RANCANG BANGUN MESIN BALANCING SEMI

OTOMATIS

OLEH :
RICKY SURYA PRANATA

(19050524055)

UNIVERSITAS NEGERI SURABAYA

FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK MESIN
PROGRAM STUDI S1 PENDIDIKAN TEKNIK MESIN
2021
7
 KATA PENGANTAR

Dengan menyebut nama Allah SWT yang Maha Pengasih lagi Maha Penyayang, Saya panjatkan
puja dan puji syukur atas kehadirat-Nya, yang telah melimpahkan rahmat, hidayah dan inayah-
Nya kepada saya, sehingga saya dapat menyelesaikan tugas Teknik Merancang.

Tak lupa saya mengucapkan terima kasih kepada Pak Arya Mahendra Sakti, ST., M.T
selaku dosen Teknik Merancang yang telah membimbing saya sehingga tugas ini dapat
terselesaikan.

Akhir kata, saya menyadari sepenuhnya bahwa masih ada kekurangan baik dari segi susunan
kalimat maupun tata bahasannya. Oleh karena itu saya menerima segala saran dan kritik dari
pembaca agar kami dapat memperbaiki makalah ini.

Surabaya, 20 Mei 2021

Penyusun

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR .....................................................................................................................

i
DAFTAR ISI ...................................................................................................................................
ii
DAFTAR GAMBAR .....................................................................................................................
iii
DAFTAR
TABEL ............................................................................................................................v

i
BAB I.
PENDAHULUAN ...............................................................................................................1
1.1 Latar Belakang .......................................................................................................................... 1
1.2 Tujuan ....................................................................................................................................... 2
1.3 Manfaat ..................................................................................................................................... 3

BAB II. TINJAUAN PUSTAKA ....................................................................................................4

2.1 Daya motor ............................................................................................................................... 4
2.2 Sabuk dan Pulley .................................................................................................................... 5
2.3 Gearbox ................................................................................................................................... 8
2.4 Pasak ......................................................................................................................................... 8
2.5 Poros ...................................................................................................................................... 10
2.6 Bantalan ................................................................................................................................. 14

BAB III. DESAIN DAN PERENCANAAN .................................................................................16

3.1 Perancangan Desain Mesin ...........................................................................................16
3.2 Cara Kerja .....................................................................................................................17

BAB IV.
PERHITUNGAN ............................................................................................................18
4.1 Perhitungan Komponen Mesin Pengaduk
Sambal ........................................................18

BAB V. SIMPULAN DAN

SARAN .............................................................................................39
5.1
Simpulan ........................................................................................................................39
5.2
Saran ..............................................................................................................................39

DAFTAR
PUSTAKA ....................................................................................................................41
LAMPIRAN………………………………………………………………………………………
42
DAFTAR GAMBAR

ii
Gambar 1.1 Sambal goreng di UKM Sambal edamame
Sidoarjo ...................................................1

Gambar 2.1 Macam-macam belt

(sabuk) .........................................................................................6

Gambar 2.2 Gambar Pulli dan Sabuk-V ..........................................................................................7

Gambar 2.3 Sudut Kontak ...............................................................................................................8

Gambar 2.4 Gearbox ....................................................................................................................9

Gambar 2.5 Pasak

memanjang .........................................................................................................9

Gambar 2.6 Gandar pada beban

bengkok. .....................................................................................11

Gambar 2.7 Poros pada beban lengkung dan puntir. .....................................................................13

Gambar 3.2 Desain mesin pengaduk

sambal .................................................................................18

Gambar 4.1 Wajan penggorengan (Sumber : Inventor

2014) ........................................................22

Gambar 4.2 Motor (Sumber : Inventor

2014). ...............................................................................23

Gambar 4.3 Transmisi Mesin Pengaduk Sambal (Sumber : Inventor

2014). ................................25

Gambar 4.4 Gearbox (sumber: Inventor

2014) ..............................................................................26

Gambar 4.5 Sabuk dan puli ( Sumber: Inventor

2014) ..................................................................26

Gambar 4.6 Gambar Pulli dan Sabuk-V ........................................................................................27

Gambar 4.7 Diagram pemilihan sabuk dan diameter minimum pulley yang diizinkan ................28

Gambar 4.8 Ukuran penampang sabu

V ........................................................................................29

iii
Gambar 4.9 sudut
kontak ...............................................................................................................30

Gambar 4.10 Desain Poros Motor dan

Gearbox ...........................................................................31

Gambar 4.11 Poros Motor listrik (Sumber : Inventor 2015) .........................................................32

Gambar 4.12 Diagram Gaya Poros Motor

listrik ..........................................................................32

Gambar 4.13 Diagram Benda Bebas Poros Motor listrik .............................................................33

