberá quais peças ou máquinas deverão receber especial aten-
ção em determinado período. Mas essas informações não vêm do nada,
são fruto de estudos da equipe de planejamento, que saberá da disposi-
ção dos profissionais, do número de equipamentos que serão reparados
e dos serviços prioritários.

Essa ação possibilita a otimização de recursos humanos e a consequente

economia. Então, a partir de agora você vai conhecer as etapas do plane-
jamento da manutenção para que seja eficaz e contribua para o desen-
volvimento da empresa. Bons estudos.

Achou importante?
Faça aqui suas anotações.
• Planejamento de Manutenção
9
 • Planejamento de Manutenção
10
 Desenvolvimento da manutenção

É possível identificar seis fases do desenvolvimento dos processos de

manutenção industrial, de acordo com o grau de tecnologia e a influên-
cia das máquinas e equipamentos na economia das nações. Veja.

Primeira fase - pré-revolução industrial (século XVIII): nessa época,

são registradas as construções das primeiras máquinas de baixa com-
plexidade, produzidas e consertadas por seus proprietários, sem o apoio
de uma equipe. Isso ocorria porque as sociedades estavam iniciando o
processo de industrialização e as máquinas ocupavam um lugar secun-
dário na economia

Segunda fase - primeiras equipes (século XIX): grandes descobertas

científicas revolucionam a vida da humanidade nesse período, como a
eletricidade, as máquinas a vapor e os motores. As tecnologias se tor-
nam cada vez mais complexas e influenciam a vida das pessoas, exigindo
conhecimentos especiais de operação e conserto, e a disponibilidade de
recursos para a manutenção das máquinas.

Terceira fase – corretiva (1900 a 1920): Durante a primeira guerra mun-

dial, as máquinas exerceram papel fundamental, proporcionando a pro-
dução em grande escala e colaborando para o surgimento das primeiras
grandes indústrias. Nesse momento, defeitos nas máquinas já causam
muitos prejuízos, por isso são necessários reparos rápidos para garantir
o nível de produção. Surgem, no período, as equipes de manutenção
corretiva das indústrias.

Quarta fase – preventiva (1920 a 1950): a aeronáutica se desenvolve

com mais força na época da segunda guerra mundial, tornando-se fator
decisivo para o conflito. Como os aviões são máquinas que não admitem
defeitos, surge o conceito de prevenção na manutenção. Os computado-
res e a eletrônica desenvolvidos no período, são incorporados à opera-
ção e à programação da manutenção.

Quinta fase – racionalização (1950 a 1970): os custos de produção

aumentam devido à crise do petróleo, matéria-prima fundamental
dos processos industriais. Nos países mais desenvolvidos, a atividade
industrial já é a principal fonte de riquezas. Com a crise, os custos de
manutenção precisam ser racionalizados, por isso surge a engenharia
de manutenção, campo de conhecimento que desenvolve as primeiras
técnicas aplicadas ao monitoramento das condições dos equipamentos,
com o objetivo também de diminuir custos.

Sexta fase - produtividade total (1970 até os dias de hoje): a econo-

Achou importante? mia global força a concorrência feroz entre as indústrias, o que propi-
cia novas técnicas de controle de qualidade para produtos com elevado
Faça aqui suas anotações.
• Planejamento de Manutenção
11
desempenho. A manutenção se consolida como importante ferramenta
para a melhoria da produtividade, por meio da análise da causa de falha
dos equipamentos.

Os destaques são as indústrias japonesa e americana que utilizam ferramen-

tas administrativas que integram a produção com a manutenção, melho-
rando a qualidade dos produtos e reduzindo os custos de manutenção.

Conheça os termos mais utilizados na manutenção, na próxima unidade.

• Planejamento de Manutenção
12
 Termos mais utilizados

A seguir, conheça as expressões e termos mais comuns que você vai

estudar e que são muito utilizados em processos de manutenção.

Manutenção
Na prática, a manutenção significa a conservação técnica e econômica
do ativo fixo de uma empresa. De acordo com o que determina a norma
NBR 5462, é a combinação de todas as ações técnicas e administrativas,
incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item
em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida. A
manutenção pode incluir também a modificação de um item.

Os cuidados de manutenção envolvem a conservação, a adequação, a

restauração, a substituição e a prevenção. Por exemplo, ao manter as
engrenagens de uma máquina lubrificadas, você está praticando a conser-
vação. Se estiver retificando uma mesa de desempeno, fará a restauração.
A troca de um plugue de um cabo elétrico é chamada de substituição.

Os objetivos da manutenção são manter equipamentos e máquinas em

condições de pleno funcionamento para garantir a produção normal e
a qualidade dos produtos, além de prevenir prováveis falhas ou quebras
dos elementos das máquinas. Alcançar esses objetivos requer um esforço
diário em serviços de rotina e em reparos periódicos programados.

Falha
Falha é a perda da função de um equipamento. Para funcionar, um equi-
pamento pode ter critérios diferenciados. Por exemplo, atualmente a
agressão ao meio ambiente pode impedir o funcionamento de um equi-
pamento, portanto, pode ser classificada como uma condição de falha.

Diagnóstico de falha
O diagnóstico de falha é a identificação do mecanismo que provocou a
falha do equipamento. A identificação das causas desse acontecimento
é fundamental para a garantia de desempenho. Atualmente, diversas
técnicas, que vão desde o conhecimento básico dos equipamentos até
o uso de instrumentos sofisticados, auxiliam na análise da falha de uma
Achou importante? máquina.
Faça aqui suas anotações.
• Planejamento de Manutenção
13
Item
É qualquer parte, componente, dispositivo, subsistema, unidade funcio-
nal, equipamento ou sistema, considerados individualmente.

Defeito
Desvio de um item em relação aos seus requisitos de funcionamento.

Pane
Incapacidade de um item em desempenhar sua função.

Confiabilidade
Confiabilidade é a probabilidade de um equipamento, célula de produ-
ção, planta ou qualquer sistema, funcionar normalmente em condições
de projeto por um período determinado. Para identificar a possibilidade
de um equipamento falhar ao longo de sua vida útil, existe a chamada
curva da banheira, que está representada a seguir.

Etapa de
mortalidade Etapa de Etapa de
infantil vida normal desgaste

Curva A

Curva B

Basicamente, há três períodos. Veja:

Período da falha prematura (mortalidade infantil): momento no iní-

cio da utilização em que podem ocorrer elevadas taxas de falhas. Nor-
malmente, essas resultam de deficiências de projeto, de fabricação ou
de erros de operação. Algumas vezes, é possível reduzi-las por meio de
testes planejados antes da liberação final do equipamento.

Período da taxa de falha constante (vida normal): neste período, as

falhas resultam de limitações inerentes ao projeto e aos acidentes causa-
dos por operação ou manutenção inadequadas. Esses acontecimentos
podem ser evitados pela correta operação e pela manutenção constante
dos equipamentos.

• Planejamento de Manutenção
14
Período do desgaste acelerado: tempo em que as falhas ocorrem em
função do próprio tempo de uso dos componentes do equipamento. A
taxa de falha aumenta progressivamente, colocando em risco a segu-
rança e a produção. Os custos crescentes de manutenção e as perdas
de produção podem definir o fim da vida útil. Com a velocidade da evo-
lução da tecnologia, os equipamentos podem se tornar obsoletos cada
vez mais rápido.

Manutenibilidade
É um índice que se refere à realização de reparos de falhas dentro de um
prazo preestabelecido, tendo como base o histórico de outros consertos.

Disponibilidade
A disponibilidade representa o tempo no qual um equipamento pode
ser utilizado no trabalho. É composta pelo período efetivamente em uso
e pelo tempo em que o equipamento está em condições operacionais,
mas não em uso em função de outros fatores, ou por estar em reserva
(em stand by).

Prioridade
É um roteiro que detalha a sequência das atividades de manutenção. A
utilização dos recursos dentro de uma prioridade correta, garante a efi-
cácia da manutenção.

Indicadores de desempenho
Os indicadores de desempenho são parâmetros utilizados para avaliar a
eficiência dos trabalhos de manutenção. Os índices mais utilizados são:
TMPR (Tempo Médio para Reparo), TMEF (Tempo Médio entre Falhas) e a
Disponibilidade, que você acabou de estudar.

Existem ainda os indicadores de custos, que avaliam os gastos diretos e

indiretos da manutenção. Normalmente, esses indicadores relacionam
o custo de manutenção com o faturamento total da empresa ou com a
unidade de produção (por exemplo, toneladas).

Terceirização
Terceirizar significa que uma empresa irá contratar os serviços de outra
corporação que não fazem parte de sua atividade principal, inclusive a
manutenção, com o objetivo de reduzir os custos finais de produção.

• Planejamento de Manutenção
15
Análise de risco
A complexidade das tarefas das equipes de manutenção exige uma ava-
liação completa do potencial de risco envolvido. Essa análise envolve o
conhecimento de todos os fatores que afetam a segurança das ativida-
des de manutenção para um determinado serviço e as medidas necessá-
rias para evitar acidentes.

