MODUL I

PERANCANGAN OPC, APC

1.1 PENDAHULUAN
1.1.1 Latar Belakang
Suatu perencanaan harus dipersiapkan dan dirancang dengan
matang dan baik agar dapat memperoleh keberhasilan sesuai dengan
tujuan dan arah yang ingin dicapai oleh suatu produksi. Dengan
perencanaan serta perhitungan yang benar dan tepat dalam suatu
kegiatan produksi, maka akan dapat melancarkan dan
memaksimalkan produksi.
Mempelajari tata letak fasilitas pabrik pada lantai produksi
sangatlah penting, terutama yang berkaitan dengan perakitan, struktur
produk, dan material yang bergabung ke dalam suatu produk selama
proses manufakturing. Tata letak kerja juga digunakan untuk
meramalkan permintaan, sehingga produk yang dibuat dalam
kuantitas yang tepat. Secara keseluruhan, tata letak pabrik ini juga
melibatkan pembagian ruangan-ruangan yang ada di dalam
perusahaan. Pembagian ruangan dan penempatan ruangan-ruangan
tersebut akan sangat berpengaruh pada jalannya produksi nantinya.
Permasalahan yang biasanya terjadi pada perusahaan adalah
pada aliran bahan yang sedang diproses sering mengalami langkah
backtracking, sehingga mempengaruhi waktu penyelesaian produk.
Hal tersebut yang membuat diperlukan penataan ulang untuk mesin
dan fasilitas produksi yang digunakan. Hal ini bisa dilihat dari dari
penataan mesin-mesin yang belum diatur dengan baik untuk
mempermudah jalannya produksi.
Praktikum tata letak fasilitas pabrik merupakan praktikum yang
menunjang bagi Jurusan Teknik Industri untuk membekali dan
meningkatkan pemahaman. Praktikum ini diharapkan berguna sesuai
dengan kebutuhan masyarakat baik merencanakan, memperbaiki,
 melaksanakan, dan mengendalikan suatu sistem kerja. Produk yang
kami buat dalam praktikum sistem produksi, yaitu produk lemari tas.
1.1.2 Tujuan Praktikum
a. Untuk mampu membuat sketsa produk.
b. Untuk mampu membuat Operation Process Chart.
c. Untuk mampu membuat Assembly Chart
1.1.3 Manfaat Praktikum
a. Membantu praktikan dalam membuat sketsa produk.
b. Membantu praktikan dalam membuat Operation Process Chart.
c. Membantu praktikan dalam membuat Assembly Process Chart.
1.1.4 Metode Praktikum
Metode yang kami gunakan adalah metode observasi secara langsung.

1.2 LANDASAN TEORI

1.2.1 Operation Process Chart
Operation process chart (peta proses operasi), yaitu suatu
diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan
dialami oleh bahan baku, baik urutan-urutan operasi maupun
pemeriksaan awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai
komponen, dan juga membuat informasi-informasi yang diperlukan
untuk menganalisa lebih lanjut seperti waktu proses dan waktu
keseluruhan, material yang digunakan, dan tempat atau alat atau
mesin yang dipakai.
Beberapa informasi bisa ditemukan pada OPC. Informasi
pertama yang didapat adalah informasi mengenai berapa banyak
jumlah komponen utama yang akan diproses, selain itu juga,
mengetahui mengenai informasi ukuran kompnen, kualitas komponen
yang akan digunakan, lamanya waktu yang diperlukan untuk
memproses komponen, lama waktu total untuk memproduksi, dan
jenis mesin apa saja yang digunakan. Aturan-aturan dalam membuat
OPC adalah:
a. Pada baris paling atas terdapat nama peta (“Peta Proses
Operasi”), dan identifikasi lain seperti : nama objek, nama
pembuat peta, tanggal dipetakan, nomor peta, dan nomor gambar.
b. Material yang akan diproses dan karakteristiknya, diletakkan
pada garis horisontal, untuk menunjukkan bahwa material
tersebut masuk ke dalam proses.
c. Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang
menunjukkan terjadinya perubahan proses.
d. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara
berurutan, sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk
pembuatan produk tersebut, atau sesuai dengan proses yang
terjadi.
e. Penomoran kegiatan pemeriksaan terpisah dengan penomoran
operasi.
Pada bagian bawah OPC dibuat ringkasan yang memuat
informasi seperti jumlah operasi, jumlah pemeriksaan, dan jumlah
waktu yang dibutuhkan.
Prinsip-prinsip pembuatan peta proses operasi yang perlu diikuti
antara lain pada baris yang paling atas dinyatakan sebagai kepalanya
“Peta Proses Operasi” yang diikuti oleh identifikasi lain seperti: nama
obyek, nomor peta (nomor gambar), diptakan oleh siapa, tanggal
dipetakan, cara lama atau cara sekarang dan usulan.  Material yang
akan diproses diletakkan diatas garis horisontal, yang menunjukkan
bahwa material tersebut masuk kedalam proses. Lambang-lambang
ditempatkan dalam arah vertikal yang menunjukkan terjadinya
perubahan proses. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi
diberikan secara berurutan sesuai dengan urutan operasi yang
dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut atau sesuai dengan
proses yang terjadi. Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan
diberikan secara tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran
 untuk kegiatan operasi. Agar diperoleh gambar peta proses operasi
yang baik, produk biasanya paling banyak memerlukan operasi, harus
dipetakan terlebih dahulu, berarti dipetakan dengan garis vertikal
disebelah kanan halaman kertas.

