PENERAPAN SISTEM MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

(MRP) DI PT. INDONESIA EPSON INDUSTRY

Untuk memenuhi salah satu tugas mata kuliah Manajemen Rantai Pasokan

Dosen Pengampu: Yun Yun,SE, MSM

Disusun Oleh:
Wina Sumyati (511219004)
Wulan Permata Indah (5112191013)
Rifa Ainan Latifah (5112191013)
Intan Istianah Nurfadilah (5112191025)
Safitri (5112191020)
 BAB I
LATAR BELAKANG

Dalam era globalisasi saat ini setiap perusahaan harus mampu mempersiapkan diri
secara lebih baik, karena dalam era perdagangan tanpa batasa tersebut mengakibatkan
persaingan menjadi semakin ketat, sehingga faktor keuangan, pemasaran, produksi dan
sumber daya manusia merupakan faktor penentu dalam memenangkan persaingan. Untuk
mampu bersaing dan menguasai pasar maka suatu perusahaan harus memiliki keunggulan
dibandingkan pesaing-pesaingnya dalam memenuhu permintaan konsumen.
Salah satu cara untuk dapat memenuhi permintaan konsumen secara memuaskan
adalah dengan menghasilkan produk yang tepat waktu. Dalam melakukan proses produksi
yang tepat waktu, perusahaan harus mampu mengoptimalkan persediaan bahan baku yang
dimiliki dengan adanya pengelolaan atas persediaan bahan baku yang terencana dengan baik,
maka perusahaan dapat menghindari kekurangan bahn baku yang dapat mengakibatkan
terhentinya kegiatan produksi (Stop Line). Selain itu perusahaan juga dapat menghindari
penumpukan bahan baku di gudang secara berlebihan, dan meminimalkan biaya-biaya
persediaan seperti biaya penyimpanan (Holding Cost), biaya pemesanan (Ordering Cost) dan
biaya kekurangan atas bahan baku (Stock Out Cost). (Eddy Herjanto, 2010:242).
Dalam upaya mengendalikan persediaan bahan baku yang optimum, perusahaan
memerlukan suatu sistem perencanaan persediaan bahan baku yang tepat. Salah satu sistem
perencanaan persediaan bahan baku yang dapat digunakan adalah Material Requirement
System (MRP).
Sistem MRP merupakan suatu metode yang digunakan untuk menghitung bahan baku
yang permintaannya tergantung pada permintaan produk akhir yang diterima perusahaan.
Beberapa manfaat dari sistem MRP antara lain: (1) Peningkatan pelayanan dan kepuasan
konsumen. (2) Peningkatan pemanfaatan fasilitas dan tenaga kerja. (3) Perencanaan dan
penjadwalan persediaan yang lebih baik (4) Tanggapan yang lebih cepat terhadap perubahan
dan pergeseran pasar dan (5) Tingkat persediaan menurun tanpa mengurangi pelayanan
kepada konsumen (Render dan Heizer: 2010).
PT. Indonesia Epson Industry (IEI) salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak
dalam pembuatan bidang elektronik yaitu printer, ada banyak berbagai macam jenis printer
dan salah satunya adalah model FN45 dimana pada tahun 2018 model produk tersebut
permintaannya sangat tinggi dalam pasar, sehingga diperlukan persediaan bahan baku yang
tepat. Permintaan produk dari PT. Indonesia Epson Industry berdasarkan rolling forecast
sales yang diberikan supplier pada PT. Indonesia Epson Industry sistem pendekatan yang
dilakukan oleh PT. Indonesia Epson Industry adalah meet to stock sehingga tingkat produksi
dilakukan untuk mencukupi stok produk pada level berdsarkan permintaan dari forecast
customer.
Tingkat permintaan produk masing-masing model cenderung berbeda dari customer
forecast dan fluktuatif dimana kenaikan atau penurunan dengan selisih yang cukup jauh bisa
mengganggu stabilitas dan kelancaran produksi dan penggunaan bahan baku yang tidak
sesuai dengan perkiraan. Penyediaan bahan baku yang lebih besar dari produksi bisa
membengkaknya biaya pengadaan bahan baku dan penyimpanan. Sedangkan penyediaan
bahan baku yang lebih kecil dari tingkat produksi bisa mengakibatkan terganggunya
kelancaran produksi dan pengiriman produk ke customer.
Pada beberapa periode terakhir ini peneliti melihat banyaknya penumpukan bahan
baku di gudang, suatu hal mengganggu secara visual dan menimbulkan pertanyaan atas
efektifitas sistem Material Requirement Planning (MRP) yang telah berjalan selama 2 tahun
terakhir.
 BAB II
KAJIAN PUSTAKA

