LAPORAN PRAKTIKUM

LABORATORIUM METALURGI II

PASIR CETAK

Disusun oleh:
Nama Praktikan : Hardy Andriyansyach
NPM : 3334170017
Kelompok : 22
Rekan : 1. Rachmat Suryana
2. Salsabila
Tanggal Praktikum : 14 Maret 2020
Tanggal Pengumpulan Lap. : 30 Maret 2020
Asisten : Muhammad Irfan

LABORATORIUM METALURGI FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON-BANTEN
2020
 LEMBAR PENGESAHAN

Tanggal Masuk
Tanda Tangan Tanggal Revisi Tanda Tangan
Laporan

Disetujui untuk Laboratorium Metalurgi FT UNTIRTA

Cilegon, Maret 2020

(Muhammad Irfan)

ii
 DAFTAR ISI

Halaman
LAPORAN PRAKTIKUM.......................................................................................i

LEMBAR PENGESAHAN...................................................................................ii

DAFTAR ISI.........................................................................................................iii

DAFTAR TABEL………………………………………………………………...v
DAFTAR GAMBAR.............................................................................................vi

DAFTAR LAMPIRAN........................................................................................vii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang....................................................................................1

1.2 Tujuan Percobaan...............................................................................1
1.3 Batasan Masalah.................................................................................2
1.4 Sistematika Penulisan.........................................................................2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengecoran Logam..............................................................................3

2.2 Sand Casting.......................................................................................4
2.3 Sand Mold...........................................................................................7
2.4 Sifat Pasir Cetak……………………………………………………..8
BAB III METODE PERCOBAAN

3.1 Diagram Alir Percobaan...................................................................11

3.2 Alat dan Bahan.................................................................................12
3.2.1 Alat-alat yang Digunakan.....................................................12
3.2.2 Bahan-bahan yang Digunakan..............................................13
3.3 Prosedur Percobaan..........................................................................13
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Percobaan................................................................................14

iii
 4.2 Pembahasan.......................................Error! Bookmark not defined.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan.......................................................................................21
5.2 Saran.................................................................................................21
DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

LAMPIRAN A. CONTOH PERHITUNGAN……………..…………………….24

LAMPIRAN B. JAWABAN PERTANYAAN DAN TUGAS KHUSUS………26

LAMPIRAN C. GAMBAR ALAT DAN BAHAN……………………………...31

LAMPIRAN D. BLANKO PERCOBAAN……………………………………...34

iv
 DAFTAR TABEL

Tabel Halaman

Tabel 4.1 Data Hasil Ayakan…………………………………………………….14

Tabel 4.2 Data Hasil Pengujian Permeabilitas…………………………………...14

Tabel 4.3 Data Hasil Pengujian Kadar Air……………………………………….14

v
 DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman

Gambar 3.1 Diagram Alir Pasir Cetak…………………………………….……..11

Gambar 4.1 Spesimen Pasir Pertama dengan Komposisi 70% (60#);30% (18#+-

40#) ………………………………………………………………..17

Gambar 4.2 Spesimen Pasir Kedua dengan Komposisi 50% (60#);50% (18#+-

40#)………………………………………………………………...18

vi
Gambar 4.3 Spesimen Pasir Kedua dengan Komposisi 30% (60#);70% (18#+-

40#)...................................................................................................19

Gambar 4.3 Grafik Fraksi Ukuran terhadap Permeabilitas ……………………...19

Gambar 4.4 Grafik Fraksi Ukuran terhadap Selisih Massa (gram)…….………...20

Gambar C.1 Pasir Kuaras…………………………………………………….......35

Gambar C.2 Silinder….…………………………………………………………..32

Gambar C.3 Penggaris…………………………………………………………...32

Gambar C.4 Mesin Pemadat…………………………………………………..…32

Gambar C.5 Cawan……………………………………………………................32

Gambar C.6 Mesin Press………………………………………………………...32

Gambar C.7 Sarung Tangan……………………………………………………...33

Gambar C.8 Neraca Digital………………………………………………………33

Gambar C.9 Oven………………………………………………………………...33

Gambar C.10 Ayakan…………………………………………………………….33

Gambar C.11 Solobon……………………………………………………………33

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran Halaman
Lampiran A. Contoh Perhitungan...........................................................25
Lampiran B. Jawaban Pertanyaan dan Tugas Khusus ...........................26
B.1 Jawaban Pertanyaan........................................................................27
B.2 Tugas Khusus .................................................................................30
Lampiran C. Gambar Alat dan Bahan ...................................................31
Lampiran D. Blanko Percobaan………………………………………………….34

