TUGAS TEKNOLOGI LATEKS

PRODUKS: PEREKAT SEPATU KANVAS

Dosen Pengampu: Prof. Dr. Ir. Hamidah Harahap, M. Sc

Oleh:
Yosua Hasudungan Sijabat 170405094
Viter Andrean Ahlia 170405098
Emir Yarifal 170405101
Shinta Viorina Wulandari 170405102
T. Muhammad Umar Amdani 170405103
Andri Jordan Silaban 170405126
Dicky A.D Situmorang 170405130

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
MEDAN
2021
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Saat ini, perekat yang digunakan untuk sepatu kanvas adalah kompon
lateks alam yang divulkanisasi adanya belerang. Cara membuat kompon lateks ini
adalah,latekspekatdicampurdengandispersibelerang (bahan vulkanisator), seng
oksida (bahan penggiat belerang), ZDBC (seng dietil ditio karbamat sebagai
bahan pemercepat), kemudian dipanaskan dalam suhu 40 0Cselama24-
48jam.Komponyangsudahdipanaskan dapat disimpan dalam ruang dengan suhu 25-
30 0C selama1-2minggu. Beberapa peneliti melaporkan bahwa sepatu kanvas yang
menggunakan kompon lateks alam yang divulkanisasi dengan perekat belerang
sudah mulai dilarang, karena mengandung senyawa nitrosamin (senyawa nitroso
yang menyebabkan penyakit kanker yang berasal dari bahan pemercepat senyawa
karbamat misalnya ZDBC) yang dapat masuk ke dalam tubuh, melalui pemakaian
sepatu kanvas tersebut. Disamping mengandung nitrosamin, kompon tersebut juga
beracun, dan mengandung protein yangmenyebabkan alergi pada kulit manusia.
Protein yang menyebabkan alergi tersebut adalah protein larut air (extractable
protein), dengan berat molekul 14,6 kDa. Sementara itu, berat molekul
poliisoprena karet alam antara 500-2000 kDa.
Beberapa usaha untuk mengatasi hal tersebut telah dilakukan antara lain
menghindari pemakaian bahan pemercepat senyawa karbamat, diganti dengan
senyawa quanidin misalnya MBT (Mercapto Benzothiazole), ZMBT (Zeng
Mercapto Benzothiazole). Usaha lain untuk mengatasi hal tersebut adalah
pemakaian kopolimer lateks karet alam metil metakrilat yang dinotasikan dengan
nama NRL-g-PMMA. Karena dengan menggunakan kopolimer lateks karet alam,
disamping tidak mengandung senyawa nitrosamin, juga kopolimer lateks ini tidak
beracun, dan diharapkan protein yang menyebabkan alergi pada manusia
berkurang.
Oleh karena sifat lateks dari kopolimer NRL-g-PMMA relatif sama
dengan kompon lateks alam yang divulkanisasi dengan belerang, maka pada
Tabel.1 disajikan hasil penelitian tentang produksi kopolimer lateks NRL-g-
PMMA untuk perekat sepatu kanvas, dengan hipotesis bahwa kopolimer lateks
karet alam tersebut memiliki daya rekat antara kanvas dan focksing (terbuat dari
lembaran vulkanisat karet alam) cukup kuat, sehingga dapat digunakan untuk
perekat sepatu kanvas.
Tabel 1. Sifat lateks dan film karet dari NRL-g-PMMA dan lateks alam
vulkanisasi belerang untuk perekat sepatu.

Adapun tujuan penyajian hasil penelitian ini, mencari kondisi optimum

proses produksi lateks NRL-g-PMMA agar supaya dapat digunakan untuk
perekatsepatukanvasyangbebasnitrosamin,dantidak beracun di pabriksepatu.

1.2 RUMUSAN MASALAH

a. Apa yang dimaksud karet?
b. Bagaimana cara pengolahan lateks menjadi perekat sepatu kanvas?
c. Bagaimana karakteristik perekat sepatu kanvas dari lateks alam?