Gambar 1.1 Bagian OPC

1.2.2 Assembly Chart
Assembly process chart (APC), yaitu suatu diagram yang
menggambarkan langkah- langkah proses yang akan dialami bahan
baku atau komponen, baik urutan-urutan perakitan maupun
pemeriksaan mulai dari awal sampai menjadi produk jadi, dan juga
memuat informasi- informasi yang diperlukan untuk analisis lebih
lanjut tata letak dan cara kerja.
Berapa infromasi juga bisa analisis dapatkan melalui peta kerja
proses perakitan. Informasi yang didapatkan antara lain adalah, aliran
proses perakitan untuk semua komponen dilengkapi dengan lamanya
proses perakitan antara komponen dilengkapi dengan lamanya proses
perakitan antara komponen yang ada dan lamanya proses perakitan
total dan komponen tambahan yang digunakan untuk perakitan antar
komponen yang ada. Prinsip pembuatannya sebagai berikut :
a. Tentukan operasi terakhir sesuai aliran proses perakitan,
kemudian digambarkan dengan lingkaran pada pojok kanan
bawah, dan operasinya dituliskan di sebelah kanan lingkaran.
 b. lingkaran tersebut dibuat garis horisontal ke arah kiri. Kemudian
dibuat lingkaran untuk menyatukan tiap komponen yang dirakit
pada operasi yang baru ditulis. Komponen sebaiknya disusun
menurut urutan pemasangannya, yang terakhir dirakit diletakkan
di bawah. Pada akhir garis ditulis nomor komponen, nama, dan
jumlah yang dirakit.
Tujuan dari Assembly Process Chart terutama untuk
menunjukkan keterkaitan antara komponen, yang dapat juga
digambarkan oleh sebuah “gambar terurai” yang digunakan untuk
mengajar pekerja yang tidak ahli untuk mengetahui urutan  suatu
rakitan yang rumit. Informasi-informasi yang bisa dicatat melalui peta
proses operasi dapat memperoleh banyak kegunaan dan manfaat dari
APC, antara lain  untuk menentukan kebutuhan operator, mengetahui
kebutuhan tiap komponen, alat untuk menentukan tata letak fasilitas,
alat untuk melakukan perbaikan cara kerja, dan alat untuk latihan
kerja

Gambar 1.2 Bagian APC

1.3 GAMBARAN PRODUK

1.3.1 Produk
 Lemari tas adalah sebuah produk yang terbuat dari papan kayu
dengan kegunaan sebagai tempat atau wadah untuk menyimpan tas.
Lemari ini terdiri dari rak atas dan bawah sehingga cukup untuk
menampung beberapa tas di dalam lemari tersebut.
1.3.2 Gambar Teknis Produk

Gambar 1.3 Lemari Tas

1.3.3 Komponen Produk
a. Papan Bawah

Gambar 1.4 Papan bawah

b. Papan Samping

Gambar 1.5 Papan samping

c. Papan Tengah
 Gambar 1.6 Papan tengah
d. Papan Atas

Gambar 1.7 Papan atas

e. Papan Belakang

Gambar 1.8 Papan belakang

f. Pintu Bawah

Gambar 1.9 Pintu Bawah

g. Pintu Atas
 Gambar 1.10 Pintu Atas
1.4 PROSES PRODUKSI
1.4.1 Uraian Proses Produksi
Berikut ini adalah uraian proses produksi dari produk lemari tas.
Komponen Utama : Papan Bawah (1x)
a. Bahan diukur di meja fabrikasi selama 2,55 menit.
b. Bahan dipotong dengan menggunakan mesin potong selama 2,97
menit.
c. Bahan diratakan dengan menggunakan mesin serut selama 7,28
menit.
d. Bahan dilubangi dengan menggunakan mesin bor selama 10,20
menit.
e. Bahan dirakit dengan komponen 2 di meja assembling selama
5,32 menit.
f. Bahan dari komponen 3 dirakit pada papan bawah di meja
assembling selama 6,13 menit.
g. Bahan dari komponen 4 dirakit pada papan bawah di meja
assembling selama 6,42 menit.
h. Bahan dari komponen 5 dirakit pada papan bawah di meja
assembling selama 2,34 menit.
i. Bahan dari komponen 6 dirakit pada papan bawah di meja
assembling selama 2,19 menit.
j. Bahan dari komponen 7 dirakit pada papan bawah di meja
assembling selama 2,37 menit.
k. Bahan diperiksa di meja assembling selama 1,3 menit.
l. Produk disimpan dalam gudang penyimpanan.
Komponen 2 : Papan Samping (2x)
a. Bahan diukur di meja fabrikasi selama 3,63 menit.
b. Bahan dipotong dengan menggunakan mesin potong selama 7,21
menit.
c. Bahan diratakan dengan menggunakan mesin serut selama 4,46
menit.
d. Bahan dilubangi dengan menggunakan mesin bor selama 15,03
menit.
e. Bahan dirakit dengan komponen utama di meja assembling
selama 5,32 menit.
Komponen 3 : Papan Tengah (1x)
a. Bahan diukur di meja fabrikasi selama 3,50 menit.
b. Bahan dipotong dengan menggunakan mesin potong selama 4,22
menit.
c. Bahan diratakan dengan menggunakan mesin serut selama 6,95
menit.
d. Bahan dilubangi dengan menggunakan mesin bor selama 3 menit.
e. Bahan dirakit dengan komponen utama di meja assembling
selama 6,13 menit.
Komponen 4 : Papan Atas (1x)
a. Bahan diukur di meja fabrikasi selama 0,82 menit.
b. Bahan dipotong dengan menggunakan mesin potong selama 2,28
menit.
c. Bahan diratakan dengan menggunakan mesin serut selama 3,10
menit.
d. Bahan dilubangi dengan menggunakan mesin bor selama 4,62
menit.
e. Bahan dirakit dengan komponen utama di meja assembling
selama 6,42 menit.
Komponen 5 : Papan Belakang (1x)
a. Bahan diukur di meja fabrikasi selama 6 menit.
b. Bahan dipotong dengan menggunakan mesin potong selama 3,40
menit.
c. Bahan diratakan dengan menggunakan mesin serut selama 2,60
menit.
 d. Bahan dilubangi dengan menggunakan mesin bor selama 2,25
menit.
e. Bahan dirakit dengan komponen utama di meja assembling
selama 2,34 menit.
Komponen 6 : Pintu Bawah (1x)
a. Bahan diukur di meja fabrikasi selama 6,17 menit.
b. Bahan dipotong dengan menggunakan mesin potong selama 5,35
menit.
c. Bahan diratakan dengan menggunakan mesin serut selama 1,12
menit.
d. Bahan dilubangi dengan menggunakan mesin bor selama 8,67
menit.
e. Bahan dirakit dengan komponen utama di meja assembling
selama 2,19 menit.
Komponen 7 : Pintu Atas (1x)
a. Bahan diukur di meja fabrikasi selama 3,33 menit.
b. Bahan dipotong dengan menggunakan mesin potong selama 5,17
menit.
c. Bahan diratakan dengan menggunakan mesin serut selama 3,93
menit.
d. Bahan dilubangi dengan menggunakan mesin bor selama 9,37
menit.
e. Bahan dirakit dengan komponen utama di meja assembling
selama 2,37 menit.
1.4.2 Bahan Baku
Bahan baku yang kami gunakan pada pembuatan lemari tas
yaitu papan dan triplek. Kami menggunakan papan pada bagian papan
bawah, papan samping, papan tengah, papan atas, pintu atas dan pintu
bawah. Sedangkan untuk papan belakang kami menggunakan triplek
1.4.3 Mesin dan Peralatan
a. Mesin
 1. Mesin potong
2. Mesin serut
3. Mesin bor
b. Peralatan
1. Meteran