Gambar 4.14 Diagram Momen Poros Motor

listrik ......................................................................34 Gambar 4.15 Desain Pasak Poros Motor
Listrik pengaduk sambal ..............................................35

Gambar 4.16 Poros Gearbox (Sumber : Inventor

2015) ................................................................35

Gambar 4.17 Diagram Gaya Poros

GearBox .................................................................................36
Gambar 4.18 Diagram Benda Bebas Poros
gearbox .....................................................................37

Gambar 4.19 Diagram Momen Poros gearbox .............................................................................37

Gambar 4.20 Desain Pasak Poros gearbox ...................................................................................38

Gambar 4.21 Pengaduk sambal ( Sumber: Inventor

2014) ............................................................38
DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Diameter Pulley Yang Diizinkan dan Dianjurkan (mm).................................................9

Tabel 2.2 Faktor kecepatan............................................................................................................12
Tabel 2.3 Tegangan ijin bahan gandar...........................................................................................12

iv
 BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Balancing adalah metode untuk membuat sebuah poros memiliki keseimbangan yang
sama pada seluruh bagian. Dalam melakukan balancing diperlukan ketelitian yang tinggi dan
proses yang lama, oleh karena itu diperlukan alat yang sesuai untuk membuat proses
balancing menjadi cepat dan efisien.

Gambar 1.1 Metode Balancing Manual di CV. Surya Perkasa Sidoarjo

Dalam metode balancing, diperlukan proses yang lama, dan sulit karena pada setiap
sisi perlu melakukan penambahan dan pengurangan material dengan pas. Untuk industry
menengah kebawah hal tersebut cukup menyulitkan, karena mengandalkan gaya gravitasi
yang memiliki ketelitian rendah untuk melakukan balancing.

Konsekuensi dari penggunaan peralatan produksi yang kurang memadai tersebut

yaitu menyebabkan proses produksi menjadi semakin lama dan memerlukan sumber daya
manusia berlebih sehingga membuat penghasilan berkurang untuk memberikan upah kepada
karyawannya. Untuk itu, perlu dilakukan perancangan mesin yang dapat membantu
pengerjaan dalam proses Balancing sehingga produktivitas bisa dimaksimalkan tanpa
menimbulkan kelelahan.

Dalam pembuatan sebuah mesin dibutuhkan pemilihan bahan, mekanisme, dan

kompenen yang tepat dan akurat, sehingga mesin ini mampu bekerja secara optimal. Mesin

1
juga harus didesain dengan memikirkan banyak aspek sehingga mesin akan awet, mudah
untuk diperbaiki, dan mudah untuk dioperasikan. Untuk mencapai hal tersebut, maka dalam
perancangan dibutuhkan ketelitian dan perencanaan yang matang sehingga mesin yang
dihasilkan mampu beroperasi secara maksimal.
1.2 Tujuan
Tujuan dari penulisan ini antara lain:
1. Dapat membuat desain mesin Balancing yang dapat mengatasi permasalahan di CV. Surya
Perkasa dalam proses balancing
2. Dapat merancang, membuat desain, menentukan komponen dan membuat perhitungan masing-
masing konstruksi/komponen mesin Balancing yang diantaranya meliputi:
 Pemilihan Bantalan
 Perhitungan kekuatan Sambungan
 Perancangan Pemesinan
 Perhitungan Pembebanan
 Analisa Finite Element Methode

1.3 Manfaat
3. Manfaat bagi mahasiswa antara lain:
a. Meningkatkan kepekaan mahasiswa dalam menanggapi hal-hal yang terjadi pada
masyarakat dengan ilmu yang didapat.
b. Menumbuhkan daya kreasi mahasiswa untuk mengatasi problema pada masyarakat.
c. Salah satu bekal pengalaman ilmu untuk mahasiswa sebelum terjun ke dunia industri,
sebagai modal persiapan untuk dapat mengaplikasikan ilmu yang telah diberikan.

4. Manfaat bagi masyarakat antara lain:

a. Merupakan inovasi awal yang dapat dikembangkan kembali dikemudian hari dengan
lebih baik.
b. Dengan diciptakannya alat/mesin ini diharapkan mampu menghasilkan produksi yang
lebih cepat dan menggunakan tenaga yang sedikit.
c. Mendekatkan hubungan masyarakat dan kalangan akademisi.

2
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Bantalan

A. Bantalan

Bantalan (bahasa Inggris: Bearing) adalah sebuah elemen mesin yang berfungsi untuk
membatasi gerak relatif antara dua atau lebih komponen mesin agar selalu bergerak pada arah yang
diinginkan. Bearing menjaga poros agar selalu berputar terhadap sumbu porosnya, atau juga
menjaga suatu komponen yang bergerak linier agar selalu berada pada jalurnya.