1.3 TUJUAN PENULISAN

a. Untuk mengetahui mengenai karet.
b. Untuk mengetahui cara pengolahan karet lateks menjadi perekat sepatu.
c. Untuk mengetahui hasil akhir dari pengolahan lateks menjadi perekat
sepatu.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 KARET ALAM

Lateks karet alam adalah getah pohon karet yang diperoleh dari pohon
karet (Hevea brasiliensis), berwarna putih dan berbau segar. Umumnya lateks
karet alam hasil penyadapan mempunyai kadar karet kering (KKK) antara 20-
35%, serta bersifat kurang mantap sehingga harus segera diolah secepat mungkin.
Cara penyadapan dan penanganan karet alam sangat berpengaruh kepada sifat
bekuan sekaligus tingkat kebersihannya. Getah lateks karet alam dari Hevea
brasiliensis dalam satu kali penyadapan dapat diperoleh sekitar 200-400 ml, yang
mengandung berbagai komponen non karet, baik organik maupun inorganik pada
penambahan karet. Umumnya, komposisidarilatekskaretalammeliputikaret(30-40
%), resin (1-2,0 %), protein (2-2,5 %), gula (1-1,5 %), abu/ash (0,7-0,9 %), dan
air (55-60 %). Komponen utama dari karet alam adalah polimer polyisoprene
yang dirumuskan dengan CH2- C=CH(CH3)-CH2 seperti terlihat pada Gambar 1.

Gambar 1. Rumus polimer polyisoprene

Molekul-molekul karet pada siang hari terbentuk di bagian daun tumbuhan
karet dan bila menjelang sore, getah dikirim ke bagian kulit pohon dalam bentuk
polimer. Proses pengambilan getah karet dilakukan pada pukul 5 sampai pukul 8
pagi karena getah karet terakumulasi pada pagi hari. Getah yang diperoleh dari
pohon Hevea Brasiliensis adalah sekitar 200-400 ml. Pohon karet (Hevea
Brasiliensis) yang sedang disadap dapat dilihat pada Gambar 2.
 Gambar 2. Proses penyadapan karet
Karet alam (polyisoprene) termasuk ke dalam elastomer yaitu bahan yang
dapat direnggangkan dan dapat kembali seperti bentuk semula. Karet alam
memiliki berbagai keunggulan dibanding karet sintetik, terutama dalam hal
elastisitas, daya redam getaran, sifat lekuk lentur (flex-cracking) dan umur
kelelahan (fatigue). Data-data sifat fisis lateks karet alam ditunjukkan pada
Tabel1.
Tabel 1. Sifat-sifat lateks karet alam
No Konstanta Keterangan
1 Berat molekul 68.12 g/mol
2 Titik leleh -145.95 °C
3 Titik didih 34.067 °C
4 Viskositas 48,6 . 10-2 N.s/m2
5 Rapat jenis 913 kg/m3
6 Konduktivitas termal 0,134 W/m K
7 Difusivitas termal 7 . 10-8 m/detik2
8 Kapasitas panas 1905 J/kg K