1.4.4 Utilitas
Lemari tas adalah sebuah produk yang terbuat dari papan kayu
dengan kegunaan sebagai tempat atau wadah untuk menyimpan tas.
Lemari ini terdiri dari rak atas dan bawah sehingga cukup untuk
menampung beberapa tas di dalam lemari tersebut. Produk ini terdiri
dari beberapa komponen yaitu sebagai berikut:
a. Papan bawah dengan ukuran 44,8 x 52 x 1,5 cm
b. Papan samping dengan ukuran 37,5 x 52 x 1,5 cm
c. Papan tengah dengan ukuran 52 x 42 x 1,5 cm
d. Papan atas dengan ukuran 44,8 x 52 x 1,5 cm
e. Papan belakang dengan ukuran 45 x 40 x 1,5 cm
f. Pintu bawah dengan ukuran 44,8 x 20 x 1,5 cm
g. Pintu atas dengan ukuran 44,8 x 20 x 1,5 cm

1.5 PENGUMPULAN DATA

1.5.1 Data Yang Diperlukan
Tabel 1.2 Data Spesifikasi Bahan Yang Digunakan
Nama Jumlah Ukuran Yang Diterima (cm) Ukuran Yang Dipakai (cm)
No Jenis Bahan
Komponen Komponen (p x l x t) (p x l x t)
1 Papan bawah 1 Papan kayu 400 x 30 x 3 44.8 x 52 x 1.5
2 Papan samping 2 Papan kayu 400 x 30 x 3 37.5 x 52 x 1.5
3 Papan tengah 1 Papan kayu 400 x 30 x 3 52 x 42 x 1.5
4 Papan atas 1 Papan kayu 400 x 30 x 3 44.8 x 52 x 1.5
5 Papan belakang 1 Papan tripleks 244 x 12.2 x 1.5 45 x 40 x 1.5
6 Pintu bawah 1 Papan kayu 400 x 20 x 3 44.8 x 20 x 1.5
7 Pintu atas 1 Papan kayu 400 x 20 x 3 44.8 x 20 x 1.5

Berdasarkan tabel diatas, diketahui bahwa dalam pembuatan

lemari tas terdapat beberapa komponen didalamnya yaitu papan
 bawah ukuran 44.8 x 52 x 1.5 cm, papan samping ukuran 37.5 x 52 x
1.5 cm, papan tengah ukuran 52 x 42 x 1.5 cm, papan atas ukuran
44.8 x 52 x 1.5 cm, papan belakang ukuran 45 x 40 x 1.5 cm, pintu
bawah ukuran ukuran 44.8 x 20 x 1.5 cm, dan pintu atas ukuran
ukuran 44.8 x 20 x 1.5 cm
.
1.5.2 Perolehan Data
Tabel 1.3 Data Proses Produksi
 Mesin Yang Waktu % Scrap
Nama Komponen Kegiatan
Digunakan (Menit) (%)
Bahan diukur Meja fabrikasi 2.55 0
Bahan dipotong Mesin potong 2.97 0.2
Bahan diratakan Mesin serut 7.28 0.2
Bahan dilubangi Mesin bor 10.20 0.086
Bahan dirakit dengan
Meja assembling 5.32 0
komponen 2
Bahan dari komponen 3
Meja assembling 6.13 0
dirakit pada papan bawah
Bahan dari komponen 4
Meja assembling 6.42 0
Komponen Utama : dirakit pada papan bawah
Papan Bawah Bahan dari komponen 5
Meja assembling 2.34 0
dirakit pada papan bawah
Bahan dari komponen 6
Meja assembling 2.19 0
dirakit pada papan bawah
Bahan dari komponen 7
Meja assembling 2.37 0
dirakit pada papan bawah

Bahan diperiksa Meja assembling 1.3 0

Produk disimpan dalam

Meja assembling
gudang penyimpanan
Bahan diukur Meja fabrikasi 3.63 0
Bahan dipotong Mesin potong 7.21 0.2
Komponen 2 : Bahan diratakan Mesin serut 4.46 0.2
Papan Samping Bahan dilubangi Mesin bor 15.03 0.103
Bahan dirakit dengan
Meja assembling 5.32 0
komponen utama
Bahan diukur Meja fabrikasi 3.50 0
Bahan dipotong Mesin potong 4.22 0.2
Komponen 3 : Bahan diratakan Mesin serut 6.95 0.2
Papan Tengah Bahan dilubangi Mesin bor 3 0.092
Bahan dirakit dengan
Meja assembling 6.13 0
komponen utama
Bahan diukur Meja fabrikasi 0.82 0
Bahan dipotong Mesin potong 2.28 0.2
Komponen 4 : Bahan diratakan Mesin serut 3.10 0.2
Papan Atas Bahan dilubangi Mesin bor 4.62 0.086
Bahan dirakit dengan
Meja assembling 6.42 0
komponen utama
Bahan diukur Meja fabrikasi 6 0
Bahan dipotong Mesin potong 3.40 0.2
Komponen 5 : Bahan diratakan Mesin serut 2.60 0.2
Papan Belakang Bahan dilubangi Mesin bor 2.25 0.056
Bahan dirakit dengan
Meja assembling 2.34 0
komponen utama
Bahan diukur Meja fabrikasi 6.17 0
Bahan dipotong Mesin potong 5.35 0.2
Komponen 6 : Bahan diratakan Mesin serut 1.12 0.2
Pintu Bawah Bahan dilubangi Mesin bor 8.67 0.052
Bahan dirakit dengan
Meja assembling 2.19 0
komponen utama
Bahan diukur Meja fabrikasi 3.33 0
Bahan dipotong Mesin potong 5.17 0.2
Komponen 7 : Bahan diratakan Mesin serut 3.93 0.2
Pintu Atas Bahan dilubangi Mesin bor 9.37 0.052
Bahan dirakit dengan
Meja assembling 2.37 0
komponen utama