2.1 Persediaan
Persediaan barang ialah sebagai suatu aktiva lancar yang meliputi barang-barang yang
merupakan milik perusahaan dengan sebuah maksud supaya dijual dalam suatu periode usaha
normal ataupun persediaan barang-barang yang masih dalam pekerjaan sebuah proses
produksi maupun persediaan bahan baku yang juga menunggu penggunaannya di dalam suatu
proses produksi.
Pada umumnya setiap perusahaan yang melakukan proses produksi perlu mengadakan
persediaan untuk kelangsungan proses produksinya. Dengan adanya persediaan bahan baku
perusahaan dapat melakukan produksi sesuai permintaan pelanggan. Selain itu dengan
adanya persediaan bahan baku yang cukup, diharapkan perusahaan dapat memperlancar
proses produksi dan dapat terhindar dari terjadinya kekurangan bahan baku yang
mengakibatkan terhambatnya proses produksi di perusahaan. Agar lebih paham tentang
persediaan maka, akan dikemukakan beberapa pendapat tentang pengertian persediaan.
Menurut William J (2015:179-180), persediaan (inventory) adalah stok atau simpanan
barang-barang mulai dari barang kecil hingga barang besar. Perusahaan manufaktur
menyimpan pasokan bahan mentah, suku cadang yang dibeli,barang setengah jadi, dan
barang jadi, serta suku cadang untuk mesin, alat-alat, dan pasokan lainnya. Persediaan
merupakan bagian vital dari bisnis. Persediaan bukan hanya perlu untuk operasi, tetapi juga
berkontribusi terhadap kepuasan pelanggan. Dari beberapa definisi di atas, dapat diambil
kesimpulan bahwa persediaan merupakan bahan mentah/baku, bahan setengah jadi, atau
barang jadi yang disimpan untuk proses produksi dalam memenuhi keinginan pelanggan.

2.2 Manajemen Persediaan

Manajemen persediaan adalah salah satu aspek manajemen operasi yang sangat penting
dalam kegiatan usaha. Pada prinsipnya manajemen persediaan dapat mempermudah atau
memperlancar jalannya operasi perusahaan yang harus dilakukan secara berturutturut untuk
memproduksi barang serta menyampaikannya kepada pelanggan. Penerapan manajemen
persediaan sangat mempengaruhi keberlangsungan proses produksi dan meningkatkan
kualitas pelayanan terhadap konsumen.
Oleh karena itu, diperlukan suatu teknik atau sistem yang berfungsi untuk merencanakan
jadwal keperluan material yang dibutuhkan. Teknik atau sistem tersebut biasanya disebut
material requirement planning atau disingkat dengan MRP. Dalam bahasa indonesia MRP
atau material requirement planning ini diartikan sebagai perencanaan kebutuhan material.
Menurut William, J (2015 :292) Material Requirement Planning (MRP) merupakan sebuah
sistem informasi berbasis komputer yang menerjemahkan kebutuhan produk jadi dari jadwal
master ke dalam kebutuhan berfase waktu untuk subrakitan, bagian komponen, dan bahan
baku. Sedangkan menurut Arman dan Yudha (2008:245-246) MRP merupakan prosedur logis
atau aturan keputusan dan teknik pencatatan terkomputerisasi yang dirancang untuk
menterjemahkan “jadwal induk produksi” atau MPS (master production schedulling) menjadi
“kebutuhan bersih” atau (net requirement) untuk semua item. Dengan demikian dapat
dikatakan bahwa material requirement planning (MRP) merupakan suatu perencanaan
produksi untuk sejumlah produk jadi, yang berarti barang mentah (komponen) yang
dibutuhkan dengan menggunakan tenggang waktu sehingga dapat ditentukan kapan dan
berapa banyak produk yang dipesan untuk setiap komponen produk yang akan dibuat.

Gambar 2. 1 Skema Sistem MRP (Beasley, 2009)

2.3 Tujuan Material Requirement Planning (MRP)

Menurut Herjanto (2004:258), secara umum sistem material requirement planning
mempunyai tujuan sebagai berikut:
a. Meminimalkan persediaan material requirement planning (MRP) mengidentifikasi
berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan jadwal
produksi induk (master production schedule). Dengan menggunkan metode ini,
pengadaan (pembelian) atas komponen yang diperlukan suatu rencana produksi dapat
dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya
persediaan.

b. mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman material

requirement planning (MRP) mengidentifikasi banyaknya bahan dan komponen yang
diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu
tenggang produksi maupun pengadaan atau pembelian komponen, sehingga
memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan diproses yang mengakibatkan
terganggunya rencana produksi.

c. Komitmen yang realistis dengan Material Requirement Planning (MRP) jadwal

produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen dalam
pengiriman barang dilakukan secara realistis. Hal ini mendorong meningkatkan
kepuasan dan kepercayaan konsumen.

