BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Bab ini berisi tentang gambaran umum perusahaan PT Krakatau Steel

(Persero) Tbk. Informasi yang terkait yaitu berupa sejarah perusahaan, visi dan
misi, struktur organisasi, tata letak pabrik, logo perusahaan, unit produksi, unit-
unit penunjang, jam kerja dan kesejahteraan karyawan.

2.1 Sejarah Perusahaan

PT Krakatau Steel (Persero) Tbk merupakan industri baja steel terbesar di
Indonesia yang perkembangannya diawali dengan munculnya gagasan tentang
perlunya industri baja di negara berkembang seperti Indonesia oleh Menteri
Perindustrian & Pertambangan Chaerul Saleh dan Dirjen Biro Perancang Negara
Ir. H. Juanda. Pembangunan pabrik baja Cilegon merupakan salah satu realisasi
dari persetujuan pokok kerja sama dalam lapangan ekonomi dan teknik antara
pemerintah Indonesia dengan pemerintah Uni Soviet yang ditanda tangani tanggal
15 September 1956. Pembentukan Team Proyek Besi Baja, dikepalai Drs.
Soetjipto dibantu Ir.A. Sayoeti, Ir. Tan Boen Liam, dan RJK Wiriasoeganda.
Penelitian sumber bijih besi di Kalimantan dipimpin RJK Wiriasuganda, bekerja
sama Konsultan Jerman Barat WEDEXRO (West Deutche Ingenieur Bureau)
yang dipimpin DR. Walter Rohland.

Pada tahun 1959, pemerintah melalui Menteri Deperdatam memutuskan

Cilegon sebagai lokasi pabrik baja kapasitas produksi baja 100.000 ton/tahun,
menggunakan proses Tanur Siemens Martin (Open Hearth Furnace), dengan
pertimbangan :
1. Bahan baku 70% scrap dan 30% pig iron (Lampung).
2. Air dari daerah Cidanau (Cinangka).
3. Pelabuhan Merak.

Tahun 1960 ditandatangani kontrak pembangunan Pabrik Baja Cilegon

antara Republik Indonesia dengan All Union export-import Corporation

5
(Tjazpromex Pert) of Moscow dengan kontrak No. 080 tanggal 7 Juni 1960.
Peresmian pembangunan Proyek Besi Baja Trikora Cilegon di area ± 616 Ha pada
tanggal 20 Mei 1962, dan berdasarkan Ketetapan MPRS No. 2/1960 proyek
diharuskan selesai sebelum tahun 1968. Penetapan status Proyek Besi Baja
Trikora Cilegon menjadi Proyek Vital berdasarkan Keputusan Presiden RI No.
123 Tahun 1963 tanggal 25 Juni 1963. Proyek ini terhenti total pada tahun 1965
karena krisis politik (pemberontakan G30S/PKI), yang kemudian diikuti dengan
merosotnya secara drastic perekonomian Indonesia. Hal ini ikut mempengaruhi
hubungan Indonesia – Uni Soviet yang akhirnya setelah melalui pertimbangan
yang cukup matang, pemerintah Indonesia menunda penyelesaian pembangunan
Proyek Besi Baja Trikora untuk sementara waktu.

Pada awal tahun 1970 pemerintah Indonesia kembali mengadakan survei

lapangan tentang kelanjutan pembangunan Proyek Besi Baja Trikora. Dari hasil
survei tersebut disimpulkan bahwa pembangunan Proyek Besi Baja Trikora akan
dilanjutkan tetapi Proyek Besi Baja Trikora berubah menjadi bentuk Perseroan
Terbatas (PT) berdasarkan Instruksi Presiden Republik Indonesia nomor 17
tanggal 28 Desember 1967. Keputusan akan dilanjutkannya pembangunan
perusahaan didasarkan pada pertimbangan bahwa kondisi mesin-mesin pabrik
yang ada masih dapat dimanfaatkan, diamping kebutuhan akan besi baja di dalam
negeri setiap tahunnya semakin meningkat.

PT Krakatau Steel (Persero) Tbk resmi berdiri berdasarkan Peraturan

Pemerintah Republik Indonesia nomor 35 tanggal 31 Agustus 1970 tentang
Penyertaan Modal Negara Republik Indonesia untuk Pendirian Perusahaan
Perseroan (Persero) PT Krakatau Steel (Persero) Tbk, dengan maksud dan tujuan
untuk menyelenggarakan penyelesaikan pembangunan Proyek Baja Trikora serta
mengembangkan industri baja dalam arti luas seperti pabrik kawat baja, pabrik
baja tulangan, dam pabrik baja profil.

Pembangunan PT Krakatau Steel (Persero) Tbk tahap I dengan kapasitas

produksi 0,5 Juta ton/tahun berdasarkan Keppres nomor 30 tanggal 27 Agustus

6
1975. Tanggal 27 Juli 1977 Presiden Soeharto meresmikan Pabrik Besi Beton,
Pabrik Besi Profil, dan Pelabuhan Khusus Cigading PT Krakatau Steel (Persero)
Tbk, disusul kemudian Peresmian Pabrik Besi Spons model Hylsa (50%), Pabrik
Bilet Baja, Wire Rod, PLTU 400 MW, dan Pusat Penjernihan Air (kapasitas 2000
liter/detik) serta KHI Pipe oleh Presiden Soeharto tanggal 9 Oktober 1979.

Selesainya pembangunan tahap II ditandai pada tanggal 24 Februari 1983

Presiden Soeharto meresmikan Pabrik Slab Baja, Hot Strip Mill, dan Pabrik Besi
Spons unit 2 PT Krakatau Steel (Persero) Tbk. Sementara pembangunan pada
tahap III dilakukan dengan adanya pembangunan enam anak perusahaan berupa
pabrik kimia (PT Hoecthts Cilegon Kimia), pabrik mesin perkakas (PT Industri
Perkakas Indonesia), pabrik baja dan plat timah (PT Latinusa), pabrik baja
fabrikasi (PT Garuda Mahakam Prahasta), pabrik baja lembaran dingin (Cold
Rolling Mill) dan pabrik baja H-Beam (PT Cigading H-Beam Centre).

Dalam upaya peningkatan kualitas dan efisiensi produksi maka dilakukan

penggabungan usaha (merger) PT Cold Rolling Mill Indonesia Utama (PT
CRMIU) dan PT Krakatau Baja Permata (PT KBP) menjadi unit operasi PT
Krakatau Steel (Persero) Tbk, tanggal 1 Oktober 1991 (CRM didirikan 23
Februari 1983, dan diresmikan 1987) serta PT Cold Rolling Mill Indonesia Utama
(PT CRMIU) dan PT Krakatau Baja Permata (PT KBP) menjadi unit operasi PT
Krakatau Steel (Persero) Tbk, tanggal 1 Oktober 1991. Sejak dari awal tahun,
kemampuan teknis PT Krakatau Steel (Persero) Tbk yang tinggi sudah diakui
menurut standar internasional. Bahkan pada 1973, Perusahaan sudah memperoleh
sertifikat ASTM A252 dan AWWA C200, serta pada 1977 memperoleh sertifikat
API 5L untuk produksi pipa spiral. Sertifikat ISO 9001 diperoleh PT Krakatau
Steel (Persero) Tbk (Persero) pada 1993 dan telah ditingkatkan menjadi ISO
9001:2000 pada tahun 2003. Sementara itu, SGS (societe generale de
surveillance) International memberikan sertifikat ISO 14001 pada 1997 atas
komitmen perusahaan pada kesadaran lingkungan dan keselamatan kerja. Pada
tahun 1996 PT Krakatau Steel (Persero) Tbk memisahkan unit-unit otonom (unit
penunjang) menjadi anak-anak perusahaan yakni :

7
1. PT. KHI Pipe Industries (PT. KHI)
PT. KHI memulai melakukan produksi komersial pada Januari 1973 dan
memiliki misi untuk memproduksi pipa yang berkualitas tinggi yang akan
membantu kebutuhan pipa untuk tempat penyaluran minyak, gas, air, serta
struktur bangunan. Saat ini PT. KHI mampu memproduksi pipa dengan diameter
4-80 inc dan spesifikasi AKI hingga grade SLX – 70. Kapasitas produksi PT. KHI
adalah 120.000 ton/tahun.