1.6 PENGOLAHAN DATA

1.6.1 Pembuatan OPC
 Operation Process Chart

Nama Objek : Lemari Tas

Nomor Peta :1
Dipetakan Oleh : Kelompok 3 (Wahdaniah, Zafitri, Rahma, Ainun, Putri)
Tanggal Dipetakan : 11 Oktober 2021

(400 x 20 x 3 cm) (400 x 20 x 3 cm) (244 x 12.2 x 1.5 cm) (400 x 30 x 3 cm) (400 x 30 x 3 cm) (400 x 30 x 3 cm) (400 x 30 x 3 cm)
Pintu Atas (1x) Pintu Bawah (1x) Papan Belakang (1x) Papan Atas (1x) Papan Tengah (1x) Papan Samping (2x) Papan Bawah (1x)
(44.8 x 20 x 1.5 cm) (44.8 x 20 x 1.5 cm) (45 x 40 x 1.5 cm) (44.8 x 52 x 1.5 cm) (52 x 42 x 1.5 cm) (37.5 x 52 x 1.5 cm) (44.8 x 52 x 1.5 cm)

3.33' Mengukur 6.17' Mengukur 6' Mengukur 0.82' Mengukur 3.50' Mengukur 3.63' Mengukur 2.55' Mengukur
O-30 O-25 O-20 O-15 O-10 O-5 O-1
(Meteran) (Meteran) (Meteran) (Meteran) (Meteran) (Meteran) (Meteran)

5.17' Memotong 5.35' Memotong 3.40' Memotong 2.28' Memotong 4.22' Memotong 7.21' Memotong 2.97' Memotong
0.2% O-31 (Mesin 0.2% O-26 (Mesin 0.2% O-21 (Mesin 0.2% O-16 (Mesin 0.2% O-11 (Mesin 0.2% O-6 (Mesin 0.2% O-2 (Mesin
Potong) Potong) Potong) Potong) Potong) Potong Potong)

3.93' Meratakan 1.12' Meratakan 2.60' Meratakan 3.10' Meratakan 6.95' Meratakan 4.46' Meratakan 7.28' Meratakan
0.2% O-32 (Mesin 0.2% O-27 (Mesin 0.2% O-22 (Mesin 0.2% O-17 (Mesin 0.2% O-12 (Mesin 0.2% O-7 (Mesin 0.2% O-3 (Mesin
Serut) Serut) Serut) Serut) Serut) Serut) Serut)

9.37' Melubangi 8.67' Melubangi 2.25' Melubangi 4.62' Melubangi 3' Melubangi 15.03' Melubangi 10.20' Melubangi
0.052% O-33 untuk engsel 0.052% O-28 untuk engsel 0.056% O-23 (Mesin 0.086% O-18 (Mesin 0.092% O-13 (Mesin 0.103% O-8 (Mesin 0.086% O-4 (Mesin
(Mesin Bor) (Mesin Bor) Bor) Bor) Bor) Bor) Bor)

Sekrup 3 cm (8)

Perakitan 1
5.32'
O-9 (Meja
Assembling)

Sekrup 3 cm (8)

Perakitan 2
6.13'
O-14 (Meja
Assembling)

Sekrup 3 cm (8)

Perakitan 3
6.42'
O-19 (Meja
Assembling)

Sekrup 3 cm (4)

Perakitan 4
2.34'
O-24 (Meja
Assembling)

Handle (1)

Engsel (2)

Sekrup 2 cm (10)

2.19' Perakitan 5
O-29 (Meja
Assembling)

Handle (1)

Engsel (2)

Sekrup 2 cm (10)

2.37' Perakitan 6
O-34 (Meja
Assembling)

Pemeriksaan
RINGKASAN 1.3'
I-1 (Meja
Assembling)
Kegiatan Jumlah Waktu (menit)

34 163.95

1 1.3

Total 35 165.25

Gambar 1.11 Pembuatan OPC

Berdasarkan OPC diatas, dapat diketahui bahwa produk yang
akan dibuat yaitu lemari tas. Komponen-komponen utama yang
diperlukan dalam membuat lemari tas yaitu papan bawah (1 unit),
papan samping (2 unit), papan tengah (1 unit), papan atas (1 unit),
papan belakang (1 unit), pintu bawah (1 unit) dan pintu atas (1 unit).
Proses yang akan dialami setiap komponen yaitu mengukur,
memotong, meratakan, melubangi, merakit, dan pemeriksaan.
 Berdasarkan OPC terdapat 34 kegiatan operasi dengan waktu
selama 163,95 menit, 1 kegiatan pemeriksaan dengan waktu 1,3
menit. Sehingga total keseluruhan dari proses produksi pada OPC
yaitu 165,25 menit.
1.6.2 Pembuatan APC
Peta Proses Perakitan
Nama Objek : Lemari Tas
Nomor Peta :1
Dipetakan Oleh : Kelompok 3 (Ainun, Rahmasari, Wahdania, Zafitri, Putri)
Tanggal Dipetakan : 11 Oktober 2021
(120cm x 52cm x (79cm x 65cm x (55cm x 40cm x (120cm x 52cm x (79cm x 65cm x (120cm x 52cm x (120cm x 52cm x
1.5cm) 1.5cm) 1.5cm) 1.5cm) 1.5cm) 1.5cm) 1.5cm)
Pintu Atas (1x) Pintu Bawah (1x) Papan Belakang (1x) Papan Atas (1x) Papan Tengan (1x) Papan Samping (2x) Papan Bawah (1x)
(44.8cm x 20cm x (44.8cm x 20cm x (45cm x 40cm x (44.8cm x 52cm x (52cm x 42cm x (37.5cm x 52cm x (44.8cm x 52cm x
1.5cm) 1.5cm) 1.5cm) 1.5cm) 1.5cm) 1.5cm) 1.5cm)

Ass 1
Sekrup 3 cm (8 unit)

Perakitan 1
5.32' O-1 (Meja
Assembling)
Ass 2

Sekrup 3 cm (8 unit)