d. Meningkatkan efisiensi Material Requirement Planning (MRP) juga mendorong

peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu
pengiriman barang dapat direncanakan dengan baik sesuai dengan jadwal produksi
induk.
Kelebihan Material Requirement Planning (MRP)

Kelebihan material requirement planning (MRP) terdapat beberapa kelebihan dari penerapan
material requirement planning diantaranya sebagai berikut:

a. Kemampuan memberi harga lebih kompetitif

b. Mengurangi harga penjualan

c. Mengurangi inventori

d. Pelayanan pelanggan yang lebih baik

e. Respon terhadap permintaan pasar menjadi lebih baik

f. Kemampuan mengubah jadwal induk

g. Memberi catatan kemajuan sehingga manajer dapat merencanakan pemesanan sebelum pesanan
aktual dirilis

h. Memajukan atau menunda batas waktu pesanan

i. Membantu perencanaan kapasitas

Kelemahan Material Requirement Planning (MRP)

Kelemahan material requirement planning terdapat beberapa kelemahan dari penerapan material
requirement planning diantaranya sebagai berikut:

a. Penggunaan sistem MRP adalah integritas data. Jika terdapat data yang salah pada data
persediaan, bill of material data/daftar kebutuhan kemungkinan juga akan menghasilkan data yang
salah.

b. MRP System membutuhkan data spesifik berapa lama perusahaan menggunakan berbagai
komponen dalam memproduksi produk tertentu (asumsi semua variable).

c. Sistem ini juga mengasumsikan bahwa waktu tunggu ”lead time” dalam proses in manufacturing
sama untuk setiap item produk yang dibuat.

Proses Material Requirement Planning (MRP)

Menurut Arman dan Yudha (2008:260-265) adapun langkahlangkah dasar dalam penyusunan
material requirement planning yaitu : Netting (kebutuhan bersih) netting atau kebutuhan bersih
adalah suatu proses perhitungan untuk menetapkan jumlah kebutuhan bersih, yang besarnya
merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan (yang ada dalam persediaan dan yang
sedang dipesan)

1. Lotting (kuantitas pesanan) proses lotting merupakan suatu proses untuk menentukan besarnya
pesanan individu yang “optimal” berdasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan bersih.

2. Offsetting (rencana pemesanan) langkah ini bertujuan untuk menentukan kapan saat yang tepat
untuk melakukan rencana pemesanan dalam rangka memenuhi kebutuhan bersih.
3. Explosion atau kita sebut saja proses explosion merupakan suatu proses perhitungan kebutuhan
kotor untuk tingkat item/komponen yang lebih bawah, tentu saja didasarkan atas rencana
pemesanan.

GAMBAR

Sumber : Arman dan Yudha (2008)

Input MRP Menurut pendapat Richard B. Chase, et all (2004:588) MRP menghasilkan tiga input
informasi yaitu:

1. Jadwal produksi induk (master production scheduling/MPS) adalah perencanaan dalam suatu
pariode waktu yang menentukan berapa banyak dan kapan perusahaan merencanakan, membuat
tiap akhir produk akhir. MPS dibuat dengan cara membagi rencana produksi total dalam
bermacammacam produk akhir yang akan dibuat, dimana hasil ramalan tersebut dipakai untuk
membuat rencana produksi yang pada akhirnya dibuat rencana yang lebih terperinci atau rencana
jangka pendek.

2. Struktur produk (Bill Of Materials) bom merupakan daftar item yang diperlukan untuk membuat
atau merakit satu unit produk jadi. BOM file berisi penjelasan yang lengkap atas produk, tidak hanya
mencantumkan data mengenai bahan baku dan item tetapi juga mencantumkan mengenai urutan
produksi. Bom sering disebut sebagai struktur pohon produk (Product Structure Tree) karena bom ini
menunjukkan bagaimana sebuah produk itu dibentuk oleh komponen-komponen. Struktur produk
ini menunjukkan berapa banyak setiap item dan bagian produk yang akan diperlukan, urutan
perakitan bila struktur produk dimasukkan ke dalam master bom, yang memperinci semua nama
komponen, nomor identitas, nomor gambar, dan sumber bahan baik yang dibuat dalam perusahaan
maupun yang dibeli dari pihak luar. Daftar komponen ini akan dirakit, sehingga master bom juga
merupakan suatu bentuk pemrosesan. 3. Catatan daftar persediaan (Inventory Record File)
merupakan catatan tentang persediaan item yang ada digudang dan sudah dipesan tapi belum
diterima. Catatan ini digunakan bila diperlukan dalam produksi. Isi catatan ini adalah nomor
identifikasi, kuantitas yang tersedia, stok pengamanan (safety stock), kuantitas yang telah
direncanakan untuk produksi dan waktu tunggu pengadaan (procurement leadtime) untuk tiap item.
Catatan ini harus selalu up to date dengan cara melakukan pencatatan atas transaksi-transaksi yang
terjadi seperti penerimaan, pengeluaran, produk gagal dan pemesanan, untuk menghindari adanya
kekeliruan dalam perencanaan.

