LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

PEMELIHARAAN LINER PADA CHAMBER 1

(CEMENT MILL 5Z2M02) DI PABRIK INDARUNG V
PT. SEMEN PADANG PT. SEMEN PADANG

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat

Untuk Menyelesaikan Mata Kuliah Wajib Praktek Kerja Lapangan
Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Padang

Oleh :
Nama : Restu Mestika
No.BP : 1801012062
Program Studi : D3 Teknik Mesin

KEMENTERIAN PENDIDIKAN, KEBUDAYAAN,

RISET DAN TEKNOLOGI
POLITEKNIK NEGERI PADANG
JURUSAN TEKNIK MESIN
2021
 LEMBARAN PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
PT. SEMEN PADANG

PEMELIHARAAN LINER PADA CHAMBER 1 (CEMENT MILL 5Z2M02)

DI PABRIK INDARUNG V PT. SEMEN PADANG
Oleh :

Nama : Restu Mestika

No.BP : 1801012062
Program Studi : D3 Teknik Mesin

Laporan Praktik Kerja Lapangan (PKL) ini telah diperiksa dan disetujui oleh :

Ketua Prodi Teknik Mesin Dosen Pembimbing

Rakiman, ST.,MT Yazmendra Rosa, ST., MT

NIP. 19650502 199003 1 002 NIP. 197101115 199802 1 002

Ketua Jurusan Teknik Mesin

Menhendry, Dipl.Ing.HTL, M.Eng

NIP. 19660404 199512 1 001

2
 KATA PENGANTAR

Puji syukur selalu kita ucapkan hanya kepada Allah, Dzat yang Maha Tinggi dan
Agung, yang telah memberikan banyak kemudahan dalam pembuatan Laporan
Kerja Praktek ini dan tanpa kehendak dari-Nya penulis tidak mungkin dapat
menyelesaikan Laporan Kerja Praktek dengan judul "PEMELIHARAAN
LINER PADA CHAMBER 1 (CEMENT MILL 5Z2M02) DI PABRIK
INDARUNG V PT. SEMEN PADANG"

Adapun penulisan Laporan Kerja Praktek ini dilakukan dalam rangka memenuhi
salah satu persyaratan untuk mencapai gelar Ahli Madya Program Studi Teknik
Mesin Politeknik Negeri Padang. Ucapan terima kasih juga penulis persembahkan
kepada berbagai pihak atas bimbingan dan bantuannya di dalam pengerjaan
laporan ini. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibunda dan Ayahanda beserta adik dan keluarga besar, terima kasih atas
doa, kasih sayang, perhatian, kesabaran serta dukungan kepada penulis.
2. Bapak Menhendry, Dipl.ing.HTL, M.Eng. selaku Ketua Jurusan Teknik
Mesin Politeknik Negeri Padang.
3. Bapak Yazmendra Rosa, ST.,MT. selaku Pembimbing Praktek Kerja
Lapangan.
4. PT Semen Padang yang telah memberikan kesempatan kepada penulis
untuk melakukan kerja praktek di perusahaan ini.
5. Bapak Sigit Ari Widodo, MT selaku Kepala Biro Pemeliharaan Mesin
Indarung V yang telah memberikan banyak masukkan dan arahan.
6. Bapak Hiptop Khairul, ST selaku Kepala Bidang Pemeliharaan Mesin
Cement Mill Indarung V yang telah membantu penulis dalam melakukan
Kerja Praktek.
7. Bapak Hendri Zalius dan Bapak Efdirizmen, selaku kepala urusan
sekaligus pembimbing lapangan, terima kasih atas segala sumbangsih
baik bimbingan maupun materi yang telah diberikan.

3
 8. Seluruh Staff dan karyawan PT. Semen Padang yang telah memberikan
pengalaman dan bimbingan kepada penulis selama melakukan Kerja
Praktek ini.
9. Teman dan sahabat; terima kasih atas waktu-waktu yang menyenangkan,
bantuan, dukungan dan saran yang diberikan kepada penulis.

Sebagai penutup ucapan terima kasih penulis, hanya do’a yang dapat penulis
ucapkan atas sumbangsih dari pihak-pihak yang telah membantu penulis dalam
menyelesaikan Laporan Kerja Praktek ini. Semoga Allah yang Maha Pemurah
membalas setiap kebaikan dengan balasan yang terbaik dari sisi-Nya. Sempurna
hanya milik Allah, maka dari itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang
sifatnya membangun agar lebih baik untuk kedepannya. Akhir kata, Semoga
Laporan Kerja Praktek ini membawa manfaat bagi pembaca terutama bagi penulis
sendiri.

Padang, 16 Mei 2021

Penulis,

4
 DAFTAR ISI

LEMBARAN COVER................................................................................... i

LEMBARAN PENGESAHAN......................................................................ii

KATA PENGANTAR....................................................................................iii

DAFTAR ISI...................................................................................................v

DAFTAR GAMBAR......................................................................................viii.

DAFTAR TABEL...........................................................................................x

BAB I PENDAHULUAN............................................................................ 1

1.1 Latar Belakang......................................................................... 1

1.2 Tujuan Praktek Kerja Lapangan...............................................3
1.3 Rumusan Masalah....................................................................3
1.4 Ruang Lingkup dan Batasan Masalah......................................3
1.5 Manfaat Penelitian....................................................................4
1.6 Sistematika Penulisan Laporan................................................4

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN.............................................6

2.1 Sejarah Perusahaan...................................................................6

2.2 Visi Misi Serta Budaya Perusahaan.........................................9
2.3 Logo PT. Semen Padang..........................................................10
2.4 Pemasaran Dan Distribusi........................................................14
2.5 Perkembangan Kapasitas Pabrik..............................................14
2.6 Struktur Organisasi...................................................................16
2.7 Bahan Baku Dalam Pembuatan Semen....................................21
2.8 Proses Produksi Semen Padang................................................25
2.8.1 Proses Basah...............................................................26
2.8.2 Proses Kering..............................................................26
2.9 Produk PT semen padang.........................................................29

5
BAB III TEORI DASAR ..............................................................................35
3.1 Pengertian Tube Mill................................................................35
3.2 Cara Kerja Elevator..................................................................35
3.3 Mekanisme Kerja.....................................................................36
3.4 Komponen…………………………………………………….37
3.4.1 Shell Mill.......................................................................37
3.4.2 Inlet Mill & Outle Mill.................................................37
3.4.3 Mill Diapraghma (intermediate & discharge) ………..39
3.4.4 Mill Liner………………………………………………41
3.4.5 Geinding Media……………………………………….42
3.5 Pengertian Perawatan………………………………………….43
3.5.1 Pemeliharaan Tidak Terencana……………………….44
3.5.2 Pemeliharaan Terencana ……………………………..44

BAB IV PEMBAHASAN...............................................................................52

5.1 Macam – Macam Liner............................................................52

5.1.1 Liner Shell...................................................................52
5.1.2 Liner Diaphragma.......................................................53
5.1.3 Head Liner dan Liner Cone........................................53
5.2 Perawatan dan Perbaikan.........................................................55
5.2.1 Inspeksi (pengecekan).................................................55
5.2.2 Perbaikan (maintenance).............................................57

BAB V PENUTUP..........................................................................................59

6.1 Kesimpulan...............................................................................59
6.2 Saran.........................................................................................60

DAFTAR PUSTAKA.....................................................................................62

6
DAFTAR GAMBA

Gambar 2. 1 PT. Semen Padang...............................................................................7

Gambar 2. 2 Logo PT. Semen Padang....................................................................11
Gambar 2. 3 Logo Terbaru PT. Semen Padang......................................................13
Gambar 2. 4 Struktur Organisasi Semen Padang...................................................18
Gambar 2. 5 Batu Kapur.........................................................................................22
Gambar 2. 6 Tanah Liat..........................................................................................22
Gambar 2. 7 Pasir Besi...........................................................................................22
Gambar 2. 8 Pasir Silika..........................................................................................23
Gambar 2. 9 Gypsum.............................................................................................24
Gambar 2. 10 Diagram Alur Proses Pembuatan Semen........................................27
Gambar 3. 1 Bagian-Bagian Tube Mill....................................................................26
Gambar 3. 2 Penggilingan Kasar & Halus...............................................................27
Gambar 3. 3 Cement Mill.......................................................................................28
Gambar 3. 4 Jenis-Jenis Inlet..................................................................................29
Gambar 3. 5 Jenis-Jenis Mill Liner..........................................................................32
Gambar 3. 6 Grinding Media...............................................................................33Y
Gambar 4. 1 Liner Shell..........................................................................................37
Gambar 4. 2 Liner Shell yang Telah Rusak.............................................................46
Gambar 4. 3 Penambalan Pada Liner.....................................................................47
Gambar 4. 4 Pengantian Liner...............................................................................47

7
 xxDAFTAR GAMBAR KERJA

YGambar Kerja 4. 1 Liner Shell...................................................................................

