Bab 5

Cetakan Injeksi: Total Biaya Suku Cadang Relatif

5.1 BIAYA BAGIAN CETAKAN INJEKSI

5.1.1 Pendahuluan

Seperti yang telah kita pelajari di bab sebelumnya, tahap pertama dari evaluasi kemampuan
manufaktur untuk suku cadang cetakan injeksi adalah evaluasi biaya perkakas. Ini dapat dilakukan
pada tahap desain konfigurasi di mana hanya perkiraan dimensi, lokasi, dan orientasi fitur yang
diketahui. Pada tahap parametrik, dengan menggunakan dimensi, lokasi, dan orientasi fitur yang
mendekati akhir, evaluasi manufaktur dari biaya relatif untuk memproses suatu bagian dapat dibuat.
Kemudian total biaya suku cadang dapat dihitung sebagai jumlah dari biaya perkakas per suku
cadang, biaya pemrosesan, dan biaya material. Seperti pada bab sebelumnya, sepanjang bab ini kita
akan membahas konsep biaya bagian relatif. Biaya relatif, Anda akan ingat, didefinisikan sebagai
biaya suku cadang Anda saat ini dibandingkan dengan biaya beberapa suku cadang standar. Bagian
standar atau referensi yang digunakan pada bab sebelumnya adalah flat washer setebal 1 mm
dengan diameter luar dan dalam masing-masing 72 mm dan 60 mm. Seperti yang telah ditunjukkan
sebelumnya, biaya suku cadang aktual bergantung pada praktik dan metode lokal dan dapat sangat
bervariasi dari satu pabrik atau lokasi ke lokasi lainnya. Karena tujuan utama di sini adalah untuk
mengembangkan metodologi untuk membuat keputusan desain di antara berbagai desain alternatif
yang bersaing, biaya aktual tidak selalu diperlukan. Secara umum, cukup untuk menghargai pemicu
biaya yang terkait dengan proses tertentu yang sedang dipertimbangkan sehingga biaya relatif dari
desain yang bersaing dapat dibandingkan. Dengan cara ini keputusan desain yang terinformasi
dapat dibuat, desain asli yang lebih baik akan diusulkan, dan pada akhirnya desain ulang yang tidak
perlu akan dihindari.

5.1.2 Biaya Pemrosesan

Biaya pemrosesan (kadang-kadang disebut biaya operasi) adalah biaya untuk penggunaan mesin
cetak injeksi yang digunakan untuk memproduksi suku cadang. Mereka bergantung pada tarif per
jam mesin, Ch ($/jam), dan waktu siklus efektif proses, teft. Waktu siklus efektif adalah waktu siklus
mesin, t, dibagi dengan hasil produksi, Y. Hasil produksi, atau hasil yang adil, adalah bagian dari total
bagian yang diproduksi yang memuaskan dan, karenanya, dapat digunakan.

Jadi, Biaya pemrosesan per bagian, K, = Chta = C,(t/Y) (Persamaan 5.1)

di mana

Tabel 5.1 Data untuk bagian referensi.

Bahan Polistirena Biaya Bahan (K) 1,46 x 10 sen/mm”) 1244 mm $980) Vol (V.) Biaya Bahan Die (Ko)
Waktu Konstruksi Die 200 jam) (Termasuk jam desain dan pembuatan) Tingkat Tenaga Kerja
(Konstruksi Die) Siklus waktu (1.) Mesin Cetakan Tarif Per Jam (Co) $30/jam(2) 16 detik $27,53) (1)
Teknologi Plastik, Juni 1989; (2) Data dari perusahaan yang berkolaborasi; (3) Teknologi Plastik, Juli
1989.

Y = Hasil Produksi (bagian yang dapat digunakan/total bagian yang diproduksi)

Persyaratan dan toleransi “kualitas” permukaan bagian adalah penyebab utama variasi dalam hasil
produksi. Hasil yang rendah mengurangi jumlah bagian yang dapat diterima yang diproduksi dalam
waktu tertentu, dan dengan demikian meningkatkan “waktu siklus efektif” ke nilai yang lebih tinggi
dari waktu siklus mesin aktual, t. Peningkatan 10% hingga 30% dalam waktu siklus efektif untuk
bagian tertentu adalah tipikal. Alasan peningkatan ini dibahas secara lebih rinci di Bagian 5.9 Biaya
pemrosesan relatif adalah biaya produksi suku cadang relatif terhadap biaya produksi referensi
bagian e. Biaya pemrosesan relatif, ., dapat dinyatakan sebagai: tC,

C. = =t,Cm t,Cho (Persamaan 5.2)

di mana t, dan Cho mewakili waktu siklus dan tarif per jam mesin untuk bagian referensi, Chr
mewakili rasio C/Cnos dan t, adalah total waktu siklus relatif untuk bagian dibandingkan dengan
bagian referensi; yaitu:

t, (Persamaan 5.3)

Bagian acuan dalam hal ini adalah mesin cuci datar yang sama yang digunakan sebagai bagian acuan
dalam Bab 4: mesin cuci datar setebal 1 mm yang diameter luar dan dalam masing-masing adalah 72
mm dan 60 mm. Beberapa data tambahan (bahan bagian, biaya bahan, biaya perkakas, dll) untuk
bagian referensi diberikan pada Tabel 5.1.