Bantalan merupakan salah satu bagian dari elemen mesin yang memegang peranan cukup
penting karena fungsi dari bantalan yaitu untuk menumpu sebuah poros agar poros dapat berputar
tanpa mengalami gesekan yang berlebihan. Bantalan harus cukup kuat untuk memungkinkan poros
serta elemen mesin lainnya bekerja dengan baik.

Bearing atau laher adalah komponen sebagai bantalan untuk membantu mengurangi gesekan
peralatan berputar pada poros/as. Bearing atau laher ini biasanya berbentuk bulat. Bearing di mobil
dipasang pada as roda dan ditempat-tempat yang berputar lainnya.

Tujuan dari bantaran balock untuk mengurangi gesekan rotasi dan mendukung radial dan aksial
beban.

B. Pemilihan Bantalan

Untuk melakukan pemilihan bantalan terlebih dahulu mendefiniskan Beban yang bekerja yaitu :
1. Gaya yang bekerja
F =W.g

W = Berat Benda
g = Percepatan Gravitasi

2. Torsi yang bekerja

τ=F.d

F = gaya yang bekerja

d = distance / jarak
3. Waktu Operasi

3
 LH = Y . 300 . Hd

Y = waktu operasi dalam tahun

Hd = Waktu operasi dalam jam / hari

4. Usia Bantalan dalam Putaran

L = 60 . N . LH

N = Kecepatan Putar Bearing dalam RPM

LH = Waktu Operasi Bantalan

5. Beban Dinamik Ekivalen dasar

W = X . V . W R . + Y . WA

X / Y = Konstanta
V = Faktor Putaran ( 1 (semua bantalan)Apabila bagian dalam berputar, 1 (self aligning bearing)
apabila bagian dalam tidak berputar, 1,2 (semua bantalan) bagian dalam tetap)
WR = Beban radial
WA = Beban Aksial

6. Rating Beban Dinamik

C = W . (L/106)1/k

W = Beban dinamik ekivalen dasar

L = Usia bantalan dalam putaran
k = Faktor koreksi

7. Pemilihan Bearing
Setelah penghitungan bearing diselesaikan, Bearing dapat dipilih berdasarkan Tabel dibawah ini :

Tabel 1 Pemilihan Radial Bearing

4
 2.2 Perhitungan kekuatan sambungan
Seperti Namanya, sambungan adalah menghubungkan benda satu dengan yang lain, untuk
mengetahui apakah sambungan yang dilakukan sudah sesuai dengan kebutuhan atau belum, diperlukan
perhitungan dan pemilihan metode sambungan sesuai dengan yang dibutuhkan.
Dalam elemen mesin, sambungan dibedakan menjadi 2 (dua), yaitu :
1. Sambungan Tetap (permanen) :
Sambungan Tetap (permanen) Merupakan sambungan yang bersifat tetap, sehingga tidak dapat
dilepas selamanya, kecuali dengan merusaknya terlebih dahulu. Contohnya : sambungan paku
keling (rivet joint) dan sambungan las (welded joint).
2. Sambungan Tidak Tetap (semi permanen)
Merupakan sambungan yang bersifat sementara, sehingga masih dapat dibongkarpasang selagi
masih dalam kondisi normal. Contohnya : sambungan mur-baut / ulir ( screwed joint) dan
sambungan pasak ( keys joint).

Dalam mesin Balancing terdapat dua jenis sambungan yang diperukan untuk membuat mesin ini
bekerja dengan sempurna, yaitu sambungan Las untuk sambungan permanen, dan sambungan mur-baut
untuk sambungan semi permanen.

A. Sambungan Las
Las atau sambungan las, adalah metoda penyambungan dua buah material dengan melelehkan
Sebagian permukaan, dan mengisnya dengan pakan. Sambungan las sering dijumpai hampir diseluruh
mesin yang ada di dunia ini, karena sifatnya yang kuat dan awet.
Didalam Teknik pengelasan terdapat berbagai macam cara melakukan penyambungan las,
namun untuk mesin Balancing akan menggunakan Teknik pengelasan menggunakan las listrik, yang
dinilai lebih ekonomis dan tidak memerlukan terlalu banyak ruang.
B. Perhitungan Sambungan las
Untuk melakukan perhitungan sambungan las, terlebih dahulu mendefinisikan beban yang bekerja pada
sambungan las tersebut :
1. Gaya yang bekerja
F =W.g