Gambar Kerja 4. 2 Liner Shell.................................................................................38

Gambar Kerja 4. 3Liner Diaphragma Chamber 1...................................................39
Gambar Kerja 4. 4 SLOTTED PLATE:RJ-2252;FE-T540-0001;POS 1........................39
Gambar Kerja 4. 5 SLOTTED PLATE:RJ-2253;FE-T540-0002;POS 2........................40
Gambar Kerja 4. 6 SLOTTED PLATE:RJ-2254;FE-T540-0003;POS 3........................41
Gambar Kerja 4. 7 SLOTTED PLATE:RJ-2255;FE-T540-0004;POS 4........................42
Gambar Kerja 4. 8 Head Liner dan Liner Cone.......................................................42
Gambar Kerja 4. 9 OUTER LINING PLATE IN DOCRODAN; XX-279/2.....................43
Gambar Kerja 4. 10 LINER:XX-278;2.152383;DUCRODAN.....................................43
Gambar Kerja 4. 11 LINER:XP-248;2.112751;DUCRODAN.....................................44
Gambar Kerja 4. 12 LINER:XP-250;2.112752;DUCRODAN.....................................44
Gambar Kerja 4. 13 LINER:XX-277;INNER;80MM;365MM;485MM......................45

8
 DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Kapasitas Produksi PT. Semen Padang..................................................15

Tabel 2. 2 Proporsi Bahan Baku Semen.................................................................21

9
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam rangka penyediaan tenaga kerja yang terampil, profesional dan

mempunyai wawasan yang luas selain mengikuti materi kuliah dan praktikum
dilaboratorium serta bengkel, perlu dilakukan kegiatan pengembangan wawasan
diluar lingkungan kampus, khususnya dalam dunia perindustrian, kegiatan ini
biasanya dapat berupa kerja praktek pada suatu industri dibidang keahlian masing-
masing.
Dari kegiatan kerja praktek diharapkan mahasiswa memperoleh
pengalaman kerja secara langsung dari teori yang didapatkan diperkuliahan. Kerja
praktek lapangan merupakan salah satu mata kuliah wajib yang ada di jurusan
teknik mesin Politeknik Negeri Padang. Mata kuliah ini dilaksanakan diluar
lingkungan kampus, yaitu pada perusahaan-perusahaan dan industri-industri
sebagai aplikasi dari ilmu yang didapat dari bangku perkuliahan. Kerja praktek
lapangan ini dimaksudkan untuk mengenal lebih jelas aplikasi dari ilmu teknik
mesin yang ada di lapangan dan sekaligus memberikan pengalaman kerja kepada
peserta praktek kerja industri agar nantinya bisa menjadi tenaga kerja yang
terampil, dan profesional, baik itu peralatan-peralatan yang digunakan, sistem
kerja, maupun sistem produksi terhadap suatu benda atau produk yang dihasilkan.
Salah satu instansi tempat penulis memadukan ilmu mata kuliah dengan
dunia industri adalah PT Semen Padang. PT Semen Padang. PT Semen Padang
merupakan produsen semen di Sumatera Barat dengan kapasitas produksi semen
6.500.000 ton/tahun (www.semenpadang.co.id, 2015). Bahan baku yang
digunakan dalam proses produksi semen yaitu batu kapur, batu silika, tanah liat
dan pasir besi dengan komposisi tertentu digiling dalam Raw Mill sehingga
menghasilkan raw mix yang selanjutnya diproses dalam silo. Setelah berbentuk
raw mix diproses lagi ke dalam sistem kiln untuk proses kalsinasi, sintering,
klinkerisasi pada suhu ± 1.450 0C dan pendinginan (quenching) dalam Cooler

10
hingga mencapai suhu ± 100 0C untuk membentuk klinker (Casoni, 2008). Klinker
merupakan produk setengah jadi dalam memproduksi semen yang dihasilkan
dengan pembakaran bahan baku pada temperatur 1450⁰C. Klinker yang terbentuk,
selanjutnya digiling dalam Cement Mill. Cement Mill merupakan peralatan
penggilingan semen pada tahap akhir yang memproses penggilingan klinker
ditambahkan dengan gypsum dan material ¾ (limestone dan pozzoland) menjadi
semen yang siap untuk dijual.
Pada cement mill yang sangat mempengaruhi produk semen terdapat pada
tube mill, karena pada tube mill terjadi proses utama pada cement mill yaitu
penggilingan. Komponen terpenting pada tube mill adalah liner, karena liner
berfungsi sebagai pelindung dari dinding tube mill dan juga digunakan sebagai
media penggesekan didalam tube mill. Jika liner ini retak atau mengalami keausan
maka mempengaruhi kualitas dari hasil produk. Maka dari itu saya tertarik
mencoba mengulas tentang liner. Atas pertimbangan itu maka saya mengambil
judul laporan "Pemeliharaan Liner Pada Chamber 1 (CEMENT MILL 5Z2M02)
Di Pabrik Indarung V PT. SEMEN PADANG ". Sehingga diharapkan dapat
diperoleh penyebab terjadinya permasalahan tersebut serta solusi yang dapat
dilakukan untuk mengatasinya.

1.2 Tujuan Praktek Kerja Lapangan

1.2.1 Tujuan Umum
Adapun tujuan praktek kerja lapangan ini adalah :
1. Mahasiswa belajar menerapkan ilmu pengetahuan
dilingkungan industry
2. Mengetahui permasalahan-permasalahan yang timbul di
industri serta mencari solusi penyelesaian.
3. Mahasiswa belajar mengembangkan interpersonal skill (human
relation)
4. Mahasiswa belajar atau mengenal suasana kerja dilingkungan
industri (jasa/manufaktur)
1.2.2 Tujuan Khusus

1. Dapat mengetahui komponen dan prinsip kerja dari Tube Mill

11
 (Cement Mill 5Z2M02).

2. Dapat mengetahui jenis – jenis dan jumlah pada Liner Chamber

1 (Cement Mill 5Z2M02).

3. Dapat mengetahui permasalahan yang terjadi pada Liner

Chamber 1 dan solusinya (Cement Mill 5Z2M02).

.
1.3 Rumusan Masalah

Mengingat pembahasan mengenai tube mill sangat banyak, untuk itu

penulis hanya membahasan tentang pemeliharaan “Liner Cumber 1 (Cement Mill
5Z2M02)“, yang dilaksanakan di Biro Pabrik Pemeliharaan Mesin Cement Mill
Indarung V PT. Semen Padang.

1.4 Ruang Lingkup dan Batasan Masalah

Berdasarkan latar belakang dan rumusan masalah yang disebutkan diatas,
adapun batasan masalahnya sebagai berikut :
1. Mengetahui cara kerja serta komponen – komponen Tube Mill
(Cement Mill 5Z2M02).
2. Mengetahui jenis – jenis, serta permasalahan yang terjadi pada Liner
Chamber 1 (Cement Mill 5Z2M02).

1.5 Manfaat Penelitian

Adapun manfaat yang diberikan dari hasil penelitian ini adalah antara
lain :

1. Dapat mengaplikasikan ilmu pengetahuan yang telah diperoleh

selama dibangku perkuliahan di dalam lingkungan dunia industri
tempat praktek kerja lapangan.
2. Dapat menjadi referensi perawatan atau maintenance pada Liner
Chamber 1 (Cement Mill 5Z2M02), untuk meminimalisir
kerusakan yang akan terjadi pada masa yang akan datang.

12
1.6 Sistematika Penulisan Laporan
BAB I PENDAHULUAN

Berisi tentang latar belakang, tujuan kerja praktek lapangan,

rumusan masalah, ruang lingkup dan batasan masalah, manfaat
penelitian, serta sistematika penulisan laporan ini.

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

Berisikan tentang sejarah perusahaan PT Semen Padang, visi dan

misi serta budaya perusahaan, logo, pemasaran dan distribusi,
kapasitas pabrik, proses pembuatan semen, serta produk PT Semen
Padang.

BAB III TEORI DASAR

Menjelaskan tentang landasan teori yang terdiri dari sistem dan

teori dasar yang menjadi acuan pada penelitian ini.

BAB IV PERAWATAN DAN PERBAIKAN ELEVATOR

Berisi tentang cara perawatan dan kerusakan yang terjadi serta

memprebaikinya.

BAB V PENUTUP

Berisi tentang kesimpulan beserta saran.

DAFTAR PUSTAKA

13
 BAB II

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan

PT Semen Padang didirikan pada 18 Maret 1910 dan merupakan pabrik
semen tertua di Indonesia. Pabrik berlokasi di Indarung, Padang, Sumatra Barat,
Indonesia sekitar 200 meter diatas permukaan laut (dpl) dan kurang lebih 13
kilometer dari pelabuhan Teluk Bayur, Padang. PT Semen Padang memiliki lima
pabrik dengan total kapasitas 5.240.000 ton per tahun dengan jumlah karyawan
sebanyak 2.376 orang terhitung pada bulan April 2003.
PT Semen Padang (Persero) didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan
nama NV Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappij (NV NIPCM)
yang merupakan pabrik semen pertama di Indonesia[1]. Kemudian pada tanggal 5
Juli 1958 perusahaan dinasionalisasi oleh pemerintah Republik Indonesia dari
pemerintah Belanda. Selama periode ini, perusahaan mengalami proses
kebangkitan kembali melalui rehabilitasi dan pengembangan kapasitas pabrik
Indarung I menjadi 330.000 ton/tahun. Selanjutnya pabrik melakukan
transformasi pengembangan kapasitas pabrik dari teknologi proses basah menjadi
proses kering dengan dibangunnya pabrik Indarung II, III, dan IV.
Pada tahun 1995, pemerintah mengalihkan kepemilikan sahamnya di PT
Semen Padang ke PT Semen Gresik (Persero)Tbk bersamaan dengan
pengembangan pabrik Indarung V. Pada saat ini, pemegang saham perusahaan
adalah PT Semen Gresik (Persero)Tbk dengan kepemilikan saham sebesar
99,99% dan Koperasi Keluarga Besar Semen Padang dengan saham sebesar 0,01
%. PT Semen Gresik (Persero)Tbk sendiri sahamnya dimiliki mayoritas oleh
Pemerintah Republik Indonesia sebesar 51,01%. Pemegang saham lainnya sebesar
48,09% dimiliki publik. PT Semen Gresik (Persero) Tbk. merupakan perusahaan
yang sahamnya tercatat di Bursa Efek Indonesia.
Awalnya dua orang Belanda, Ir. Carel Christopher Lau dan Ir. Koninjberg
menemukan batuan di daerah Ngalau dan Karang Putih yang diduga dapat
dijadikan sebagai bahan baku pembuatan semen. Setelah diperiksa di laboratorium

14
voor material landerzoek di Negeri Belanda menunjukkan bahwa bantuan
tersebut merupakan bahan baku pembuatan semen yaitu batu kapur (Limestone)
dan bantuan silika (Silica).