2.2 VULKANISASI LATEKS KARET ALAM SECARA

KONVENSIONAL
Untuk mengubah sifat fisis dari karet dilakukan proses vulkanisasi.
Vulkanisasi adalah proses pembentukan ikatan silang kimia dari rantai molekul
yang berdiri sendiri, yang dapat meningkatkan elastisitas dan menurunkan
plastisitas. Proses vulkanisasi secara konvensional menggunakan belerang
pertama kali ditemukan oleh Charles Goodyear tahun 1839, untuk proses
vulkanisasi ini sering dipakai senyawa belerang (sulfur) sebagai pengikat polimer
karet tersebut. Pada proses vulkanisasi konvensional yang menggunakan belerang
ini, dibutuhkan 3 sampai 4 macam bahan kimia yaitu bahan pemvulkanisasi yaitu
belerang, bahan pemercepat berupa senyawa karbamat, bahan penggiat, dan
bahan pemantap yaitu KOH lalu dipanaskan pada suhu 40–500C. Selama 2 – 3
hari, pemanasan kedua 70 0C selama 2 jam, dan pemanasan akhir 100 0C selama 1
jam. Pemanasan awal dan kedua bertujuan membuat kompon pravulkanisasi
sedangkan pemanasan akhir merupakan tahap penyempurnaan. Senyawa
karbamat harus ditambahkan pada lateks karet alam untuk mempercepat proses
vulkanisasi. Beberapa senyawa kimia yang biasa digunakan sebagai bahan
pemercepat diantaranya ialah morpholino (di)thiobenzothiazole,
dithiomorpholine, tetramethylthiuram disulfide (TMTD), zinc dimethyl
dithiocarbamate (ZDEC) dan sebagainya.Bahan–bahan tersebut dapat membentuk
4-nitrosomorphine dan dimethyl nitrosamine. Kedua kandungan nitrosamin inilah
yang merupakan unsur karsinogen yang berbahaya bagi kesehatan. Proses
vulkanisasi secara konvensional menggunakan belerang seperti terlihat pada
reaksi gambar dibawahini:

Gambar Reaksi vulkanisasi secara konvensional menggunakan belerang

2.3 TEKNIK POLIMERISASI RADIASI

Polimer adalah makromolekul yang tersusun oleh molekul-molekul kecil
atau monomer yang terikat secara kimia. Proses pengikatan monomer- monomer
menjadi polimer secara kimia disebut polimerisasi. Teknik polimerisasi radiasi
adalah suatu teknik modifikasi bahan/polimer dengan menggunakan radiasi sinar
gamma atau berkas elektron untuk mendapatkan bahan baru dengan sifat yang
dikehendaki.[6] Teknik radiasi dilakukan untuk menyelesaikan masalah yang tidak
bisa atau kurang efisien dilakukan dengan proses kimia serta untuk memperbaiki
dan meningkatkan kualitas bahan polimer. Beberapa jenis polimer yang dapat
dimodifikasi antara lain tekstil, kayu, karet dan plastik.
Keuntungan teknik polimerisasi radiasi antara lain :
1. Hasil proses bersih, karena tidak mengandung residu dari bahan kimia

seperti katalisator.
2. Proses dapat dilakukan pada suhu kamar, dan mudah dikontrol.

3. Mempunyai kedapatulangan yang relatif tinggi.

Sedangkan kerugiannya adalah bahwa polimerisasi radiasi tidak dapat

digunakan secara umum terhadap proses-proses polimerisasi. Beberapa hasil
teknik polimerisasi radiasi adalah sebagai berikut :

2.4 VULKANISASI LATEKS KARET ALAM IRADIASI (RADIATION

VULCANIZED NATURAL RUBBER LATEX/RVNRL)
Proses vulkanisasi lateks karet alam iradiasi dilakukan dengan penyinaran
lateks karet alam dengan berkas elektron. Produk lateks karet alam iradiasi ini
tidak bersifat radioaktif dan aman untuk dipakai. Yang menarik adalah prosesnya
sederhana, tidak diperlukan bahan vulkanisat seperti belerang, zinc oksida dan
bahan pemercepat lain sehingga mendukung produk yang ramah lingkungan. Dari
percobaan untuk industri rumah tangga dan skala yang lebih besar diperoleh hasil
bahwa lateks karet alam iradiasi mempunyai prospek yang cerah khususnya untuk
produk-produk industri seperti sarung tangan, dot bayi, kateter, kondom, dan lain-
lain sesuai dengan teknik dan standar yang telah mapan.
Sifat-sifat mekanik dan fisika dari lateks karet alam akan berubah dengan
terbentuknya ikatan silang, sebagai contoh bertambahnya ketahanan terhadap
bahan pelarut (solvent), meningkatkan kekuatan regangan dan kekerasan,
berkurangnya tingkat kemuluran dan tahan terhadap panas (deformasi termal)
Proses vulkanisasi lateks karet alam iradiasi terdiri dari beberapa proses, yaitu:
1. Pemilihan lateks karet alam