5.1.3 Biaya Bahan

Biaya bahan untuk suatu bagian, Km, diberikan oleh

K, = VK, (Persamaan 5.4)

di mana V adalah volume bagian dan K, adalah biaya bahan per unit volume. Jadi, jika subscript “o”
digunakan untuk menunjukkan bagian referensi, maka biaya bahan relatif dapat dinyatakan sebagai

K. Cm = Kmo (Persamaan 5.5)

Tabel 5.2 Harga bahan relatif, Mobil, untuk termoplastik rekayasa. (Berdasarkan harga material
dalam Teknologi Plastik, Juni 1990.) Material ABS 1.71 Acetal Acrylic Nylon 6 Polycarbonate
Polyethylene Polypropylene Polystyrene PPÓ PVC 2.92 1.54 2.79 2.96 0.71 0.62 1.00 2.33 0.62 Tabel
5.2 memuat harga bahan relatif untuk mesin yang paling sering digunakan mendekati termoplastik.
Harga semua relatif terhadap polystyrene.

5.1.4 Biaya Total

Total biaya produksi suatu bagian, K,, dapat dinyatakan sebagai jumlah dari biaya bahan bagian, Km,
biaya perkakas, K./N, dan biaya pemrosesan, Ke, di mana K. Mewakili total biaya alat dan N
mewakili volume produksi atau jumlah total bagian yang diproduksi dengan alat atau cetakan. Jadi,

Ka K, = K + +K. (Persamaan 5.6) N

Jika biaya produksi suku cadang acuan dilambangkan dengan K, maka biaya total relatif suku cadang,
C,, dapat dinyatakan sebagai:

Km +Ka/N+K, C, = (Persamaan 5.7 ) K.

Dalam sisa bab ini, kami menyajikan metode untuk menghitung biaya relatif untuk bagian cetakan
injeksi. Kami telah menjelaskan, dalam Bab 4, “Pencetakan Injeksi: Biaya Perkakas Relatif,”
bagaimana memperkirakan biaya perkakas relatif untuk bagian cetakan injeksi. Langkah prasyarat
untuk menentukan total biaya pemrosesan relatif adalah penentuan waktu siklus relatif total. Jadi
kita akan mulai di bagian berikutnya dengan waktu siklus relatif.
5.2 MENENTUKAN TOTAL WAKTU SIKLUS RELATIF (t.) UNTUK BAGIAN-BAGIAN CETAKAN INJEKSI-
IKHTISAR

Seperti disebutkan dalam bab sebelumnya, studi statistik biaya perkakas sebagai fungsi geometri
bagian telah menunjukkan bahwa biaya perkakas lebih merupakan fungsi dari

1. Ukuran bagian keseluruhan (kecil, sedang, atau besar) dan bentuk (datar atau kotak);

2. Keberadaan dan lokasi lubang dan tonjolan yang, tergantung pada lokasinya, dapat menyebabkan
undercut;

GAMBAR 5.1 Foto dua bagian cetakan injeksi.

3. Arah penutupan cetakan dan lokasi permukaan perpisahan yang juga, jika tidak dipilih dengan
baik, dapat menyebabkan undercut;

dan kurang fungsi fitur dan detail yang dilokalkan. Di sisi lain, studi statistik serupa tentang biaya
pemrosesan sebagai fungsi geometri bagian telah menunjukkan bahwa waktu siklus lebih
merupakan fungsi dari fitur lokal dan detail bagian. Misalnya, dalam kasus bagian seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 5.1, pertanyaannya menjadi, apakah ada fitur bagian tertentu (tulang
rusuk, bos, dinding, dll.) yang menghasilkan ketebalan dinding, tinggi, tata letak, dan fitur lainnya?
Dalam waktu pemadatan untuk fitur itu menjadi lebih besar dari semua fitur bagian lainnya? Karena
itu adalah fitur yang membutuhkan waktu paling lama untuk mengeras yang menentukan waktu
siklus bagian tersebut. Upaya untuk meniru pengetahuan terkondisi yang dimiliki oleh pembuat
cetakan, berdasarkan pengalaman bertahun-tahun, telah menghasilkan sistem pengkodean bagian
untuk menentukan biaya pemrosesan cetakan injeksi yang serupa dengan sistem pengkodean yang
digunakan untuk biaya perkakas. Mekanisme penggunaan sistem dijelaskan dalam beberapa
subbagian berikutnya. Hasil keseluruhan, bagaimanapun, adalah bahwa waktu siklus total relatif
terhadap standar atau bagian referensi, t,. S diperoleh sebagai fungsi dari tiga parameter:

1. Waktu siklus relatif dasar, t,

2. Waktu siklus relatif tambahan, te, karena adanya sisipan dan ulir internal, dan

3. Faktor penalti yang mengalikan, t ,, untuk memperhitungkan efek dari kualitas permukaan bagian
dan toleransi.

Dalam hal parameter ini, waktu siklus relatif total, yaitu waktu siklus relatif terhadap bagian
referensi, t, diberikan oleh

1, = (t, + L)t, (Persamaan 5.8)

Waktu siklus relatif dasar, t , diberikan oleh nilai-nilai yang ditemukan di salah satu dari tiga matriks
yang ditunjukkan pada Gambar 5.2, yang menentukan digit pertama dan kedua dari sistem
pengkodean. Perhatikan bahwa untuk menggunakan gambar ini, arti dari sejumlah istilah dasar
harus dipahami, termasuk: bagian yang dapat dipartisi dan tidak dapat dipartisi; siender (S), tidak
ramping (N), dan bagian seperti bingkai; pelat elemen; ketebalan bagian (w): kisi-kisi dan slot;
tulang rusuk dan jenis tulang rusuk; gusset; tulang rusuk dan bos yang signifikan; dan bagian yang
mudah dibandingkan yang sulit didinginkan. Kita juga harus mengingat definisi dari enve-