Gambar
Gambar 1.2.11PT.
PT.Semen
SemenPadang
Padang.

Sejarah PT Semen Padang secara umum dapat dilihat dalam beberapa periode
yaitu:
1. Periode I tahun 1910-1942
PT Semen Padang yang merupakan pabrik semen tertua di Indonesia,
dibangun oleh Belanda pada tahun 1910. Dipimpin oleh Christoper
dengan satu Kiln dengan kapasitas 50 ton perhari. Produksi yang
tertinggi pernah dicapai, yaitu pada tahun 1939 dengan jumlah 170.000
ton, yang merupakan produksi tertinggi pada periode itu.
2. Periode II tahun 1942-1945
Pada periode ini terjadi perang dunia kedua dimana antara Jepang
menguasai Indonesia, dan pabrik ini diambil alih oleh pemerintah
Jepang. Pada saat itu segala kegiatan perusahaan diserahkan pada Asano
Cement, dimana perang terus bergejolak dan perusahaanpun tak luput
dari pihak musuh (Sekutu) yang mengakibatkan mesin–mesin banyak
yang rusak sehingga produksi sangat kurang sekali.
3. Periode III tahun 1945-1947
Periode ini merupakan masa perang kemerdekaan Republik Indonesia
(Masa Revolusi). Pabrik pada saat itu dikuasai oleh rakyat Indonesia
sendfgiri, perusahaan diambil alih oleh pemerintah Indonesia dan

15
 berganti nama menjadi “Kilang Semen Indarung”. Produksi saat itu boleh
dikatakan tidak ada karena pemerintah sibuk melakukan perbaikan dan
pergantian semen yang rusak akibat perang.
4. Periode IV tahun 1947-1958
Pada tahun 1947 pabrik ini ambil alih NV.NIVCM dengan nama
“Padang Portland Maatschappy“ (NV.PPCM). pabrik baru mulai
berproduksi isi tahun 1949 karena banyaknya kerusakan yang dialami,
dan pada tahun 1957 menghasilkan produksi tertinggi sebesar 154.000
ton.
5. Periode V tahun 1958-1961
Pabrik semen kembali diambil alih pemeritah Indonesia yang dikelola
oleh suatu Badan Perindustrian Tambang (BPPT), sesuai dengan
Keputusan Presiden RI No. 50/1958 pada tanggal 5 Juli 1958.
Selama periode ini produksi semen adalah sebagai berikut:
Tahun 1958 : 80.828 ton
Tahun 1959 : 120.714 ton
Tahun 1961 : 107.695 ton
6. Periode VI tahun 1961 – 1972
Pada tanggal 17 April 1961 sesuai dengan PP No. 19/1960 atau LNL No.
59 dalam rangka menciptakan ekonomi terpimpin, perusahaan ini
dijadikan perusahan Negara dengan nama PN Semen Padang. Kemudian
didasarkan oleh PP No.7/1971 menyatakan bahwa pada tanggal 4 Juli
1972 diadakan perubahan dari PN Semen Padang menjadi PT Semen
Padang (Persero) oleh direksi yang disetujui oleh Presiden, yang seluruh
sahamnya dimiliki oleh Republik Indonesia produksi tertinggi periode ini
adalah 172.071 ton setahun.
7. Periode VII tahun 1972-1995
Pada tanggal 19 Juli 1973 rehabilitas tahap pertama diresmikan oleh
Presiden Soeharto dengan kapasitas produksi naik dari 120.000 ton per
tahun menjadi 220.000 ton per tahun. Rehabilitas kedua diresmikan oleh
Menteri Pertambangan dan Energi M.Yusuf dan produksi meningkat
menjadi 330.000 ton per tahun.

16
 Pada tangal 18 Maret 1980 Presiden Soeharto meresmikan pabrik
Indarung II dengan produksi 660.000 ton per tahun. Kemudian
dilanjutkan dengan proyek Indarung IIIa dan IIIb yang selain tahun
1983. Indarung IIIa diresmikan menjadi Indarung III pada tanggal 29
Desember 1983 sedangkan Indarung IV yang diresmikan pada 23 Juli
1987.
8. Periode VIII tahun 1995 sampai sekarang
Pada periode ini PT Semen Padang mulai merealisir program
peningkatan kapasitas produksi dengan dibangunnya pabrik Indarung V.
PT Semen Padang pada saat ini telah menjadi perusahaan publik dengan
penjualan saham melalui PT Semen Gresik. PT Semen Padang
mempunyai lima unit pabrik dengan kapasitas 3.270.000 ton per tahun
atau dua puluh satu kali lipat dibandingkan produksi tahun 1958 yang
hanya 154.000 ton per tahun.

2.2 Visi dan Misi serta Budaya Perusahaan

PT Semen Padang merupakan pabrik semen tertua di Indonesia dengan motto
“Kami telah membuat sebelum yang lain memikirkannya” memang sangat
relevan. Dalam beberapa hal misalnya eksistensi sebagai instasi industri PT
Semen Padang primadona diantara pabrik lainnya, mulai dari pabrik yang
pertama melakukan ekspor. Kesuksesan dan pengembangan produksi dengan
membangun unit pabrik baru sampai kepada kemampuan rancang bangun
perekayasaan dengan aplikasi membuat peralatan pabrik.
1. Visi PT Semen Padang
"Menjadi perusahaan persemenan yang andal, unggul dan berwawasan
lingkungan”[1]. "To become a reliable, leading and environtment friendly
cement industry"
 Andal : Mampu memenuhi kebutuhan pelanggan secara konsisten baik
dari segi kuantitas maupun kualitas.
 Unggul : Menguasai pasar utama Pulau Sumatera dengan market share
sekitar 50 %.
 Berwawasan Lingkungan :

17
 Ramah lingkungan (meraih Proper Hijau mulai 2012) dan tanggung jawab
sosial serta pemenuhan peraturan & perundangan yang berlaku.
Berkontribusi membantu peningkatan perekonomian daerah sekitar
pabrik, Kota Padang pada khususnya, dan Sumatera Barat pada umumnya.
2. Misi PT Semen Padang
a. Meningkatkan nilai perusahaan bagi stakeholder, bertumbuh dan
memberikan pelayanan terbaik kepada pelanggan.
b. Mengembangkan industri berwawasan lingkungan.
c. Mengembangkan sumber daya manusia yang kompeten dan
profesional.
3. Meaning PT Semen Padang
“GIVING THE BEST TO BUILD A BETTER LIVE”
4. Budaya Kerja PT. Semen Padang
a. Nilai
K = Komitmen
O = InOvatif,
M = Motivasi
P = KePuasan Konsumen
A = KelestArian Lingkungan,
K = Team WorK.
b. Norma
Profesionalisme
(Moral - Etika - Keahlian)
Kepedulian Terhadap Lingkungan

2.3 Logo PT. Semen Padang

PT Semen Padang (Persero) didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan
nama NV Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappij (NV NIPCM)
yang merupakan pabrik semen pertama di Indonesia. Kemudian pada tanggal 5

18
Juli 1958 Perusahaan dinasionalisasi oleh Pemerintah Republik Indonesia dari
Pemerintah Belanda. Selama periode ini, Perusahaan mengalami proses
kebangkitan kembali melalui rehabilitasi dan pengembangan kapasitas pabrik
Indarung I menjadi 330.000 ton/ tahun.
Selanjutnya pabrik melakukan transformasi pengembangan kapasitas pabrik
dari teknologi proses basah menjadi proses kering dengan dibangunnya pabrik
Indarung II, III, dan IV. Pada tahun 1995, Pemerintah mengalihkan kepemilikan
sahamnya di PT Semen Padang ke PT Semen Gresik (Persero)Tbk bersamaan
dengan pengembangan pabrik Indarung V.
Pada saat ini, pemegang saham Perusahaan adalah PT Semen Indonesia
(Persero)Tbk dengan kepemilikan saham sebesar 99,99% dan Koperasi Keluarga
Besar Semen Padang dengan saham sebesar 0,01 %. PT Semen Indonesia
(Persero) Tbk sendiri sahamnya dimiliki mayoritas oleh Pemerintah Republik
Indonesia sebesar 51,01%. Pemegang saham lainnya sebesar 48,09% dimiliki
publik. PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. merupakan perusahaan yang
sahamnya tercatat di Bursa Efek Indonesia.