Pemilihan lateks karet alam adalah salah satu tahap terpenting untuk
mendapatkan produk kualitas tinggi dari RVNRL. Persyaratan utama dari lateks
karet alam adalah tidak menyebabkan bahaya pada kesehatan.
2. Perlakuan awal

Lateks kebun cenderung cepat menggumpal dan bereaksi dengan bakteri

sehingga menimbulkan bau. Untuk itu, perlakuan awal terhadap lateks karet alam
hasil penyadapan dari pohon karet (Havea Brasiliensis) sebelum dilakukan
iradiasi adalah dengan penambahan bahan anti koagulan amonia sebanyak 1–5 %
sehingga tidak terjadi penggumpalan awal.
3. Stabilisasi dengan Kalium Hidroksida (KOH)

Kalium Hidroksida (KOH) merupakan bahan pemantap agar tidak terjadi

penggumpalan awal (prakoagulasi) pada lateks kebun pada saat ditambah emulsi
normal Butyl Akrilat (nBA). KOH diasumsikan memodifikasi permukaan dari
partikel karet alam dengan cara reaksi antara KOH dengan absorben bukan karet.
Kandungan KOH yang wajib ditambahkan untuk menstabilkan lateks tergantung
pada jenis lateks. Dalam praktek, KOH sebanyak 0,2 psk dirasa cukup untuk
penambahan 5 psk nBA.
4. Penambahan normal butyl akrilat (nBA)

Normal butyl akrilat (nBA) yang dirumuskan dengan CH2=CH-COOC4H8

merupakan bahan pemeka pada proses vulkanisasi lateks karet alam iradiasi yaitu
bahan yang dapat menurunkan dosis radiasi vulkanisasi karena memiliki radikal
bebas lebih banyak daripada karet alam.
5. Iradiasi

Iradiasi bahan dilakukan menggunakan berkas elektron. Teknik radiasinya

dapat dilakukan dengan sistem batch atau kontinyu. Pada sistem batch, bahan
yang diiradiasi dalam kondisi diam atau dalam suatu wadah yang diam. Dosis
serap yang diterima bahan bisa diatur dengan mengatur lamanya iradiasi.
Sedangkan pada sistem kontinyu/sinambung, bahan dibawa menggunakan
konveyor atau bahan langsung bergerak atau dialirkan ke bagian iradiasi.
6. Perlakuan akhir

Perlakuan akhir meliputi evaluasi sifat lateks dan film karet sehingga
diketahui kualitas lateks iradiasi. Uji kualitas yang dilakukan antara lain : kadar
jumlah padatan, kadar karet kering, kadar KOH, kekentalan, kestabilan mekanik,
pH serta sifat film karet (modulus, tegangan putus, perpanjangan putus,
kekerasan).

2.5 PEREKAT KOPOLIMER LATEKS KARET ALAM

Teknik pembuatan perekat kopolimer lateks karet alam saat ini telah
dikuasai dan siap untuk diaplikasikan ke industri. Metoda pembuatannya adalah
sebagai berikut: getah dari pohon karet dicampur dengan monomer (bahan
plastik) pada perbandingan tertentu, kemudian diradiasi dengan sinar gamma atau
berkas elektron dengan dosis antara 5 kGy sampai dengan 30 kGy, maka akan
terbentuk kopolimer karet alam yang jika ditambah sedikit bahan pelengket akan
menjadi perekat.
Perekat yang dihasilkan ini secara langsung dapat dipergunakan untuk
perekat pada pembuatan panel kayu (misal kayu lapis, kayu sambung dan papan
partikel dari serbuk gergaji atau tongkol jagung). Disamping itu juga bisa
dipergunakan untuk pembuatan berbagai macam papan serat (seperti papan sabut
kelapa) serta bisa digunakan sebagai perekat sepatu, tas kain, kulit dan
sebagainya.
Keunggulan dari perekat ini adalah tidak beracun, tidak mengandung
bahan penyebab kanker, tidak mencemari lingkungan, dan dapat disimpam dalam
jangka waktu yang lama. Oleh karena itu jenis perekat ini dapat diaplikasikan
baik untuk industri besar maupun industri rumah tangga.