Perakitan 2
6.13 (Meja
' O-2
Assembling)
Ass 3

Sekrup 3 cm (8 unit)

Perakitan 3
6.42 (Meja
' O-3 Assembling)

Ass 4

Sekrup 3 cm (4 unit)

Perakitan 4
2.34 (Meja
' O-4 Assembling)
Ass
5
Handle (1 unit)
Engsel (2 unit)
Sekrup 2 cm (10 unit)

Perakitan 5
2.19
O-5 (Meja
'
Assembling)
Ass 6

Handle (1 unit)
Engsel (2 unit)
Sekrup 2 cm (10 unit)

Perakitan 6
2.37
'
O-6 (Meja
Assembling)

RINGKASAN Pemeriksa
1.3' I-1 an
Kegiatan Jumlah Waktu (menit)
6 24.77

1 1.3

Total 7 26.07

Gambar 1.12 Pembuatan APC

Berdasarkan data APC diatas, dapat diketahui bahwa jumlah
kegiatan yang terdapat pada APC yaitu sebanyak 7 kegiatan.
Diantaranya yaitu proses perakitan 1 dilakukan selama 5,32 menit,
perakitan 2 selama 6,13 menit, perakitan 3 selama 6,42 menit,
 perakitan 4 selama 2,34 menit, perakiran 5 selama 2,19 menit,
perakitan 6 selama 2,37 menit, dan pemeriksaan selama 1,3 menit.
Jadi jumlah seluruh kegiatan yang terdapat pada APC
sebanyak 7 kegiatan dengan kegiatan operasi selama 24,77 menit, dan
1 kegiatan pemeriksaan selama 1,3 menit. Jadi total waktu yang
dibutuhkan dalam proses perakitan yaitu selama 27,07 menit.

1.7 KESIMPULAN DAN SARAN

1.7.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil praktikum yang telah dilakukan, diketahui
bahwa Operation process chart (OPC) merupakan suatu diagram
yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami
oleh bahan baku, baik urutan-urutan operasi maupun pemeriksaan
awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai komponen.
Sedangkan, assembly process chart (APC) merupakan suatu
diagram yang menggambarkan langkah – langkah proses yang akan
dialami bahan baku atau komponen, baik urutan – urutan perakitan
maupun pemeriksaan mulai dari awal sampai menjadi produk jadi.
Berdasarkan OPC yang telah dibuat, diketahui bahwa pada
pembuatan satu unit produk lemari tas terdapat 34 proses operasi dan
1 pemeriksaan yang dilalui sebelum disimpan di gudang
penyimpanan dengan total waktu pengerjaaan selama 165,25 menit.
Berdasarkan APC yang telah dibuat, diketahui bahwa pada
pembuatan satu unit produk lemari tas terdapat 6 proses perakitan dan
1 pemeriksaan yang dilalui sebelum disimpan di gudang
penyimpanan dengan total waktu pengerjaaan selama 26,07 menit.
1.7.2 Saran
Setelah melakukan praktikum maka kami menyarankan
beberapa hal demi keberhasilan praktikum selanjutnya,yaitu :
a. Praktikan harus teliti dalam melakukan proses praktikum agar
dapat meminimalisir terjadinya kesalahan dan kekeliruan.
b. Praktikan harus memperhatikan dan menerapkan tata tertib dalam
laboratorium.

BAB II
MEMBUAT ROUTING SHEET DAN MPPC
2.1 PENDAHULUAN
2.1.1 Latar Belakang Praktikum
Penerapan tata letak stasiun kerja pada lantai produksi
merupakan sebagian dari penerapan tata letak pabrik pada
perusahaan.Secara keseluruhan tata letak pabrik ini juga melibatkan
pembagian ruangan-ruangan yang ada dalam perusahaan. Bagaimana
sebaiknya pembagian ruangan dan penempatan ruangan-ruangan
tersebut akan berpengaruh besar pada jalannya produksi nantinya. Hal
ini juga melibatkan tingkat dan jenis hubungan antara ruangan yang
satu dengan yang lain.
Pentingnya tata letak pabrik tersebut akan lebih terlihat bila
dikaitkan dengan kegiatan yang berlangsung di perusahaan. Salah
satunya adalah pada proses produksi, di mana salah satu yang ada di
dalamnya adalah masalah waktu dan kelelahan pekerja. Dengan
adanya penerapan tata letak pabrik yang baik, maka akan dapat
menekan waktu yang di butuhkan dalam suatu produksi dan tenaga
yang harus dikeluarkan oleh pekerja.
Permasalahan yang dihadapi perusahaan adalah pada aliran
bahan yang sedang diproses sering mengalami langkah backtracking,
sehingga mempengaruhi waktu penyelesaian produk. Hal inilah yang
membuat diperlukan adanya penataan ulang untuk mesin dan fasilitas
produksi yang digunakan.Hal ini bisa dilihat dari penataan mesin-
mesin yang belum diatur dengan baik untuk mempermudah jalannya
produksi.
Dengan perencanaan serta perhitungan yang matang dan benar
dalam suatu kegiatan produksi, misalnya dalam pengaturan mesin dan
peralatan yang digunakan maka akan dapat melancarkan dan
memaksimalkan produksi.
2.1.2 Tujuan Praktikum
a. Untuk mampu membuat praktikan mengetahui cara membuat
Routing Sheet
b. Untuk mampu membuat praktikan mengetahui cara membuat
Multi Product Process Chart
2.1.3 Alat dan Bahan Yang Digunakan
2.1.3.1 Alat
a. Data proses produksi
b. Data proses perakitan
c. Data kapasitas produksi pertahun dan jam kerja efektif
d. Data persentase part
e. Form from to chart
f. Data spesifikasi mesin
g. Software MS word
h. Software MS excel
i. MS visio
2.1.3.2 Bahan
Modul Praktikum Tata Letak Pabrik
2.1.4 Prosedur Praktikum
2.1.4.1 Routing Sheet
a. Mengumpulkan data dan informasi dari OPC dan APC
b. Membuat tabel Routing Sheet dengan ketentuan
banyaknya baris dan kolom sesuai dengan informasi yang
didapat dari OPC dan APC
c. Format tabel Routing Sheet
2.1.4.2 MPPC (Multi Product Process Chart)
a. Mengumpulkan data dan informasi dari OPC, APC dan
routing sheet
b. Membuat tabel Routing Sheet dengan ketentuan
banyaknya baris dan kolom sesuai dengan informasi yang
didapat dari OPC, APC dan raothing sheet
 c. Format tabel MPPC