Gambar 2.1 Logo PT. KHI Pipe Industries

Sumber : PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

2. PT. Krakatau Wajatama (PT KWT)

PT. KWT didirikan pada tahun 1992 dan memproduksi berbagai macam
produk seperti INP, IWF, H-Bream, UChannell, dan L-Angles, baja tulangan
beton, baja profil ukuran medium ke bawah, serta kawat baja. Kapasitas produksi
masing-masing sebesar 150 ton/tahun, 45 ribu ton tahun, dan 18 ribu ton/tahun.

Gambar 2.2 Logo PT. Krakatau Wajatama

Sumber : PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

3. PT. Krakatau Daya Listrik (PT KDL)

PT. Krakatau Daya Listrik berdiri pada tanggal 28 Februari 1996. PT KDL
bekerja menyuplai listrik untuk kawasan industri PT. Krakatau Steel (Persero)
Tbk. dan perusahaan lain yang berada di kawasan Krakatau Industrial Estate
Cilegon-Banten. PT. Krakatau Daya Listrik memiliki pembangkit listrik tenaga
uap yang berkapasitas 400 MW dan terdiri dari 5 unit turbin (masing-masing
berkapasitas 80MW). Selain itu juga terdapat sistem jaringan dan distribusi
hingga ke konsumen.

8
 Gambar 2.3 Logo PT. Krakatau Daya Listrik
Sumber : PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

4. PT. Krakatau Bandar Samudera (PT. KBS)

PT. Krakatau Bandar Samudera memiliki dermaga dengan total panjang 1098
meter serta kedalaman 14 meter yang berlokasi di Pelabuhan Cigading. Pelabuhan
Cigading memiliki kedalaman yang tidak dimiliki oleh pelabuhan lainnya di
Indonesia. Hal ini menyebabkan berbagai macam kapal dapat dengan mudah
berlabuh pada pelabuhan ini seperti Handy, Panamax atau Capesize yang
mengangkut beban hingga 150.000 ton. Dengan luas pelabuhan yang sangat besar,
Pelabuhan Cigading mampu melayani 10 kapal pada waktu yang bersamaan. PT.
KBS mampu melayani bongkar muat kapal dengan bobot mati hingga 200.000
DWT.

Gambar 2.4 Logo PT. Krakatau Bandar Samudera

Sumber : PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

5. PT. Krakatau Tirta Industri (PT. KTI)

PT. KTI berdiri pada tanggal 28 Februari 1996 dan 100% milik PT. Krakatau
Steel (Persero) Tbk.. Perusahaan ini menyediakan air untuk kebutuhan pabrik dan
mensuplai air bagi warga komplek perumahan PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.
sejak 1979. PT. KTI memiliki debit air sebesar 2000 liter/detik. Air berasal dari
sungai Cidanau yang berasal dari danau alami Rawa Dano dan diproses menjadi
air bersih dengan tahapan fokulasi, sedimentasi, filtrasi, dan dilengkapi dengan
sistem disinfeksi.

9
 Gambar 2.5 Logo PT. Krakatau Tirta Industri
Sumber : PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

6. PT Krakatau Engineering (PT KE)

PT. KE berdiri pada tanggal 12 Oktober 1988. PT. KE merupakan
perusahaan pada bidang usaha engineering, procurement, construction, proyek
manajemen, dan prediktif manajemen yang didukung oleh 468 orang tenaga
professional. Proyek yang sudah pernah berhasil dikerjakan adalah proyek PT.
Indah Kiat (Jambi), PT. Semen Tuban, PT. Gunawan Steel, PT. Pusri, PT. PLN,
PT. PAL, Pertamina, dan lain-lain. Untuk menghadapi era global, PT. Krakatau
Engineering mendapatkan sertifikat sejak 1996 yaitu ISO 9001 dan sejak 2003
mendapatkan ISO 9001 versi 2000. Dalam melayani konsumen, PT. KE memiliki
suatu prinsip dan memiliki suatu motto yaitu “Better, Faster and Cost Effective”

Gambar 2.6 Logo PT. Krakatau Engineering

Sumber : PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

7. PT. Krakatau Information Technology (PT. KIT)

PT. KIT berfokus pada teknologi bisnis informasi dan berdiri sejak 1993.
PT. KIT berprinsip pada kualitas penyelesaian masalah konsumen. PT. KIT terdiri
dari 131 orang tenaga kerja professional dalam bidang pengelolaan dan
pengembangan sistem, otomasi pabrik, jaringan dan komunikasi, serta value
added network. Sampai sekarang PT. KIT masih dipercaya untuk menyelesaikan
sepuluh (10) bidang permasalahan yaitu industri baja; manufacturing, minyak, gas
dan penambangan; Industri kimia; Jasa Finansial dan Perbankan; Rumah Sakit.

10
 Gambar 2.7 Logo PT. Krakatau Information Technology
Sumber : PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

8. PT. Meratus Jaya Iron Steel (PT. MIS)

Sejak 2005, PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk. memulai penelitian
penggunaan bijih besi dan batu bara untuk pengembangan industri baja lokal dan
besi di Kalimantan Selatan. PT. MIS mampu memproduksi 130.000 ton/tahun
timplate (coil, sheet) dengan kualitas prime, assorted waste, dan unassorted waste
yang dapat digunakan untuk can/food critical, general can/ non critical pada
pasar domestik.

Gambar 2.8 Logo PT. Meratus Jaya Iron Steel

Sumber : PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

9. PT. Krakatau Industrial Estate Cilegon (PT. KIEC)

PT. KIEC berdiri pada tanggal 16 Juni 1982 bergerak sebagai pengelola
seluruh aset-aset perusahaan baik berupa produk ataupun jasa. PT. KIEC telah
berhasil mengembangkan berbagai macam bisnis, seperti properti industri,
property komersial, dan properti residensial.

Gambar 2.9 Logo PT. Krakatau Industrial Estate

Sumber : PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

10. PT. Krakatau Medika (PT. KM)

PT. Krakatau Medika berdiri pada tanggal 28 Februari 1996 dan memiliki
nama unit Rumah Sakit Krakatau Steel. Unit Rumah Sakit ini berada di Komplek
Industri Cilegon dan terletak pada perbatasan tempat rekreasi dan pada tanggal 2

11
Juli 2003 berubah nama menjadi Rumah Sakit Krakatau Medika (RSKM) yang
memfasilitasi kesehatan bagi karyawan PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk. dan
anak perusahaannya serta bagi masyarakat umum. Kapasita Rumah sakit adalah
209 tempat tidur dengan luas bangunan 21.500 m2.

Gambar 2.10 Logo PT. Krakatau Medika

Sumber : PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

11. PT. Krakatau National Resource

PT. Krakatau National Resources merupakan perusahaan penyedia bahan
baku industri baja dan industri terkait serta trading bahan mineral & batubara
industri dan baja baik lokal maupun orientas ekspor.

Gambar 2.11 Logo PT. Krakatau National Resources

Sumber : PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Pada tanggal 10 November 2010, ditengah kondisi pasar yang masih bergejolak,
PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk. berhasil menjadi perusahaan terbuka dengan
melaksanakan Initial Public Offering (IPO) dan mencatatkan sahamnya pada
Bursa Efek Indonesia. Pada tahun 2011, PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.
membukukan pendapatan bersih sebesar Rp. 17,9 triliun dan laba bersih Rp. 1,02
triliun. Pada tahun 2011, Perseroan dan anak perusahaan dengan aset bernilai Rp.
21,5 triliun memiliki 8.023 orang karyawan.

2.2 Visi dan Misi PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

Visi dan misi PT Krakatau Steel (Persero) Tbk, Cilegon antara lain:
1. Visi PT Krakatau Steel (Persero) Tbk :
“Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh
dan berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka
di dunia”

12
2. Misi PT Krakatau Steel (Persero) Tbk :
“Menyediakan produk baja bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran
bangsa”.

PT Krakatau Steel (Persero) Tbk menerapkan sistem kendali mutu yang

ketat dan selalu berusaha meningkatkan kualitas produknya serta ketepatan dalam
pengiriman barang kepada pelanggan. Terbukti dengan sistem manajemen mutu
produk PT Krakatau Steel (Persero) Tbk telah diakui secara nasional maupun
internasional. Selain itu juga dibuktikan dengan diperolehnya berbagai sertifikasi
mutu produk seperti ISO 9002, JIS, dan standar SII. Disamping itu pula sistem
manajemen mutu lingkungan PT Krakatau Steel (Persero) Tbk juga telah
mendapat pengakuan secara nasional maupun internasional yaitu dengan
diperolehnya standar ISO 14001 mengenai standar manajemen mutu lingkungan.