Gambar 2. 1 Logo PT. Semen Padang

Logo PT Semen Padang (PTSP) pertama kali diciptakan pada 1910, semasih
bernama Nederlandsch Indische Portland Cement (Pabrik Semen Hindia

19
Belanda). Logonya berbentuk bulat, terdiri atas dua lingkaran (besar dan kecil)
dengan posisi lingkaran kecil berada di dalam lingkaran besar. Di antara kedua
lingkaran tersebut terdapat tulisan "Sumatra Portland Cement Works". Di dalam
lingkaran kecil terdapat huruf N.I.P.C.M, singkatan Nederlandsch Indische
Portland Cement Maatschappij, sebuah pabrik semen di Indarung, 15 km di timur
kota Padang.
Logo itu hanya berumur 3 tahun karena pada 1913 dibuat sebuah logo baru,
meski bentuk bulat dengan dua garis lingkaran dan kata-katanya tetap
dipertahankan. Hanya saja, NIPCM ditambah dengan NV. Nah, ini yang menarik
karena ada gambar seekor kerbau jantan dalam lingkaran kecil tampak sedang
berdiri menghadap ke arah kiri dengan latar panorama alam Minangkabau.
Pada 1928, Kata Nederlandsch Indische diubah menjadi Padang. Jadi,
tulisan di antara kedua lingkaran tersebut adalah N.V. Padang Portland Cement
Maatschapij. Di bagian bawahnya tertulis Pabrik di Indarung Dekat Padang,
Sumatera Tengah, yang ditulis dengan huruf yang lebih kecil. Telah muncul
bahasa Melayu, setelah Sumpah Pemuda pada 1928.
Dalam lingkaran kecil, selain gambar kerbau, terdapat gambar seorang laki-
laki yang sedang berdiri di depan sebelah kanan kerbau sambil memegang tali
kerbaunya. Ada pula gambar sebuah rumah adat, kelihatan hanya dua gonjongnya,
di belakang sebelah kanan kerbau. Panorama di latar belakang ditambah dengan
lukisan Gunung Merapi, lambang sumarak ranah Minang.
Gambar kerbau tetap ditampilkan mendominasi di lingkaran kecil tersebut.
Jepang kemudian datang membawa perubahan, NV PPCM diganti dengan Semen
Indarung. Logo PT Semen Padang tidak diubah, kecuali perubahan tulisan dari
bahasa Belanda ke bahasa Indonesia. Demikianlah sampai Perang Kemerdekaan
(1945-1949). Ada sedikit perubahan, yaitu digantinya tulisan Semen Indarung
dengan Kilang Semen Indarung. Namun, saat Belanda kembali pada 1950, nama
NVPPCM muncul kembali.
Logo PT Semen Padang dimodifikasi lagi, pada 1958, seiring dengan
kebijakan pemerintah pusat tentang nasionalisasi perusahaan asing. Logonya yang
bulat dipertahankan, tapi tulisan NV PPCM diganti dengan Semen Padang Pabrik
Indaroeng. Gambar kerbau tetap ada. Tapi tiada lagi gambar seorang laki-laki,

20
rumah adat, dan gambar panorama Gunung Merapi. Penggantinya adalah gambar
atap rumah gadang dengan lima gonjong di atas gambar kerbau. Logo PT Semen
Padang diperbarui lagi pada 1970. Dua lingkaran dihilangkan, sehingga tulisan
Padang Portland Cement Indonesia dibuat melingkar sekaligus menjadi
pembatasnya. Gambar kerbau hanya menampilkan kepalanya saja dengan posisi
menghadap ke depan. Di atas kepala kerbau dibuat pula gambar atap/gonjong (5
buah) rumah adat. Muncul pula moto PTSP yang berbunyi "Kami Telah Berbuat
Sebelum yang Lain Memikirkan". Namun, pada 1972 logo tersebut dimodifikasi
dengan memunculkan dua garis lingkaran: besar dan kecil. Perubahan terjadi lagi
pada 1991, saat tulisan Padang Portland Cement menjadi Padang Cement
Indonesia.
Pada 1  Juli 2012, PT Semen Padang kembali melakukan perubahan logo.
Pada perubahan kali ini, PT Semen Padang tidak melakukan perubahan yang
bersifat fundamental karena brand perusahaan tertua di Indonesia ini dinilai sudah
kuat. Pergantian ini dilakukan dengan pertimbangan, logo yang dipakai
sebelumnya memiliki ciri, tanduk kerbau kecil dan complicated  (rumit). Mata
kerbau kelihatan old (tua), gonjong dominan,  dan telinga terlihat  off position. 
Pada logo baru disempurnakan menjadi, tanduk kerbau menjadi besar dan
kokoh/melindungi, mata  kelihatan tajam/tegas, gonjong menjadi sederhana
(crown) , dan telinga pada posisi  “on” (selalu mendengar).

Gambar 2. 2 Logo Terbaru PT. Semen Padang

21
Logo baru ini memiliki kriteria dan karakter yang kokoh (identitas semen),
universal (tidak kedaerahan),  lebih simpel (mudah diingat/memorable), dan lebih
konsisten (aplicable dalam ukuran terkecil).

2.4 Pemasaran dan Distribusi

Daerah pemasaran PT Semen Padang untuk prodik Semen Portland Tipe 1
dan Super Masonry Cement (SMC) meliputi seluruh wilayah Provinsi di Pulau
seluruh wilayah di Sumatera, DKI Jakarta, Jawa Barat, Jawa Timur Kalimantan
Barat dan Kalimantan Selatan. Sedangkan untuk produk-produk lainnya seperti
Semen Portland Tipe II, III, V dan Oil Well Cement (OWC) disamping di
pasarkan di daerah yang di sebutkan diatas juga daerah lain yang memerlukannya.
Selain untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri, PT Semen Padang juga
mengekspor diantaranya ke Bangladesh, Myanmar, Vietnam, Maldives,
Philiphina, Singapura, Brunai, Timor Timur dan lain-lain.
PT Semen Padang hampir 63% mendistribusikan semen melalui angkutan
laut dan kemasan zak dan curah, sedangkan selebihnya menggunakan angkutan
darat, dalam kemasan zak, big bag dan curah. Distribusi ke daerah pasar melalui
angkutan darat seperti ke daerah Sumatera Barat, Tapanuli Selatan, Riau Dataran,
Bengkulu dan Jambi dikantongkan di Pabrik Pengantongan Indarung dan
distribusi angkutan melalui laut dikantongkan di Pabrik Pengantongan Teluk
Bayur. Disamping pengantongan (packing plant) di Teluk Bayur. PT Semen
Padang juga mempunyai packing plant di Balawan, Batam dan Tanjung Priok.

2.5 Perkembangan Kapasitas Pabrik

Dengan membaiknya situasi politik, untuk menunjang program pembangunan
pada awal pelita 1, kebutuhan akan semen di Indonesia semakin meningkat.
Untuk itu PT Semen Padang yang pada saat itu hanya mampu memproduksi
170.000 ton/thn darasakan perlu untuk meningkatkan produksinya.
Maka diperlukan tahap rehabilitasi, yaitu :
1. Rehabilitasi tahap I
Mulai berproduksi tahun 1973 dengan kapasitas produksi sampai 220.000
ton/thn

22
 2. Rehabilitas tahap II
Mulai berproduksi tahun 1975 dengan kapasitas produksi mencapai
330.000 ton/thn.
Kedua tahap rehabilitasi diatas dilaksanakan pada pabrik Indarung I yang
merupakan pabrik yang memiliki dan merupkan peninggalan Belanda dengan
proses Konvensional ( Basah ).
Pada tahun 1977 ditandatangani kontrak dengan Denmark untuk dimulainya
proyek pembangunan pabrik Semen Padang dengan membangun untuk Indarung
II proses kering ( Dry Procces ) yang pemangguanannya dapat diselesaikan tahun
1980 dengan kapasitas 660.000 ton/thn. Untuk perkembangan lebih lanjut PT.
Semen Padang telah membangun Indarung V, yang selesai pada tahun 1998
dengan kapasitas 2.300.000 ton/tahun dengan demikian total kapasitas menjadi
5.570.000 ton/tahun.
Untuk saat ini kapasitas terpasang PT Semen Padang adalah 6.000.000
ton/tahun dengan rincian sebagai berikut :

PABRIK KAPASITAS PRODUKSI

Indarung II 660.000 ton/tahun (Proses kering)

Indarung III 660.000 ton/tahun (Proses kering)

Indarung IV 1.620.000ton/tahun(Proses kering)

Indarung V 2.300.000 ton/tahun (Proses kering)

Indarung VI 3.000.000 ton/tahun (Proses kering)

Optimalisasi Pabrik 8.200.000 ton/tahun

Tabel 2. 1 Kapasitas Produksi PT. Semen Padang

1. Pabrik Indarung I
Pabrik indarung I merupakan cikal bakal pabrik semen di Indonesia yang
beroperasi dengan menggunakan basah (Wet Prosees). Dalam
perkembangannya melalui rehabilitasi I & II yang masing-masingnya
selesai tahun 1973 dan 1976. Tapi sekarang pabrik itu tidak beroperasi
lagi sejak tahun 1999 dengan pertimbangan efisiensi dan polusi.