Gambar Skema Pesanan MRP

Output MRP
Menurut pendapat Davis, Heineke (2005:250) proses MRP menghasilkan dua output yaitu :
1. Laporan primer (Primary Report) laporan primer adalah hal utama atau laporan normal
yang digunakan untuk persediaan dan control produksi, yang termasuk laporan ini adalah :
a. (Planned Order), rencana pemesanan untuk masa yang akan datang
b. (Order Realeas Notice), pesanan yang dikeluarkan, yang menunjukan kapan harus
dilaksanakan perencanaan pemesanan (Planned)
c. (Changes In Due Dates), perubahan pada rencana pemesanan, penjadwalan ulang
(dikarenakan keadaan cuaca atau lalu lintas).
d. (Concellation Or Suspension), pembatalan pesanan terbuka dikarenakan adanya
pembatalan dari jadwal induk (MPS) e. (Inventory Status Date), data keadaan persediaan.

2. Laporan sekunder (secondary report) laporan sekunder adalah laporan tambahan dimana
mrp dapat memilih program-programnya:
a. (Planning Report), laporan perencanaan digunakan untuk meramaikan dan menetapkan
kebuthan persediaan dimasa yang akan datang.
b. (Performance Report), laporan pengendalian yang menentukan waktu pelaksanaan yang
digunakan untuk mengevakuasi sistem operasi antara lamanya waktu menunggu komponen
bahan baku dengan jumlah yang telah dipakai serta biayanya.
c. (Exception Report), laporan penolakan memberikan informasi tentang adanya kesalahan
keterlambatan pesanan, bahkan sisa dan komponen yang tidak ada, serta pengecualian
untuk syaratsyarat pembelian.

HASIL DAN PEMBAHASAN

Hasil penelitian dan observasi proses sistem material requirement planning (MRP) terdiri
dari dua alur MRP yaitu :
1. Flowchart Material Requirement Planning (MRP)
GAMBAR

2. Flowchart Order Komponen/Output MRP Berdasarkan flowchart pada PT. Indonesia

Epson Industry (IEI) ada order komponen yang lebih khusus lagi yaitu sebagai berikut:
Gambar Flowchart order komponen.
GAMBAR

Keterangan:
1. Material requirement planning (MRP), yaitu proses untuk menjamin kelancaran
sistem produksi, dari mulai permintaan bahan baku, ketetapan waktunya, penerimaan
bahan baku nya, dan bahan pendukung produksi lainnya yang dibutuhkan oleh
departemen produksi khusunya. Dan di proses ini juga kebutuhan bahan baku bisa dapat
terkontrol dengan baik, karena sudah ditentukan tenggang waktu dan lead team per
komponen nya atau part nya.
2. Rencana Pemesana part atau komponen ke vendor, proses ini sistem material
requirement planning (MRP) pada perusahaan Indonesia Epson Industry adalah mulai
dari perhitungan akurasi stock dari warehouse dan PIC warehouse memberikan
informasi hasil perhitungan stock akurasi tersebut, kemudian tim admin warehouse
melakukan pengecekan terhadap sistem, dan kemudian melakukan pemesanan secara
sistem kepada vendor sesuai kebutuhan.
3. Pre-Order (PO), yaitu dokumen atau data yang berupa jumlah dan nama-nama
komponen yang dipesan, dan berikut tanggal dan waktu permintaan kirim komponen
yang telah dipesan tersebut.
 4. Vendor, yaitu melihat stock yang ada di gudang, jika stock tersebut cukup, maka
supplier tersebut bisa langsung kirim sesuai tanggal dan waktu yang sudah dipesan,
tetapi jika barang yang diminta kurang atau tidak ada stock sama sekali, vendor biasanya
memberitahukan terlebih dahulu sebelum melakukan proses produksi.
5. Produksi, yaitu melihat ke stock gudang yang tadi sudah diberitahukan apakah stock
digudang ada apa tidak, jika digudang tidak ada stock dan sudah memberitahukan
kepada perusahan yang memesan, bisa dilakukan produksi.
6. Gudang, yaitu setelah proses pemesanan terhadap supplier dan berapa jumlah
komponen yang diperlukan, dan komponen apa saja yang dibutuhkan, maka supplier
melakukan pengiriman sesuai waktu dan tanggal yang telah ditentukan, sehingga bisa
sampai dan masuk ke gudang si customer.

3. Input MRP
GAMBAR
4. Output MRP
GAMBAR