2.3 Logo dan Budaya Perusahaan

Berikut ini adalah logo dari PT Krakatau Steel (Persero) Tbk :

Gambar 2.12 Logo PT Krakatau Steel (Persero) Tbk .

Sumber : PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Logo PT Krakatau Steel (Persero) Tbk yang didominasi warna merah dan
hitam sebagai perlambang kekuatan akan produk baja terlihat pada Gambar 2.11
Budaya yang dianut oleh PT Krakatau Steel (Persero) Tbk adalah:
1. Competence
Mencerminkan kepercayaan akan kemampuan diri serta semangat untuk
meningkatkan pengetahuan, keterampilan, keahlian, dan sikap mental
demi peningkatan kinerja yang berkesinambungan.

13
2. Integrity
Mencerminkan komitmen yang tinggi terhadap setiap kesepakatan, aturan
dan ketentuan serta undang-undang yang berlaku melalui loyalitas
pekerjaan dalam memperjuangkan kepentingan perusahaan.
3. Reliable
Mencerminkan kesiapan, kecepatan dan tanggap dalam merespon
komitmen dan janji dengan mensinergikan berbagai kemampuan untuk
meningkatkan kepuasan dan kepercayaan pelanggan.
4. Innovative
Mencerminkan kemauan dan kemampuan untuk menciptakan gagasan
baru dan implementasi yang lebih baik dalam memperbaiki kualitas proses
dan hasil kerja diatas standar.

2.4 Lokasi dan Layout PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

PT. Krakatau Steel (Persero), Cilegon terletak sekitar 110 Km dari Jakarta
dengan luas keseluruhannya 350 hektar. PT Krakatau Steel (Persero) Tbk
memiliki dua (2) kantor, yaitu yang bertempat di Jakarta dan Cilegon. Alamat
Lokasi PT Krakatau Steel (Persero) Tbk yang lebih detail adalah :
1. Kantor Cilegon
Alamat : Krakatau Industrial Estate
Jl. Industri No.5 Cilegon, Banten, Indonesia (42435)
PO.Box : 14 Cilegon
Telepon : (0254) 392000 (hunting)
Faksimili : - Keuangan (0254) 380550
- SDM dan Umum (0254) 382411
- Produksi (0254) 392163
- Perencanaan dan Teknologi (0254) 398816
E-mail : info@krakatausteel.com
2. Kantor Jakarta
Alamat : Wisma Baja
Jl. Gatot Subroto Kav. 54, Jakarta, Indonesia

14
 PO. Box : 1174 JKT
Telepon : (021) 5221255 (hunting)
Faksimili : Pemasaran
E-mail : info@krakatausteel.com

Adapun yang menjadi pertimbangan pemilihan lokasi pabrik adalah :

1. Dekat dengan laut, sehingga dapat memudahkan pengangkutan bahan baku
dan produk menggunakan kapal.

PROFIL PT KRAKATAU STEEL

• LOKASI PT KRAKATAU STEEL

PLAN SITE: CILEGON, BA NTEN

MARKETING OFF ICE: JAKARTA

Gambar 2.13 Letak

Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk .

2. Dekat dengan daerah pemasaran (ibukota).

3. Tanah yang tersedia untuk pabrik cukup luas.
4. Sumber air cukup memadai.
5. Adanya jaringan rel kereta api dan jalan raya yang memadai untuk
pengangkutan.

Sedangkan adanya tata letak pabrik bertujuan sebagai berikut:

1. Memudahkan jalur transportasi dalam pabrik untuk menunjang proses
produksi dan pengangkutan bahan baku serta produk.
2. Memudahkan pengendalian proses produksi. Karena adanya
pengelompokkan peralatan dan bangunan selektif berdasarkan proses
masing-masing.
3. Adanya bengkel dalam kawasan pabrik sehingga memudahkan perbaikan
perawatan dan pembersihan alat.
4. Jalan yang cukup luas sehingga memudahkan pekerja bergerak dan
menjamin keselamatan kerja karyawan.

15
 Gambar 2.14 Peta Tiap Divisi di PT. Krakatau Steel
Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

2.5 Struktur Organisasi dan Penjadwalan Kerja

Adapun uraian, wewenang tugas dan dan tanggung jawab pada PT
Krakatau Steel (Persero) Tbk . yang dipimpin oleh President Director adalah
sebagai berikut :
1. Direktur Utama
Direktur utama sebagai pelaksana kebijakan di bidang penyelenggaraan
dan pelaksanaan kegiatan di seluruh pabrik. Direktur utama bertugas
merencanakan, merumuskan, dan melaksanakan seluruh kebijakan yang
berkaitan dengan pelaksanaan kegiatan perusahaan.

2. Direktur Produksi dan Riset Teknologi

Tugas-tugasnya adalah:
a. Merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijakan
dibidang produksi.
b. Merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijakan
mengenai peralatan produksi.

16
 c. Mengoordinasi pelaksanaan produksi.
d. Merencanakan riset untuk pengadaan prasarana penunjang
kawasan industri dan konstruksi.
e. Melaksanakan riset dan pengolahan data untuk pengadaan
prasarana penunjang kawasan industri dan konstruksi.
f. Mengembangkan dan mengevaluasi usaha pengadaan prasaran
penunjang kawasan industri dan konstrusi.
g. Merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan produksi serta
meningkatkan produktivitas produksi dan kualitas produk.
3. Direktur SDM dan Pengembangan Usaha
Tugas-tugasnya adalah:
a. Merencanakan, merumuskan, dan mengembangkan kebijakan di
bidang personalia, kesehatan, kesejahteraan, pendidikan, dan
latihan kerja.
b. Merencanakan kebijakan dan perkembangan organisasi.
c. Merencanakan dan mengembangkan hubungan kemasyarakatan.
d. Merencanakan dan mengembangkan administrasi pengolahan
kawasan dan keselamatan kerja.
4. Direktur Logistik
Tugas-tugasnya adalah:
a. Merencanakan pembelian kebutuhan bahan baku atau barang-
barang yang akan digunakan oleh perusahaan.
b. Merumuskan pembelian kebutuhan bahan baku atau barang-barang
yang akan digunakan pada perusahaan.
c. Mengembangkan kebijakan pembelian kebutuhan bahan baku atau
barang-barang yang akan digunakan pada perusahaan.
5. Direktur Keuangan
Tugas-tugasnya adalah merencanakan, merumuskan dan mengembangkan
kebijakan di bidang keuangan.
6. Direktur Pemasaran
Tugas-tugasnya adalah: merencanakan, merumuskan, dan
mengembangkan kebijakan di bidang pemasaran hasil produksi, baik

17
 dalam maupun luar negeri. Berikut merupakan diagram struktur organisasi
PT Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Direktur Utama

Corporate Head of Internal Assisten to

Secretary Audit Direktur Utama

Direktur Produksi Direktur SDM dan

Direktur Direktur
Direktur Logistik dan Riset Pengembangan
Pemasaran Keuangan
Teknologi Usaha

General Manager General Manager General Manager

General Manager General Manager
Inventory & Research & Program
Sales Accounting
Master Data Technology Management Office

General Manager General Manager

General Manager General Manager General Manager
SCM & Quality Community
Procurement Marketing Corporate Finance
Assurance Development

General Manager General Manager General Manager

Iron & Steel Subsidiaries GCG & Risk
Making Company Management

General Manager General Manager

Rolling Mill Human Capital
Planning & Develop

General Manager
General Manager
Central
Security & General
Maintenance &
Affair
Facilities

General Manager
Health, Safety &
Environment

Gambar 2.15 Struktur Organisasi di PT. Krakatau Steel

Sumber: PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

Tenaga kerja dibagi menjadi dua status kepegawaian yaknik karyawan

organik dan non-organik. Karyawan organik adalah karyawan yang telah diangkat
sebagai karyawan tetap yang telah memenuhi semua persyaratan tertentu seperti
tenaga staf dan karyawan biasa, sedangkan karyawan non-organik adalah pegawai
yang diangkat dalam jangka waktu tertentu yang termasuk didalamnya karyawan
lepas, kontrak, dan honorer.