23
 2. Pabrik Indarung II
Pabrik indarung II dengan proses kering (Dry Procces), beroperasi sejak
tahun 1980 mempunyai 1 (satu) buah Klin dengan system 4 Stage
Suspension Preheater dan berkapasitas 2.000 ton/hari atau 600.000
ton/tahun. Melalui proyek optimalisasi yang selesai tahun 1992, kapasitas
pabrik meningkat menjadi 660.000 ton/tahun
3. Pabrik Indarung III
Pabrik Indarung III dengan proses kering ( Dry Procces), beroperasi sejak
Juli 1938 mempunyai 1 (satu) Stage Suspension Preheater dan
berkapasitas 2000 ton/hari atau 600.000 ton/tahun. Melalui proyek
optimalisasi yang selesai tahun 1992, kapasitas pabrik meningkat menjadi
660.000 ton/tahun.
4. Pabrik Indarung IV
Pabrik Indarung IV berasal dari pabrik Indarung IIIb dan IIIc. Pabrik
Indarung IIIb dengan system kering (Dry Procces) mempunyai 1 (satu)
kiln dengan system 4 Stage Suspension Preheater + calciner dan
bekapasitas 2000 ton/hari atau 6000 ton/tahun. Pabrik ini mulai beroperasi
Trial-run Oktober 1985, tetapi karena berbagai problem dihadapi, praktis
operasi baru mulai lancar pada akhir tahun 1986. Mulai proyek
optimalisasi dan penggabungan, pabrik indarung IIIb dan IIIc menjadi
pabrik Indarung IV dan berkapasitas menjadi 1.620.000 ton/tahun.
5. Pabrik Indarung V
Proyek pabrik Indarung V mulai dibangun sejak tahun 1995 mulai
berproduksi sejak September 1998 dengan kapasitas 78.000 ton/hari atau
2.300.000 ton/tahun. Pabrik semen Indarung V ini mempunyai teknologi
lebih lengkap dibandingkan Indarung sebelumnya, yaitu dengan
menggunakan dua Precaleiner SLC dan ILC pada sistem Klin, dua
vertical raw mill.

2.6 Struktur Organisasi

Struktur organisasi mempunyai peranan yang penting dalam perusahaan
karena menggambarkan adanya pembagian pekerjaan sebagai penjanbaran tugas

24
sehingga setiap orang dalam organisasi bertanggung jawab untuk melakukan
tugas tertentu dan menguasai bidangnya sendiri. Melalui struktur organisasi
perusahaan, dapat diketahui garis pertanggungjawaban di dalam perusahaan.
Setiap unit akan mempertanggungjawabkan semua kegiatan dan usaha yang telah
dijalankan sesuai dengan batas wewenang yang diberikan. Makin tinggi tingkatan
suatu unit tertentu, maka makin luas bidang tanggung jawab. Struktur organisasi
PT Semen Padang Pada tanggal 26 Pebruari 2014 dilakukan perombakan
kepengurusan dalam struktur organisasi PT Semen Padang. SKD penyempurnaan
struktur organisasi dan alih tugas karyawan eselon 1, 2 &
3No016/SKD/DESDM/02.2014.
Bentuk struktur organisasi PT Semen Padang berbentuk garis staf karena PT
Semen Padang memiliki karyawan yang begitu banyak memakai staf ahli,
spesialis dan deskripsi kerja yang sudah jelas. Kekuasaan tertinggi terletak di
tangan Dewan Komisaris yang bertanggung jawab penuh terhadap pemegang
saham dan pemerintah, kebijaksanaan ditetapkan oleh Dewan Komisaris Rapat
Pemegang Saham (RUPS). Dalam sistem oganisasi ini pembagian wewenang
dikelompokkan sebagai berikut:
1. Dewan Komisaris
Dewan Komisaris dipilih dalam rapat umum pemegang saham (RUPS)
dimana Dewan Komisaris berfungsi seavagi Dewan Pengarah (Steering
Committee).
2. Dewan Direksi
Dewan Direksi terdiri dari Direktur Utama, Direktur Pemasaran, Direktur
Produksi, Direktur Litbang dan Operasi, dan Direktur Keuangan. Dalam
menjalankan tugasnya Direktur Utama dibantu oleh beberapa direktur
beserta staf ahli Satuan Pengawas Intern serta lembaga-lembaga
penunjang lainnya.

25
 Gambar 2. 3 Struktur Organisasi Semen Padang

2.7 Bahan Baku Dalam Pembuatan Semen

Komponen utama dalam pembuata semen adalah batu kapur, tanah liat, silica
dan pasir besi. Komponen pencampuran bahan baku semen tersebut adalah
sebesai berikut:
1. Batu Kapur (limestone)
Batu kapur yang depositnya terdapat di bukit karang putih (± 2Km dari
Pabrik) digunakan sebanyak ± 81%. Batu kapur merupakan sumber
utama oksida yang mempumyai rumus CaCO3 (Calcium Carbonat), pada
umumnya tercampur MgCO3 dan MgSO4. Batu kapur yang baik dalam
penggunaan pembuatan semen memiliki kadar air ± 5%. Bentuk
gambaran batu kapur dapat dilihat pada gambar berikut:

26
 Gambar 2.4 Batu Kapur

2. Tanah liat (Clay)

Tanah liat diperoleh disekitar kecamatan Kuranji (Kota Padang)
digunakan sebanyak ± 9%. Rumus kimia tanah liat yang digunakan pada
produksi semen SiO2Al2O3.2H2O. Tanah liat yang baik untuk
digunakan memiliki kadar air ± 20 %, kadar SiO2 tidak terlalu tinggi ±
46%. Bentuk gambaran tanah liat dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 2. 5 Tanah Liat

3. Pasir Besi
Pasir besi didatangkan dari Cilacap. Pasir besi memiliki rumus kimia
Fe2O3 (Ferri Oksida) yang pada umumnya selalu tercampur dengan
SiO2 dan TiO2 sebagai impuritiesnya. Fe2O3 berfungsi sebagai
penghantar panas dalam proses pembuatan terak semen. Kadar yang baik
dalam pembuatan semen yaitu Fe3O2 ±  75% – 80%.

27
 Gambar 2.7 Pasir Besi[2]

4. Pasir Silika
Pasir silika yang depositnya berasal dari bukit ngalau (+/- 1,5Km dari
Pabrik). Pasir silika digunakan sebanyak ±9%. Pasir silika memiliki
rumus SiO2 (silikon dioksida). Pada umumnya pasir silika terdapat
bersama oksida logam lainnya, semakin murni kadar SiO2 semakin putih
warna pasir silikanya, semakin berkurang kadar SiO2 semakin berwarna
merah atau coklat, disamping itu semakin mudah menggumpal karena
kadar airnya yang tinggi. Pasir silika yang baik untuk pembuatan semen
adalah dengan kadar SiO2 ± 90%.

Gambar 2. 6 Pasir Silika

28
5. Gypsum
Gypsum alam dan gypsum sintetis dari PT Petro Kimia Gresik. Gypsum
berfungsi sebagai retarder atau memperlambat pengerasan aeral dari
semen. Jumlah gypsum yang digunakan ± 2-5 % dan masukkan sebelum
penggilingan klinker dan gypsum akan terurai pada temperatur 120°C.
Karena itu operasi penggilingan klinker dan gypsum pada semen mill
harus dijaga dibawah 120°C. Hilangnya kristal air , kristal gypsum
menyebabnya hilangnya atau berkurangnya sifat gipsum sebagai retarder.

Gambar 2. 7 Gypsum

Tabel 2. 2 Proporsi Bahan Baku Semen

29
2.8 Proses Produksi Semen
Semen adalah suatu zat hidroulik dimana senyawa-senyawanya yang
dikandungnya akan mempunyai daya rekat jika semen tersebut sudah bereaksi
dengan air[2].
Sifat hidroulik tersebut akan menyebabkan semen bersifat :
a. Tidak langsung mengeras bila bercampur dengan air
b. Larut dalam air
c. Dapat mengeras bila berada dalam air
Sifat-sifat Semen
Beberapa sifst-sifat semen yang utama adalah :
a. Sifat hidrasi semen
Sifat hidrasi semenadalah reaksi yang terjadi antara komponen/senyawa
semen dengan air yang menghasilkan senyawa hidrat.
b. Setting dan hardening
Setting (pengikatan) pada adonan semen dengan air adalah sebagai gejala
terjadinya kekakuan semen yang biasa dinyatakan dengan waktu
pengikatan (setting time), yaitu dimulai dari terjadinya adonan sampai
semen mulai kaku. Hardening (pengerasan) yaitu proses semen mulai
mengeras dan memberikan kekuatan.
c. Kekuatan tekan
Kekuatan tekan yaitu sifat yang dimiliki semen untuk dapat menahan
(memikul) beban tekan. Biasanya kekuatan tekan dinyatakan pada umur
28 hari.
d. Penyusutan
Penyusutan yaitu terjadinya penyusutan volume beton karena adanya
penguapan air yang ada dalam adonan semen tersebut.
e. Ketahanan
Ketahanan semen terhadap pengaruh kondisi sekitarnya yang mersak
sehingga ditak dapat menurunkan kekuatan tekan.