Melhoria contínua do meio ambiente

A degradação do meio ambiente é uma preocupação atual. As ativida-
des de manutenção podem interferir direta ou indiretamente nesse pro-
cesso. Por isso, durante as atividades é preciso controlar o descarte de
produtos contaminantes como óleos, graxas, baterias, resíduos quími-
cos, e garantir que o equipamento opere nos padrões recomendáveis de
poluição com o controle dos vazamentos, dos níveis de ruído, e a regu-
lagem de filtros.

Atualmente, as empresas são submetidas a processos de certificações

para garantir a sua permanência nos mercado. As atividades de manu-
tenção são fundamentais na obtenção das metas relativas à proteção do
meio ambiente.

Você conheceu os termos ultilizados na manutenção. Na próxima uni-

dade serão estudados os conceitos atuais da manutenção.

• Planejamento de Manutenção
16
 Conceitos atuais

A manutenção em uma empresa moderna tem o objetivo de garantir a sua

capacidade de produção e competitividade. Mas, para que haja um pro-
cesso contínuo de evolução, em alguns casos é necessária uma reestrutura-
ção que altere regras de trabalho, por meio de uma organização dinâmica.

Novas estratégias de organização passaram a ser empregadas nos últi-

mos anos como a Manutenção Produtiva Total (ou Total Productive
Maintenance - TPM), a Manutenção Centrada na Confiabilidade (ou Relia-
bility Centered Maintenance - RCM) e, mais recentemente, a Manutenção
Baseada na Confiabilidade (ou Reliability Based Maintenance - RBM).

Veja, a seguir, cada um desses conceitos que estão presentes nas estrutu-
ras de manutenção das grandes empresas em diferentes graus de inten-
sidade e nos aspectos de utilização.

TPM (Manutenção Produtiva Total)

O TPM é um procedimento de administração da manutenção que teve
início por volta dos anos 50 e contribuiu para resultados expressivos
na economia do Japão na década de 70. A ascensão desse país como
segunda potência econômica mundial é, em parte, creditada ao TPM,
que possui cinco pilares descritos por um de seus pioneiros, Seiichi Naka-
jima. Veja:
• Maximização da eficiência dos equipamentos.
• Envolvimento dos operadores nas tarefas diárias da manutenção.
• Implementação da eficiência da manutenção.
• Treinamento permanente para melhora do desempenho.
• Fortalecimento da prevenção.

Os componentes do TPM estabelecem um envolvimento dos operado-

res dos equipamentos nas atividades de rotina, e faz com que as equipes
de manutenção e de operação atuem em sintonia com os objetivos de
atingir resultados, alcançar a falha e a quebra zero dos equipamentos.
Esses fatores permitem perda zero de produção como também o defeito
zero do produto.

Mas, esses resultados só são observados se houverem mudanças na

estrutura organizacional das empresas e na mentalidade dos profissio-
nais que nelas atuam. Entre as principais mudanças estão:
Achou importante? • A manutenção deve estar presente em todo o ciclo de vida útil dos
Faça aqui suas anotações. equipamentos.
• Planejamento de Manutenção
17
• Deve haver uma atuação conjunta dos setores de engenharia, pro-
dução e manutenção.
• Todos os níveis hierárquicos da empresa devem atuar no processo.
• Devem ser tomadas medidas motivacionais para incentivar a parti-
cipação de todos.

Com a implementação do TPM, a função da área de manutenção passa a

ser a de manter e conservar o ritmo das transformações. Para alcançar os
objetivos, as empresas devem utilizar outras ferramentas administrativas
que dependerão de seu estágio de evolução. Os principais elementos são:

Gestão da Qualidade Total (TQC e TQM): processo que estabelece a

“satisfação do cliente”, atuando diretamente no produto da empresa.

5S - Seiri (Utilização); Seiton (Ordenação); Seiso (Limpeza); Seiketsu

(Asseio) e Shitsuke (Disciplina): o 5S são preceitos e atitudes que pos-
sibilitam a organização e o gerenciamento do espaço de trabalho, com o
objetivo de torná-lo eficiente. Esses princípios estão relacionados à ordem,
à limpeza, à organização, ao não-desperdício e aos cuidados com o meio
ambiente. Essa técnica é fundamental na preparação da implementação
do TPM, principalmente no que tange à limpeza das máquinas.

Kaizen: palavra japonesa que significa aprimoramento contínuo, em

vários aspectos. Por meio desta prática ampla é possível eliminar proce-
dimentos que atrapalham os processos produtivo e administrativo.

Ainda segundo esse conceito, todos os dias melhorias devem ser imple-
mentadas, tanto no que diz respeito à estrutura organizacional quanto
aos profissionais.

Just in Time: o cumprimento dos prazos, com a racionalização de recur-

sos, e o atendimento das condições de qualidade do produto, represen-
tam o conceito de “Just in Time”, diretamente relacionado ao TPM.

ISO 9000: A ISO (sigla em inglês para Organização Internacional para a

Padronização) criou a série 9000 de normas, aceitas em diversos países,
para estabelecer a certificação de qualidade das empresas. Essa certifica-
ção permite um grande avanço no gerenciamento da qualidade e facilita
a implementação do TPM.

RCM (Manutenção Centrada na

Confiabilidade)
Esse conceito estabelece que a confiabilidade está diretamente relacio-
nada ao tempo de uso do equipamento, que se torna menos confiável
na medida em que o tempo de operação ou a idade aumentam. Assim,
a grande preocupação da equipe de manutenção é saber o período no
qual os itens poderão falhar para estabelecer ações de manutenção que
se antecipem à essa situação.

• Planejamento de Manutenção
18
RBM (Manutenção Baseada na
Confiabilidade)
Esse método, chamado de preditivo, permite o monitoramento das con-
dições reais do equipamento e a identificação prematura de sintomas
que podem levá-lo à falha. Essa identificação torna possível tomar deci-
sões que podem evitar a falha ou informar o momento ideal em que a
equipe de manutenção deve atuar.

O RBM deve ser aplicado em combinação com o TPM e a RCM para que
os níveis máximos de desempenho (benchmarking) sejam atingidos.

A metodologia preditiva é composta por tecnologias que podem trazer

resultados positivos para a manutenção. Veja abaixo quais são as mais
utilizadas:
• Análise de vibração.
• Tribologia e lubrificação.
• Temperatura e termografia.
• Ensaios não-destrutivos.
• Testes hidrostáticos.
• Detecção de vazamentos.
• Monitoramento de corrosão.
• Monitoramento de parâmetros de processo.
• Análise visual a outros sensores.

• Planejamento de Manutenção
19
 • Planejamento de Manutenção
20
 Organização da manutenção

Para funcionar de maneira equilibrada, a estrutura de manutenção de

uma empresa depende de fatores determinantes para a qualidade e a
agilidade dos serviços. Confira a seguir

Formação de arquivo de catálogos: uma boa manutenção depende de um

estoque de sobressalentes de qualidade. A função da manutenção é atualizar
as especificações com o mercado de fornecedores por meio de catálogos atu-
alizados. Para isso, é preciso estabelecer o tipo de arquivo a ser adotado, o tipo
de controle, o sistema de contato com fornecedores e o sistema de difusão da
informação. Atualmente, a disponibilidade de informações por meio da internet
está determinando novos procedimentos para a formação desses arquivos.

Formação de arquivo de desenhos e manuais: assim como as informa-

ções escritas, o arquivo de desenhos dos equipamentos e das instalações é
muito importante para a manutenção. Em muitos casos, obter esses detalhes
é difícil, pois se trata de tecnologia que não é vendida com o equipamento.
Para formar esse acervo são precisos arquivos de originais, de cópias para o
escritório técnico e para as oficinas. Atualmente, com os processos de digita-
lização das informações, muitas empresas têm disponíveis os desenhos por
meio de rede interna, o que facilita a troca de dados entre os setores.

Treinamento para o pessoal de manutenção: para ser eficiente, um treina-

mento precisa ser bem planejado. O importante é atender às necessidades
da empresa, tais como: suprir deficiência de mão-de-obra; capacitar profis-
sionais em equipamentos e em funções específica do processo industrial; e
reduzir as possibilidades de acidentes.

Serviços de escritório técnico de manutenção: um escritório técnico de

manutenção é composto pelas engenharias de manutenção, de projetos e de
arquivos. Em muitos casos, pode haver também os setores de planejamento
e de suprimentos, normalmente subordinados à engenharia industrial.

Entenda, a partir de agora, as funções de cada equipe em uma empresa.

Funções da engenharia de manutenção

• Manter a eficiência da manutenção em níveis aceitáveis.
• Analisar a causa das manifestações que geram os serviços de
manutenção.
• Classificar, padronizar, simplificar e codificar os materiais de
manutenção.
Achou importante? • Estudar e planejar reformas, grandes paradas e períodos de manu-
Faça aqui suas anotações. tenção preventiva com a operação.
• Planejamento de Manutenção
21
• Estudar e determinar contratação de serviços de terceiros.
• Analisar a aplicação de novos materiais.
• Recomendar os itens críticos que devem ser mantidos em estoque.
• Assessorar tecnicamente os demais setores da empresa.
• Indicar os métodos de manutenção a ser aplicados.