W = Berat Benda
g = Percepatan Gravitasi

2. Torsi yang bekerja

τ=F.d

F = gaya yang bekerja

d = distance / jarak

5
 3. Las Fillet Paralel Ganda
P = 2 . 0,707S . l . τ

0,707S = Tebal Las dikalikan dengan konstanta 0,707

l = Panjang Las
τ = Tegangan geser Izin Las
P = Beban yang dapat ditahan

4. Las Fillet Paralel Tunggal

P = 0,707S . l . τ

0,707S = Tebal Las dikalikan dengan konstanta 0,707

l = Panjang Las
τ = Tegangan geser Izin Las
P = Beban yang dapat ditahan
C. Sambungan Mur & Baut
Baut adalah bentuk pengikat berulir yang dipasangkan dengan ulir jantan eksternal (biasanya
dalam bentuk mur). Baut erat kaitannya dengan, dan sering kali tertukar dengan, sekrup. Ulir dibuat
dengan membuat alur melingkar dengan sudut menanjak pada dinding silinder.
Secara umum Sambungan Ulir terdiri dari dua komponen, yaitu Baut, dan mur. Sambungan ulir
secara luas digunakan pada komponen yang sering dibongkar, dan dipasang kembali untuk proses
maintenance yang lebih mudah, tanpa perlu merusak bagian sambungan.

D. Perhitungan Sambungna Mur & Baut

Untuk melakukan perhitungan sambungan las, terlebih dahulu mendefinisikan beban yang bekerja pada
sambungan las tersebut :
1. Gaya yang bekerja
F =W.g

W = Berat Benda
g = Percepatan Gravitasi

2. Torsi yang bekerja

τ=F.d

F = gaya yang bekerja

d = distance / jarak
3. Tekanan yang bekerja
P=F/A

6
 F = gaya yang bekerja
A = Area / Luas permukaan

4. Beban Luar Baut

P2 = Pe / n

Pe = Gaya yang bekerja

n = Jumlah baut
5. Beban akibat pengencangan Baut
P1 = 2840 . d

2840 = konstanta
d = diameter nominal baut

6. Beban total tiap baut

P = P1 + P2

P1 = Beban Internal Baut

P2 = Beban External Baut

2.3 Perhitungan Pembebanan

Pembebanan adalah gaya eksternal yang diterima dan ditahan oleh gaya internal pada suatu
benda, kedua gaya ini bersifat berlawanan arah, karena tiap – tiap benda memiliki gaya internal
pada penampang komponen dengan satuan gaya / luas.

Gaya – gaya tersebut dapat disebut dengan pembebanan. Berikut adalah jenis – jenis
pembebanan yang dimiliki oleh benda / komponen :

1. Tegangan Tarik

2. Tegangan Geser
Luas penampang Batang
A=π/4.D
π = 22 / 7
D = diameter batang
Tegangan yang dialami Batang
σ=P/A

P = Gaya yang bekerja

7
 A = Luas penampang batang

Pemilihan Material

3. Tegangan Puntir

4. Tegangan Lengkung

8
 BAB III DESAIN DAN PERENCANAAN

3.1 Perancangan Desain Mesin

Gambar 3.2 desain mesin Balancing

9
3.2 Cara Kerja

1. Hubugkan Sensor ke sumber listrik

2. Letakan benda kerja di atas Bearing
3. Pastikan benda kerja dalam keadaan tidak miring
4. Masuk ke aplikasi
5. Lakukan pembagian di 3 sisi
6. Beri pemberat di sisi A dengan nilai yang sama
7. Nyalakan Motor Listrik
8. Masukan Nilai Getaran Ke aplikasi
9. Ulangi tahap 6 - 8 dengan pemberian pemberat di sisi B
10. Ulangi tahap 6 – 8 dengan pemberian pemberat di sisi C
11. Hasil dari penambahan/pengurangan material akan muncul di ponsel.

10
 BAB IV PERHITUNGAN

4.1 Perhitungan Komponen Mesin Pengaduk Sambal

1. Kapasitas Mesin
Kapasitas dihitung untuk mengetahui seberapa besar mesin mampu menahan berat agar
tidak rusak dalam proses balancing di atas roller. Dari rencana pembuatan mesin Balancing,
roller ditentukan dapat menahan beban dengan berat 200 kg. Dari rencana awal tersebut
didapatkan bantalan roller sebagai berikut :
18
00
rp 400 Kg
m

Gambar 4.1 Mekanisme SoftBearing Balancing Machine (Sumber : Inventor 2020)