18
 PT. Krakatau Steel beroperasi selama 24 jam sehari sehingga jadwal kerja
karyawan dibagi menjadi dua bagian, yaitu :
1. Karyawan (Non Shift)
Jam Kerja karyawan non shift dapat dilihat pada Tabel 2.1. Hari Sabtu dan
Minggu merupakan hari libur bagi karyawan non shift.
2. Karyawan Shift
Karyawan ini bekerja secara rutin, dimana masing-masing shift bekerja
selama 8 jam. Sistem kerja yang dilakukan dengan 4 grup shift, dimana
dalam sehari 3 grup masuk dan 1 grup lain libur. Sistem pembagian shift
adalah sebagai berikut :
Shift I : 22.00-06.00 WIB
Shift II : 06.00-14.00 WIB
Shift III : 14.00-22.00 WIB

Selain itu, terdapat juga waktu lembur dan waktu cuti karyawan PT.
Krakatau Steel. Waktu lembur dilakukan diluar jam kerja atas perintah
atasan yang berwenang. Untuk waktu cuti dibagi menjadi dua macam,
yaitu cuci tahunan dan cuti besar. Cuti tahunan yaitu masa cuti selama 12
hari kerja yang tidak dapat digantikan dengan uang dan cuti besar
diberikan 4 tahun sekali dengan lama cuti selama 1 bulan.
Tabel 2.1 Waktu Kerja Karyawan Non-Shift
Hari Jam Kerja Jam Istirahat (WIB)
Senin-Kamis 07.45-16.45 12.00-13.00
Jumat 07.45-16.45 11.45-12.45
Sumber : PT. Krakatau Steel

2.6 Unit Produksi PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

PT Krakatau Steel (Persero) Tbk sebagai pabrik baja terpadu memiliki
unit-unit yang saling mendukung yang dapat dilihat pada Gambar 2.16, yaitu :
1. Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant/DRP)
2. Pabrik Bilet Baja (Billet Steel Plant/BSP)
3. Pabrik Baja Slab (Slab Steel Plant/SSP)

19
4. Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip
Mill/HSM)
5. Pabrik Baja Batang Kawat ( Wire Rod
Mill/WRM )
6. Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling
Mill/CRM)

Gambar 2.16 Aliran Proses Produksi PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

Gambar 2.17 Skema Proses Produksi PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

2.6.1 Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant / DRP)

20
 Direct Reduction Plant adalah pabrik yang mengolah Iron Ore Pellet
(IOP) menjadi Sponge Iron (besi spons). Mengolah bahan baku bijih besi dalam
bentuk pellet menjadi besi spons yang berbentuk pellet juga. Disini bijih besi
(pellet) direaksikan dengan gas alam atau bahan padat dalam dua unit furnace
yang masing-masing berkapasitas 1 juta ton/tahun. Pabrik ini menggunakan
proses reduksi langsung atau tanpa dilebur, yaitu dengan mereaksikan pellet
dengan gas alam dan steam dalam sebuah reformer. Pabrik ini dapat
memproduksi 2,3 juta ton besi spons tiap tahun dari dua unit pabrik. Produk besi
spons yang dihasilkan memiliki beberapa keunggulan dibandingkan dengan
sumber metalik lain, utamanya disebabkan oleh rendahnya unsur pengotor
(residual elements) serta kandungan karbon yang cukup tinggi sehingga proses
pembuatan menggunakan dapur listrik berlangsung efisien dan akurat, menjamin
konsistensi kualitas baja yang dihasilkan. Pabrik besi spons terdiri atas Pabrik besi
spons dengan teknologi Hylsa yaitu teknologi HYL-I dan teknologi HYL-III.

Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-I dari Meksiko yang mulai
beroperasi tahun 1979. Unit ini beroperasi dengan menggunakan 4 model. Tiap
model mempunyai empat buah reaktor dengan proses fixed batch. Unit ini
mempunyai kapasitas produksi satu juta ton besi spons per tahun. Kapasitas
reaktor 200 ton per batch dan tingkat metalisasi 88-89%. Selama tahun 2002,
HYL-I tidak beroperasi atau diberhentikan operasinya karena umur ekonomisnya
yang sudah habis dan teknologinya yang obsolete (usang), sementara HYL-II
diberhentikan dalam proses pembangunan karena ketika sedang masa
pembangunan HYL-II teknologi HYL-III telah muncul sehingga pembangunan
HYL-II segera diberhentikan dan PT Krakatau Steel (Persero) Tbk segera
mengadopsi teknologi HYL-III.

Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-III dari Meksiko yang lebih
canggih dari HYL-I mulai beroperasi tahun 1994. Unit ini beroperasi dengan
menggunakan dua reaktor tegak dengan proses kontinyu. HYL-III mempunyai
kapasitas produksi 1,35 juta ton besi spons per tahun,untuk memenuhi kebutuhan
besi spons tambahan maka sedang dibangun Blast Furnace dengan kapasitas 2

21
juta ton per tahun dan pabrik ini direncanakan akan mulai beroperasi di
pertengahan tahun 2013.Dengan teknologi proses kontinyu 170 ton spons atau
hour (1993). Tingkat pencapaian metalisasi 91-92%. Besi spons yang dihasilkan
memiliki komposisi kimia :
1. Fe: 88-91% C: 1,5-2,5% SiO2: 1,25-3,43% Al2O3: 0,61-1,63%
CaO: 0,2 – 0,21% MgO: 0,31-1,62% P: 0,014-0,027%
Cu: 0,001-0,004%
2. Kotoran (oksidasi–oksidasi lanjut) : 0,1-0,5%
3. Tingkat metalisasi : 88-90.

Pada prakteknya kedua pabrik ini saling berbagi fasilitas bantu. Sehingga
dapat dicapai keluaran yang optimal terlebih jika terdapat gangguan teknis
terhadap model. Data mengenai fasilitas utama yang dimiliki pabrik besi spons
HYL-I dan HYL-III dijelaskan pada Tabel 2.2. Proses Hyl-III secara umum
terdiri dari tiga area utama, yaitu :
1. Area Proses Reformasi
2. Area Proses Reduksi
3. Area Sistem Penunjang

Proses Reformasi adalah proses reaksi antara natural gas dengan steam
yang terjadi di dalam pipa–pipa katalis di reformer. proses reduksi adalah
prosesreaksi bijih besi dan gas proses yang terjadi di dalam reaktor. Sistem
penunjang pada proses Hyl-III dapat dilihat pada tabel 2.3
Tabel 2.2 Fasilitas Utama Pabrik Besi Spons
Nama Perusahaan Fasilitas Utama
Kapasitas 1.000.000 mtpy Reformer
OP. Rate 500.000 mtpy Cooling System
HYL-I Teknologi : Primary Reduction
1. Hylsa (Mexico) Secondary Reduction
2. Ferrostaal (Germany) Reactor
Kapasitas Desain 2.000.000 mtpy Reformer (Rekondisi ex : HYL-I)
Teknologi : Heat Recuparator
HYL-III
1. Hylsa (Mexico) Gas Heater
2. Ferrostaal (Germany) Reactor
Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

22
Tabel 2.3 Sistem Penunjang Proses HYL- III
Sistem Penunjang Proses HYL-III
1. CO2 absorption system 7. Hydraulic System
2. Process Cooling Water System 8. Sulfur Injection System
3. Equipment Cooling Water System 9. Iron One Pellet Handling System
4. Steam System 10. Spons Handling System
5. Inert Gas System 11. Emergency Generator
6. Instrument Air System
Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

Gambar 2.18 Proses Produksi Pabrik Besi Spons

Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

Hasil produksi dari pabrik besi spons digunakan sebagai bahan baku
pembuatan baja yang nantinya akan dikirim ke Slab Steel Plant dan Billet Steel
Plant berupa slab dan billet.

2.6.2 Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant/ BSP)

Pabrik Billet baja adalah pabrik yang membuat baja dalam bentuk
batangan yang digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan baja profil, baja
tulang beton, dan baja kawat. Bahan baku pabrik ini adalah besi spons, besi tua
(scrap), dan paduan ferro yang dilebur dan diolah di dalam dapur listrik (Electric
Arc Furnace) untuk dicairkan. Setelah mencair, selanjutnya baja dituang dalam
cetakan atau sebuah mesin pengecoran kontinyu (Continuous Casting Machine)
sehingga menjadi bilet baja. Pabrik BSP mempunyai empat buah dapur listrik

23
dengan kapasitas 65 ton baja cair atau Billet Continuous Casting. Kapasitas pabrik
BSP adalah 600.000 ton/tahun. Pabrik BSP didukung oleh fasilitas produksi yang
ada pada Tabel 2.4. Pabrik ini menggunakan sumber radioaktif untuk mengukur
level dari baja cair. Penampang billet pada pabrik baja ini diproduksi dalam tiga
macam ukuran yaitu 110 x 110 mm, 120 x 120 mm dan 130 x 130 mm dengan
standar panjang 9 m dan 12 m. Hasil dari pengolahan pabrik billet baja ini dipakai
untuk bahan baku wire rod bar dan section mill. Gambaran proses produksi
dijelaskan pada Gambar 2.18.