Funções da equipe de projetos

• Manter atualizados os desenhos.
• Executar projetos de instalações ou de serviços de prevenção de
manutenção.
• Preparar normas e padrões de desenhos e especificações para com-
ponentes e equipamentos.

Funções da equipe de arquivos

• Manter organizados os arquivos de desenhos, os manuais e os
catálogos.
• Atender e controlar requisições de cópias, empréstimos de catálo-
gos e manuais.

Funções da equipe de planejamento

• Controlar a documentação de serviços de manutenção vendidos à
operação e à administração.
• Planejar serviços pendentes.
• Preparar e distribuir informações de controle das atividades de
manutenção.
• Planejar, programar e coordenar as requisições de serviços para os
grupos de manutenção.

Funções da equipe de suprimentos

• Manter um fluxo de compra eficiente.
• Efetuar controle de estoques e de materiais de uso diário.
• Inspecionar a aplicação da padronização de especificações e
utilizações.
• Analisar os processos de compra e os pedidos de urgência.

Estabelecidas as condições básicas para o funcionamento da manuten-

ção, é necessário criar a melhor forma de organização física e administra-
tiva desse departamento. As organizações de manutenção, além do plano
hierárquico e funcional, podem ter sua característica organizacional prin-
cipal determinada em função das necessidades físicas da corporação.

• Planejamento de Manutenção
22
 Classificação da manutenção

O sistema de manutenção de uma empresa pode ser classificado em

centralizado, descentralizado ou misto. A escolha fica a critério de cada
corporação, já que o tipo mais adequado se dá em função do tamanho
da empresa, da diversidade de trabalho e do número de pessoas envol-
vidas na manutenção. Conheça a seguir cada um dos tipos.

Manutenção centralizada
Nesta organização, o pessoal de manutenção está localizado em uma
mesma área, normalmente sob a responsabilidade de um supervisor e
não está ligado a nenhum departamento da corporação. A maior parte
dos profissionais atende a todas as necessidades da área. O planejamento
geral da manutenção preventiva e corretiva, os registros de ocorrências,
os arquivos e as decisões de compras dos escritórios e às máquinas ficam
sob uma única responsabilidade.

Confira as vantagens e as desvantagens dessa organização a seguir:

Gerência de
produção

Unidade A Unidade B

Gerência de
manutenção
+
Todas as oficinas

Unidade C Unidade D

Organização das instalações na manutenção centralizada

Organização das instalações na manutenção centralizada

Vantagens
• Mão-de-obra agrupada por especialidades.
Gerência de
produção
Achou importante? • Maior rapidez às solicitações.
Faça aqui suas anotações. • Facilidade de recrutar pessoal para deslocamentos internos.
Unidade A Mnt A Unidade B Mnt B
• Planejamento de Manutenção
23
• Redução de custos por causa do aproveitamento de pessoal.
• Redução da mão-de-obra subcontratada.
• Maior facilidade na aquisição de equipamentos externos.
• Solução de problemas similares em toda a fábrica.
• Troca de experiências entre especialistas.
• Agrupamento de todas as informações sobre manutenção, como
fichas, desenhos, registros e suprimentos.

Desvantagens
• Perda de tempo em deslocamentos.
• Baixa eficiência da equipe.Gerência de
produção
• Tempo de resposta pode ser intolerável.
• Supervisão mais difícil.
Unidade A Unidade B
• Maior quantidade de encarregados e mestres.
• Tempo para de familiarizar com toda a fábrica.
• Falta de disponibilidade dos especialistas.
Gerência de
manutenção
+
Manutenção descentralizada Todas as oficinas

Os principais objetivos da manutenção descentralizada são a melhoria

e a maior agilidade no atendimento às unidades de produção, princi-
Unidade C Unidade D
palmente àquelas que ocupam grandes áreas físicas ou que têm grande
diversidade de equipamentos para os diferentes estágios da produção.
Essa situação ocorre principalmente em unidades siderúrgicas.
Organização das instalações na manutenção centralizada
Analise as vantagens e as desvantagens desta organização:

Gerência de
produção

Unidade A Mnt A Unidade B Mnt B

Não existe
coordenação
central

Unidade C Mnt C Unidade D Mnt D

Organização das instalações na manutenção descentralizada

Organização das instalações na manutenção descentralizada
• Planejamento de Manutenção
24
Gerência de
produção
Vantagens
• Tempo de deslocamento reduzido.
• Respostas mais rápidas às solicitações.
• Supervisão mais fácil e eficiente.
• Compreensão dos equipamentos pelas equipes de manutenção.
• Simplificação na programação dos trabalhos.
• Agilidade dos reparos.
• Mudanças nas linhas de produção, que são absorvidas mais rapidamente.

Desvantagens
• Menor flexibilidade no atendimento de serviços especiais.
• Tensão entre supervisores por conta do deslocamento de pessoal
para outras áreas.
• Tendência em superdimensionar a equipe e maior burocracia com
subdivisões hierárquicas.
• Aquisição de equipamentos idênticos para diferentes áreas.
• Dificuldades para contratar especialistas.

Sistema misto
Quando há um sistema de manutenção misto, a fábrica possui várias
oficinas que realizam os serviços de emergência e de maior prioridade,
e uma central que realiza os serviços mais complexos e na qual ficam
alojados os recursos mais caros, como guindastes, empilhadeiras, tor-
nos, fresas, retíficas, instrumentos de controle dimensional e outros itens
importantes para a execução de serviços de manutenção.

A oficina central também atua como reserva de mão-de-obra para as

equipes das áreas; executa os principais trabalhos de desmontagem e de
recondicionamento; dá apoio às equipes de utilidades, de lubrificação,
de manutenção preventiva, de inspeção em serviços centralizados; tam-
bém planeja e coordena o trabalho de manutenção terceirizado.

A seguir, observe as principais vantagens e as desvantagens de se ter um

sistema misto de manutenção.

• Planejamento de Manutenção
25
 Organização das instalações na manutenção descentralizada

Gerência de
produção

Unidade A Mnt A Unidade B Mnt B

Gerência de manutenção

Oficina central
-Desmontagem
-Sobresalentes
-Recondicionados
-Sobrecarga da área

Unidade C Mnt C Unidade D Mnt D

Organização das instalações na manutenção mista

Organização das instalações na manutenção mista

Vantagens
• Instalações centralizadas e descentralizadas, que proporcionam um
atendimento adequado à indústria.
• Permite melhor adaptação dos recursos, de acordo com as necessi-
dades específicas da empresa.

Desvantagens
• É preciso gerenciar adequadamente o sistema para aperfeiçoá-lo.

Depois de conhecer os principais modos de organizar a área de manu-

tenção, entenda a seleção dos métodos a serem utilizados.

• Planejamento de Manutenção
26
 Métodos de manutenção

É possível definir, a partir das características dos equipamentos de um

processo produtivo moderno, o método de manutenção a ser utilizado.
Estes podem ser divididos em: corretivo, preventivo, preditivo e produ-
tivo (pró-ativo).

Corretivo
Método que consiste em uma situação não planejada para a execução
da manutenção. Nesse caso, a intervenção só ocorrerá quando o equipa-
mento perder sua função. Conhecido também como Run To Failure (RTF)
ou “operar até quebrar”, esse método está limitado a equipamentos nos
quais a consequência da falha não seja significativa para o processo pro-
dutivo como, por exemplo, motores de pequena potência, ar condicio-
nado simples e exaustores de restaurantes.

Caso a manutenção corretiva seja usada de forma indiscriminada, é

possível que haja perda de produção; acidentes graves; planejamento
ineficiente de mão-de-obra; excesso de peças em estoque; baixa disponi-
bilidade dos equipamentos; riscos de segurança e queda da qualidade.

Preventivo
Método em que há um programa regular de inspeção, ajustes, limpeza,
lubrificação, troca de peças, calibração e reparo de componentes e equi-
pamentos. É baseada no tempo e não considera as condições do equipa-
mento. A atuação periódica da inspeção e da manutenção pode reduzir
os níveis de falhas em emergências e melhorar a disponibilidade dos
equipamentos.

Para definir os períodos de manutenção, pode ser utilizado o TMEF

(Tempo Médio Entre Falhas). Porém, nem sempre é possível alcançar
bons resultados com esse critério, pois muitos componentes apresen-
tam falhas aleatórias. É preciso avaliar a utilização deste método, porque
a manutenção preventiva com ação periódica pode resultar em custos
excessivos devido às paradas desnecessárias de equipamentos, gas-
tos demasiados com componentes e riscos de danos no equipamento
devido à montagem incorreta.

Achou importante?
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• Planejamento de Manutenção
27
 RELATÓRIO DE INSPEÇÃO
Equipamento: Código:
Responsável: Setor:
Itens a serem verificados Vr. Padrão Vr. Medido Obs.

Necessidade de intervenção e substituições:

Elaborado por: Visto:

Modelo de relatório e lista de verificação de inspeção

Inspeções mensais Inspeções semanais

Característica
inspecionada
(x)

Limite de
X1 alerta

X2 Limite de
reparo/troca

4 8 12 16 20 24 28 32 Tempo
(semanas)

Exemplo de gráfico de controle de tendência do resultado das inspeções

Preditiva
A manutenção preditiva, ou manutenção baseada na condição, utiliza
técnicas de inspeção que monitoram a evolução do estado do equi-
pamento e atuam no momento mais adequado. É possível quando o
componente pode causar falha por alteração do nível de vibração, calor,
alteração de espessura, trincas e desgastes.