vii
viii
 1 BAB I

2 PENDAHULUAN

2.1 Latar Belakang

Logam menjadi salah satu material yang sudah menjadi material

penunjang kehidupan manusia, baik dalam hal sarana maupun prasarana. Agar

menjadi material dengan bentuk yang diinginkan dilakukan berbagai macam

proses fabrikasi pada logam tersebut, salah satunya adalah proses pengecoran

logam. Pengecoran merupakan proses awal yang paling penting dalam industri

logam. Teknologi pengecoran pun semakin menunjukkan perkembangan sesuai

dengan kebutuhan industri logam itu sendiri dan proses pengecoran masih

digunakan sampai sekarang untuk memperoleh bentuk logam sesuai dengan yang

di inginkan. Pengecoran biasanya diawali dengan pembuatan cetakan dengan

berbagai bahan, bahan yang populer digunakan adalah pasir karena

ketersediannya melimpah. Dalam mempersiapkan proses pengecoran, diperlukan

pengetahuan akan persiapan dan pemilihan bahan dan jenis cetakan yang biasa

digunakan serta pengujian yang dilakukan agar didapatkan hasil pengecoran yang

baik dengan cetakan yang baik. Dalam persiapan pengujian pasir cetak yang

dibuat sehingga praktikan sebagai calon sarjana teknik metalurgi dapat lebih

memahami dan mengaplikasikan teori tentang persiapan dan pengujian pasir cetak

dalam kehidupannya baik itu dalam kehidupan bermasyarakatnya maupun dalam

penerapannya di dunia industri.

 2

1.2 Tujuan Percobaan

Tujuan dari dilakukannya percobaan ini adalah untuk mengetahui proses

persiapan, pembuatan, dan pengujian pasir cetak, meliputi pemisahan berdasarkan

fraksi ukuran dan pengujian permeabilitas pasir cetak.

1.3 Batasan Masalah

Batasan masalah dalam percobaan ini terdapat dua variabel yaitu variabel

bebas dan variabel terikat. Variabel bebasnya adalah ukuran pasir yang digunakan

dan komposisi tiap-tiap fraksi ukuran.Sedangkan variabel terikat dalam percobaan

ini adalah massa pada tiap-tiap fraksi ukuran, permeabilitas dan kadar air.

1.4 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan laporan ini dibagi menjadi lima bab. Dimana bab I

menjelaskan mengenai pendahuluan yang di dalamnya terdapat latar belakang,

tujuan percobaan, batasan masalah, sistematika penulisan. Kemudian pada bab II

menjelaskan mengenai tinjauan pustaka yang berisi mengenai teori singkat dari

percobaan yang dilakukan. Lalu bab III menjelaskan mengenai metode percobaan

yang menjelaskan mengenai metode penelitian yang terdiri dari diagram alir serta

alat dan bahan yang digunakan. Kemudian bab IV mengenai hasil percobaan dan

pembahasan. Lalu bab V menjelaskan mengenai kesimpulan dan saran dari

percobaan. Selain itu juga di akhir laporan terdapat lampiran yang memuat contoh

perhitungan, jawaban pertanyaan dan tugas khusus, gambar alat dan bahan, serta

blanko percobaan.
 3 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Pengecoran Logam

Pengecoran merupakan salah satu metode fabrikasi logam serta menjadi

penopang kemajuan industri dunia. Teknologi pengecoran pun semakin

menunjukkan perkembangan sesuai dengan kebutuhan industri logam itu sendiri

dan proses pengecoran masih digunakan sampai saat ini untuk memperoleh suatu

bentuk logam sesuai dengan yang diminati. Pengecoran logam merupakan proses

awal yang paling penting dalam industri logam. Teknologi pengecoran terus

mengalami perkembangan sesuai dengan kebutuhan industri logam itu sendiri

serta proses pengecoran masih digunakan sampai sekarang untuk memperoleh

bentuk logam sesuai dengan yang diminati (Sewandono, 2013).

Pengecoran adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam

cair dan cetakan untuk menghasilkan barang jadi dengan bentuk yang mendekati

bentuk geometri akhir produk jadi. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke

dalam cetakan yang memiliki rongga sesuai dengan bentuk yang diinginkan.

Dengan kata lain, pengecoran logam adalah pembentukan benda kerja dengan cara

mencairkan logam dalam dapur pelebur, kemudian dituangkan dalam suatu

cetakan dan dibiarkan sampai membeku, selanjutnya dikeluarkan dari cetakan.

Peleburan logam pada umumnya mempunyai titik lebur di atas 1200 ℃,

sedangkan peleburan alumunium pada umumnya mempunyai titik lebur kurang

 4

dari 700 ℃ sehingga tidak mudah untuk mendapatkan cetakan yang sanggup

menekan panas di atas temperatur tersebut. Untuk itu pasir cetak yang baik harus

memenuhi persyaratan metode pengecoran yang paling sering digunakan adalah

pengecoran cetakan pasir (sand casting). Di dalam proses pengecoran logam

dalam usaha untuk menghasilkan suatu produk benda coran yang berkualitas baik

dengan komposisi yang dikehendaki maka ada beberapa faktor yang

mempengaruhi yaitu: bahan baku coran, komposisi bahan baku, kualitas pasir

cetak (bila menggunakan cetakan pasir), sistem peleburan, sistem penuangan dan

pengerjaan akhir dari produk coran (Surdia, 1984).

2.2 Sand Casting

Cetakan pasir atau pasir cetak merupakan cetakan yang terbuat dari pasir

yang diberi bahan perekat agar dapat dibentuk sesuai dengan bentuk yang

diinginkan. Pasir cetak ini biasa digunakan dalam proses pengecoran logam.