A. Perhitungan Roller Bearing
1. Gaya yang bekerja
F =W.g
F = 200 kg . 9,81 m/s2
F = 1962 N

2. Waktu Operasi
LH = Y . 300 . Hd
LH = 5 . 300 . 4
LH = 6000 h

3. Usia Bantalan dalam Putaran

11
 L = 60 . n . LH
L = 60 . 1800 . 6000
L = 6,48 . 108

4. Beban Dinamik Ekivalen dasar

W = X . V . W R . + Y . WA
W = 1 . 1,2 . 1962 N + Y . 1
W = 2354,4 N
5. Rating Beban Dinamik
C = W . (L/106)1/k
C = 4708 . ( 6,48 . 108/106)1/3
C = 20373,8 N = 20,374 kN
Karena terdapat 2 bearing di dalam roller maka beban dibagi menjadi 2 (dua), maka
C = 20,374 kN / 2
C = 10,187 kN
Dengan beban C sebesar 10,178 kN, didapat bearing dengan tipe 6302

d 15mm Inner diameter

D 42mm Outer diameter
B 13mm Thickness
C 11,9 kN Dynamic Load
C0 5,4 kN Static Load
Rpm 1 38000 Reference Speed
Rpm 2 24000 Limiting Speed

B. Perhitungan Bearing Pengayun Roller

1. Gaya yang bekerja
F =W.g
F = 205 kg . 9,81 m/s2
F = 2011,05 N

2. Waktu Operasi
LH = Y . 300 . Hd
LH = 5 . 300 . 0.5
LH = 750 h

12
 3. Usia Bantalan dalam Putaran
L = 60 . n . LH
L = 60 . 10 . 750
L = 4,5 . 105

4. Beban Dinamik Ekivalen dasar

W = X . V . W R . + Y . WA
W = 1 . 1,2 . 2011,05 N + Y . 1
W = 2413,3 N
5. Rating Beban Dinamik
C = W . (L/106)1/k
C = 2413,3 . ( 4,5 . 105 / 106)1/3
C = 1849,33 N = 2 kN
Karena terdapat 2 bearing di dalam roller maka beban dibagi menjadi 2 (dua), maka
C = 2 kN / 2
C = 1 kN
Dengan beban C sebesar 1 kN, bearing diperbolehkan memiliki kekuatan yang lebih tinggi dari 1
kN. Maka bearing yang paling cocok dengan Beban tersebut adalah Bearing No 6002

d 15mm Inner diameter

D 32mm Outer diameter
B 9mm Thickness
C 5,85 kN Dynamic Load
C0 2,85 kN Static Load
Rpm 1 50000 Reference Speed
Rpm 2 32000 Limiting Speed

C. Bearing Aksial Pemutar Ayunan Roller

1. Gaya yang bekerja
F =W.g
F = 210 kg . 9,81 m/s2
F = 2060,1 N

2. Waktu Operasi

13
 LH = Y . 300 . Hd
LH = 5 . 300 . 0.5
LH = 750 h

3. Usia Bantalan dalam Putaran

L = 60 . n . LH
L = 60 . 10 . 750
L = 4,5 . 105

4. Beban Dinamik Ekivalen dasar

W = X . V . W R . + Y . WA
W = 0,35 . 1,2. 111,5 N + 2011,05 . 0,57
W = 1193,1285
5. Rating Beban Dinamik
C = W . (L/106)1/k
C = 1193,1285 . ( 4,5 . 105 / 106)1/3
C = 914 N = 1 kN
Dengan beban C sebesar 1 kN, bearing diperbolehkan memiliki kekuatan yang lebih tinggi dari 1
kN. Maka bearing yang paling cocok dengan Beban tersebut adalah Bearing No 7204

d 20mm Inner diameter

D 47mm Outer diameter
B 14mm Thickness
C 14.3 kN Dynamic Load
C0 8.15 kN Static Load
Rpm 1 19000 Reference Speed
Rpm 2 24000 Limiting Speed

D. Bearing Radial Batang Penghubung

1. Gaya yang bekerja
F =W.g
F = 220 kg . 9,81 m/s2
F = 2158,2 N

2. Waktu Operasi
LH = Y . 300 . Hd

14
 LH = 5 . 300 . 4
LH = 750 h

3. Usia Bantalan dalam Putaran

L = 60 . n . LH
L = 60 . 100 . 6000
L = 3,6 . 107

4. Beban Dinamik Ekivalen dasar

W = X . V . W R . + Y . WA
W = 1 . 1,2 . 2158,2 N + Y . 1
W = 2589,84 N
5. Rating Beban Dinamik
C = W . (L/106)1/k
C = 2589,84 . ( 3,6 . 107 / 106)1/3
C = 8551,46 N = 9 kN
Karena terdapat 2 bearing di dalam roller maka beban dibagi menjadi 8 (delapan), maka
C = 9 kN / 8
C = 1,2 kN
Dengan beban C sebesar 1 kN, bearing diperbolehkan memiliki kekuatan yang lebih tinggi dari 1
kN. Maka bearing yang paling cocok dengan Beban tersebut adalah Bearing No 61800

d 15mm Inner diameter

D 24mm Outer diameter
B 5mm Thickness
C 1,65 kN Dynamic Load
C0 1,08 kN Static Load
Rpm 1 60000 Reference Speed
Rpm 2 30000 Limiting Speed