Diversas tecnologias foram desenvolvidas para a avaliação do estado dos

equipamentos, entre elas estão a análise de vibração; a emissão acústica;
a análise do óleo; a termografia; os ensaios não-destrutivos; as medidas

• Planejamento de Manutenção
28
de fluxo; a análise de motores elétricos; a detecção de vazamento; o
monitoramento da corrosão; a análise visual e de ruído. Algumas dessas
técnicas, você vai estudar ainda neste material.

Entre os benefícios da aplicação correta de um programa de manuten-

ção preditiva estão a disponibilidade máxima das máquinas, o planeja-
mento efetivo para os profissionais, a reposição de peças do estoque, a
segurança operacional, a qualidade da manutenção e o gerenciamento
global dos recursos.

Produtiva
A atuação da manutenção para melhorar o desempenho das máquinas
tornou-se muito importante com o aumento da competitividade entre
as empresas. A manutenção produtiva aplica inúmeras técnicas e fer-
ramentas de análise para alcançar níveis de desempenho superior das
máquinas e equipamentos.

Neste método, a manutenção deve atuar em todos os estágios da vida

de um equipamento, podendo ser aplicado em conjunto com os méto-
dos anteriores, procurando o aumento da confiabilidade. Os conceitos
da manutenção produtiva estão em sintonia com os conceitos atuais da
manutenção apresentados no item 2.

Todas as vantagens dos métodos anteriores podem ser obtidas com a

manutenção produtiva, garantindo uma melhoria contínua dos parâme-
tros da manutenção e da operação.

A figura apresenta uma metodologia para a escolha do método de

manutenção mais adequado.

A possibilidade de falha é aceitável SIM Manutenção corretiva

para a produção e a segurança? Run To Failure (RTF)

NÃO

A possibilidade de falha é NÃO Manutenção preventiva

progressiva ou mensurável? ação baseada no tempo
O

SIM
NÃ

O uso de técnica de
SIM Manutenção preditiva
monitoramento das condições
ação baseada na condição
dos equipamentos é viável?

• Planejamento de Manutenção
29
 • Planejamento de Manutenção
30
 Técnicas de manutenção

Como você estudou, a manutenção preditiva é composta por algumas

técnicas de verificação que permitem determinar as condições do equi-
pamento e identificar a origem de alguma anormalidade. Você vai estu-
dar de forma mais aprofundada essas técnicas a partir de agora.

Análise de vibração
A análise de vibração é uma técnica que consiste na identificação do nível
de vibração que pode diferenciar o estado normal de funcionamento de
uma máquina, de uma situação irregular. Após identificar as anormalida-
des, essa análise permite relacionar o aspecto da vibração com a causa
do problema.

Níveis de vibração, conforme a norma ISO 2372 e 3945

Velocidade de
Classificação das máquinas
vibração

Máquinas Máquinas Máquinas Máquinas

mm/seg (Valor
pequenas médias grandes grandes
RMS)
Classe I Classe II Classe III Classe IV

0,71 Excelente
Excelente
1,12 Excelente
Bom Excelente
1,80
Bom
2,80
Atenção Bom
4,50
Atenção Bom
7,10
Atenção
11,20
Inadmissível Atenção
Inadmissível
18,00 Inadmissível
Inadmissível

Classe I: Motores de até 15 kw ou máquinas pequenas equivalentes

Motores de 15 a 75 Kw ou máquinas médias até 30 kWem fundação

Classe II:
rígida

Classe III: Máquinas grandes em fundações rígidas

Classe IV: Máquinas grandes em fundações flexíveis

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• Planejamento de Manutenção
31
Alinhamento e balanceamento de máquinas
O desalinhamento e o desbalanceamento representam quase metade
dos problemas de vibração nas indústrias. Na figura a seguir, você pode
conferir as porcentagens dos principais problemas detectados pela aná-
lise de vibração em uma instalação siderúrgica integrada.

Esses índices demonstram a importância do controle da vibração causada

pelas forças originadas por esses problemas. Esse fato tornou necessária
a criação de padrões, normas e equipamentos capazes de garantir que a
grande diversidade das máquinas modernas opere em níveis admissíveis
de vibração.

29
30
25
18
20
16
14
15
9
10
6 5
5 3
0
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et
Fo

es
D

En

O
R
D

El
R

Principais problemas causados pela vibração

Alinhamento
Para realizar o alinhamento das máquinas, o procedimento é o seguinte:
após a montagem dos cubos de acoplamento da máquina movida a motriz,
os equipamentos são posicionados nas bases para o início do processo.

Na tabela a seguir são recomendados alguns valores para o alinhamento

de equipamentos com diferentes rotações de trabalho. Caso não haja
indicações do fornecedor, utilize estes valores.

• Planejamento de Manutenção
32
Valores de referência para o alinhamento:

Tolerância de alinhamento
Rotação
Valor recomendado (máximo) Valor limite (máximo)
(RPM)
Deslocamento* Ângulo Deslocamento* Ângulo

500 0,90 0,052 1,90 0,115

1000 0,88 0,050 1,86 0,106

1500 0,80 0,046 1.78 0,102

2000 0,78 0,045 1,75 0,101

2500 0,75 0,043 1,73 0,100

3000 0,68 0,039 1,64 0,094

3500 0,64 0,037 1,55 0,089

4000 0,62 0,036 1,50 0,086

4500 0,58 0,033 1,45 0,083

5000 0,55 0,032 1,39 0,080

5500 0,51 0,030 1,34 0,077

6000 0,48 0,028 1,30 0,075

* Os valores correspondem ao deslocamento em relação ao centro do eixo de
transmissão dividido pela distância considerada neste eixo em milésimos/mm.

Importância do alinhamento
Como você viu, o desalinhamento é uma das principais causas de vibra-
ções em máquinas. Mas o que ocorre quando um equipamento fica
desalinhado? Acontece a variação da posição relativa entre os eixos a
serem acoplados em relação a uma linha de simetria que, normalmente,
é a linha de centro de um dos equipamentos.

Em aplicações gerais, os equipamentos devem ser alinhados com 0,001

mm/mm de separação entre os pontos de flexão do acoplamento. Nos
acoplamentos de engrenagem, a distância entre os pontos de flexão cor-
responde à distância entre os pontos de contato do engrenamento nos
semiacoplamentos. Para rotações acima de 3600 RPM, este valor deve
ser de 0,0005 mm/mm.

Se o alinhamento for regular, pode durar entre um e dois anos. Se for

mais refinado, feito em quatro ou oito horas, o equipamento pode fun-
cionar perfeitamente de três a seis anos, ou até mais.

Quando o desalinhamento é excessivo pode provocar os seguintes

problemas:
• Falha prematura do rolamento, das vedações, do eixo e do próprio
acoplamento.
• Vibrações radial e axial excessivas, que podem variar conforme o
tipo de acoplamento.
• Aumento da temperatura dos mancais.

• Planejamento de Manutenção
33
• Vazamento de óleo nas vedações do mancal.
• Afrouxamento dos parafusos da base.
• Afrouxamento ou quebra dos parafusos do acoplamento.
• Aquecimento do acoplamento. Naqueles em que há elastômeros,
verifique o efeito da temperatura.
• Desgaste excessivo do acoplamento.
• Ruptura do eixo na região do mancal ou do acoplamento.
• Perda de óleo ou graxa pelo acoplamento.

Tipos de desalinhamento
Observe a figura abaixo. Ela apresenta o desalinhamento que
ocorre nas pontas de eixo dos equipamentos. É a combinação do
desalinhamento angular (Θ) com o paralelo (Y).

O acoplamento apresentado nos catálogos dos fabricantes representa,

na maioria das vezes, a capacidade de vida à fadiga dos componentes
do acoplamento. Normalmente, esse valor é cerca de 10 vezes maior do
que o desalinhamento admissível dos equipamentos. Para obter o valor
correto, consulte o manual de instruções do equipamento ou os valo-
res apresentados na tabela de valores de referência para o alinhamento
deste material.

Métodos de alinhamento
Existem alguns métodos e aparelhos que corrigem o desalinhamento.
Essa escolha depende do grau de precisão necessário ao perfeito fun-
cionamento do equipamento e da disponibilidade de pessoal treinado.
Compare os métodos a seguir.

Régua e calibre de lâminas: os desalinhamentos paralelo e angular são

medidos diretamente nas extremidades dos cubos do acoplamento. É
um método bastante limitado com relação à precisão, pois até as tole-
râncias de fabricação dos componentes do acoplamento influenciam no
resultado. Portanto, é aconselhável aplicá-lo em pequenos equipamen-
tos e como método preliminar para o alinhamento da máquina.