Teknik pengecoran logam merupakan metode pembentukan bahan logam yang

masih up to date sampai sekarang ini. Beberapa kelebihan dari teknik pengecoran

logam yang tidak dimiliki oleh metode lainnya antara lain adalah dapat

dipergunakan untuk menghasilkan produk dengan bentuk yang kompleks, sesuai

untuk produk dalam ukuran besar dan kecil serta cocok untuk produk massal.

Proses pengecoran logam dibagi menjadi dua kategori berdasarkan jenis cetakan:

(1) expendable mold, dan (2) permanent mold. Dalam suatu operasi pengecoran

expendable mold, cetakan dihancurkan agar produk cor dapat diambil. Karena

cetakan yang baru diperlukan untuk setiap operasi, laju produksi proses

expendable mold dibatasi oleh waktu yang diperlukan untuk membuat cetakan.
 5

Dalam operasi pengecoran permanent mold, cetakan dibuat dari logam (atau

material lain yang juga durable) dan dapat digunakan berulang kali.

Cetakan pasir terbuat dari pasir yang diberi bahan pengikat. Pasir cetak

yang lazim dipakai adalah pasir gunung, pasir pantai, pasir sungai dan pasir silika,

baik pasir silika dari alam maupun pasir silika buatan dari kwarsit dengan ukuran

0,1 mm s.d. 1,0 mm. Bahan pengikat yang paling banyak digunakan adalah

solobon. Pasir cetak dapat digunakan secara terus menerus selama masih mampu

menahan temperatur cairan ketika dituangkan. Pasir cetak baru adalah pasir

dengan ukuran butir antara 0,06 dan 2 mm yang bebas dari atau mengandung

oksida kalsium dalam kadar rendah, yang terdapat di alam dalam keadaan murni

10 atau tercampur dengan tanah liat. Sedangkan pasir cetak lama adalah pasir

bekas pakai yang dicampur secara mekanis dengan pasir baru atau bahan

tambang. Menurut penggunaannya pasir baru atau pasir lama dapat dibagi menjadi

pasir cetak untuk pembuatan cetakan dan pasir inti untuk pembuatan inti.

Penggunaan pasir yang mahal seperti pasir zirkon dan kromite dapat dilakukan

untuk mendapatkan tingkat reklamasi pasir yang tinggi.

Sand casting adalah proses pengecoran yang paling luas digunakan. Dalam

sand casting, material yang digunakan sebagai cetakan adalah pasir. Hampir

semua paduan cor (cast alloys) dapat disand cast, termasuk yang bertemperatur

lebur relatif tinggi. Tahapan sand casting, yang juga dikenal sebagai sand mold

casting, terdiri atas penuangan logam cair ke dalam cetakan pasir, solidifikasi

logam, dan penghancuran/perontokkan cetakan untuk mengambil produk cor.

Produk cor kemudian dibersihkan dan diinspeksi. Rongga dalam cetakan pasir

dibentuk dengan memadatkan pasir disekeliling suatu pola (pattern, duplikat

 6

komponen yang akan dicor) lalu mengeluarkan pola tersebut dengan membagi

cetakan menjadi dua bagian (cope and drag). Cetakan juga terdiri atas sistem

saluran (gating and riser system). Jika produk cor memiliki rongga internal atau

lubang, maka sebuah inti (core) harus dimasukkan ke dalam cetakan.

Kekuatan cetakan pasir ditentukan oleh resistansi gesek antar butir pasir.

Kekuatan cetakan pasir akan lebih tinggi jika menggunakan pasir dengan bentuk

angular walaupun jika menggunakan bentuk (rounded) bulat akan memberikan

densitas yang lebih tinggi. Perubahan bentuk pasir dari angular ke rounded akan

menaikkan densitasnya sekitar 8-10%. Densitas pasir cetak dapat ditingkatkan

dengan digetarkan. Waktu pengisian logam cair kedalam cetakan akan lebih lama

apabila menggunakan pasir cetak yang memiliki ukuran lebih kecil. Kecepatan

penuangan semakin besar dengan bertambahnya ukuran pasir cetak. Hal ini karena

rongga-rongga antar pasir akan semakin kecil dengan mengecilnya ukuran pasir

sehingg gas hasil degradasi lebih sulit keluar melalui pasir. Pada pengecoran Al -

7% Si, ukuran pasir cetak memiliki faktor dominan dalam menentukan nilai

tegangan tarik dan elongasi benda cor. Pemilihan jenis pasir cetak dan metode

pemadatan sangat penting untuk mendapatkan permeabilitas yang tepat dan

mencegah deformasi pola. Proses pembuatan coran dapat dilakukan dengan

berbagai macam cetakan diantaranya: Cetakan pasir basah (green sand

molds),cetakan lempung (loam molds), cetakan kulit kering (skin driend molds),

cetakan furam (furam molds), cetakan CO2. Pada industri pengecoran logam pada

umumnya lebih memilih menggunakan cetakan pasir basah dalam proses

pembuatan coran karena mudah didapat serta bianya yang cendrung murah

dibandingkan dengan cetakan yang lainya. Cetakan pasir basah terbuat dari pasir,
 7

bahan pengikat tanah lempung, dan ditambah air kemudian diaduk menjadi satu

dan membutakan adonan cetakan pasir basah (green sand molds). Ukuran butir

pasir yang dipilih tergantung pada kualitas dan ketebalan lapisan coating. Ukuran

butir pasir American Foundrymen’s Society (AFS) 30-45 menjamin nilai

permeabilitas yang baik untuk pola yang terdekomposisi menjadi gas dan cairan

(Kumar, 2008).