2.6 KARAKTERISTIK PEREKAT NR-G-PMMA

Secara umum karakteristik perekat kopolimer latekskaretalam-
MMAyangmeliputi:spesifikasiteknis,
bentukpartikel,struktur,dansifattermaladalahsebagai berikut:
1. Spesifikasi Teknis
Pada Tabel 1 diatas menyajikan spesifikasi teknis perekat NRL-g-PMMA
dan kompon lateks vulkanisasi belerang yang digunakan untuk perekat pada
pembuatan sepatu kanvas skala pabrik. Dari Tabel tersebut menunjukkan bahwa
sifat lateks dari perekat tersebut yaitu kadar padatan jumlah, kekentalan, dan pH,
nilainya relatif sama dengan kompon lateks alam belerang, sementara itu sifat film
karet yaitu modulus tegangan putus dan kekerasan perekat NRL-g-PMMA lebih
tinggi dari kompon lateks alam vulkanisasi belerang, sedang perpanjangan putus
bernilai sebaliknya. Lebih tingginya sifat mekanik tersebut, karena kompon
lateks vulkanisasi belerang belum tervulkanisasi, sedang pada NRL-g-PMMA
merupakan lateks yang sudah mengalami ikatan silang.
2. Bentuk Partikel
NRL-g-PMMA dan kompon lateks alam vulkanisasi belerang. Setelah
diukur diameter partikel NRL-g-PMMA dengan menggunakan alat Nanosizer,
ternyata diameter partikel NRL-g-PMMA lebih panjang dari pada kompon lateks
alam vulkanisasi belerang, dengan masing-masing bernilai rata-rata 330 dan 278
mikrometer, sementara itu dispersi belerang diameternya cukup besar yaitu diatas
1 mikron. Hal ini disebabkan karena MMA yang masuk ke dalam partikel karet
membentuk kopolimer dengan poliisopren karet alam, sehingga diameter partikel
lebih besar.
3. Struktur
Penentuan gugus fungsi dengan menggunakan IR menunjukkan bahwa
perekat kopolimer karetalam-MMA mempunyai sidik ragam pada bilangan
gelombang spesifik 843; 1160; 1450; 1730; dan 2960 cm-1. Sedangkan perekat
kompon lateks alam vulkanisasi belerang sidik ragamnya relatif sama dengan
kopolimer lateks karetalam-MMA, hanya saja bilangan gelombang 1730 cm-1 tidak
ada, karena bilangan gelombang ini menunjukkan pula serapan gugus
karbonilakrilat, yang merupakan gugus fungsi khas bagi perekat NRL-g-
PMMA akrilat terletak pada pergeseran kimia 3,589 dan 3,451 ppm sedang pada
pergeseran kimia 2,234 dan 1,802 ppm, menunjukkan adanya gugus isopren dari
kompon vulkanisasi lateks alam dan lateks NRL-g-PMMA.
4. Kestabilan Vulkanisat Termal
Salah satu alat yang digunakan untuk menentukan kestabilan termal
perekat NRL-g-PMMA dan perekat kompon vulkanisat lateks karet alam adalah
DTA-TG (Diferential termal analysist termografmetri). NRL-g-PMMA
mempunyai suhu puncak dekomposisi (Tm) pada suhu 3840C, dengan nilai enegi
aktivasi 60,43 kkal/mol. Sementara itu perekat kopolimer vulkanisasi lateks karet
alam mempemercepat suhu puncak dekomposisi pada 376 0C, dengan energi
aktivasi 67,37 kkal/mol. Hal ini mencirikan bahwa walaupun suhu untuk
mendegradasi perekat NRL-g-PMMA lebih tinggi, tetapi lebih mudah didegradasi
oleh alam daripada perekat kompon vulkanisasi lateks alam. Kemudian setelah
dihitung waktu paruhnya terbukti bahwa waktu paruh NRL-g-PMMA lebih
rendah daripada perekat kompon vulkanisat lateks alam dengan nilai masing-
masing adalah: 3,36x1018 dan 1,36x1021 menit, atau 6,39x1012 dan 2,59x1015
tahun. Dengan demikian dapat dikatakan bahwa perekat NRL-g-PMMA lebih
ramahlingkungan daripada perekat vulkanisat lateks alam.