Relógio comparador: é o mais utilizado na prática. Com ele, é possível

garantir o alinhamento dentro dos limites indicados na tabela de valores
de referência.
• Planejamento de Manutenção
34
Alinhamento a laser: existem vários sistemas para alinhamento a laser
que podem utilizar três princípios básicos: laser/prisma; duplo laser/duplo
detector; e laser/separador/duplo detector. As principais vantagens do
método são: precisão elevada; facilidade de execução com pessoal trei-
nado; e cálculo direto das correções necessárias. Possuem, porém, custo
elevado; faixa de medição limitada; temperatura ambiente e umidade
como fatores que afetam a leitura; e iluminação excessiva que pode difi-
cultar a utilização do equipamento.

Monitoramento do alinhamento

Alinhador a laser TMEA 2 da SKF

Balanceamento
Os equipamentos rotativos apresentam sempre um deslocamento
do centro de gravidade em relação ao eixo de simetria de rotação da
máquina, mesmo com os mais precisos processos de fabricação. Durante
a rotação, o deslocamento do centro de gravidade provocará o apareci-
mento de forças de inércia que causam a vibração da máquina.

Para garantir que essas forças não danifiquem o equipamento, são

estabelecidos níveis máximos de vibração relacionados ao grau de des-
balanceamento residual da máquina. A correção do nível de vibração
• Planejamento de Manutenção
35
causado pelo deslocamento do centro de gravidade do rotor é efetu-
ada por meio do desbalanceamento da máquina, seu tema de estudos
a partir de agora.

Desbalanceamento
O desbalanceamento de massa é causado pelo deslocamento do cen-
tro de gravidade do rotor da máquina em relação ao centro de rotação.
Durante a rotação do eixo, a massa desbalanceada irá causar forças e
vibrações nos mancais.

Todo equipamento admite um determinado valor de desbalanceamento,

que é denominado desbalanceamento residual.

Tipos de desbalanceamento
O desbalanceamento de massa se divide em dois tipos: estático e dinâ-
mico. O primeiro ocorre quando o eixo de rotação da máquina está para-
lelo ao eixo de distribuição de massa. Nesse caso, o balanceamento pode
ser corrigido em um único plano.

O dinâmico se dá quando o eixo de distribuição de massa cruza com o

eixo de rotação. O desbalanceamento deve ser corrigido em dois pla-
nos, para compensar as forças e os movimentos gerados pela rotação
da máquina.

Principais causas do desbalanceamento

O desbalanceamento pode ocorrer devido a diversos fatores, entre eles o
acúmulo de material, o desgaste e a corrosão acentuada de componen-
tes do rotor. Pode também acontecer devido ao empenamento do eixo,
à deficiência de fixação do rotor ou às deformações por temperatura.

Análise de óleo
A análise de óleo é o segundo tipo de técnica de manutenção, que come-
çou a ser aplicada na década 50. A crise do petróleo intensificou seu uso,
que passou a cumprir uma nova função na manutenção das máquinas:
permitir o monitoramento das condições do óleo lubrificante.

Assim, era possível identificar a necessidade da troca de óleo ou apenas

de sua reposição parcial. Nesse período, foram introduzidas técnicas pre-
ditivas que permitiam, por meio dessa análise, diagnosticar problemas
nos equipamentos.

Atualmente, as leis ambientais tornaram ainda mais rigorosas as medi-

das de manutenção relacionadas à utilização do óleo na indústria, sendo
necessária a implementação de estações de tratamento e métodos de
descarte e reaproveitamento dos lubrificantes.
• Planejamento de Manutenção
36
A análise de óleo é aplicada como técnica de manutenção para os siste-
mas de lubrificação e hidráulicos, e para os equipamentos elétricos. Tam-
bém pode ser utilizada para a avaliação das condições do equipamento,
por meio da avaliação da composição química e da quantidade e forma
dos contaminantes. Essa técnica permite definir mecanismos de falha
dos componentes da máquina. As principais técnicas disponíveis são a
espectrometria e a ferrografia, que você vai conhecer daqui a pouco.

Nesta parte, você estudará também como analisar o óleo em relação à

lubrificação dos equipamentos. A lubrificação pode ser considerada um
princípio básico para o funcionamento da maioria dos equipamentos.
Pode ser, porém, uma das causas de falha mais comuns nos equipamen-
tos industriais e gerar sérios prejuízos operacionais e além de danos nos
equipamentos.

As funções básicas do lubrificante são: reduzir o atrito e o desgaste; reti-

rar o calor gerado pelo atrito ou pelo funcionamento da máquina; for-
mar o filme de lubrificante e evitar a corrosão e a contaminação.

Fundamentos da análise
A análise do óleo lubrificante tem dois objetivos: identificar as condições
do óleo e as possíveis falhas do equipamento. Além disso, nessa etapa é
possível escolher a função do lubrificante correto; manter o lubrificante
limpo (filtragem) e seco, e garantir o bom desempenho da lubrificação.

As vantagens garantidas ao se utilizar a análise do lubrificante são: redu-

zir ou eliminar falhas por deficiências na lubrificação; proteger o equipa-
mento do desgaste excessivo ou prematuro, além de reduzir os custos
de manutenção; aumentar a disponibilidade do equipamento e reduzir
os gastos com lubrificante.

O lubrificante pode apresentar dois processos básicos de falha. O pri-

meiro ocorre devido à contaminação por partículas geradas pelo des-
gaste do equipamento ou por agentes externos, como a água, que é um
dos contaminantes mais comuns nas instalações industriais. O segundo
processo de falha está relacionado com a degradação das propriedades
devido às alterações das características do lubrificante, prejudicando o
desempenho de suas funções.

Coleta de amostras
A análise do óleo é realizada em amostras de lubrificantes retiradas
do equipamento. Entretanto, alguns cuidados devem ser tomados na
obtenção destas, por exemplo: deve-se garantir a homogeneidade da
amostra; o equipamento deve estar operando quando a coleta for feita;
a quantidade necessária é normalmente de meio litro; não pode haver
contaminação no local de retirada da amostra; o recipiente de coleta
deve estar isento de contaminação; o ponto de coleta deve ser sempre
o mesmo. Além disso, é necessário deixar escoar um pouco de lubrifi-
cante antes da coleta e identificar corretamente a amostra com as infor-
mações necessárias.

• Planejamento de Manutenção
37
Tipos de análise de lubrificantes
As análises dos lubrificantes podem ser divididas em quatro grupos: aná-
lise físico-química; análise de contaminações; espectrometria e ferrogra-
fia. Confira os detalhes de cada uma delas.

Análise físico-química
Tipo de ensaio que tem como objetivo identificar as condições do lubri-
ficante e pode ser efetuada de forma pontual, ou seja, com medidas
isoladas. Podem ser feitas também análises periódicas para o acompa-
nhamento das condições do lubrificante.

A seguir, confira as principais análises físico-químicas utilizadas na manu-

tenção dos equipamentos: a viscosidade cinemática, os pontos de fulgor
e de inflamação, o número ácido total e o número base total, e a corro-
são em lâmina de cobre.

Viscosidade cinemática
A viscosidade é a principal propriedade dos óleos lubrificantes, definida
como a medida de resistência do óleo ao fluir. A viscosidade diminui
devido à contaminação por solvente ou óleos de menor viscosidade, ou
aumenta por causa da oxidação, da presença de insolúveis, da água e da
contaminação por óleos de maior viscosidade.

Também pode variar com a temperatura, mas essa variação não é a

mesma para todos os óleos. Quando aumenta a temperatura, diminui
a viscosidade. Ao contrário, quando diminui a temperatura, aumenta a
viscosidade. Quanto menos variar a viscosidade de um óleo com a tem-
peratura, melhor será o seu comportamento.

A viscosidade é medida segundo as normas ASTM-D-445 e NBR 10441.

A unidade de medida mais utilizada é o cSt, cm2/seg (centistoke) a 40oC
ou a 100oC.

Pontos de fulgor e de inflamação

O ponto de fulgor representa a temperatura que o óleo deve atingir para
que uma chama passada sobre a superfície inflame os vapores. O ensaio
é definido pela ASTM D92, e o valor é medido em graus Celsius.

Já o de inflamação representa a temperatura que o óleo deve atingir para

que uma chama passada sobre a superfície inflame os vapores formados
e sustente a combustão. O ensaio é definido pela ASTM D92, e o valor,
medido em graus Celsius.

• Planejamento de Manutenção
38
Total Acid Number (TAN) e Total Base Number
(TBN)
A determinação do Número Ácido Total (TAN) e do Número Base Total
(TBN) é essencial na indústria de óleos. O TAN representa o número de
acidez total. A oxidação dos óleos, tais como os lubrificantes e os hidráu-
licos, é uma das principais causas de avarias mecânicas. O índice de aci-
dez mede a extensão da oxidação desses óleos. As normas que definem
esse ensaio são ASTM D664 e ASTM D974. A unidade é mgKOH/g.

O TBN é a medida da reserva de alcalinidade (base) adicionada a um óleo

lubrificante para proteger o motor dos efeitos corrosivos dos ácidos for-
mados durante a combustão de combustível contendo enxofre. É defi-
nido pela norma ASTM D2896.

Corrosão em lâmina de cobre

É um tipo de analise que define as características de proteção corrosiva
do óleo lubrificante. Determina o comportamento do óleo em relação
ao cobre e às suas ligas. As normas para este ensaio são ASTM D130 e
NBR 14359.