E. Tegangan Geser Poros Pengunci

15
 1. Luas penampang Batang
A=π/4.D
A = 0,7875 * 20
A = 15,7 mm2
2. Tegangan yang dialami Batang
σ=P/A
σ = 2158,2 N / 15,7 mm2
σ = 137,46 N/mm2

3. Pemilihan Material
Material yang dipilih harus mampu menahan beban dengan tegangan sebesar 137,46 N/mm2.
Dengan demikian, baja karbon S275 mampu menahan beban dengan beban 137,46 N/mm2

MECHANICAL PROPERTY VALUE

Yield Strength 275 N/mm²

Tensile Strength 370 - 530 N/mm²

Shear Modulus 80 GPa

Hardness Vickers 115 - 154 Vickers - HV

Elongation (in 200 mm) 20%

F. Kekuatan Sambungan Baut Bracket

1. Gaya yang bekerja
F =W.g
F = 220 kg . 9,81 m/s2
F = 2158,2 N

2. Beban Baut per satuan jarak

W = (W . L) / (2L12 + 2L22)
W = (2158,2 N . 90 mm ) / (2 . 202 + 2 . 1602)
W = 0,006 kN/mm2
3. Beban Baut pada L1
Wt1 = W / n
Wt1 = 3 kN / 4
Wt1 = 0,75 kN

16
 4. Beban Baut pada L2
Wt2 = W . L2
Wt2 = 0,006 . 160
Wt2 = 1 kN

5. Beban total tiap baut

Wt = Wt1 + Wt2
Wt = 0,75 + 1
Wt = 1,75 kN = 1750 N

6. Pemilihan ukuran baut

dc = √(4 . Wt / π . σ)
dc = √(4 . 1750 N / π . 60 Mpa)
dc = 6,1 mm

Berdasarkan perhitungan didapat ukuran dc sebesar 6,1 mm, maka Baut dengan ukuran > dari
M7 diperbolehkan.

G. Finite Element Method Analysis terhadap Rangka

Berdasarkan mekanisme alat, didapat Freebody Diagram, yang menunjukan bahwa rangka
mendapat gaya sebagai berikut :

Dimana terdapat tegangan puntir akibat dari gesekan antara batang penghubung, dengan
permukaan rangka, dan juga gaya dorong kebawah akibat dari beban pendulum, dan benda kerja, serta
beban kekiri dan kekanan akibat beban getaran benda kerja.
Maka dari itu, sebelum memasukan seluruh nilai kedalam Analisa FEM, terlebih dahulu
mendefinisikan besaran dari gaya yang bekerja. Berikut adalah perhitungan gaya yang bekerja pada
Rangka :

1. Beban Benda Kerja

F=W.g
F = 200 kg. 9,81 m/s2
F = 1962 N

17
 2. Beban Mesin
F=W.g
F = 25 . 9,81
F = 245,25 N
3. Beban Getaran
F=W.g
F = 2 kg . 188,5 m/s
F = 377 N
4. Torsi yang diterima
f τ= τ . μ
f τ = 10 Nm . 0,002
f τ = 0,02 Nm

Berdasarkan seluruh perhitungan diatas, seluruh gaya yang bekerja akan diberikan kepada benda
kerja sesuai dengan freebody diagram yang bekerja. Berikut adalah hasil dari Analisa FEM :

Didapat bahwa terjadi Tegangan maksimum sebesar 16,05 Mpa, dan terjadi deformasi elastis
maksimum sebesar 0,0817 mm.

H. Finite Element Method Analysis terhadap Batang Penghubung

Berdasarkan mekanisme alat, didapat Freebody Diagram, yang menunjukan bahwa rangka
mendapat gaya sebagai berikut :

18
 Dimana terdapat tegangan puntir akibat dari gesekan antara batang penghubung, dengan
permukaan rangka serta pendulum, dan juga gaya dorong kebawah akibat dari beban pendulum, dan
benda kerja.
Maka dari itu, sebelum memasukan seluruh nilai kedalam Analisa FEM, terlebih dahulu
mendefinisikan besaran dari gaya yang bekerja. Berikut adalah perhitungan gaya yang bekerja pada
Rangka :

1. Beban Benda Kerja

F=W.g/2
F = 200 kg. 9,81 m/s2 / 2
F = 981 N
2. Beban Mesin
F=W.g
F = 16 . 9,81 / 2
F = 78,48 N
3. Torsi yang diterima
f τ= τ . μ
f τ = 10 Nm . 0,002
f τ = 0,02 Nm

Berdasarkan seluruh perhitungan diatas, seluruh gaya yang bekerja akan diberikan kepada benda
kerja sesuai dengan freebody diagram yang bekerja. Berikut adalah hasil dari Analisa FEM :

19
 Didapat bahwa terjadi Tegangan maksimum sebesar 9,046 Mpa, dan terjadi deformasi elastis
maksimum sebesar 0,00456 mm.