2.3 Sand Mold

Pasir cetak adalah silika (SiO2) atau campuran silika dengan mineral lain.

Pasir cetak harus memiliki sifat refraktori yang baik, seperti kemampuan untuk

menahan temperatur tinggi tanpa ikut melebur atau terdegradasi. Aspek pasir

cetak lainnya yang juga penting yaitu ukuran butir pasir, distribusi ukuran pasir,

dan bentuk butir-butir pasir. Ukuran butir pasir yang halus menghasilkan

permukaan akhir yang lebih baik pada produk cor, tetapi butir pasir berukuran

besar memiliki nilai permeabilitas (mudah meloloskan gas selama penuangan)

yang lebih baik. Cetakan yang dibuat dari butiran pasir berbentuk ireguler

cenderung lebih kuat karena adanya mekanisme interlocking. Akan tetapi,

interlock antarbutir menyebabkan berkurangnya permeabilitas pada cetakan

(Groover, 2010).

Dalam pembuatan cetakan, butir-butir pasir disatukan oleh campuran air

dan bonding clay. Tipikal campuran (by volume) yaitu 90% pasir, 3% air, dan 7%

lempung. Agen pengikat lainnya dapat digunakan untuk mengganti lempung

karena suatu keadaan, termasuk di antaranya phenolic resins (organik) atau

natrium silikat, Na2SiO3 (inorganik). Beberapa indikator yang digunakan untuk

 8

penentuan kualitas dari pasir cetakyang digunakan berbagai macam, antara lain

(Groover, 2010):

a) Strength, Kemampuan untuk mempertahankan bentuk

(cohesiveness) dan menahan erosi akibat aliran dan gesekan

dari logam cair.

b) Permeability, Kemampuan cetakan pasir untuk

memungkinkan lolosnya udara panas dan gas melalui

rongga antar butir selama proses penuangan sehingga udara

panas akan mengalir keluar.

c) Thermal stability atau refractoriness, Kemampuan pasir di

permukaan rongga cetak untuk tidak retak/pecah akibat

kontak dengan logam cair.

d) Collapsibility, Kemampuan cetakan untuk membiarkan

coran menyusut tanpa menyebabkan keretakan pada coran

tersebut. Juga merupakan kemampuan cetakan untuk

dirontokkan dari coran selama cleaning pada pasir cetak

yang dibuat.

e) Reusability, Kemampuan cetakan pasir untuk dipergunakan

kembali.

2.4 Sifat Pasir Cetak

Agar pasir memiliki kemampuan untuk dijadikan sebagai cetakan pada

pengecoran. Ada beberapa sifa pada pasir cetak, yaitu sebagai berikut (Acimovic,

1991):
 9

a) Sifat Basah

Cetakan pasir basah, proses pembuatan cetakan pasir basah

adalah dengan mencampur pasir dan tanah liat dengan

presentase yang diperlukan, namun kualitas yang superior

biasanya dicapai ketika tanah liat berkualitas ditambahkan

pada pasir murni, yaitu 2% sampai dengan 3% air dan

melalui pencampuran didapatkan campuran pasir yang

sudah siap diubah dan dicetak. Pasir cetak dengan tanah

lempung atau solobon sebagai pengikat menunjukkan

berbagai sifat sesuai dengan kadar air.

b) Sifat Kering

Cetakan pasir kering,dibuat dengan menggunakan bahan

pengikat tanah liat, kemudian cetakan dikeringkan dalam

sebuah oven atau dengan bantuan panas lain sehingga

cetakan benar-benar kering. Pengeringan cetakan dalam

oven dapat memperkuat cetakan dan mengeraskan

permukaan rongga cetakan. Cetakan pasir kering

menghasilkan benda - benda coran yang sangat bersih dan

sedikit gas yang dihasilkan. Pasir dengan pengikat tanah

lempung atau solobon yang dikeringkan mempunyai

permeabilitas dan kekuatan tekan yang meningkat

dibandingkan dalam keadaan basah, karena air yang

diabsorpsi pada permukaan butir tanah lempung dan

solobon dihilangkan.
 10

c) Sifat Panas

Cetakan mengalami temperatur tinggi dan tekanan tinggi

dari logam cair pada waktu penuangan, sehingga kekuatan

panas, pemuaian panas, dan sebagainya harus diketahui

sebelumnya. Pemuaian panas berubah sesuai dengan jenis

pasir cetak, pasir pantai dan pasir gunung mempunyai

pemuaian panas yang lebih kecil dibandingkan dengan pasir

silika, sedangkan pasir olivin dan pasir sirkon mempunyai

pemuaian panas sangat kecil. Pemuaian panas bertambah

sebanding dengan kadar air dari pasir dan menurun kalau

kadar yang dapat terbakar bertambah.