Tabel 2.4 Fasilitas Utama Pabrik Billet

Nama Pabrik Fasilitas Utama Berdiri Tahun
Billet Steel Plant EAF (4x65)
Dengan kapasitas produksi 2 x 60/66 MVA UHP 1978
675.000 Mtpy 2 x 30/36 MVA UHP
Ladle Furnace 1984
Teknologi yang digunakan Water Colling Panel 1987
1. ManGHH (Jerman) Tundish 1978
2. CCM (Swiss) Continious Casting Machine
1978
(CCM) dengan 2 mesin
Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

Gambar 2.19 Proses Pembuatan Baja Billet

Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

24
 Gambar 2.20 Hasil Akhir Produksi Pabrik Billet Baja
Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

Fasilitas produksi utama yang dimiliki pabrik billet baja adalah:

1. Electric Arc Furnace
Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi
spons (sponge iron), iron scrap dan batu kapur (lime stone) untuk
mengontrol kandungan sulfur dan fosfor.
2. Ladlle Furnace(mesin tuang)
Aktivitas utama di dalam Ladlle Furnace adalah :
a. Mengatur dan mencapai target komposisi yang diinginkan, yaitu
kandungan Karbon (C), Mangan (Mn), dan Silicon (Si)
b. Mencapai target temperatur baja cair yang diinginkan.
c. Homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling
gas Argon.
d. Mengatur komposisi slag sehingga bata tahan panas (refraktori)
dalam ladle bisa tahan lama.
e. Mengendalikan kandungan Oksigen dalam baja.

2.6.3 Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant / SSP)

PT Krakatau Steel (Persero) Tbk memiliki dua pabrik baja slab, yaitu Slab
Steel Plant I (SSP I) yang dibangun tahun 1982 dan Slab Steel Plant II (SSP II)
yang dibangun tahun 1993. SSP I yang dibangun dengan menggunakan teknologi
pembuatan baja ManGHH dan Concast ini, mempunyai empat dapur baja listrik
yang masing-masing berkapasitas 130 ton/heat dan dua mesin concast (mesin
tuang kontinyu) serta ladle furnace. SSP II dibangun dengan teknologi pembuatan

25
baja dari Voest Alpine-Austria memiliki dua dapur baja listrik, satu mesin concast,
ladle furnace,dan RH- vacuum degassing.

Perbedaan pada kedua pabrik ini ada pada ukuran produk yang dihasilkan.
pabrik SSP I dan SSP II. Pembuatan slab baja sebenarnya tidak jauh berbeda
dengan pembuatan billet baja, yang membedakan adalah komposisi kadar spons
dan scrap. Jika pada Billet baja proporsi spons : scrap yaitu 60 : 40 pada slab
kadarnya mencapai 80 : 20. Pabrik baja slab memproduksi lembaran baja yang
bahan baku utamanya adalah besi spons dan scrap ditambah dengan batu kapur,
serta dicampur dengan unsur-unsur lain seperti C, Fe, dan Si. Pabrik ini juga
memanfaatkan peleburan ulang baja-baja reject (rusak) dari pabrik-pabrik lain
seperti Hot Strip Mill (HSM), Cold Rolling Mill (CRM), dan Wire Rod Mill
(WRM). Komposisi kimia dari baja didaur ulang sesuai permintaan konsumen.
Pabrik ini memproduksi baja slab dengan ukuran : tebal 200 mm, lebar 950 –
2080 mm, dan panjang maksimum 12.000 mm, dengan berat maksimum 30 ton.
Baja yang dihasilkan dari SSP ini merupakan baja ultra low carbon dengan
kandungan gas terlarut (hidrogendan nitrogen) relatif rendah. Hasil produksi SSP
ini kemudian dikirim ke HSM. Kapasitas saat ini adalah 1.8 juta mtpy

Gambar 2.21 Aliran Proses Produksi Slab Steel Plant

Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

26
Tabel 2.5 Fasilitas Utama Pabrik Baja Slab
Nama Pabrik Fasilitas Umum Selesai di bangun
Slab Steel Plant EAF ( 4x130 )-80MVA UHP 1983
Dengan Kapasitas design: Ladle Furnace 1997
1.000.000 mtpy Tundish 1983
Teknologi yang digunakan Mould 1983
1983, 1993 (modifikasi)
1. Man GHH (Germany) 2 Buah CCM 1983)
2. CCM (Germany) Scafer 1993
Slab Steel Plant 2 EAF ( 4x130 )-90MVA UHP 1993
Dengan Kapasitas design: Ladle Furnace 1993
800.000 mtpy Tundish 1993
Teknologi yang digunakan Mould 1993
VAI (Austria) Sebuah CCM dan vacuum degassing 1993
Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

Gambar 2.22 Hasil Akhir Produksi Pabrik Slab Steel Plant

Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

2.6.4 Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill / HSM)

Pada pabrik atau Plant Hot Strip Mill ini terdiri dari Rolling Mill yang
memproduksi Coil,Shearing Line, dan Skin Pass Mill yang masing – masing
memproduksi plate. Pabrik ini mulai beroperasi pada tahun 1983. Ukuran pada
setiap yang produk yang dihasilkan adalah sebagai berikut :
1. Tebal : 1.8 mm – 25 mm
2. Lebar : 650 mm – 2080 mm
3. Berat : Max. 30 Ton/Sheet/Plate/coil.

Pada PT. Krakatau Steel terdapat divisi HSM atau Hot Strip Mill yang
beroperasi untuk mengolah bahan slab yang berasal dari SSP menjadi lembaran
baja selanjutnya dengan spesifikasi yang berbeda. HSM pada PT. Krakatau Steel

27
mulai beroperasi pada tahun 1983 dan menggunakan teknologi SMS yang berasal
dari Jerman.Pada pabrik ini terjadi pemrosesan baja panas hingga pada suhu ±
1250 ºC.Kapasitas produksi pada pabrik HSM ini adalah 2.4 juta ton/tahun.
Terdapat tiga (3) jenis produk yang dapat dihasilkan pada pabrik HSM ini,
antara lain adalah:
1. Coil, yang memiliki spesifikasi:
a. Ketebalan : 1,8 – 25 mm
b. Lebar : 600 – 2080 mm
c. Diameter (inner) : 760 mm
d. Diameter (outer) : 2200 mm
e. Berat : 5 – 30 ton
2. Plate, dengan ukuran spesifikasi:
a. Ketebalan : 1,8 – 25 mm
b. Lebar : 600 – 2080 mm
c. Panjang : 1500 – 12000 mm
d. Berat : 7,5 ton
3. Sheet, dengan spesifikasi ukurannya:
a. Ketebalan : 2 – 6 mm
b. Lebar : 600 – 2080 mm
c. Panjang : 1000 – 6000 mm
Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM)
mempunyai kapasitas produksi 2.4 juta ton/tahun. Pengendalian proses dilakukan
secara otomatis dengan control set up computer, sehingga dapat menjamin
kualitas produk yang dihasilkan dalam hal kekuatan mekanik, toleransi ukuran,
maupaun kualitas bentuk (shape). Perlengkapan utama Pabrik Pengerolan Baja
Lembaran Panas adalah:
1. Dua buah dapur pemanas dengan kapasitas 300 ton/jam dengan bahan
bakar gas alam, yang berfungsi untuk memanaskan slab.
2. Sebuah sizing press yang digunakan untuk mengatur lebar.
3. Sebuah roughing yang dilengkapi flange edgeroll dan water descaler
dengan tekanan air 180 bar.
4. Sebuah pemotong kepala dan ekor slab crospshar.