2.2 LANDASAN TEORI

2.2.1 Pengertian Routhing Sheet
Routing Sheet merupakan tahap awal yang harus di!akukan
sebelum kegiatan produksi dimulai adalah mengidentifikasi ataupun
menentukan urut-urutan mesin/peralatan, proses dan operasi yang
sesuai dengan kebutuhan dan efisiensi. Digunakan untuk mengetahui
jalannya proses produksi dari komponen-komponen kursi kita dapat
menggunakan pola peta proses produksi. Hasi identifkasi ataupun
penentuan ini biasanya disajikan dalarn bentuk apa yang dinamakan
dengan routing sheet.
Routing Sheet ini merupakan hal yang sangat penting bagi
pengawasan produksi, karena merupakan penentuan mutu produk
yang akan dibuat, dan berapa lama waktu yang diperlukan untuk
rrrengerjakan setiap kegiatan produk tersebut.
Pada umumnya, selain menyajikan urut-urutan mesin/peralatan,
proses dan operasi, routing sheet ini juga memuat antara lain
kapasitas mesin/peraiatan, % scrap, serta jumlah kebutuhan
bahan/mesin/peralatan. Sehingga untuk keperluan perhitungan
kebutuhan bahan, mesin ataupun peralatan, routing sheet ini dapat
dipergunakan.
2.2.2 Manfaat Routhing Sheet
Perhitungan routing sheet dilakukan untuk mengetahui jumlah
mesin atau peralatan produksi yang diperlukan dalam memenuhi
jumlah produksi yang diinginkan, dengan memerhatikan persentase
scrap, kapasitas mesin atau peralatan dan efisiensi departemen atau
pabrik.
Ada beberapa informasi tambahan berkaitan dengan keperluan
data untuk menghitung nilai pada tabel MPPC dan routing sheet.
Informasi tersebut diantaranya adalah waktu produksi dalam satu
 bulan adalah 4 minggu, waktu produksi dalam 1 minngu adalah 5
hari, waktu produksi dalam 1 hari adalah 8 jam, produk yang
diproduksi berdasarkan peramalan adalah 30 produksi/hari, efisiensi
mesin sebesar 95%, reabilitas sistem kerja sebesar 80%, dan
produktifitas kerja per bulan sebesar 600 produk. Peta proses operasi
yang dibuat adalah peta proses operasi intermitten.
2.2.3 Langkah-Langkah Pembuatan Routhing Sheet
a. Tentukan jumlah produk persatuan waktu yang ingin dicapai dan
jumlah jam kerja dalam satuan waktu tersebut.
b. Tentukan pula waktu baku dan waktu setup mesin untuk tiap
operasi
c. Tentukan jumlah unit yang diharapkan dan jumlah unit yang
diperhitungkan
d. Lakukan perhitungan akan kapasitas dengan efesiensi. Efesiensi
yang digunakan adalah efesiensi pabrik dari semua departemen
e. Lakukan perhitungan jumlah mesin teoritis yang dibutuhkan untuk
memenuhi kapasitas produksi tersebut.
2.2.4 Pengertian MPPC
MPPC merupakan suatu diagram yang menggambarkan
langkah-langkah proses yang akan dialami oleh bahan, baik bahan
baku maupun bahan tambahan, seperti urutan-urutan operasi,
pemeriksaan dan penyimpanan, serta dalam menggambarkannya
dipisahkan antara Rough Lumber, Fabrikasi dan Assembling, atau
dapat di katakan MPPC adalah suatu peta yang menggambarkan
jumlah pemakaian kebutuhan mesin dari Routing Sheet.
Simbol-simbol yang di pergunakan dalam MPPC ini sama
dengan simbol- simbol yang di gunakan pada OPC, antara lain
operasi, pemeriksaan dan penyimpanan. Hanya saja pada cara
penomorannya dilakukan berdasarkan urutan-urutan proses operasi
perkomponen.
 2.2.5 Maksud dan tujuan dari MPPC
Informasi yang dapat diperoleh dari MPPC ini adalah jumlah
aktual mesin yang dibutuhkan. Terdapat ketentuan-ketentuan yang
berlaku di dalam MPPC, diantaranya adalah pembulatan ke atas jika
angka di belakang koma dibagi dengan angka didepan koma jika lebih
besar dari 0,1 maka dilakukan pembulatan ke atas. Ketentuan lainnya
adalah pembulatan ke bawah jika angka di belakang koma lebih kecil
dari 0,1 dan jika jumlah mesin teoritis lebih kecil dari satu maka
dibulatkan menjadi 1.
Biasanya Multi Product Process Chart sangat berguna sebagai
petunjuk teman kerja dalam suatu proses produksi dan terdapat pula
kegunaan lainnya. Fungsi lain dari MPPC diantaranya adalah untuk
menghitung jumlah mesin atau mesin teoritis, untuk keperluan
membuat setiap komponen, menentukan jumlah mesin setiap unit dan
jumlah operator.
2.2.6 Langkah-Langkah Pembentukan MPPC
a. Menuruni sisi kiri atas, tuliskan daftar departemen, kegiatan,
proses, dan mesin atau fasilitas
b. Sepanjang baris atas, tuliskan komponen produk
c. Dari lintasan produksi catat operasi pada tiap barang, berhadapan
dengan nama departemen, proses atau mesin yang sesuai, dibawah
barang yang sesuai, dengan lingkaran yang mengandung nomor
operasi lintasan produksi
d. Hubungkan lingkaran menurut urutannya
e. Kaji Peta yang dihasilkan