I. Finite Element Method Analysis terhadap Batang Pendulum

Berdasarkan mekanisme alat, didapat Freebody Diagram, yang menunjukan bahwa rangka
mendapat gaya sebagai berikut :

20
 Dimana terdapat tegangan puntir akibat dari gesekan antara batang penghubung, dengan
permukaan pendulum, dan juga gaya dorong kebawah akibat dari beban mesin, dan benda kerja, serta
beban kekiri dan kekanan akibat beban getaran benda kerja.
Maka dari itu, sebelum memasukan seluruh nilai kedalam Analisa FEM, terlebih dahulu
mendefinisikan besaran dari gaya yang bekerja. Berikut adalah perhitungan gaya yang bekerja pada
Rangka :

1. Beban Benda Kerja

F=W.g
F = 200 kg. 9,81 m/s2
F = 1962 N
2. Beban Mesin
F=W.g
F = 5 . 9,81
F = 49,05 N
3. Beban Getaran
F=W.g
F = 2 kg . 188,5 m/s
F = 377 N
4. Torsi yang diterima
f τ= τ . μ
f τ = 10 Nm . 0,002
f τ = 0,02 Nm

Berdasarkan seluruh perhitungan diatas, seluruh gaya yang bekerja akan diberikan kepada benda
kerja sesuai dengan freebody diagram yang bekerja. Berikut adalah hasil dari Analisa FEM :

Didapat bahwa terjadi Tegangan maksimum sebesar 50,89 Mpa, dan terjadi deformasi elastis
maksimum sebesar 0,1166 mm.

21
I. Finite Element Method Analysis terhadap Bracket
Berdasarkan mekanisme alat, didapat Freebody Diagram, yang menunjukan bahwa rangka
mendapat gaya sebagai berikut :

Dimana terdapat gaya dorong kebawah akibat dari beban pendulum, dan benda kerja, serta
beban kekiri dan kekanan akibat beban getaran benda kerja.
Maka dari itu, sebelum memasukan seluruh nilai kedalam Analisa FEM, terlebih dahulu
mendefinisikan besaran dari gaya yang bekerja. Berikut adalah perhitungan gaya yang bekerja pada
Rangka :

1. Beban Benda Kerja

F=W.g
F = 200 kg. 9,81 m/s2
F = 1962 N
2. Beban Mesin
F=W.g
F = 2 . 9,81
F = 16,62 N
3. Beban Getaran
F=W.g
F = 2 kg . 188,5 m/s
F = 377 N

Berdasarkan seluruh perhitungan diatas, seluruh gaya yang bekerja akan diberikan kepada benda
kerja sesuai dengan freebody diagram yang bekerja. Berikut adalah hasil dari Analisa FEM :

22
 Didapat bahwa terjadi Tegangan maksimum sebesar 49,44 Mpa, dan terjadi deformasi elastis
maksimum sebesar 0,009 mm.
J. Finite Element Method Analysis terhadap Bracket
Berdasarkan mekanisme alat, didapat Freebody Diagram, yang menunjukan bahwa rangka
mendapat gaya sebagai berikut :

Dimana terdapat gaya dorong kebawah akibat dari beban pengayun, dan benda kerja, serta
beban kekiri dan kekanan akibat beban getaran benda kerja.
Maka dari itu, sebelum memasukan seluruh nilai kedalam Analisa FEM, terlebih dahulu
mendefinisikan besaran dari gaya yang bekerja. Berikut adalah perhitungan gaya yang bekerja pada
Rangka :

1. Beban Benda Kerja

F=W.g
F = 200 kg. 9,81 m/s2

23
 F = 1962 N
2. Beban Getaran
F=W.g
F = 2 kg . 188,5 m/s
F = 377 N

Berdasarkan seluruh perhitungan diatas, seluruh gaya yang bekerja akan diberikan kepada benda
kerja sesuai dengan freebody diagram yang bekerja. Berikut adalah hasil dari Analisa FEM :

Didapat bahwa terjadi Tegangan maksimum sebesar 37,27 Mpa, dan terjadi deformasi elastis
maksimum sebesar 0,2182 mm.