 4 BAB III

METODE PERCOBAAN

4.1 Diagram Alir Percobaan

Adapun diagram alir yang digunakan pada percobaan pasir cetak ini

adalah:

Pasir kuarsa

Ayakan disusun dari yang terkecil sampai yang terbesar

Pasir kuarsa dimasukan dan mulai diayak hingga homogen

Fraksi ukuran masing-masing ditimbang

Spesimen uji dibuat masing-masing 150 gram dengan 70%

(-60#); 30% (-18+40#), 50% (-60#); 50% (-18+40#), 30% (-
60#); 70% (-18+40#)

Campurkan spesimen dengan 10% solobon

lalu dimasukan ke dalam silinder alat pemadat
pasir

Spesimen dipadatkan dengan 10,11, dan 12 kali tumbukan

Spesimen diletakan pada alat uji permeabilitas dan diuji permeabilitasnya

Kesimpulan
Pembahasan
Data Literatur
 12

Spesimen dipanaskan dengan oven selama 30 menit

Spesimen didinginkan dan ditimbang ulang

Selisih berat dihitung

Data
pengamatan

Pembahasan
Literatur

Kesimpulan
Gambar 3.1 Diagram Alir Percobaan Pasir Cetak

4.2 Alat dan Bahan

4.2.1 Alat-alat yang Digunakan

Alat-alat yang digunakan pada percobaan pasir cetak adalah
sebagai berikut:
1. Ayakan 18#, 40#, dan 60#

2. Alat Uji Permeabilitas

3. Pemadat Pasir

4. Penggaris

5. Mesin Press

6. Cetakan Silinder

7. Neraca Digital

8. Sarung Tangan
 13

9. Oven

4.2.2 Bahan-bahan yang Digunakan

Bahan-bahan yang digunakan pada percobaan pasir cetak adalah
sebagai berikut:
1. Solobon
2. Pasir Kuarsa
3. Gas CO2

4.3 Prosedur Percobaan

Prosedur pada percobaan pasir cetak adalah sebagai berikut:

1. Pasir kuarsa disiapkan.

2. Ayakan disusun dari yang terkecil sampai yang terbesar.

3. Fraksi ukuran masing-masing ditimbang.

4. Spesimen uji dibuat masing-masing 150 gram dengan 70% (-60#);

30% (-18+40#), 50% (-60#); 50% (-18+40#), 30% (-60#); 70% (-

18+40#).

5. Campurkan spesimen dengan 10% solobon lalu dimasukan ke dalam

silinder alat pemadat pasir.

6. Spesimen dipadatkan dengan 10, 11, dan 12 kali tumbukan kemudian

diletakan pada uji permeabilitas.

7. Spesimen dipanaskan dengan oven selama 15 menit kemudia

didinginkan dan ditimbang ulang dan selisih berat dihitung.

8. Melepaskan pasir cetak dari wadah menggunakan mesin press.

 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Percobaan

Adapun hasil yang didapatkan pada percobaan pasir cetak yang telah

dilakukan dapat dilihat pada Tabel 4.1, Tabel 4.2, dan Tabel 4.3.

Tabel 4.1 Data Hasil Ayakan

Sample
Fraksi Ukuran Tumbukan Massa (Gram)
(x)
1 -18# +40# -60# 10 45 105

2 -18# +40# -60# 11 75 75

3 -18# +40# -60# 12 105 45

Tabel 4.2 Data Hasil Pengujian Permeabilitas

Volume Luas Tekanan

Sample Panjang Waktu Permeabilitas
Udara Irisan Udara
(x) (cm) (detik) (I/cm2)
(liter) (cm2) (cm)

1 2 5 19,625 7,28 1 0,069

2 2 5 19,625 7,63 0,9 0,074

3 2 5 19,625 8,45 0,5 0,012

Tabel 4.3 Data Hasil Pengujian Kadar Air

Sample (x) Massa Awal (gr) Massa Akhir (gr) Kadar Air (%)
1 147,48 146,26 0,827
0,772
2 151,5 150,33

3 153,2 152,8 0,261

4.2 Pembahasan
 15

Pasir cetak merupakan salah satu faktor yang menentukan kualitas produk

hasil pengecoran. Pada percobaan pasir cetak ini dilakukan dengan pertama-tama

adalah dengan menyiapkan pasir kuarsa sebanyak 150 gram yang dimana pasir ini

akan diayak dengan ayakan 60 mesh, 40 mesh, dan 18 mesh yang berguna untuk

menghomogenisasi pasir yang akan digunakan, nantinya pasir tersebut akan

dicampur dengan kadar dari masing-masing fraksi ukuran dari pasir tersebut.

Setelah pasir dihomogenisasi selanjutnya adalah pencampuran solobon (sodium

silicate bonding sebanyak 150 ml yang berguna sebagai perekat pada pasir agar

pasir dapat dengan mudah dibentuk sesuai bentuk yang diinginkan, setelah pasir

bercampur dengan solobon (sodium silicate bonding) kemudian pasir dimasukkan

ke dalam cetakan untuk dipadatkan dengan ditumbuk sebanyak 10, 11, dan 12 kali

dengan menggunakan alat pemadat pasir. Setelah pasir dipadatkan dihembuskan

gas CO2 selama 3 menit yang berguna untuk mereaksikan solobon agar menjadi

perekat yang kuat dengan reaksi pada persamaan 4.1.