2.3 ORGANISASI DAN MANAJEMEN

2.3.1 Tenaga Kerja
Tenaga kerja yang berperan dalam praktikum ini adalah para
praktikan/mahasiswa berjumlah 4 orang.
 2.3.2 Jam Kerja
Jam kerja yang kami gunakan adalah 8 jam perhari dengan 5
hari kerja dalam seminggu atau 20 hari kerja per bulan.
2.4 PENGUMPULAN DATA
2.4.1 Metode Pengumpulan Data
Dalam membuat Routing sheet dan MPPC, kami menggunakan
metode pengumpulan data dengan cara observasi langsung.
2.4.2 Data yang Diperlukan
Dalam membuat tabel Routing Sheet dan tabel MPPC,
dibutuhkan informasi dari OPC dan APC yang telah dibuat
sebelumnya seperti data proses produksi, data proses perakitan, data
kapasitas produksi pertahun dan jam kerja efektif, data persentase
part, form from to chart, dan data spesifikasi mesin
2.4.3 Perolehan Data
Data yang kami peroleh dari Routing Sheetadalah kapasitas alat
teoritis, jumlah unit yang disiapkan, produk dengan efisiensi serta
jumlah mesin teoritis. Adapun dari MPPC adalah diperoleh jumlah
aktual mesin yang dibutuhkan, digunakan untuk menghitung jumlah
mesin atau mesin teoritis, digunakan untuk kperluan membuat setiap
komponen, serta menentukan jumlah mesin setiap unit dan jumlah
operator.
2.5 PENGOLAHAN DATA
2.5.1 Pembuatan Routing Sheet
Tabel 2.1 Pembuatan Routing Sheet
No Produksi Bahan Kebutuhan Mesin
Deskripsi Nama Mesin % Scrap Bahan Diminta Efisiensi Mesin
Operasi Mesin/Jam Disiapkan Teoritis Aktual
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
001 Papan Bawah (1)
O-1 Mengukur Mesin Fabrikasi 23,53 0% 135,66 135,66 139,85 0,93 1
O-2 Memotong Mesin potong 20,20 0,2% 135,39 135,66 139,85 1,08 2
O-3 Meratakan Mesin serut 8,24 0,2% 135,12 135,39 139,57 2,65 3
O-4 Melubangi Mesin bor 5,88 0,086% 135 135,12 139,30 3,70 4
002 Papan Samping (2)
O-5 Mengukur Mesin Fabrikasi 16,53 0% 271,36 271,36 279,76 2,64 3
O-6 Memotong Mesin potong 8,32 0,2% 270,82 271,36 279,76 5,25 6
O-7 Meratakan Mesin serut 13,45 0,2% 270,28 270,82 279,20 3,24 4
O-8 Melubangi Mesin bor 3,99 0,103% 270 270,28 278,64 10,91 11
003 Papan Tengah (1)
O-10 Mengukur Mesin Fabrikasi 17,14 0% 271,33 271,33 279,72 2,55 3
O-11 Memotong Mesin potong 14,22 0,2% 270,79 271,33 279,72 3,07 4
O-12 Meratakan Mesin serut 8,63 0,2% 270,25 270,79 279,17 5,05 6
O-13 Melubangi Mesin bor 20,00 0,092% 270 270,25 278,61 2,18 3
004 Papan Atas (1)
O-15 Mengukur Mesin Fabrikasi 73,17 0% 135,66 135,66 139,85 0,30 1
O-16 Memotong Mesin potong 26,32 0,2% 135,39 135,66 139,85 0,83 1
O-17 Meratakan Mesin serut 19,35 0,2% 135,12 135,39 139,57 1,13 2
O-18 Melubangi Mesin bor 12,99 0,086% 135 135,12 139,30 1,68 2
005 Papan Belakang (1)
O-20 Mengukur Mesin Fabrikasi 10,00 0% 135,62 135,62 139,81 2,18 3
O-21 Memotong Mesin potong 17,65 0,2% 135,35 135,62 139,81 1,24 2
O-22 Meratakan Mesin serut 23,08 0,2% 135,08 135,35 139,53 0,94 1
O-23 Melubangi Mesin bor 26,67 0,056% 135 135,08 139,25 0,82 1
006 Pintu Bawah (1)
O-25 Mengukur Mesin Fabrikasi 9,72 0% 135,61 135,61 139,81 2,25 3
O-26 Memotong Mesin potong 11,21 0,2% 135,34 135,61 139,81 1,95 2
O-27 Meratakan Mesin serut 53,57 0,2% 135,07 135,34 139,53 0,41 1
O-28 Melubangi Mesin bor 6,92 0,052% 135 135,07 139,25 3,14 4
007 Pintu Atas (1)
O-30 Mengukur Mesin Fabrikasi 18,02 0% 135,61 135,61 139,81 1,21 2
O-31 Memotong Mesin potong 11,61 0,2% 135,34 135,61 139,81 1,88 2
O-32 Meratakan Mesin serut 15,27 0,2% 135,07 135,34 139,53 1,43 2
O-33 Melubangi Mesin bor 6,40 0,052% 135 135,07 139,25 3,40 4
008 Perakitan 1
O-9 Perakitan 1 Meja Assembilng 11,28 0% 135 135 139,18 1,93 2
009 Perakitan 2
O-14 Perakitan 2 Meja Assembilng 9,79 0% 135 135 139,18 2,22 3
010 Perakitan 3
O-19 Perakitan 3 Meja Assembilng 9,35 0% 135 135 139,18 2,33 3
011 Perakitan 4
O-24 Perakitan 4 Meja Assembilng 25,64 0% 135 135 139,18 0,85 1
012 Perakitan 5
O-29 Perakitan 5 Meja Assembilng 27,40 0% 135 135 139,18 0,79 1
013 Perakitan 6
O-34 Perakitan 6 Meja Assembilng 25,32 0% 135 135 139,18 0,86 1
I1 Pemeriksaan
I-1 Pemeriksaan Meja Assembilng 46,15 0% 135 135 139,18 0,47 1
 Setelah melakukuan perhitungan Routing Sheet dengan
menggunakan efisiensi 97%, rebilitas 80%, dan jumlah jam kerja 8
jam, dan menggunakan persentase scrap pada setiap kegiatan maka
diperoleh beberapa informasi diantaranya jumlah setiap mesin yang
dibutuhkan untuk merakit setiap komponen papan bawah lemari tas
pada kebutuhan mesin aktual membutuhkan mesin fabrikasi 1
unit,mesin potong 1 unit, mesin serut 1 unit, dan mesin bor 1 unit.
Untuk komponen papan samping pada kebutuhan mesin aktual
membutuhkan mesin fabrikasi 1 unit, mesin potong 1 unit, mesin
serut 1 unit, dan mesin bor 1 unit.
Untuk komponen papan tengah pada kebutuhan mesin aktual
membutuhkan mesin fabrikasi 1 unit, mesin potong 1 unit, mesin
serut 1 unit, dan mesin bor 1 unit.
Untuk komponen papan atas pada kebutuhan mesin aktual
membutuhkan mesin fabrikasi 1 unit, mesin potong 1 unit, mesin
serut 1 unit, dan mesin bor 1 unit.
Untuk komponen papan belakang pada kebutuhan mesin aktual
membutuhkan mesin fabrikasi 1 unit, mesin potong 1 unit, mesin
serut 1 unit, dan mesin bor 1 unit.
Untuk komponen pintu bawah pada kebutuhan mesin aktual
membutuhkan mesin fabrikasi 1 unit, mesin potong 1 unit, mesin
serut 1 unit, dan mesin bor 1 unit.
Untuk komponen pintu atas pada kebutuhan mesin aktual
membutuhkan mesin fabrikasi 1 unit, mesin potong 1 unit, mesin
serut 1 unit, dan mesin bor 1 unit.
Perakitan 1 sampai perakitan 6 hanya membutuhkan 1 unit meja
assembling, begitupun untuk pemeriksaan hanya membutuhkan 1 unit
meja assembling.
2.5.2 Perhitungan Jumlah Bahan, Mesin dan Operator
Perhitungan pada routing sheet dimulai dari operasi terakhir
pada tiap komponen, dan dikerjakan secara mundur menuju ke
operasi pertama. Adapun cara perhitungannya yakni :
Waktu kerja
a. Produksi mesin/jam ¿
Waktu proses kerja
b. Ubah nilai % scrap dengan cara membagi nilai % scrap di OPC
dengan 100
Bahan yang diminta
c. Perhitungan bahan yang disiapkan ¿
1−%scrap
Bahan yang disiapkan
d. Efisiensi mesin ¿
Efisiensi( 95 %)
Efisiensi mesin
¿
e. Jumlah mesin teoritis Mesin kerja
Produksi
jam
x jam(
hari
) ( )
f. Jumlah kebutuhan mesin aktual (pembulatan keatas)
2.5.3 Pembuatan Multi Product Process Chart (MPPC)
Tabel 2.2 Pembuatan MPPC
Deskripsi Fabrikasi Perakitan Pemeriksaan Jumlah Mesin
Peralatan 001 002 003 004 005 006 007 008 009 010 011 012 013 I1 Teoritis Aktual