30
 Proses pembuatan semen dapat dibagi menjadi 2 jenis, yaitu :
1.8.1 Proses Basah
Semua bahan baku yang ada dicampur dengan air, dihancurkan dan
diuapkan kemudian dibakar dengan menggunakan bahan bakar
minyak, bakar (bunker crude oil). Proses ini jarang digunakan karena
masalah keterbatasan energi BBM. Hasil penggilingan bahan mentah
tersebut berupa lumpur yang disebut slurry dengan kadar air 30-36%.
Keuntungan :
1. Umpan lebih homogeny, semen yang diperoleh lebih baik
2. Efisiensi penggilingan lebih tinggi dan tidak memerlukan suatu
unit homogenizer
3. Debu yang timbul relatif sedikit
Kerugian :
1. Bahan bakar yang digunakan lebih banyak, butuh air yang cukup
banyak
2. Tanur yang digunakan terlalu panjang karena memerlukan zone
dehidrasi yang lebih panjang untuk mengendalikan kadar air
3. Biaya produksi lebih mahal

1.8.2 Proses Kering

Pada proses ini bahan baku diolah (dihancurkan) di dalam Raw Mill 
dalam keadaan kering dan halus, dan hasil penggilingan (tepung baku)
dengan kadar air 0,5-1% dikalsinasi dalam rotari kiln. Proses ini
menggunakan panas sekitar 1500-1900 Kcal /Kg kilnker.
Keuntungan :
1. Tanur yang digunakan relative pendek
2. Panas yang dibutuhkan rendah, sehingga bahan bakar yang
dipakai relatif sedikit, dan membutuhkan air yang relatif sedikit
pula
3. Kapasitas produksi lebih besar.
Kerugian :

31
1. Kadar air sangat mengganggu proses, karena material menempel
pada alat
2. Campuran umpan kurang homogen
3. Banyak debu yang dihasilkan sehingga dibutuhkan alat
penangkap debu

Gambar 2. 8 Diagram Alur Proses Pembuatan Semen

Penjelasan digram proses:

a. Tahap penambangan bahan mentah (quarry). Bahan dasar semen

adalah batu kapur, tanah liat, pasir besi dan pasir silica. Bahan-
bahan ini ditambang dengan menggunakan alat-alat berat
kemudian dikirim ke pabrik semen.
b. Bahan mentah ini diteliti di laboratorium, kemudian dicampur
dengan proporsi yang tepat dan dimulai tahap penggilingan awal
bahan mentah dengan mesin penghancur yaitu crusher sehingga
berbentuk serbuk.
c. Lalu serbuk dari batu kapur masuk pada proportioning equipment
I, di sini terjadi penambahan tanah liat dengan serbuk kapur,
disinilah terjadi pencampuran pertama dengan cara alat ini
berputar terus sampai tercampur rata. Setelah tercampur serbuk

32
 kapur dengan tanah liat maka pada proportion equipmen II terjadi
pencampuran dengan pasir besi, dengan cara yang sama dengan
proportioning equipment I.
d. Setelah tercampur rata maka bahan mentah masuk ke grinding
mill, untuk digiling kembali, karena pada proses pencampuran
kemungkinan masih ada beberapa material kasar pada tanah liat
ataupun pada pasir besi, sebelum masuk pada pre heater tower.
e. Bahan kemudian dipanaskan di pre-heater tower. Di sini terjadi
proses pemanasan awal pada sample, agar sample tidak terkejut
apabila terjadi pemanasan langsung dengan suhu 1450 0C. Pada
pre-heater ada tiga siklon, siklon pertama untuk memanaska dari
suhu normal ke suhu 200 oC, pada siklon kedua pemanasan dari
suhu 200 oC ke suhu 700 oC, pada siklon ketiga terjadi penguraian
kalsium karbonat menjadi senyawa-senyawa penyusunnya pada
suhu 7000 C suhu konstan. Keluaran pre heater disebut slurry.
CaCO3 → CaO + CO2
MgCO3 → MgO + CO2
f. Pemanasan dilanjutkan di dalam kiln. Pada kiln yang bersuhu
1350-1400°C, bahan bereaksi antara oksida-oksida yang terdapat
dalam material yang membentuk senyawa hidrolisis yaitu C4AF
(Tetrakalsium aluminoferit), C3A (Trikalsium aluminat), C2S
(Dikalsium silikat) pada suhu 1450°C membentuk clinker.
g. Kristal klinker ini kemudian didinginkan di cooler dengan
bantuan angin. Panas dari proses pendinginan ini di alirkan lagi
ke pre-heater untuk menghemat energi
h. Klinker ini kemudian dihaluskan lagi dalam tabung yang berputar
yang bersisi bola-bola baja yang disebut cement mill sehingga
menjadi serbuk semen yang halus dan juga terjadi penaambahan
gypsum yang hanya 3-5% dari bahan utama.
i. Klinker yang telah halus ini disimpan dalam silo (tempat
penampungan semen mirip tangki minyak pertamina)
j. Dari silo ini semen dipak dan dijual ke konsumen.

33
 BAB III

TEORI DASAR

3.1. Pengertian Dan Cara Kerja

Cement Mill merupakan proses penggilingan terakhir pada pembuatan
semen. Pada proses ini clinker digiling bersaman gipsum ditambah degan material
lain menggunakan tube mill. Tube mill berfungsi untuk menghaluskan material
agar mendapatkan ukuran sesuai dengan standar perusahaan. Tube mill yang
digunakan pada cement mill 5Z2M02 indarung v PT. Semen Padang adalah
horizontal tube mill.

Gambar 3. 1 Bagian-Bagian Tube Mill

\

tube mill adalah tabung horizontal berbentuk silinder yang berputar

secara vertical. Cara kerja tube mill adalah material masuk melalui feed mill,
kemudian pada compartment 1(kamar 1), clinker digiling bersama gipsum serta
bahan tambahan lain seperti limestone, fly ash, trass, dan pozzolan , tergantung
dari tipe semen yang akan diproduksi (OPC, PPC, PPC), pada compartment
1(kamar 1) ini dinamakan penggilingan kasar karena material tersebut digiling
dengan grinding media yang berukuran diameter 50mm sampai 100mm.
Kemudian disaring oleh screen center pada Intermediate diaphragm, material

34
yang telah disaring masuk ke compartment 2(kamar 2). Pada compartment 2 ini
dinamakan penggilingan halus karena menggunakan grinding media yang lebih
kecil yaitu berukuran 14mm sampai 30mm, material yang telah digiling pada
compartment 2 ini disaring lagi melalui screen center pada Mill discharge
diteruskan ke outlet menuju separator.

3.3 Mekanisme Kerja

Partikel yang berukuran besar pada dasarnya adalah gabungan dari partikel
– partikel kecil yang terikat oleh adanya energi molekuler .Jadi pada hakikatnya
proses penggilingan adalah menimbulkan suatu energi untuk melawan energi
molekuler tersebut ,sehingga partikel partikel kecil dapat dipisahkan.
Energi ini dihasilkan oleh gerakan grinding media di dalam tube mill
akibat energi yang diberikan oleh motor kepada tube mill. Tapi tidak semua energi
yang diberikan oleh motor digunakan untuk penggilingan. Yang dipakai untuk
penggilingan hanya berkisar 20 % sedangkan yang lainnya hilang sebagai friksi
antar partikel dan elemen – elemen tube mill, suara ,panas , dan getaran / vibrasi
serta kehilangan pada efesiensi mekanis dari motor mill.

Gambar 3. 2 Penggilingan Kasar & Halus

Proses – proses penggilingan yang terjadi di dalam mesin mill antara lain :

35
  Penggilingan Kasar: Penggilingan ini terjadi pada cumber 1, merupakan
penggilingan pertama pada mesin mill, dan mengunakan grinding media
yang berukuran: diameter 50mm sampai 100mm.
 Penggilingan Halus: Penggilingan ini terjadi pada cumber 2, merupakan
penggilingan terakhir pada mesin mill, dan menggunakan grinding media
yang berukuran: diameter 14mm sampai 30mm.

3.4 Komponen

Pada dasarnya bagian-bagian tube mill ini tidaklah terlalu banyak, Karena
pada prinsipnya tube mill ini hanya menggiling material hingga menjadi halus.
Untuk itu ada beberapa bagian penting yang perlu diketahui, diantaranya:

3.4.1 Shell Mill

Gambar 3. 3 Cement Mill

Shell Mill merupakan baja yang terdapat pada bagian memanjang tube
mill. Shell Mill adalah komponen penting yang sangat dibutuhkan untuk
penggilingan material, juga tempat pemasangan liner.

3.4.2 Inlet Mill & Oulet Mill

Inlet mill merupakan jalur masuk pada tube mill,inlet mill terdapat
pada head mill. Outlet mill merupakan jalur keluar pada tube mill dan
terdapat pada end miil.

berikut bagian – bagian pada inlet mill :

1. Inlet udara

36
 berfungsi sebagai jalur masuknya udara pada tube mill, udara
tersebut berguna untuk membawa material dari kamar 1 ke kamar 2
sampai pada outlet mill

2. Mill feed

adalah jalur masuknya material ke dalam tube mill, mill feed berada
diatas pada inlet udara.

3. Air pendingin,

suhu pada tube mill didinginkan oleh air pendingin yang diseprotkan
melalui nozzele.

Pada bagian outlet mill terdapat outlet udara yang digunakan sebagai
jalur keluarnya udara, udara pada outlet membawa material yang telah
digiling, material yang halus akan dibawa ke atas oleh udara dan material
yang kasar akan berada di bawah.

Berikut jenis - jenis inlet:

Gambar 3. 4 Jenis-Jenis Inlet

- Sput feeder
Menggunakan bentuk inlet chute yang miring.
Umumnya jenis inlet feed ini sering digunakan di
mill untuk material yang basah

37
 - Drum Feeder
Menggunakan bentuk inlet yang seperti drum. Mill feed
ini bisa digunakan untuk material kering atau basah.
Pada mill feed ini terdapat scoop yang berputar dan
mengangkat material masuk kedalam mill.

- Step type Feeder

Menggunakan step pada inlet chutenya yang berfungsi
untuk memberikan lifetime lebih lama pada chute. Biasa
digunakan untuk penggilingan dengan material kering

- Airswept feeder
Terdapat ducting untuk hot gas yang masuk ke
dalam mill. Tipe feeder ini digunakan untuk jenis mill
yang menggunakan proses grinding semi basah dan
pengeringan.

3.4.3 Mill Diaprhagma (intermediate & discharge)

Intermediate Digunakan untuk memisahkan chamber 1 dengan

chamber 2. Diaphragma juga digunakan untuk menjaga grinding
media agar tidak tercampur ke chamber 2. Discharge Diaphragma
digunakan untuk memisahkan chamber 2 dengan discharge mill, dan
menjaga agar media penggiling tetap pada chamber 2.