28
5. Enam buah finishing stand yang dilengkapi dengan alat ukur pengontrol
lebar, panjang, tebal, dan temperatur strip secara otomatis.
6. Dua buah measuring house.
7. Sebuah down coiler lengkap dengan conveyor.
8. Dua jalur mesin pemotong yang digunakan untuk trimming dan memotong
recoiling.

Pabrik ini memanfaatkan sumber radioaktif untuk mengukur ketebalan dan

profil strip untuk mengatur posisi slab dalam furnace. Selain itu juga, pabrik ini
menghasilkan strip dengan ketebalan 2 mm sampai dengan 25 mm, lebar 500 mm
sampai 2080 mm. Kapasitas terkini adalah 2.400.000 mtpy.

Produk HRC merupakan Produk Unggulan dan paling diminati oleh

Konsumen PT Krakatau Steel (Persero) Tbk .

Tabel 2.6 Fasilitas Utama Pabrik Baja Lembaran Panas

Sumber Data : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

29
 Gambar 2.23 Aliran Proses Produksi Hot Strip Mill
Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

Hot Strip Coil Hot Strip Sheet

Gambar 2.24 Hasil Akhir Produksi Hot Strip Mill Plant
Sumber Data : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

2.6.5 Pabrik Baja Batang Kawat (Wire Rod Mill / WRM)

Pabrik batang kawat atau Wire Rod beroperasi tahun 1979 dengan
kapasitas awal 220.000 ton/tahun, menggunakan teknologi SMS dari Jerman,
kapasitasnya meningkat menjadi 300.000 ton/tahun pada tahun 1992 karena
penambahan equipment dari Morgan USA. Pabrik ini menggunakan bahan
setengah jadi dari pabrik Billet sebagai bahan baku utama untuk diolah menjadi

30
batang baja kawat. Kapasitas produksi saat ini sebesar 450.000 ton/tahun batang
kawat baja. Dengan variasi produk :
1. Batang kawat karbon rendah
2. Batang kawat untuk graphite electrode las
3. Batang kawat untuk cold heading diameter 5,5mm, 8mm, 10mm, dan
12mm.

Produk-produk pabrik batang kawat juga merupakan bahan baku dari

pabrik-pabrik seperti pabrik mur dan baud, kawat las, kawat paku, tali baja, dan
lain sebagainya.Dengan melakukan penimbangan, pencatatan, dan pemeriksaan
secara visual serta pengaturan terhadap posisi billet, maka billet siap dimasukkan
ke dalam furnace dimana billet tersebut dipanaskan dengan temperatur ±12000C.
Setelah proses selesai, billet yang telah berubah bentuk menjadi batang kawat
didorong dengan alat yang disebut billet injector. Kemudian batang kawat
didinginkan dengan air dan setelah suhu sesuai batang kawat siap untuk digulung
loop plyer. Pabrik kawat baja ini dilengkapi dengan enam mesin pembuat kawat
dan unit pelapis seng. Pabrik ini menghasilkan kawat baja dengan kadar karbon
rendah.

Spesifikasi yang dihasilkan oleh pabrik WRM adalah :

1. Penampang 110 x 110 mm
2. Diameter 5,5 – 14 mm.
3. Panjang 10 m.
4. Berat 900 kg.

31
Tabel 2.7 Fasilitas Utama Pabrik Batang Kawat
Nama Pabrik Fasilitas Pabrik
Furnace
Wire Rod Mill (WRM) Roughing Stand
Rotary Shear
Kapasitas sekarang : Intermediate Stand
450.000 mtpy CD Shear
Chopping Shear
10 Finishing Stand
Kapasitas awal : Side Looper
350.000 mtpy Qwater Box
Pinch Roll Water Head
Steimor Conveyor
Teknologi : Mandrel
SMS (Germany) Transfer Car
Morgan (USA) Compactor

Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

Gambar 2.25 Aliran Proses Produk Wire Rod Mill

Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

Gambar 2.26 Hasil Akhir Produksi Wire Rod Mill Plant

Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

32
2.6.6 Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill / CRM)
Cold Rolling Mill (CRM) adalah bagian dari PT Krakatau Steel (Persero)
Tbk yang berdiri pada tanggal 19 Februari 1983 dengan nama PT Cold Rolling
Mill Indonesia Utama (CRMIU). Luas Pabrik adalah 101.392 m2 di atas tanah
yang luasnya 400.000 m2. Peletakan batu pertama untuk pabrik CRM adalah pada
tanggal 14 Februari 1984 oleh menteri Perindustrian Indonesia, Ir. Hartanto dan
diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 23 Februari 1987 sebagai pabrik
baja lembaran dingin pertama yang terdapat di Indonesia.

Awal terealisasinya pabrik ini dapat berdiri atas kerjasama tiga

perusahaan induk, yaitu PT Krakatau Steel (Persero) Tbk (40%), PT Kaulin Indah
(40%), dan salah satu lagi perusahaan asing yang berasal dari Prancis SestiCIE
(20%). Salah satu tujuannya untuk memenuhi kebutuhan akan lembar baja tipis
yang setiap tahun terus meningkat. Adapun Visi dan Misi Pabrik Cold Rolling
Mill adalah :
1. Visi Cold Rolling Mill Plant :
”Menjadikan Cold Rolling Mill mampu menjadi kinerja unggul”.
2. Misi Cold Rolling Mill Plant :
”Memberdayakan kemampuan seluruh karyawan untuk bersinergi demi
kepuasan pelanggan”.

Pabrik ini diselesaikan tahun 1986 dengan menggunakan teknologi

CLECIM dari Perancis. Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin atau Cold
Rolling Mill (CRM) merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis
seperti divisi HSM, tetapi hasil produksinya berdimensi lebih tipis, dengan proses
tarik dan tekan yang merupakan pemrosesan lanjutan dari baja produksi HSM.
Pabrik CRM memiliki proses pendinginan pada tandem Cold Reduction Mill
sampai dengan 92% dari ukuran ketebalan semula dari HSM. Proses awal
sebelum di tipiskan, baja slab harus dibersihkan terlebih dahulu dengan
menggunakan tangki yang berisi dengan HCl, dan kemudian dilakukan proses
pemanasan dengan menggunakan BAF dan CAL hingga menghasilkan produk
yang diinginkan sesuai permintaan konsumen (make to order).

33
Tabel 2.8 Fasilitas Utama Pabrik Baja Lembaran Dingin
Nama Pabrik Fasilitas Pabrik
Continious Picking Line (CPL)
Cold Rolling Mill (CRM)
Continious Tandem Cold Mill (CTCM)
Kapasitas : Electrolytic Cleaning Line (ECL1)
950.000 mtpy Electrolytic Cleaning Line (ECL2)
Kapasitas awal : Batch Annealing Furnace (BAF)
650.000 mtpy Continious Annealing Line (CAL)
Teknologi : Temper Pass Mill (TPM)
CLECIM (Prancis) Preparation Line (PRP)
Shearing Line #2 Recoiling Line (REC)
Kapasitas : Shearing Line (SHR)
165.000 ton Slitting Line (SLT)
Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

Berikut ini adalah deskripsi detail mengenai unit-unit produksi yang

berada di Pabrik CRM :

A. Continious Picking Line (CPL)

Sebelum masuk ke dalam CPL, coil yang akan di proses disimpan terlebih
dahulu pada gudang penyimpanan (N-1 yard) yang terletak pada bagian selatan
CPL. CPL berfungsi untuk membersihkan lapisan oksida yang berasal dari
permukaan Hot Rolled Coil (HRC) yang merupakan produksi pabrik HSM dan
menjadi bahan baku bagi pabrik CRM. Proses pembersihan ini dilakukan dengan
melewatkan 4 tangki sehingga permukaan menjadi bersih. Kemudian pinggiran
lembaran baja diratakan dan dipotong untuk diproses pada tahapan Tandem Cold
Reduction Mill. Limbah cairan pembersih yang disebut waste pickle liquour
diolah kembali menjadi regenerated acid dan oksida besi. Oksida besi tersebut
dapat dimanfaatkan untuk bahan pewarnaan dan ferrite.

Proses yang terjadi pada CPL adalah kontinu. Disini juga terjadi proses
penyambungan berupa pengelasan (welding) antara coil yang baru datang dengan
yang di proses dengan cara menyambungkan ekor coil dengan kepala coil
menggunakan electric welding yang cukup besar. Setelah proses pembersihan
selesai maka dilakukan proses penggulungan untuk disimpan di N-2 yard dan di
proses di unit selanjutnya yakni Continuous Tandem Cold Mill.