Análise de contaminação
Outro tipo de análise é o da contaminação do lubrificante, que ocorre
devido à presença de substâncias externas que se infiltram no sistema
pelo desgaste do equipamento, ou por reações que ocorrem no próprio
lubrificante. Os principais ensaios utilizados na manutenção para detec-
tar a presença de lubrificantes são o Karl Fisher e a destilação, e os Inso-
lúveis em pentano. Veja.

Karl Fisher e destilação

Estes ensaios são utilizados para identificar a presença de água. A água
provoca a formação de emulsões; falha da lubrificação em condições crí-
ticas; precipitação dos aditivos; formação de borra e aumento da corro-
são. As normas ASTM D1744 e a ASTM D95 definem os procedimentos
para este ensaio, sendo o valor definido pela porcentagem de presença
de óleo na amostra.

Insolúveis em pentano
Este ensaio determina a saturação do lubrificante por presença de inso-
lúveis em pentano, ou seja, representa a porcentagem, em peso, de
material (exceto água e combustível) contido num óleo lubrificante. Tal
material inclui partículas metálicas de desgaste, óxidos resultantes da
corrosão, aditivos, fuligem, material carbonizado proveniente da degra-
dação do lubrificante e mistura de outras sujidades.

• Planejamento de Manutenção
39
Espectrometria
A espectrometria é o terceiro tipo de análise dos lubrificantes. Pode ser
feita pelo método da absorção atômica ou da emissão ótica. Em termos
gerais, identifica todos os elementos químicos presentes no lubrificante.
A amostra é introduzida numa câmara de combustão e os materiais são
“desintegrados” até o seu nível atômico. Cada elemento químico possui
frequências particulares, como impressões digitais, tornando possível a
identificação.

As figuras abaixo apresentam os principais tipos de ensaios espectromé-

tricos que podem ser utilizados na definição dos componentes presen-
tes em uma amostra de lubrificante.

Photomultiplier tube

Rowland circle
Secondary slit

Sample
Lens

Grating
Primary slit

Spectometer Source

monocromador
lâmpada de e fotodetector
catodo ôco

queimador

amplificador

impressora registrador medidor

Espectrometria por emissão ótica

Sensor Filter Infra Red source

Sample gas input

Sample gas output
Espectrometria por infravermelho (Infra Red)
• Planejamento de Manutenção
40
A espectrometria fornece informações sobre o desgaste do equipa-
mento, com dados precisos do conteúdo de substâncias metálicas (ferro,
cobre, alumínio, níquel, cromo, chumbo, entre outros) assim como de
contaminações externas, como o silício, por exemplo. Além disso, pode
avaliar os aditivos presentes no lubrificante.

Ferrografia
A ferrografia é o último tipo de análise dos lubrificantes. Essa técnica de
manutenção preditiva foi desenvolvida com a finalidade de aumentar a
confiabilidade do diagnóstico das condições das máquinas.

Os princípios básicos definem que toda máquina apresenta desgaste, e

que este gera partículas. O tamanho e a quantidade dessas particulas
indicam a severidade do desgaste, ao passo que a morfologia e o acaba-
mento superficial, indicam o tipo de desgaste. As análises ferrográficas
podem ser divididas em dois grupos: analítica e quantitativa.

Analítica
Permite a observação visual das partículas de desgaste, para que sejam
identificados os tipos de desgastes presentes. A figura mostra esquema-
ticamente o procedimento para a preparação de um ferrograma para o
exame analítico. Observe.

Ferrógrafo Analítico
Modelo FM III

Ar filtrado Mangueira descartável

Ferrograma

Tubo de ensaio
com amostra Campo magnético de
de lubrificante intensidade crescente
segundo um gradiente ao
logo do ferrograma

Preparação do ferrograma para o exame analítico

No ensaio analítico, as partículas são classificadas em função das carac-

terísticas observadas no microscópio. A classificação pode ser de três
formas: pelo tipo (esfoliação, abrasão, corrosão); pela forma (laminares,
esferas) e pela natureza (óxidos, polímeros, contaminantes, orgânicas,
entre outros).

A esfoliação é o tipo de desgaste mais comum. O tamanho das partícu-

las pode variar de 5 a 15 microns e tem a forma de flocos de aveia. Esse
tipo de partícula pode ser gerado sem o contato metálico, apenas pela
• Planejamento de Manutenção
41
transmissão da força tangencial entre duas peças separadas por filme de
lubrificante. A quantidade e o tamanho aumentarão com a redução da
espessura do filme, que pode ser causada por sobrecarga, diminuição da
viscosidade do óleo, redução da velocidade da máquina, entre outros.

No desgaste por abrasão, as partículas são semelhantes a cavacos de

torno com dimensões que podem variar de dois a centenas de microns. A
principal causa para esse tipo de desgaste é a contaminação por areia. Os
pequenos grãos de areia que contaminaram a máquina se incrustam, por
exemplo, num mancal de metal patente, e o canto vivo exposto promove
a usinagem do eixo que está girando, tal qual um torno mecânico.

Quantitativa
Este exame permite a classificação das partículas de acordo com o tama-
nho e a quantidade. O acompanhamento da evolução destes valores
permite avaliar as condições de deteriorização do equipamento. Veja a
seguir, a classificação das partículas:

Large = L: maiores do que 5 microns

Small = S: menores ou iguais a 5 microns

Interpretações:

L + S = concentração total de partículas.

PLP = (L-S)(L+S)*100 = modo de desgaste

IS = (L2-S2)/diluição2 = índice de severidade

Na imagem abaixo, veja o exemplo do acompanhamento das condições

de um equipamento por meio da ferrografia quantitativa. Na condição A,
foi trocado o lubrificante da máquina, porém a análise em B ficou próxima
do nível de alerta. A análises seguintes demonstraram a continuidade do
aumento das partículas na amostra. Somente a troca do rolamento em C
permitiu obter uma análise em D dentro dos níveis normais.

7,00 2,40
2,20
A
6,00 2,00
1,80
5,00 1,60
P L 1,40
L 4,00 + 1,20
P S 1,00 C
2,00 0,80
0,60
1,00 0,40
0,20 B D
0,00 0,00
Últimos 14 Exames (tempo real)
PLP L+S ALERTA
Acompanhamento pela ferrografia quantitativa

• Planejamento de Manutenção
42
A seguir, observe uma comparação entre as análises por espectometria
e ferrografia.

Análise por espectrometria

Uma das vantagens apresentadas pela análise por espectrometria é a
detecção de todas as partículas presentes: desgaste, componentes quí-
micos (aditivos) e contaminantes. Outra vantagem é a boa sensibilidade
na detecção de partículas menores que 1 micron. Quanto às desvanta-
gens, pode-se citar a baixa sensibilidade na detecção de partículas supe-
riores a 2 microns, além de não distinguir partículas quanto ao tamanho
ou quanto à forma.

Análise por ferrografia

As vantagens proporcionadas pela análise por ferrografia são a detecção
de partículas em ampla faixa de tamanhos: >2 a <50 microns; a distinção
das partículas pelo tamanho e forma, e a facilidade de análise das partí-
culas segregadas. Não detecta, no entanto, todos os elementos presen-
tes na amostra, e possui baixa sensibilidade na detecção de partículas
menores que 1 mícron.

Minilaboratórios para análise do lubrificante

Atualmente, existem equipamentos portáteis que podem efetuar diver-
sas análises do lubrificante, até mesmo em campo. Esses equipamentos
são conhecidos como minilaboratórios, como o da figura. Podem realizar
ensaios de viscosidade, microscópico, analisador ferrográfico, software
de análise, partículas de desgaste e kit para coleta de amostras.

Minilaboratório para análise de óleo

• Planejamento de Manutenção
43
Termografia
Termografia significa análise de temperatura. A medição da temperatura
consiste em uma técnica de manutenção que identifica a quantidade
de calor presente nos equipamentos. Os níveis de temperatura podem
indicar o estado de funcionamento e estabelecer os valores normais e
anormais para a operação.

Na década de 70, começaram a ser utilizados os sistemas infravermelhos,

permitindo o monitoramento da temperatura a partir da radiação e a
ampla utilização da medição da temperatura como técnica preditiva.
Estude um pouco mais o conceito de temperatura para aprofundar os
estudos sobre termografia.

Temperatura
A temperatura de um corpo está diretamente relacionada à energia
cinética de suas moléculas. As variações de temperatura podem ter ori-
gens diversas, tais como: mecânica, elétrica, química, física, atômica, por
atrito, por Efeito Joule, por combustão, pressão e reação nuclear.

Aplicações da medição da temperatura na manutenção

A medição da temperatura é considerada uma técnica básica e essen-
cial para o diagnóstico de problemas com equipamentos no ambiente
industrial. As variações de temperatura, além dos limites admissíveis
podem indicar sérios problemas, que ocasionam paradas de emergência
em curto período de tempo com danos para os equipamentos e riscos
de segurança para a instalação.