Pada Mill Diaphragma bagian tengah terdapat center screen

berfungsi untuk penyaringan material yang terdapat pada chamber 1
dan 2.

Terdapat 3 jenis Diaphragma pada ball mill yaitu:

- Diaphragma tunggal

Dipasang untuk memisahkan chamber 1 dan 2. Pada diafragma ini

terdapat slot atau celah untuk meloloskan material dari chamber 1 yang

38
ukurannya sudah dapat dihaluskan di chamber 2. Diaphragma ini juga
digunakan sebagai Discharge diaphragma.

Gambar 3. 5 Diaphragma Tunggal

- Diaphragma terbuka

Diaphragma ini diguanakan biasanya untuk mill dengan

sistem semi-basah. Diaphragma ini digunakan untuk memisahkan
kompartemen pengeringan dengan kompartemen penggilingan.
Memiliki celah pengeringan yang besar, agar gas panas dapat
melewatinya

Gambar 3. 6 Diaprhragma Terbuka

39
 - Double Diaprhragma

Diaphragma ini menggunakan liner bercelah pada bagian inlet dan

liner pejal di bagian outlet. Sisi diaphragma yang bercelah digunakan
untuk jalur lewatnya material dan gas. Sedangkan sisi diaphragma
yang pejal digunakan untuk mengangkat media penggiling untuk
proses penggilingan.

3.4.4 Mill Liner

Mill liner digunakan untuk melindungi dinding mill dari keausan

dan untuk membantu fungsi penggilingan di tiap-tiap chamber mill.

Gambar 3. 5 Jenis-Jenis Mill Liner

- Lifting Liner
Lifting liner digunakan chamber 1 untuk proses penggilingan kasar.
Berfungsi untuk melontarkan bola besi ketitik optimum impact
penggilingan.

- Classifying Liner
Classifying liner digunakan chamber 2 untuk proses penghalusan
material. Liner ini juga dapat mengarahkan bola besi yang lebih
besar ke arah inlet dan yg lebih kecil kearah outlet.

40
 3.4.5 Grinding Media

Grinding media digunakan sebagai media penggiling dalam tube

mill. Grinding media yang digunakan di tiap kompartemen memiliki
ukuran yang berbeda. Hal ini bertujuan agar luas permukaan impact bola
besi besar. Umumnya penggilingan kasar menggunakan bola dengan
diameter 50mm sampai 100mm. Dan penggilingan halus menggunakan
bola dengan diameter 14mm sampai 30mm.

Gambar 3. 6 Grinding Media

3. 5 Pengertian Perawatan
Menurut Antony Corder (1992), perawatan adalah suatu kombinasi dari
setiap tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam kondisi baik
atau untuk memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima. Perawatan
juga ditujukan untuk mengembalikan suatu sistem pada kondisinya agar dapat
berfungsi sebagaimana mestinya dan untuk memperpanjang usia kegunaan
mesin. Perawatan juga menyangkut usaha pencegahan dan perbaikan. Pekerjaan
yang mendasar dilakukan dalam perawatan adalah membersihkan peralatan dari
debu maupun kotoran-kotoran. Debu ini yang menjadi awal penyebab terjadinya
proses kondensasi dengan butiran air yang terdapat pada udara. Apabila terjadi
kondensasi maka lambat laun akan merusak pada permukaan komponen mesin..

41
 Manajemen perawatan dapat digunakan untuk membuat sebuah kebijakan
mengenai aktivitas perawatan, dengan melibatkan aspek teknis dan pengendalian
manajemen ke dalam sebuah program perawatan. Pada umumnya, semakin
tingginya aktivitas perbaikan dalam sebuah sistem, kebutuhan akan manajemen
dan pengendalian di perawatan menjadi semakin penting.

Beberapa faktor yang dapat mengakibatkan kerusakan pada mesin yang

dioperasikan untuk menjalankan proses produksi perusahaan antara lain yaitu:
umur pemakaian mesin, cara pengoperasian dan lain-lain. Oleh karena itu perlu
perhatian khusus untuk memaksimalkan hasil atau produktifitas dengan cara
melakukan perawatan dan perbaikan pada mesin. Pekerjaan pertama yang paling
mendasar dalam perawatan adalah membersihkan peralatan dari debu maupun
kotoran yang akan menjadi inti bermulanya proses kondensasi dari uap air yang
berada di udara. Pada umumnya, perawatan yang dilakukan memiliki tujuan
sebagai berikut:

1) Memungkinkan tercapainya mutu produk dan kepuasan pelanggan

melalui penyesuaian, pelayan dan pengoperasian peralatan secara tepat.
2) Mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan pada saat mesin sedang
beroperasi.
3) Memaksimalkan umur kegunaan dari sistem.
4) Memelihara peralatan-peralatan dengan benar sehingga mesin atau
peralatan selalu berada pada kondisi tetap siap untuk operasi.
5) Meminimalkan biaya produksi total yang secara langsung dapat
dihubungkan dengan service dan perbaikan.
6) Meminimalkan frekuensi dan kuatnya gangguan-gangguan terhadap
proses operasi.
7) Memaksimalkan produksi dan sumber-sumber sistem yang ada.
8) Menyiapkan personil, fasilitas dan metodenya agar mampu
mengerjakan tugas-tugas perawatan.

3.4.1. Pemeliharaan Tidak Terencana

Hanya ada satu jenis pemeliharaan tak terencana yaitu
pemeliharaan darurat atau Breakdown/Emergency. Dikenal

42
 sebagai jenis pemeliharaan yang paling tua. Aktivitas
pemeliharaan jenis ini adalah mudah untuk dipahami semua
orang. Jenis pemeliharaan ini mengijinkan peralatan-peralatan
untuk beroperasi hingga rusak total (fail). Kegiatan ini tidak bisa
ditentukan / direncanakan sebelumnya, maka aktivitas ini juga
dikenal dengan sebutan unschedule maintenance. Ciri-ciri jenis
pemeliharaan ini adalah alat-alat mesin dioperasikan sampai
rusak dan ketika rusak barulah tenaga kerja dikerahkan untuk
memperbaiki dengan cara penggantian.

3.4.2 Pemeliharaan Terencana

Pemeliharaan Terencana adalah pemeliharaan yang
diorganisasi dan dilakukan dengan pemikiran kemasa depan
dengan membuat jadwal yamg ditentukan untuk melakukan
perawatan, pengendalian dan pencatatan sesuai rencana yang
telah ditentukan.

1) Corrective Maintenance

Corrective Maintenance adalah pemeliharaan yang

dilakukan untuk memperbaiki suatu bagian mesin (termasuk
pembersihan, penyetelan dan reparasi) yang telah terhenti
untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima.
Perawatan Corrective meliputi reparasi minor terutama
untuk rencana jangaka pendek, yang mungkin timbul
diantara pemeriksaan, overhaul terencana misalnya overhaul
tahunan atau dua tahunan. Suatu perluasan yang
direncanakan dalam rincian untuk jangka panjang sebagai
hasil pemeriksaan pencegahan.

Corrective Maintenance sendiri terbagi menjadi

beberapa kegiatan diantaranya:

1. Perawatan Berhenti (Shut Down Maintenance)

43
 Menurut Antony Corder (1992) Perawatan Berhenti
(Shut Down Maintenance) pemeliharaan yang
hanya dapat dilakukan selama mesin berhenti.

2. Perawatan Kerusakan (Break Down Maintenance)

Menurut Antony Corder (1992) Perawatan
Kerusakan (Break Down Maintenance) adalah suatu
kegagalan yang dihasilkan karena tidak ketersediaan
suatu alat.
Kegiatan yang dilakukan pada Perawatan Kerusakan
(Break Down Maintenance) adalah:

a. Minor Overhaul

Yaitu suatu kegiatan pemeliharaan berupa

perbaikan-perbaikan kecil pada suatu mesin atau
peralatan terkaitnya (yang tidak ditemukan ketika
pemeriksaan), terutama untuk rencana jangka
pendek yang mungkin timbul diantara
pemeriksaan. Atau pembongkaran yang dilakukan
hanya separo karena kerusakan yang terjadi belum
terlalu parah dan dpat diatasi dengan cepat,
sebelum peralatan rusak parah.

b.Mayor Overhoul

Yaitu kegiatan pemeliharaan berupa penggantian

komponen mesin secara serentak atau
pembongkaran yang dilakukan secara keseluruhan
yang disebabkan karena kerusakan komponen
yang begitu rumit.

2) Predictive Maintenance
Tipe pemeliharan jenis ini lebih maju dibanding
dengan dua tipe sebelumnya. Ditandai dengan
menggunakan teknik-teknik mutakhir (advance

44
 scientific techniques) termasuk statistik probabilitas
untuk memaksimalkan waktu operasi dan
menghilangkan pekerjaan-pekerjaan yang tidak
perlu.
BAB IV
PEMBAHASAN

4.1 Macam – Macam Liner.

Pada chamber 1 terdapat 4 macam liner dalam membantu proses
penggilingan kasar seperti:

4.1.1 Liner Shell

Gambar 4. 1 Liner Shell

Liner shell ini terdapat pada bagian dalam shell mill, liner
shell pada cumber 1 (cement mill 5Z2M02) saat ini tidak
menggunakan produk bawaan sehingga ketahanannya jauh
berkurang, dan produk ini sedikit lebih panjang daripada produk
bawaan, maka jumlah liner shellnya lebih sedikit.