Na2O . 2SiO2 . H2O + CO2 → 2Na2HCO3 + 2SiO2................................(4.1)

Selanjutnya dilakukan uji permeabeabilitas dengan alat penguji permeabilitas,

setelah nilai permeabilitas dari pasir cetak tersebut diketahui, selanjutnya adalah

pengujian kadar air dengan memasukkan pasir cetak kedalam oven yang berguna

untuk menghilangkan kadar air yang terkandung pada pasir cetak tersebut yang

kemudian dihitung perbedaan massa dari pasir tersebut dengan massa awal dan

akhir setelah dimasukkan kedalam oven dan selanjutnya adalah pelepasan pasir

cetak menggunakan mesin press sebagai alat pemisahnya dari wadahnya.

Pada percobaan pasir cetak ini didapatkan nilai permeabilitas dari setiap
 16

campuran ketiga conto yang digunakan. Untuk conto satu menggunakan

campuran 30 % pasir dengan ukuran -18# +40# dan 70 % pasir dengan ukuran

-60#, untuk conto dua menggunakan campuran 50% pasir dengan ukuran -18#

+40# dan 50 % pasir dengan ukuran -60#, untuk conto satu menggunakan

campuran 70 % pasir dengan ukuran -18# +40# dan 30 % pasir dengan ukuran

-60#. Dari data tersebut maka dibuat diagram yang disajikan dan dapat dilihat

pada Gambar 4.1.

Gambar 4.1 Diagram antara Nilai Permeabilitas dan Fraksi Ukuran Pasir

Dari diagram batang diatas maka didapat bahwa campuran pasir 30% ukuran

-18# +40# dan 70% ukuran -60# memiliki nilai yang lebih kecil dibandingkan

campuran pasir 50% ukuran -18# +40# dan 50% ukuran -60#, sedangkan nilai

permeabilitas tertinggi adalah campuran pasir 70% ukuran -18# +40# dan 30%

ukuran -60#. Dari hal tersebut maka dapat disimpulkan bahwa semakin besar
 17

ukuran butir yang terkandung didalam cetakan pasir maka akan semakin besar

nilai permeabilitas dari cetakan pasir begitupun sebaliknya. Hal ini dikarenakan

semakin besar ukuran butirnya maka akan semakin besar rongga yang terdapat

didalam cetakan pasir tersebut yang membuatnya lebih mampu untuk

mengeluarkan udara panas yang terkandung didalam logam panas pada coran dan

apabila semakin kecil ukuran butir pasir maka akan semakin kecil pula rongga

yang berada pada cetakan pasir sehingga cenderung tidak dapat mengalirkan

udara panas keluar dan cenderung memerangkap udara pada logam cair sehingga

logam pada coran sulit untuk memulai proses solidifikasi.

Pada percobaan pasir cetak ini pada ketiga conto dilakukan penumbukan

yang berbeda-beda pada setiap percobaan, untuk conto satu menggunakan 10

tumbukan, conto dua menggunakan 11 tumbukan, dan conto tiga menggunakan 12

tumbukan yang dimana pada variasi tumbukan ini ternyata memiliki pengaruh

terhadap permebalitas yang dihasilkan, hal tersebut disajikan dalam diagram pada

Gambar 4.2

0,14
Permeabilitas (l/cm)2

0,12
0,1
0,08
0,06
0,04
0,02
0
10 11 12
Tumbukan

Gambar 4.2 Diagram antara Pengaruh Tumbukan dengan Nilai Permeabilitas

 18

Dari diagram diatas diketahui bahwa nilai permeabilitas pada conto satu yang

menggunakan 10 tumbukan lebih kecil dibandingkan conto dua dengan

menggunakan 11 tumbukan, dan conto dua memiliki nilai permeabilitas yang

lebih kecil dibandingkan conto tiga yang dimana menggunakan 12 tumbukan.

Dari hal ini maka dapat disimpulkan bahwa semakin besar nilai tumbukan yang

digunakan untuk memadatkan pasir cetak maka akan semakin besar pula nilai

permebilitas yang dihasilkan begitupun sebaliknya. Hal ini dikarenakan jika

tumbukan yang digunakan semakin banyak maka pasir cetak akan semakin padat

sehingga membuat pasir cetak terdistribusi merata yang dimana tidak menumpuk

pada suatu tempat untuk menghalangi jalur fluida, sehingga semakin banyak

tumbukan ini maka membuka jalur fluida untuk mengalir pada pasir cetak.

Pada percobaan pasir cetak ini diketahui bahwa kadar air pada ketiga conto

memiliki nilai yang berbeda-beda. Pada conto satu kadar air yang didapatkan

adalah sebesar 0,827 % dengan nilai permeabilitas sebesar 0,069 I/cm 2, pada

conto dua didapatkan kadar air sebesar 0,772 % dengan nilai permeabilitas

sebesar 0,074 I/cm2, dan pada conto tiga didapatkan kadar air sebesar 0,012%.