As principais aplicações da análise de temperatura como técnica predi-

tiva na manutenção industrial são: quando a lubrificação em mancais
é deficiente; quando há falhas nos sistemas de transmissão mecânica;
se existirem anormalidades em sistemas elétricos; se houver problemas
com revestimentos refratários ou acúmulo de materiais em tubulações;
além de falhas no isolamento térmico ou vazamentos.

Técnicas para a medição da temperatura

Os equipamentos utilizados na medição de temperatura são constituí-
dos, basicamente, de um sensor, que pode ser com ou sem contato; um
dispositivo para o tratamento do sinal do sensor; e um dispositivo indi-
cador da temperatura pontual ou de imagem.

Os instrumentos para o monitoramento das condições de um equipa-

mento por meio da temperatura, permitem dois tipos de medição: a
localizada e a por imagem termográfica. Veja, a seguir, uma breve expli-
cação sobre cada tipo.

• Planejamento de Manutenção
44
Medição localizada
A medição localizada permite a identificação de um valor pontual da
temperatura por coleta. Os instrumentos para esse caso são de fácil utili-
zação. Para aplicar esse método, é muito importante identificar o ponto
ideal para o monitoramento. É importante ressaltar que o uso isolado do
procedimento não é suficiente. Na maioria das vezes, é preciso detectar
e diagnosticar os problemas do equipamento de uma forma eficiente
que garanta a atuação da manutenção de forma preditiva.

A simples medição da temperatura pode não identificar o problema no

seu início e não garante a possibilidade de programação de uma inter-
venção para a manutenção. Apesar de ser fundamental para a proteção
dos equipamentos, a medição de temperatura deve ser complementada
com outras técnicas de manutenção preditiva.

Os principais equipamentos para a medição localizada da temperatura

são os chamados instrumentos com sensores com contato, que se divi-
dem em termopares, termoresistores e termistores. Veja cada um deles.

Termopares
Utiliza como princípio de funcionamento o efeito Seebeck, que se trata
da produção de uma diferença de potencial entre dois materiais que
estão a diferentes temperaturas. A faixa de medição destes instrumentos
varia entre -200 e 2000 oC, de acordo com o par de materiais utilizados. O
erro pode variar de +/- 0,5 a +/- 2,5 oC.

Termoresistores
O funcionamento deste instrumento, superior ao termopar, consiste
na propriedade de os condutores alterarem sua resistência elétrica
de acordo com a variação da temperatura. São conhecidos como
PTCs, ou seja, coeficiente de dilatação térmica positiva. O sensor
utiliza um único material, que pode ser platina, níquel e cobre. O
mais conhecido é o Pt 100, que utiliza a platina com 100V (0oC). A
faixa de medição desses instrumentos é de -200 a 850 oC e o erro
não supera +/- 1 oC, na maior parte da faixa de medição.

Termistores
Utilizam a propriedade dos semicondutores, que variam sua resistência
de acordo com a temperatura. São conhecidos como NTCs, coeficiente
de dilatação térmica negativa, e utilizam a mistura de diversos materiais
em sua fabricação.

A faixa de medição é de -250 a 200 oC e a precisão é de +/- 0,25 oC,

podendo sofrer influência do meio em que é aplicado. Esse instrumento
é utilizado em locais que exigem a medição de pequenas variações da
temperatura.

Esses foram os três principais equipamentos para a medição localizada da

temperatura. Veja, agora, o segundo tipo de medição de temperatura.
• Planejamento de Manutenção
45
Imagem termográfica
A termografia infravermelha é a técnica que permite a medição de tem-
peratura aplicada nos instrumentos de detecção infravermelho para
identificação de imagens com diferentes temperaturas (termogramas).
isso quer dizer que ela permite a formação de imagens térmicas sem
contato físico com o alvo, utilizando câmeras que detectam ondas de
calor de espectros de luz invisível, na faixa do infravermelho. As câmeras
em infravermelho são equipadas com detectores especiais que trans-
formam leituras de campos de temperaturas em imagens de vídeo. Os
instrumentos para a geração da imagem termográfica seguem conceitos
semelhantes aos utilizados pelos radiômetros.

A termografia pode ser utilizada para leituras qualitativas ou quantitati-

vas. A primeira permite identificar, de forma eficaz, a diferença de tem-
peratura entre pontos de um equipamento, e pode ser muito útil para
identificar vazamentos; entupimentos de tubulações; sobrecarga em cir-
cuitos elétricos; falhas de isolamentos elétricos; desgaste em revestimen-
tos refratários; deficiência de funcionamento em mancais e transmissões;
deficiência de isolamentos térmicos e outras aplicações relacionados
com as diferenças de temperatura.

A leitura quantitativa por meio da termografia exige maior precisão na

medição. Esse tipo de leitura normalmente é dispensável, pois a identi-
ficação de pontos com divergência de temperatura é feita por meio de
comparação de níveis na própria imagem. Para obter leituras com pre-
cisão, é necessário ter conhecimento das propriedades da região anali-
sada, como potência radiante, reflexão, emissividade, fatores ambientais
e limitações do aparelho utilizado.

A utilização da termografia exige pessoal qualificado. Considerando os

elevados custos dos aparelhos utilizados e a constante necessidade de
atualização dos equipamentos, na maioria das empresas esse serviço é
contratado de firmas especializadas. Um conjunto completo de equipa-
mentos utilizados para a análise termográfica é composto de câmera
infravermelha, coletor de dados, radiômetro, programa de análise e
cinto para transporte.

Ensaios não-destrutivos
Os ensaios não-destrutivos constituem experiências ou medições a que
se submetem componentes ou, mais propriamente, as superfícies dos
componentes para detecção de anomalias que, segundo determinados
critérios, são consideradas inaceitáveis. Por não afetar o normal funcio-
namento das peças nem as danificar, esse ensaio é considerado não-des-
trutivo. Esse é o motivo pelo qual é usado em manutenção para detectar
falta de homogeneidade e corrigir defeitos.

De acordo com a Associação Brasileira de Ensaios Não-destrutivos

(Abende), os ensaios não-destrutivos (END) são testes para o controle
da qualidade, realizados sobre peças acabadas ou semi-acabadas. Cons-
tituem uma das principais ferramentas do controle da qualidade e são
utilizados na inspeção de produtos soldados, fundidos, forjados ou lami-
nados, com vasta aplicação nos setores petroquímico, nuclear, aeroespa-
cial, siderúrgico, naval, de autopeças e de transporte rodoferroviário.
• Planejamento de Manutenção
46
Aplicações e requisitos dos ENDs
O método a ser utilizado depende das propriedades físicas do material.
Para selecionar o método adequado, é necessário um conhecimento
geral dos métodos de END disponíveis. Os ensaios não-destrutivos são
aplicados em algumas situações típicas, como na prevenção de aciden-
tes, na redução de custos, e na melhoria da confiabilidade de produtos.
Também são eficazes para definir níveis de qualidade por meio de nor-
mas e critérios de aceitação, e fornecer informações para reparo e recu-
peração de peças.

Para obter resultados válidos, é fundamental utilizar pessoal treinado e

qualificado, definir procedimentos para conduzir o ensaio, utilizar méto-
dos para anotar os resultados e aplicar uma norma para interpretar os
resultados.

Principais ENDs
Os ensaios não-destrutivos mais utilizados são: inspeção visual, dureza,
líquido penetrante, partículas magnéticas, ultrassom e radiografia. A
seguir, confira as principais características desses ensaios.

Inspeção Visual
Inspeção visual é um END largamente utilizado para avaliar as condições
de um componente ou equipamento durante atividades de fabricação
ou manutenção. É de fácil execução, baixo custo e, geralmente, não
requer equipamento especial.

Pode ser utilizada no controle de qualidade de peças fundidas, forjadas

e usinadas, por exemplo, e na manutenção de equipamentos. Seu uso
também se estende à inspeção de juntas soldadas e nos processos de
recuperação, nos quais uma rápida detecção e correção de defeitos sig-
nificam grande economia. É considerado um método primário nos pro-
gramas de controle de qualidade.

A inspeção visual requer boa visão, boas condições de iluminação e

experiência no reconhecimento de defeitos. Alguns equipamentos auxi-
liares também podem ser usados, tais como lupas de pequeno aumento;
boroscópio, que pode visualizar furações de diâmetro mínimo de 6 mm e
com profundidades de até 2 metros; câmeras de televisão, entre outros.

Dureza

Os ensaios de medição de dureza são bastante utilizados em manuten-

ção, embora deixem marcas permanentes. São mais usados para ������
o con-
trole de outras ações de manutenção do que para detectar defeitos nos
componentes. A dureza é muito importante para o bom desempenho
de inúmeros componentes, entre eles engrenagens, eixos, alojamentos,
rolamentos e buchas.

• Planejamento de Manutenção
47
São utilizados para medir durezas após as ligas constituintes dos compo-
nentes terem sido submetidas a ciclos de aquecimento e arrefecimento,
como ocorre após a soldadura e os tratamentos térmicos de alívio de
tensões posteriores à soldadura.

A medição da dureza é relativamente simples e não exige nem equipa-

mentos sofisticados nem pessoal especializado. É utilizada no controle
de peças novas e em uso, e pode fornecer informações para o controle
de qualidade e para os serviços de manutenção dos equipamentos.