2.7 UJI COBA PEMBUATAN SEPATU KANVAS DALAM

SKALA PABRIK.
Setelah ditemukan jenis perekat yang memiliki daya rekat tertinggi yaitu
jenis perekat kopolimer dengan kadar MMA 75 psk, selanjutnya perekat ini diuji
coba pemakaiannya untuk pembuatan sepatu kanvas di dua pabrik yang berlokasi
di Jakarta dan Bandung. Hasilnya menunjukkan bahwa daya rekat sepatu kanvas
yang menggunakan perekat kopolimer lateks karet alam-MMA nilainya lebih
tinggi dripada perekat vulkanisat lateks karet alam, yaitu masing-masing bernilai
16,7-18,1 N/6mm dan 14-15 N/6mm. Bila dibandingkan dengan mutu daya rekat
menurut SNI 12-0172-1987 yang hanya 10 N/6mm, maka kedua perekat tersebut
telah memenuhi standar pemakaian. Namun bila ditinjau dari sisi lain seperti daya
simpan perekat, suhu dan waktu proses dan toksisitas, maka perekat kopolimer
lateks karet alam-MMA lebih baik, karena tahan disimpan lebih lama dan tidak
toksis (Tabel 3).
Tabel 3. Perbandingan kualitas sepatu kanvas yang menggunakan perekat
kopolimer lateks karet alam-MMA (NRL-g-MMA) dengan vulkanisasi lateks
alam.

Uraian sifat NRL-g-MMA Vulkanisasi lateks alam

1. Pemakaian Langsung dapat Harus menambahkan bahan vulkanisasi.
digunakan
2. Efisiensi tenaga Tidak perlu persiapan Memerlukan persiapan tenaga untuk
 pencampuran lateks +bahan kimia.

3. Umur perekat Tahan disimpan 6 Tidak tahan disimpan lebih dari 1 bulan
bulan
4. Tidak tahan disimpan Stabil dalam Selama disimpan dispersi bahan kimia
lebihdari 1 bulan penyimpanan mengendap.
5. Toksisitas Relatif rendah (D50 Relatif lebih tinggi (D50 <1%).
>10%)
6. Daya rekat, N/6mm 16-18 14-15
 BAB III
KESIMPULAN

Dari uraian tersebut dapat disimpulkan bahwa produksi perekat sepatu

kanvas dari kopolimer lateks karetalam-MMA(NRL-g-PMMA) yang meliputi
optimasi proses kopolimerisasi iradiasimetilmetakrilat (MMA) ke dalam lateks
kebun pada dosis 5; 7,5; dan 10 kGy dengan kadar MMA: 25, 50, 75, dan 100 psk
serta optimasi proses perekatan pada pembuatan sepatu kanvas telahdikerjakan.
SifatNRL-g-MMA dan film karetnya antara lain: kadar padatan jumlah,
kekentalan, pH, modulus, tegangan putus, kekerasan, perpanjangan putus, dan
daya rekat pada pembuatan sepatu kanvas telah dievaluasi. Hasilnya
menunjukkan bahwa NRL-g-MMA berkadar 75 psk MMA dengan radiasi 5-7,5
kGy merupakan perekat sepatu kanvas yang stabil dalam penyimpanan. Daya
rekat NRL-g-MMA sebesar 16-18 N/6mm yang melebihi persyaratan standar
SNI12-0172-1987 bernilai 10N/6mm. Disamping itu ada kecenderungan bahwa
daya rekat yang dihasilkan pada proses perekatan pada suhu rendah (30-50 0C),
lebih kuat dari pada suhu tinggi (100 0 C) dan perekat NRL-g-MMA lebih ramah
lingkungan dari pada perekat kompon lateks alam vulkanisasi belerang.