34
 RINSING
SECTION
PICKLING SCALE
TANKS BREAKER
DRYER
PREPARATION
FLASH SECTIO N
SIDE BUTT WELDER
TRIMMER
MAGNETIC
THREADING
OILER
ROLLS
RECOILER

ENTRY ACCUMULATOR

SCRAP PROCESSOR
CHOPPER

Gambar 2.27 Skema Proses Mill Continuous Pickling Line (CPL)

Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

Gambar 2.28 Skema Proses Mill Continuous Tandem Cold Mill (CTCM)
Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

B. Continuous Tandem Cold Mill (CTCM)

Proses yang terjadi pada CTCM adalah pengurangan ketebalan besi sesuai
dengan pesanan yang diinginkan dan permukaan yang halus dan padat tanpa
menggunakan proses pemanasan. Selain itu dapat juga memunculkan kembali
sifat mekanik yang dapat dikontrol. Pada CTCM terdapat 5 mesin penipis yang
memiliki kekuata tekanan penipisan yang berbeda. Mesin pertama yang
digunakan untuk menipiskan lembaran besi memiliki kekuatan penipisan yang
kuat dan semakin lama tekanan mesin yang diberikan kepada lembaran besi akan
semakin kecil. Keuntungan dari poses penipisan pada CTCM adalah :
1. Mutu coil yang didapatkan akan lebih baik, karena seluruh proses reduksi
ketabalan baja dilakukan langsung pada satu proses.

35
2. Pembebanan kerja yang lebih optimal pada alat pemutar rol pada masing-
masing unit pengerolan, karena setiap unit hanya diproses untuk ketebalan
tertentu.
3. Penambahan dan pengurangan kecepatan pada setiap coil-nya hanya
dilakukan satu kali saja, karena mengurangi atau menambah kecepatan
yang dilakukan berulang kali dapat menyebabkan putusnya lembaran baja.

Spesifikasi yang dimiliki oleh mesin CTCM adalah :

1. Kecepatan rolling maksimum : 1980 rpm
2. Tenaga rolling maksimum : 2500 MT
3. Tekanan maksimum : 215 bar
4. Berat coil maksimum untuk diproses : 23,4 MT
5. Motor Penggerak
Stand 1 : 2 x 1900 kW = 3.800 kW
Stand 2-5 : 3x 1.900 kW = 5.700 kW
6. Tension reel : 8,8 MT
7. Rasio pengurangan ketebalan maks : 92%
8. Ketebalan strip
Entry Side : 1,8 – 6 mm
Delivery Side : 0,18 – 3 mm
Lebar Strip : 600 – 1300 mm
9. Ukuran Coil
Entry Side I.D : 610 mm
Entry Side O.D : 1000 – 2000 mm
Delivery Side I.D : 420 - 508 mm
Delivery Side O.D : 1000- 2000 mm
10. Kapasitas Mill
907.575 MT/tahun : 64.830 coil/tahun
75.630 MT/bulan : 5.400 coil/bulan
1.000 MT/shift : 70 coil/shift

36
C. Electrolytic Cleaning Line (ECL)
Electrolytic Cleaning Line (ECL) pada dasarnya berfungsi untuk
menghilangkan sisa lapisan minyak dan oli yang ada di permukaan lembaran baja.
ECL menggunakan arus listrik dengan densitas yang tinggi sehingga proses
elektrolisis berlangsung untuk mengangkat dan menghilangkan lapisan minyak
dan gemuk. Pabrik CRM memiliki 2 ECL yang masing-masing memiliki aktivitas
yang berbeda. Perbedaan antar keduanya adalah pada tabel strip yang di proses.
Selain itu untuk ECL 1 prosesnya dapat langsung masuk ke proses BAF dan ada
juga yang dapat langsung di jual ke konsumen. Sedangkan ECL 2 prosesnya
langsung ke BAF karena hasil produknya tidak dapat langsung di jual kepada
konsumen.

GUILLOTINE
SHEAR
GUILLOTINE
SHEAR HCD CLEANING THICKNESS
TANK GAUGE
WELDER

ELECT. RINSING TANK

RECOILER COILER SIDE
TRIMMER UNCOILER

DRYER

OFF GAUGE SHEETS

Gambar 2.29 Skema Proses Mill Electrical Cleaning Line1 (ECL 1)

Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

LCD DRYER
RINSING
PRECLEANING TANK
TANK
TANK

BRUSH BRUSH
GUILLOTINE TANK TANK GUILLOTINE
SHEAR
SHEAR

WELDER
UNCOILER RECOILER

Gambar 2.30 Skema Proses Mill Electrical Cleaning Line2 (ECL 2)

Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

Proses di ECL berlangsung di dalam larutan sabun panas yang

mengandung alkalin. Di dalam larutan elektrolit ini lembaran baja dihubungkan
dalam salah satu kutub listrik dari generator. Proses pembersihan dilakukan

37
secara elektrolit dengan menggunakan larutan alkaline tanpa mengubah struktur
fisik atau mekanis logam. Selain itu, ECL berfungsi untuk mengendalikan
konsentrasi larutan cleaning, pemotongan sisi, tension coiling, dan kebersihan
strip dari kotoran akibat proses penipisan, dan juga tempat finishing process.
Dalam sistem rol bermuatan di mana lembaran baja di lewatkan pada rol, arus
listrik mengalir saat lembaran baja menyentuh rol. Proses pengangkatan kotoran
berlangsung saat permukaan atas dan bawah lembaran baja melewati rol atas dan
bawah. Setelah melewati ECL, coil siap untuk diproses lebih lanjut di tungku
Batching Annealing Furnace (BAF) untuk coil yang soft dan coil yang full hard
bisa langsung digulung lalu di packing dan masuk gudang dan siap dikirim ke
konsumen.

COOLING HOOD

INNER COVER

Gambar 2.31 COIL STACK

Skema Proses
Mill Batch Annealing
Furnace (BAF)
Sumber : PT BASE Krakatau Steel
(Persero) Tbk
Data Data

TO THE HUMIDITY
CONTROLLED AREA
COIL FROM TCM/ECL

D. Batch Annealing Furnace (BAF)

Coil yang telah dirol dingin pada ECL atau CTCM selanjutnya harus
dipanaskan dan didinginkan terlebih dahulu secara bertahap di udara (annealing
process) di tungku annealing yang berbentuk lonceng.

Lembaran baja yang telah mengalami proses penarikan dan pengerasan di

unit pengerolan tidak cocok untuk dicetak. Oleh karena itu lembaran baja harus
melalui proses perlakuan panas suhu antara 5900 C – 7000 C untuk mendapatkan
sifat-sifat baja yang tepat, baik dari segi keuletan, kemampuan tarik yang lebih
panjang, kehalusan permukaan dan kemampuan cetak untuk proses selanjutnya.

Tungku annealing terdiri dari bagian dasar, selubung tungku, selubung

dalam, selubung pemisah, gas pendukung produksi, peralatan kontrol dan

38
pengukuran elektrik, unit pengubah panas dan bahan bakar minyak. Pada proses
ini beberapa coil ditumpuk di dasar dan udara di dalamnya disegel oleh selubung
dalam. Tumpukan selanjutnya di panaskan oleh bahan pembakar yang melingkar
di selubung luar. Alat penghembus di dasar tungku meratakan distribusi panas
dalam tungku. Selubung dalam alat menyerap panas dari selubung luar dan suhu
di dalamnya akan mengontrol secara otomatis. Setelah dipanaskan beberap saat
selubung luar diangkat dan proses pendinginan dimulai. Selubung pendingin
selanjutnya ditempatkan di luar selubung dalam dan udara (temperatur kamar)
dihembuskan di antara dua selubung tadi. Selubunng pendingin menyerap panas
dari selubung dalam dengan bantuan kipas. Ketika suhu bagian luar coil sudah
dibawah 5000 C, pendinginan yang cepat dimulai dengan gas pendingin atau
apabila temperatur coil sudah mencapai 1400C , selubung luar diangkat dan
tumpukan dapat dipindahkan. Untuk mendukung proses annealing dan untuk
mendapatkan sifat-sifat yang tepat, dibutuhkan gas pendukung dan ruang pasca
pendinginan. Gas pendukung ini terdiri dari gas pemurnian, yaitu HNX 5% H 2
dengan titik embun 00C. Ruang pasca pendinginan digunakan untuk menyimpan
coil setelah proses annealing. Disini tekanan udara dan kondisi kelembaban dijaga
dalam suhu 450C dengan kipas yang terdapat pada ruang pasca pendinginan.