K. Finite Element Method Analysis terhadap Bracket

Berdasarkan mekanisme alat, didapat Freebody Diagram, yang menunjukan bahwa rangka
mendapat gaya sebagai berikut :

Dimana terdapat tegangan puntir akibat dari gesekan antara Bearing dengan permukaan
pengayun, dan juga gaya dorong kebawah akibat dari beban benda kerja.
Maka dari itu, sebelum memasukan seluruh nilai kedalam Analisa FEM, terlebih dahulu
mendefinisikan besaran dari gaya yang bekerja. Berikut adalah perhitungan gaya yang bekerja pada
Rangka :

24
 1. Beban Benda Kerja
F=W.g
F = 200 kg. 9,81 m/s2
F = 1962 N
2. Torsi yang diterima
f τ= τ . μ
f τ = 10 Nm . 0,002
f τ = 0,02 Nm

Berdasarkan seluruh perhitungan diatas, seluruh gaya yang bekerja akan diberikan kepada benda
kerja sesuai dengan freebody diagram yang bekerja. Berikut adalah hasil dari Analisa FEM :

Didapat bahwa terjadi Tegangan maksimum sebesar 79,3 Mpa, dan terjadi deformasi elastis
maksimum sebesar 0,02 mm.

25
 BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Spesifikasi mesin pengaduk sambal adalah sebagai berikut:

• Kapasitas Pengerjaan adalah benda kerja dengan berat maksimum 200 kg dengan waktu
balancing 4 jam / hari
• Dimensi mesin yaitu P x L x T adalah 400 mm x 65 mm x 472 mm
• Menggunakan ponsel sebagai pengganti LCD
• Menggunakan Accelerometer sensor
• Menggunakan Controller Arduino Uno
5.2 Saran

Apabila menggunakan Mesin melebihi waktu maksimum pengerjaan diharapkan selalu

melakukan pengecheckan terhadap setiap bearing, karena akan timbul ketidak akuratan apabila mesin
digunakan secara berlebihan, baik dari beban pengerjaan, kecepatan putar benda kerja, maupun waktu
pengerjaan.

Apabila penggunaan mesin sesuai dengan kapasitas yang ditentukan, bearing wajib diganti setiap
5 tahun sekali, dan pelumas bearing wajib diganti setiap 6 bulan sekali.

Setiap bearing diberi Bosh untuk mencegah kerusakan pada batang penahan, maka Bosh akan
sering mengalami kerusakan apabila mesin digunakan melebihi kapasitas yang ditentukan. Maka setiap
melakukan pengerjaan balancing, diharapkan melakukan pengecheckan terhadap Bosh yang terpasang
pada setiap bearing.

Setiap melakukan pengerjaan, diharapkan benda kerja berada pada kondisi lurus dan tidak
miring, serta pastikan memberikan penahan pada setiap ujung benda kerja agar benda kerja tidak
terlempar ketika melakukan proses balancing.

26
 DAFTAR PUSTAKA

Darmawan, H. 2004. Pengantar Perancangan Teknik (Perancangan Produk). Bandung: ITB

http://eprints.uny.ac.id/8337/4/bab%205-09508134046.pdf, diakses pada 30 Oktober 2017

Sato,G. T., dan Hartono, N.S. 1996. Menggambar Mesin Menurut Standart ISO. Jakarta:
Prandnya

Sularso dan Suga,K. 1997. Dasar Perencanaan Dan Elemen Mesin. Jakarta: Pradnya
Pramita.

Sutiono. 2002. Produktivitas UKM di Jawa Timur. Makalah yang disampaikan dalam rangka pelatihan
produktivitas usaha kecil di Unesa,Tanggal 26 Juni tahun 2002.

27
LAMPIRAN
A. Gambar 2 Dimensi

28
 Gambar 3.2 desain mesin pengaduk sambal

B. Gambar dan Ukuran

1. Wajan

29
 Gambar 4.1 Wajan penggorengan (Sumber : Inventor 2014)
2. Motor

Gambar 4.3 Motor listrik (Sumber : Inventor 2014)

3. Reduksi Gearbox

30
 Gambar 4.4 gearbox (sumber: Inventor 2014)
4. Pulley dan V-Belt

Gambar 4.5 sabuk dan puli ( Sumber: Inventor 2014 )

31
5. Poros Motor Dan Gearbox

Keterangan:
P1 = 121 mm
N1 = 1390 Rpm

P2 = 196 mm
N2 = 695 Rpm

Gambar 4.10 Desain Poros Motor dan Gearbox

Gambar 4.11 Poros Motor listrik (Sumber : Inventor 2015)

32
Gambar 4.15 Desain Pasak Poros Motor Listrik pengaduk sambal

Gambar 4.16 Poros Gearbox (Sumber : Inventor 2015)

Gambar 4.21 pengaduk sambal ( Sumber: Inventor 2014)

33