Receiving

0,93 2,64 2,55 0,30 2,18 2,25 1,21

Meja Fabrikasi O-1 O-5 O-10 O-15 O-20 O-25 O-30 12,06 10

1,08 5,25 3,07 0,83 1,24 1,95 1,88

Mesin Potong O-2 O-6 O-11 O-16 O-21 O-26 O-31 15,31 12

2,65 3,24 5,05 1,13 0,94 0,41 1,43

Mesin Serut O-3 O-7 O-12 O-17 O-22 O-27 O-32 14,85 11

3,70 10,91 2,18 1,68 0,82 3,14 3,40

Mesin Bor O-4 O-8 O-13 O-18 O-23 O-28 O-33 25,82 20

1,93 2,22 2,33 0,85 0,79 0,86 0,47

Meja Assembling I-1 9,45 10

O-9 O-14 O-19 O-24 O-29 O-34

A B C D E F G H I J K L M
Stop
A+B C+H D+I E+J F+K G+L
 Setelah melakukuan analisa MPPC maka diperoleh beberapa
informasi diantaranya bahan baku akan mengalami 7 kali proses
operasi pada mesin fabrikasi, 6 kali proses perakitan, 1 kali
pemeriksaan, dan terakhir penyimpanan. Dalam membuat lemari tas,
jumlah mesin teoritis untuk meja assembling proses operasi pertama
adalah 12,06 atau 10 mesin aktual, untuk mesin potong jumlah mesin
teoritis 15,31 atau 12 mesin aktual, untuk mesin serut jumlah mesin
teoritis 14,85 atau 11 mesin aktual, mesin bor jumlah mesin teoritis
25,82 atau 20 mesin aktual.
Untuk meja assembling proses operasi kelima jumlah mesin
teoritis 9,45 atau 10 mesin aktual. Jadi, total mesin yang dibutuhkan
untuk membuat lemari tas adalah 104 mesin.

2.6 KESIMPULAN DAN SARAN

2.6.1 Kesimpulan
a. Rhouthing Sheet
Setelah melakukan perhitungan dan analisa Routing Sheet,
maka dapat ditarik kesimpulan bahwa tabel Routing Sheet dapat
digunakan untuk mengetahui kebutuhan mesin dan peralatan yang
digunakan dalam pembuatan lemari tas. Dalam pembuatan lemari
tas, komponen satu sampai tujuh menggunakan 28 unit mesin,
untuk proses perakitan membutuhkan perakitan 1 sampai
perakitan 6 hanya membutuhkan 1 unit meja assembling,
begitupun untuk pemeriksaan hanya membutuhkan 1 unit meja
assembling.
b. MPPC
Setelah melakukan perhitungan dan analisa MPPC, maka
dapat ditarik kesimpulan bahwa tabel MPPC dapat digunakan
untuk mengetahui langkah-langkah proses dalam pembuatan
lemari tas. Dalam pembuatan lemari tas proses pertama yang
akan dialami oleh bahan adalah proses perakitan, kemudian proses
 pemeriksaan, dan terakhir proses penyimpanan. Dimana jumlah
mesin dalam membuat lemari tas, jumlah mesin teoritis untuk
meja assembling proses operasi pertama adalah 12,06 atau 10
mesin aktual, untuk mesin potong jumlah mesin teoritis 15,31 atau
12 mesin aktual, untuk mesin serut jumlah mesin teoritis 14,85
atau 11 mesin aktual, mesin bor jumlah mesin teoritis 25,82 atau
20 mesin aktual.Untuk meja assembling proses operasi kelima
jumlah mesin teoritis 9,45 atau 10 mesin aktual.
2.6.2 Saran
a. Sebaiknya pada saat melakukan perhitungan dan analisa
diperlukan ketelitian agar hasil yang diperoleh lebih jelas dan
akurat.
b. Kerja sama antar kelompok lebih ditingkatkan karena dapat
memperlancar dalam melakukan praktikum.