Dari hal ini maka dapat disimpulkan bahwa pada setiap conto, semakin besar

kadar air yang terkandung dalam pasir cetak maka nilai permeabilitasnya akan

semakin turun, begitupun sebaliknya. Hal ini dikarenakan air berfungsi sebagai

pengaktivasi pengikat, yang pada percobaan ini menggunakan solobon, kadar air

yang optimal adalah 1,5 – 8%, Apabila kadar air bertambah dan kadar pengikat

tetap maka kekuatan tekan basah akan menurun karena banyaknya air bebas,

solobon beralih fungsi dan menyebabkan pasir cetak menjadi berbentuk pasta,

namunhal ini berlawanan dengan pengaruhnya pada kekuatan kering karena

 19

solobon terdistribusi merata pada cetakan pasir dan kemudian diperlakukan panas,

sehingga air bebas yang terdapat pada solobon menguap. Pada permeabilitasnya,

ketika cetakan pasir pada keaadaan solid, solobon yang mengisi rongga-rongga

makin sulit sehingga permeabilitasnya rendah.

 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan percobaan pasir cetak yang telah dilakukan, maka dapat
disimpulkan bahwa:
1. Semakin besar ukuran pasir maka akan semakin besar nilai

permeabilitasnya.

2. Semakin banyak tumbukan yang diberikan pada pasir cetak maka

akan semakin kecil pula nilai permeabilitasnya.

3. Kadar air paling banyak dimiliki oleh spesimen pertama yaitu 0,827%

dan yang paling sedikit adalah spesimen kedua yaitu 0,261%.

5.2 Saran
Setelah percobaan pasit cetak ini dilakukan maka dapat disarankan untuk:
1. Sebaiknya mesin permeabilitas dikalibrasi terlebih dahulu sebelum

dilakukan praktikum.

2. Sebaiknya pasir yang digunakan tidak hanya pasir kuarsa sehingga

dapat membandingkan perbedaan pasir terhadap nilai

permeabilitasnya.
 DAFTAR PUSTAKA

Sewandono, D., Harnowo., dan Tarkono. Pengaruh Variasi Abu Sekam dan

Solobon pada Cetakan Pasir terhadap Kekerasan dan Struktur Makro Hasil Coran

Alumunium AA 1100. Jurnal FEMA. 2013; 29: 455-456.

Kumar, P., and Shan, H. S. Optimation of Tensile Properties of Evapurative

Casting Process Through Taguchi’s Method. Journal of Materials Processing

Technology. 2008; 204: 59-69

Surdia, T. dan Chijiwa, K. Teknik Pengecoran Logam. Jakarta: Pradnya Pramita.

1984.

Groover, Mikell P. Fundamentals of Modern Manufacturing 4th

Edition. USA: John Wiley & Sons, Inc. 2010.

Acimovic, Z. Influence of the relevant technological parameters on the quality

ofthe castings obtained by the Lost foam process. PhD thesis. 1991. Belgrade:

Faculty of Technology and Metallurgy.

 22

LAMPIRAN A

CONTOH PERHITUNGAN
 23

Lampiran A. Contoh Perhitungan

a) Perhitungan Luas Irisan Conto I

Jari-jari (r) = 2,5 cm

πr2 = (3,14)(5 cm)2

= 19,625 cm2

b) Perhitungan Permeabilitas (k) Conto I

Volume udara (Q) = 2 liter

Panjang (L) = 5 cm

Luas irisan (A) = 19,625 cm2

Waktu (t) = 7,28 detik

Tekanan udara (h) = 1 cm

k=

k=

k = 0,069 liter/cm2
 24

LAMPIRAN B

JAWABAN PERTANYAAN DAN TUGAS KHUSUS

 25

Lampiran B. Jawaban Pertanyaan

B.1 Jawaban Pertanyaan

1. Jelaskan apa yang dimaksud pasir cetak!

Jawab:

Pasir cetak merupakan pasir yang digunakan untuk membuat cetakan

pasir. Pasir yang umum digunakan adalah pasir gunung, pasir pantai, pasir

sungai, dan pasir silika. Beberapa dari pasir tersebut ada yang langsung

dapat dipakai tetapi ada yang harus dipecah-pecah dulu sehingga ukuran

butirannya sesuai. Jika kadar tanah liatnya kurang mencukupi, pada pasir

biasanya ditambahkan bahan pengikat seperti solobon, ter, grafit maupun

resin sehingga daya pengikatnya lebih baik. Pasir gunung yang umumnya

mengandung lempung dan kebanyakan dapat dipakai setelah dicampur air.

Pasir dengan kadar lempung 10-20 % dapat dipakai begitu saja. Pasir

pantai diambil dari pantai dan pasir kali diambil dari kali. Pasir pantai,

pasir kali, pasir silika alam, dan pasir silika buatan tidak melekat dengan

sendirinya, oleh karena itu dibutuhkan pengikat untuk mengikat butir-

butirnya satu sama lain dan baru dipakai setelah pencampuran.

2. Sebutkan dan Jelaskan dua jenis pasir cetak pada proses pengecoran

logam!