Pada gambar dibawah, liner shell cumber 1(cement mill

5Z2M02) terdapat 13 jenis, berikut jenis liner shell beserta
jumlahnya:

45
 Gambar Kerja 4. 1 Liner Shell

1) Liner Ref. A (L3530) : berjumlah 456 buah,

2) Liner Ref. B (L3531): berjumlah 54 buah
3) Liner Ref. C (L3532) : berjumlah 54 buah
4) Liner Ref. D (L3533) : berjumlah 54 buah
5) Liner Ref. E (L3534) : berjumlah 6 buah
6) Liner Ref. F (L3535) : berjumlah 6 buah
7) Liner Ref. G (L3536) : berjumlah 2 buah
8) Liner Ref. H (L3537) : berjumlah 2 buah
9) Liner Ref. J (L3538) : berjumlah 2 buah
10) Liner Ref. K (L3539) : berjumlah 2 buah
11) Liner Ref. L (L3540) : berjumlah 2 buah
12) Liner Ref. M (L3541) : berjumlah 2 buah
13) Liner Ref. N (L3542) : berjumlah 2 buah

46
 Gambar Kerja 4. 1 Liner Shell
4.1.2 Liner Diaphragma

Gambar Kerja 4. 3 Liner Diaphragma Chamber 1

Liner ini terletak pada Intermediate diaphragma, pada gambar

dibawah liner ini terbagi menjadi 4 bagian:

1) SLOTTED PLATE:RJ-2252;FE-T540-0001;POS 1, bagian ini

terletak pada bagian paling luar pada Intermediate
diaphragma, merupakan bagian paling besar dan berjumlah 24
buah.

47
 Gambar Kerja 4. 4 SLOTTED PLATE:RJ-2252;FE-T540-0001;POS 1

2) SLOTTED PLATE:RJ-2253;FE-T540-0002;POS 2, bagian ini

terletak pada bagian terluar ke-2 pada Intermediate
diaphragma, dan berjumlah 24 buah.

Gambar Kerja 4. 2 SLOTTED PLATE:RJ-2253;FE-T540-

0002;POS 2

48
3) SLOTTED PLATE:RJ-2254;FE-T540-0003;POS 3, bagian ini
terletak pada bagian teluar ke-3 pada Intermediate
diaphragma, dan berjumlah 24 buah.

Gambar Kerja 4. 3 SLOTTED PLATE:RJ-2254;FE-T540-

0003;POS 3

4) SLOTTED PLATE:RJ-2255;FE-T540-0004;POS 4,bagian

merupakan bagian terdalam pada Intermediate diaphragma,
dan berjumlah 12 buah.

49
 Gambar Kerja 4. 4 SLOTTED PLATE:RJ-2255;FE-T540-
0004;POS 4
4.1.3 Head Liner dan Liner Cone

Gambar Kerja 4. 5 Head Liner dan Liner

Cone

50
 Head Liner

Terdapat pada bagian mill head, dibagi menjadi 5

bagian:

– OUTER LINING PLATE IN DOCRODAN;

XX-279/2 (2.152384) berjumlah 32 buah.

Gambar Kerja 4. 6 OUTER LINING PLATE IN

DOCRODAN; XX-279/2

– LINER:XX-278;2.152383;DUCRODAN
berjumlah 32 buah.

Gambar Kerja 4. 7 LINER:XX-

278;2.152383;DUCRODAN

51
 – LINER:XP-248;2.112751;DUCRODAN
berjumlah 24 buah.

Gambar Kerja 4. 8 LINER:XP-248;2.112751;DUCRODAN

– LINER:XP-250;2.112752;DUCRODAN
berjumlah 24 buah.

Gambar Kerja 4. 9 LINER:XP-250;2.112752;DUCRODAN

52
 – LINER:XX-
277;INNER;80MM;365MM;485MM
(2.152382) berjumlah 18 buah.

Gambar Kerja 4. 10 LINER:XX-

277;INNER;80MM;365MM;485MM

 Liner Cone

Terdapat pada bagian inlet, dibagi menjadi 2 bagian:

– LINER XX-301 INNER CAST STEEL(2.157229)

berjumlah 18 buah.

– LINER XX-301 INNER CAST

STEEL(2.157230 )berjumlah 18 buah.

4.2 Pemeliharaan Liner.

Kerusakan liner terjadi akibat gaya gesekan dan tumbukan antara liner
dengan grinding media secara terus – menerus membuat liner menjadi tipis
dan retak, maka dari itu diperlukan:

4.2.1 Inspeksi (pengecekan),

53
 biasanya pengecekan tidak dilakukan berkala dikarenakan
menganggu proses penggilingan jadi pengecekan dilakukan pada saat
mesin cement mill indarung v dimatikan secara keseluruhan yakni, ±
12 hari sekali

Gambar 4. 2 Liner Shell yang Telah Rusak

Seperti gambar diatas terdapat bagian liner yang sudah rusak,

maka perlu dilakukan perbaikan seperti penggantian liner atau
penambalan pada liner

4.2.2 Perbaikan

Pada perbaikan ini biasanya dilakukan penggantian liner dengan

yang baru atau liner yang masih memiliki ketebalan yang memenuhi
standar, dan perbaikan lainnya adalah penambalan sementara pada
liner sebelum mendapatkan waktu untuk penggantian liner yang baru.

54
 Gambar 4. 3 Penambalan Pada Liner

 Penambalan Pada Liner

Penambalan ini bertujuan agar mempertebal diameter dari

liner, biasanya penambalan ini dilakukan pada saat keadaan
terdesak atau liner yang akan diganti sedang kosong.

Gambar 4. 4 Pengantian Liner

 Pengantian Liner

Pengantian liner biasanya jarang karena liner bawaan

memiliki umur yang panjang, karena pada saat pandemic
corona ini sangat susah mendapatkan produk liner bawaan.
Olehkarena produk yang dipakai pada saat ini tidaklah
produk bawaan sehingga memiliki umur yang pendek. Jadi
liner lebih sering diganti.

55
 BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan laporan ini, dapat diambil kesimpulannya adalah antara lain :

1. Tube mill merupakan alat yang berfungsi menggiling clinker bersama

gypsum ditambah dengan material lain (pozzolan, dan limestone) agar
kehalusan material sesuai dengan standar perusahaan.
Komponen – komponennya yaitu :
 Shell Mill: baja yang terdapat pada bagian memanjang tube mill.
 Inlet Mill & Oulet Mill: Inlet mill merupakan jalur masuk pada
tube mill,inlet mill terdapat pada head mill. Outlet mill merupakan
jalur keluar pada tube mill dan terdapat pada end miil.
 Mill Diaprhagma (intermediate & discharge) : Intermediate
Digunakan untuk memisahkan chamber 1 dengan chamber 2.
Diaphragma juga digunakan untuk menjaga grinding media agar
tidak tercampur ke chamber 2. Discharge Diaphragma digunakan
untuk memisahkan chamber 2 dengan discharge mill, dan menjaga
agar media penggiling tetap pada chamber 2.
 Mill Liner: suatu lapisan yang terdapat didalam tube mill yang
berfungsi sebagai pelindung dan juga membantu proses
penggilingan.
 Grinding Media: sebagai media penggiling dalam tube mill.

2. Terdapat 4 macam liner pada chamber 1 yaitu :

 liner shell, terdapat pada shell mill bagian dalam, terdapat 13 jenis,
jumlah keseluruhannya yaitu: 644 liner.
 Liner Diaphragma, terdapat pada dinding Intermediate diaphragm,
terbagi menjadi 4 jenis, Jumlah keseluruhan yaitu: 84 liner.

56
  Head Liner, terdapat pada bagian head mill, terbagi menjadi 5
jenis, jumlah keseluruhan yaitu: 364 liner
 Liner Cone, terdapat pada bagian inlet, terbagi menjadi 2 jenis,
jumlah keseluruhan yaitu: 130 liner.

3. Permasalahan kerusakan yang terjadi adalah retaknya permukaan

liner, menipisnya diameter liner, bolongnya bagian permukaan liner
yang diakibatkan oleh gesekan dan tumbukan dari grinding media
secara terus – menerus. Dan solusi dari permasalahan tersebut adalah
penggantian liner dan penambalan pada permukaan liner.

5.2 Saran
Adapun saran yang dapat diberikan mengenai hasil dari pembahasan adalah
sebagai berikut :

1. Pada saat penggantian liner dilakukan secara manual yang menguras

tenaga pekerja dan waktu. Olehkarna itu diperlukan alat dengan sistem
pendorong sehingga penggantian liner dapat lebih efisien.

2. Jika ingin mengganti liner dengan yang baru, sebaiknya gantilah

dengan liner yang di produksi oleh perusahaan F.L SMIDTH yang
memproduksi liner tersebut.

57
 DAFTAR PUSTAKA

[1] Corder, Antony. 1992. Teknik Manajemen Pemeliharaan. Jakarta:

Penerbit Erlangga.
[2] Palton, Jr. Joseph D. 1995. Preventive Maintenance, Edisi ke – 2. United
States of America : Internasional Societ for Measurement & Control
Final Grinding (Authors Karl Heinz Boes)
[3] Maulana. 2013 Cement Mill
https://maulhidayat.wordpress.com/2013/01/26cement-mill[24 Mei 2021]
[4] PT. Semen Padang. 1910. Profil Perusahaan.
http://www.semenpadang.co.id/ [16 Mei 2021]
[5] Steemit. 2010 Maintenance pada Unit Cement Mill
https://steemit.com/maintenance/@sidomumpal/maintenance-pada-unit-
cement mill [24 Meil 2021]

58