E. Continious Annealing Line (CAL)

Unit-unit CAL ini berfungsi untuk menghaluskan lembaran baja setelah
mengalami proses pengurangan ketebalan di TCM. Struktur Kristal baja
mengalami penarikan, pemecahan, dan pengerasan. Dalam proses annealing ini
lembaran baja dipanaskan sampai dengan suhu 700 oC selama beberapa saat lalu
di dinginkan perlahan-lahan. Proses CAL ini terdiri dari beberapa bagian, yaitu :

1. Bagian Penerimaan (Awal)

Bagian dimana ujung coil yang satu dengan yang lainnya disambung
dengan cara ujung coil diratakan dan dilas dengan pangkal ujung coil
berikutnya. Setelah dilas ketebalannya dapat diukur dengan menggunakan
sinar x, setelah itu lembaran baja dibersihkan dengan menggunakan
minyak dan pelumas pengerolan yang tersisa.

39
2. Bagian Pengompresan
Pada proses ini diberikan dua perlakuan yaitu dengan memberikan
perlakuan pemanasan dan kemudian melakukan pendinginan.
3. Bagian Akhir
Bagian ini terdiri dari alat pengukuran coil sampai dengan panjang
tertentu, lau dipotong dan dilanjutkan dengan penggulungan. Pada bagian
ini juga dilengkapi dengan pendeteksi lubang atau cacat dan juga alat
untuk pengambilan sampel untuk control kualitas.

Gambar 2.32 Skema Proses Mill Continuous Annealing Line (CAL)

FURNACE
Exit Cooling Soaking Heating Entry
Looper Chamber Chamber Chamber Looper

High Current Density

Cleaning Tank

Recoiler

Uncoiler
Dryer Welder
Rinsing

Bridle Roll Bridle Roll Brushing

Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

4. Sistem Kontrol
Pada sistem ini terdiri dari pengontrolan ketegangan, kecepatan, dan
pemandu aliran-aliran lembaran baja serta alat pengontrol suhu.

Selain itu fungsi lain dari proses continous annealing line (jeat treatment)
antara lain :
1. Membersihkan strip dari sisa-sisa oil yang masih menempel.
2. Memperbaiki sifat mekanis baja setelah meleati pengerjaan dingin.
3. Memperbaiki bentuk permukaan strip.
F. Temper Pass Mill (TPM)
Prinsip pengerolan di TPM hamper sama dengan prinsip pengerolan di
CTCM, hanya bedanya pada TPM ini ditujukan untuk mendapatkan karakteristik
mekanik dan bentuk permukaan tertentu. Serta memperbaiki bentuk lembaran
bajanya. Pengukuran ketebalan yang terjadi adalah maksimal 5%. Skema proses

40
Temper Pass Mill (TPM) dapat dilihat pada Gambar 2.32. Adapun fungsi dari
pengerolan temper adalah:
1. Menstabilkan dan merubah sifat metalurgi baja.
2. Memperbaiki bentuk lembaran baja.
3. Merubah pola dan tekstur permukaan lembaran baja.

G. Cold Rolling Finishing (CRF)

Lembaran baja yang keluar dari TPM kemudian di proses sesuai dengan
permintaan konsumen. CRM mempunyai empat pemrosesan akhir, masing-masing

BRIDLE
PREPARATION BRIDLE
RECOILER
UNCOILER

STAND 1 STAND 2

Gambar 2.33 Skema Proses Mill Temper Pass Mill (TPM)

Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

proses tersebut adalah :

1. Preparation Line (PRP)
Unit ini adalah proses lanjutan Mill sebelumnya yaitu Mill TPM,
merupakan inspeksi akhir dari proses lembaran baja dengan ketebalan 0,18
– 0,6 mm. Coil dilakukan pengecekan/pemeriksaan dari ukuran (tebal,
lebar), oiling, packing, dan pemeriksaan lainnya untuk memastikan kalau
spesifikasi coil sudah sesuai dengan spec yang diminta oleh konsumen.
Jika sudah sesuai dengan spec yang diminta, coil tersebut di-packing
kemudian dikirim ke Holding Area dan siap untuk dikirim konsumen.
Skema proses preparation line ini dapat dilihat pada Tabel 2.32.

2. Recoiling Line

41
 Unit ini adalah proses lanjutan Mill sebelumnya yaitu Mill TPM,
merupakan inspeksi akhir dari proses lembaran baja dengan ketebalan >0,6
mm. Coil dilakukan pengecekan/pemeriksaan dari ukuran (tebal, lebar),
oiling, packing, dan pemeriksaan lainnya untuk memastikan kalau
spesifikasi coil sudah sesuai dengan spec yang diminta oleh konsumen.

Electrostatic
Oiler

Side
Welder Trimmer
Uncoiler Thickness
Gauge Recoiler

Edges

Reject
Recoiler

Gambar 2.34 Skema Proses Mill Preaparation Line (PRP)

Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

Jika sudah sesuai dengan spec yang diminta, coil tersebut di-packing
kemudian dikirim ke Holding Area dan siap untuk dikirim konsumen.
Skema untuk mesin ini dapat dilihat pada Gambar 2.34.

Electrostatic
Oiler
Welder
Side
Thickness Trimmer
Uncoiler Recoiler
Gauge

Guillotine Off Gauge Edges

Shear Sheet
Gambar 2.35 Skema Proses Mill Recoiling Line (REC)
Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

Flying
Shear
Side
Trimmer Thickness 2nd Choice 1st Choice
Uncoiler Gauge Oiler Piller Pil er
Leveller

Edges

42
 Gambar 2.36 Skema Proses Mill Shearing Line (SHR)
Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

3. Shearing Line
Skema shearing line dapat dilihat pada Gambar 2.35 Unit ini memproses
coil dengan memotongnya menjadi lembaran – lembaran dengan panjang
tertentu. Disini sisi lembaran baja juga dapat diratakan sesuai dengan
keinginan konsumen. Selanjutnya, lembaran diperiksa setelah pemotongan
dan lembaran baja yang dimensinya tidak tepat akan dibuang/scrap.
4. Slitting Line
Unit ini berfungsi untuk memotong coil dengan ukuran lebar tertentu. Coil
diiris menjadi beberapa buah coil dengan lebar tertentu tergantung
pemesanan konsumen.

Output utama dari pabrik CRM ini ada 2 macam bentuk yaitu:
1. CRC (cold roll coil) yang bentuk akhirnya berupa gulungan baja.
2. CRS (cold roll sheet) yang bentuk akhirnya berupa lembaran – lembaran.
Jika berdasarkan ukurannya, output CRM bisa dibagi menjadi 3 bagian
yaitu:
1. Lite, yaitu baja dengan ukuran ketebalan ≤0,2 mm dengan kapasitas
produksi 500 ton / shift.
2. Medium, yaitu baja dengan ukuran ketebalan 0,21 – 0,59 mm dengan
kapasitas produksi 700 ton / shift.
3. Heavy, yaitu baja dengan ukuran ketebalan ≥0,6 mm ke atas dengan
kapasitas produksi 1300 ton / shift.

Pembuatan produk akhir CRM ini tergantung pada demand/permintaan

konsumen, jadi tidak tetap perbulannya jumlah CRC dan CRS yang akan
diproduksi. Selain itu, tidak semua output akhir CRM harus melewati keseluruhan
unit proses produksi yang ada di CRM, karena setiap quality code mempunyai
flow/alur proses masing-masing. Ada produk yang setelah di proses di CPL lalu
masuk ke CTCM, setelah itu masuk ke dalam warehouse (finished good) dan siap

43
untuk dijual atau dikirim ke konsumen dan ada pula yang masuk ke CPL lalu ke
TCM, BAF, TPM, PRP baru kemudian masuk ke warehouse (finished good ).

Gambar 2.37 Hasil akhir produksi Cold Rolling Mill Plant Berupa CRC dan
CRS
Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

Berikut ini merupakan aplikasi produk pabrik CRM yang memproduksi

produk CRC dan CRS:

Gambar 2.38 Penggunaan pada Industri Otomotif

Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

44
Gambar 2.39 Penggunaan pada Produksi Pelat – Timah
Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

Gambar 2.40 Penggunaan pada Produksi Seng

Sumber : PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

45