Líquido penetrante
É um método de ensaio não-destrutivo utilizado para detectar descon-
tinuidades abertas na superfície de materiais sólidos e não-porosos, ou
seja, a identificação de fissuração superficial e identações. Essa técnica
permite a inspeção de grandes superfícies de forma simples e eficiente.

A técnica consiste no preenchimento da fissura existente por um líquido

de elevada capilaridade, baixa tensão superficial e viscosidade, ao qual
é adicionado um corante para contraste (magenta ou fluorescente). O
método faz intervir quatro elementos fundamentais: os líquidos pene-
trante e removedor ou de limpeza, o revelador e o iluminador.

Inicialmente, a superfície de teste deve ser submetida a uma limpeza. Em

seguida, o líquido penetrante é aplicado por meio de spray na superfície
a qual se deseja inspecionar. Esse líquido tem a propriedade de penetrar
nas descontinuidades.

Após um determinado tempo de penetração, o excesso é removido com

um pano e água ou com solvente apropriado. Posteriormente, o revela-
dor (normalmente branco) também é aplicado por meio de spray, sendo
que esse tem a propriedade de provocar o vazamento do líquido pene-
trante que ficou dentro das falhas, permitindo a visualização de trincas,
descontinuidades e defeitos superficiais. É essencial que antes do teste,
o material seja cuidadosamente limpo De outra maneira será impossí-
vel que o líquido penetre no defeito, que deve ser identificado para que
seja reparado. Os resíduos de líquido penetrante e de revelador também
devem ser removidos.

Partículas magnéticas
O ensaio por partículas magnéticas é utilizado na localização de des-
continuidades superficiais e subsuperficiais de materiais ferromagné-
ticos. Essa técnica é amplamente utilizada para o controle de áreas
soldadas e, particularmente, em locais sujeitos a elevadas tensões e
cargas cíclicas (fadiga).

O método consiste em submeter a peça ou parte dela a um campo mag-

nético. Na região magnetizada da peça, as descontinuidades existentes
irão causar um campo de fuga do fluxo magnético. Com a aplicação de
partículas magnéticas sobre a superfície da peça, ocorre a aglomeração
destas no campo de fuga, uma vez que serão atraídas devido ao sur-

• Planejamento de Manutenção
48
gimento de pólos magnéticos. A aglomeração indicará o contorno do
campo de fuga, fornecendo a visualização da localização e do formato
da descontinuidade.

A grande vantagem do ensaio por partículas magnéticas está na facili-

dade de manuseio do equipamento (portátil) e na agilidade para a exe-
cução do ensaio. O equipamento não coloca em risco o operador e tem a
facilidade de detectar defeitos em diferentes direções, bastando variar a
direção dos eletrodos que geram o campo magnético. O ensaio pode ser
fotografado e a análise deve ser feita por um inspetor experiente.

Ultrassom
O uso da detecção de ondas ultrassônicas é um componente importante
na realização de ensaios não-destrutivos. Essa técnica é utilizada para
detectar defeitos, medir espessuras ou caracterizar materiais. Dispositivos
especiais, chamados transdutores, permitem captar essas ondas de alta
frequência, que se reflete cada vez que encontra uma descontinuidade.

As principais aplicações estão na inspeção de soldas, na avaliação do

efeito da corrosão, na detecção de defeitos laminares em chapas planas.
Este ensaio é muito utilizado nos setores petroquímico, siderúrgico, naval,
aeronáutico e nuclear. Pode substituir, na maioria das aplicações, a radio-
grafia, com a vantagem de não expor o operador a nenhum tipo de risco.

Devido à sua complexidade, o ensaio por ultrassom exige um inspetor de

bom nível técnico com treinamento e certificação por entidade especia-
lizada. O ultrassom também pode ser utilizado na medição de espessura
de chapas nas quais não é permitida a medição direta, como em tubu-
lações, tanques, vigas, entre outros. A espessura é um importante parâ-
metro para a manutenção, pois pode definir a vida útil remanescente de
muitos componentes de equipamentos e estruturas. O controle da espes-
sura é importante para a segurança do pessoal e do equipamento.

A identificação da redução da espessura pode permitir a tomada de ações

para reduzir o processo e também o melhor planejamento da manuten-
ção. Essa redução da espessura dos equipamentos, pode ocorrer por
fatores como: corrosão, erosão, abrasão e outros fatores operacionais.

Alguns aparelhos são utilizados na detecção de falhas em equipamentos

por meio da captação de ondas ultrassônicas. Esses instrumentos podem
ser utilizados inclusive para a identificação de falha de lubrificação em
componentes como rolamentos, efeito corona em subestações elétricas
e vazamentos em válvulas e tubulações de difícil acesso.

Radiação Penetrante
A denominação teve origem na propriedade que certas formas de energia
radiante possuem de atravessar materiais opacos à luz visível. Podemos
distinguir dois tipos de radiação penetrante usadas em radiografia indus-
trial: os raios x e gama, que se diferenciam da luz visível por possuírem um
comprimento de onda extremamente curto, o que lhes dá a capacidade
de atravessarem materiais que absorvem ou refletem a luz visível.
• Planejamento de Manutenção
49
A radiografia permite a produção de imagens que identificam, com pre-
cisão, a localização e o tamanho dos defeitos. Essa imagem fica regis-
trada em um filme fotográfico, que é colocado do lado oposto da peça
em relação à fonte de emissão radioativa no momento da execução do
teste.

Devido à grande precisão deste ensaio, os custos de reparo podem ser

reduzidos em função da redução de tempo na remoção e correção dos
defeitos. Porém, os riscos causados pela radioatividade e a necessidade
de inúmeros cuidados de proteção, tornam a aplicação deste ensaio limi-
tada. Além disso, o custo do equipamento é muito elevado e exige pes-
soal especializado.

O uso do raio x ou Raio Gama é muito comum em instalações fixas de

controle de medidas em processos de laminação. No campo do controle
de defeitos em peças e juntas soldadas, este ensaio é exigido em equi-
pamentos de alto risco, como por exemplo, em instalações nucleares e
vasos de pressão.

Teste hidrostático
O teste hidrostático é utilizado para a identificação de defeitos em reser-
vatórios pressurizados. Este teste faz parte de um dos requisitos de segu-
rança para a liberação operacional de equipamentos como caldeiras e
vasos de pressão (Ver NR13 – caldeiras e vasos de pressão).

Para a execução do teste, o recipiente do equipamento a ser testado é

completamente preenchido com água. A pressão de teste normalmente
não ultrapassa em 1,5 vezes a pressão nominal de operação. Para a pres-
surização do sistema, normalmente é utilizada uma bomba hidráulica.

Após atingir a pressão de teste, o equipamento deve passar por um perí-

odo de observação para a avaliação da estanqueidade. Esse período
pode ser de até 24 horas. Durante a avaliação do teste, a pressão deve
ser monitorada, e caso haja queda da pressão, os vazamentos devem
ser identificado e, posteriormente, efetuado o reparo. O teste deve ser
repetido até eliminar todos os defeitos.

A realização do teste hidrostático deve ser feita com pessoal habilitado

e que tenha conhecimento da metodologia do teste e das condições do
equipamento.

• Planejamento de Manutenção
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 Exercícios

1- Relacione os itens às respectivas definições:

(A) Disponibilidade ( ) Perda da função do equipamento.

( ) Probabilidade de que um equipamento funcione

(B) Defeito
normalmente em condições de projeto.

( ) Tempo em que um equipamento está de prontidão para

(C) Item
o trabalho.

( ) Qualquer desvio da característica de um item em relação

(D) Prioridade
aos seus requisitos.

(E) Falha ( ) Bomba centrífuga em uma unidade hidráulica.

(F) Confiabilidade ( ) Escolha da sequência das atividades de manutenção.

2- Cite três características de uma organização com uma Manutenção

Centralizada?

3- Diferencie a manutenção corretiva da preventiva.

4- Cite quatro tecnologias que podem ser inseridas em uma manuten-

ção ao ponto de ser caracterizada como preditiva.

5- Estabeleça as responsabilidades de cada pessoa dentro da organiza-

ção da manutenção:

( ) Prepara normas e padrões de desenhos e especificações

(1) Planejador
para componentes e equipamentos.

( ) Prepara e distribui informações de controle das atividade

(2) Supridor
de manutenção.

( ) Efetua o controle de estoques, e também dos materiais que

(3) Engenheiro
não estão no estoque.

(4) Equipe de ( ) Estuda e planeja reformas, grandes paradas e períodos de

projetos manutenção preventiva com a operação.

Achou importante?
Faça aqui suas anotações.
• Planejamento de Manutenção
51
6- De que forma a análise do óleo fornece informações para a avaliação
das condições dos equipamentos

7- Faça uma recomendação indicando END para cada situação descrita:

A- Um eixo que tenha sofrido esforços constantes e foi retirado para a

inspeção.

B- Um trecho de uma linha de tubos que foi trocado e trabalhará sob

pressões elevadas.

C- Um vaso de pressão esférico em que será necessário conhecer a espes-

sura da chapa de construção.

• Planejamento de Manutenção
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Achou importante?
Faça aqui suas anotações.
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