Jawab:

a. Pasir Silika

Pasir silika Pasir silika adalah pasir yang didapat dengan cara
 26

menghancurkan batuan silika, kemudian disaring untuk mendapatkan

ukuran yang diinginkan.

b. Pasir Zirkon

Pasir zirkon berasal dari pantai timur australia yang mempunyai daya

taha api yang sangat efektif untuk mencegah sinter. Sinter sendiri ialah

titik temperatur dimana pasir mulai meleleh.

3. Sebutkan dan jelaskan sifat utama yang dapat menentukan kualitas suatu

cetakan!

Jawab:

a. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan

cetakan dengan kekuatan yang cocok sehingga tidak rusak jika

dipindah-pindah letaknya dan mampu menahan logam cair saat dituang

ke dalam rongga cetak.

b. Permeabilitas (mampu alir gas) pasir cetak yang cocok. Permeabilitas

berhubungan erat dengan keadaan permukaan coran.

c. Tahan terhadap temperatur logam cair selama penuangan. Pasir dan

bahan pengikat harus tahan api sehingga dinding dalam cetakan tidak

rontok selama penuangan logam cair.

4. Sebutkan dan jelaskan cetakan pada pengecoran logam selain cetakan

pasir!

Jawab:

a. Cetakan Grafit

Aluminium pengecoran sentrifugal sering menggunakan cetakan grafit

dan inti. Proses ini juga menggunakan pendinginan cepat

 27

menghasilkan casting dengan kualitas tidak direproduksi oleh metode

lain.

b. Cetakan Permanen

Sebuah cetakan permanen biasanya terbuat dari baja atau besi dan

digunakan dengan gravitasi atau pengecoran vakum. Cetakan jenis

kedua ini dapat digunakan berulang-ulang. Biasanya cetakan ini

terbuat dari logam. Karakteristik cetakan jenis ini adalah terbuat dari

dua atau lebih bagian yang dapat dibuka untuk mengeluarkan

komponen cor.

c. Cetakan Shell

Resin terikat ke dalam pasir untuk membuat cetakan berdinding tipis.

Meskipun proses ini menghasilkan coran dimensi akurat, juga

merupakan proses yang lebih mahal. Proses Shell Molding (cetakan

kulit) adalah salah satu proses pelapisan butir-butir pasir secara thermo

setting resin yang mengawetkan panas pada model. Pelapisan

dilakukan pada setiap butiran pasir yang dipanaskan lebih kurang

250°C dan model yang terbuat dari bahan baja atau besi cor yang juga

dipanaskan sekitar 300°C. Maka terbentuklah “kulit pasir” dengan

ketebalan 10-15mm.

5. Jelaskan pengaruh bentuk dan ukuran pasir cetak terhadap nilai

permeabilitas yang dihasilkan!

Jawab:

Bentuk butir pasir dikategorikan menjadi 4 bentuk butir pasir yaitu

butir pasir kristal, butir pasir sebagian bersudut, butir pasir bersudut, dan
 28

butir pasir bulat, pada setiap butir pasir tersebut memiliki nilai yang

mempengaruhi nilai permeabilitas dari sebuah cetakan, untuk nilai yang

memiliki nilai permeabilitaas terbaik adalah pada pasir berbentuk bulat.

Ukuran pasir mempengaruhi nilai permeabilitas dari sebuah cetakan

karena semakin besar ukuran pasir maka akan banyak rongga kosong dan

akan semakin mudah udara panas untuk mengalir sehingga nilai

permebilitas semakin tinggi, jadi semakin besar ukuran pasir maka akan

semakin besar pula nilai permeabilitasnya.

6. Sebutkan kelebihan dan kekurangan menggunakan pasir cetak berupa pasir

silika!

Jawab:

Kelebihan dari penggunaan pasir silika pada pengecoran adalah karena

mudah didapatkan, harganya murah, ramah lingkungan, produktivitas

tinggi dan proses moulding fleksibel sedangkan kekurangannya adalah

memiliki temperatur lebur yang rendah, konduktivitas termal yang rendah,

nilai pemuaian yang tinggi, dan tidak dapat digunakan logam yang bersifat

basa.

Lampiran B.2 Tugas Khusus

1. Apa perbedaan pasir cetak dengan cetakan pasir?

Jawab:

Perbedaan pasir cetak dengan cetakan pasir adalah jika pasir cetak

adalah pasir yang digunakan untuk membuat cetakan pasir dengan syarat-
 29

syarat yang harus dipenuhi sedangkan cetakan pasir adalah cetakan yang

terbuat dari pasir.

LAMPIRAN C

GAMBAR ALAT DAN BAHAN

 30

Lampiran C. Gambar Alat dan Bahan

Gambar C.1 Sarung Tangan Gambar C.2 Oven

Gambar C.3 Mesin Press Gambar C.4 Mistar

Gambar C.5 Neraca Digital Gambar C.6 Ayakan

 31

Gambar C.7 Pasir Kuarsa Gambar C.8 Solobon

Gambar C.9 Alat Uji Permeabilitas Gambar C.10 Gas CO2

Gambar C.11 Cetakan Silinder

 32

LAMPIRAN D

BLANKO PERCOBAAN
33
34