Técnicas de Tratamiento de Minerales

“TÉCNICAS DE TRATAMIENTO DE MINERALES”

INTRODUCCIÓN
Se conoce que los metales en la naturaleza se encuentran en forma de minerales e
n cualquiera de sus formas (sulfuros, óxidos, carbonatos, silicatos, etc.) y que p
ara ser obtenidos será necesario, en algunos casos, aplicar técnicas de concentración
de dichos minerales. Es importante reconocer la forma cómo se encuentran en la nat
uraleza y sus propiedades, y sobre la base de dicha información reconocer la adecu
ada tecnología de tratamiento.
La rentabilidad de los procesos y operaciones se basa en aspectos económicos por l
o que se justifica una previa concentración de los minerales a fin de que los proc
esos posteriores sean rentables. Es así como la planta concentradora resulta ser e
l nexo entre la mina y la fundición y su presencia posibilitará tratar menor cantida
d de mineral y con mayor ley, a pesar de las operaciones que involucra.
OBJETIVOS
- Identificar las operaciones metalúrgicas de concentración adecuadas a aplica
r de acuerdo a la mineralogía en la que se presentan los minerales.
- Proporcionar los fundamentos básicos acerca de mineralogía y la preparación me
cánica previa a la que se someten los minerales antes de las operaciones de concen
tración.
- Justificar las operaciones de concentración de los minerales como etapas p
revias a procesos hidro y pirometalúrgicos.
MATERIALES DE YACIMIENTOS METÁLICOS
Los yacimientos de minerales representan, en general, concentraciones extremas d
e metales que primitivamente estaban dispersos. Los metales de interés están general
mente unidos químicamente a otros formando las menas minerales.
Estas, a su vez, aparecen entremezcladas con minerales no metálicos (o materia roc
osa) denominados ganga. La mezcla de las menas minerales y la ganga constituyen
la mena, que generalmente se presenta a la forma de rocas.
De esta forma, las menas minerales son los minerales. Así, existen varias clases d
e mineral de cobre, tales como la calcosina, bornita, calcopirita, cuprita, cobr
e nativo y malaquita: uno solo o varios de estos pueden estar presentes en un ya
cimiento.
Asimismo, de una sola mena mineral se puede obtener más de un metal: por ejemplo d
e la estannita se obtiene estaño y cobre a la vez. Por consiguiente, un depósito min
eral puede dar varios metales a partir de varias menas.
Los metales de interés económico se obtienen de diferentes fuentes. La mayor parte d
el oro existente en el mundo procede de oro nativo; por consiguiente, su separac
ión de los minerales que lo acompañan es un proceso relativamente sencillo y no plan
teaba problemas serios de extracción ni siquiera a los antiguos. En cambio, la pla
ta no sólo procede del metal nativo sino también de combinaciones con azufre y otros
elementos. Lo mismo puede decirse del cobre, el plomo, el zinc y la mayoría de lo
s otros metales. La mayor parte del hierro utilizado en la industria se obtiene
a partir de combinaciones de ese metal con el oxígeno. En la Tabla N° 1 se presentan
algunas menas minerales importantes de varios metales.
Listado de menas más comunes

LA PREPARACIÓN MECÁNICA Y LA CONCENTRACIÓN DE MINERALES

La concentración de minerales es llamada también recientemente, por algunos autores
"Mineralurgia" por comparación con el término "Metalurgia".
¿Mineralurgia?

Parte, como materia prima, de "minerales", es decir, productos de explotación mine

ra. Ejemplo de minerales metálicos: minerales de cobre, plomo, zinc, oro/plata (o
combinaciones entre aquellos); arenas de lavaderos de oro, magnetita, ilmenita,
zircón, etc.
Los métodos a utilizar en los procedimientos de concentración de minerales son exclu
sivamente de naturaleza física o mecánica, excluyendo medios que modifiquen la natur
aleza química de los minerales.
LAS PROPIEDADES DE LOS MINERALES Y SU TIPO DE CONCENTRACIÓN

¿POR QUÉ SE CONCENTRAN LOS MINERALES?

Existe una razón económica y la motivación de los industriales mineros, desde tiempos
inmemoriales, de "preparar" y "concentrar" sus minerales, antes de someterlos a
fundición u otros procesos químicos de transformación.
Esto equivale a decir que el procesamiento directo de un mineral, por ejemplo un
mineral de 1,2% de Cu tiene un valor negativo, puesto que el valor del Cu conte
nido no compensa los costos de fundición, de flete y otros gastos adicionales. En
cambio si este mismo mineral se concentra por alguno de los métodos de concentración
hasta que el contenido de cobre del concentrado llegue a 28% Cu el valor neto p
or tonelada de mineral se eleva es de un valor negativo hasta uno positivo, a p
esar de que en el proceso de concentración (como es normal en la práctica) se pueda
perder unos 10% del cobre contenido en el mineral, en los residuos. Habrá que cons
iderar también los costos de operación, gastos generales, financieros y de comercial
ización, etc.
La concentración de minerales es necesaria para rentabilizar toda la operación miner
a para ciertos tipos de mineral, logrando disminuir el impacto negativo del flet
e y del gasto de tratamiento del producto, a pesar del costo adicional y de las
perdidas de recuperación causadas por el proceso de concentración.
Sólo las minas que produzcan minerales de leyes metálicas elevadas, podrían operar ren
tablemente sin necesidad de recurrir a un proceso de concentración. Tal debe haber
sido el caso de la mayoría de las minas de Cu, Sn y metales nobles, de la antigüeda
d, así como de ciertas minas en estado temprano de desarrollo, cuando explotan min
erales "ricos" por métodos mineros selectivos, usando además enriquecimiento por "es
cogido manual".
POSICIÓN DE LA CONCENTRACIÓN DE MINERALES EN LA INDUSTRIA MINERA Y SU FUNCIÓN ECONÓMICA
Representado esquemáticamente el desarrollo de la industria minera (por Ej.: de un
mineral metálico), en forma de "flujo grama", desde el comienzo, por ejemplo la bús
queda y desarrollo del yacimiento, su explotación minera y el procesamiento de los
minerales hasta la obtención de metal refinado.
Flujo grama Desarrollo de la Industria Minera

LOS MINERALES EN LA NATURALEZA

La materia prima de los procesos de concentración de minerales son los productos d
e la explotación minera, por ejemplo minerales metálicos y no-metálicos, provenientes
de yacimientos mineros y extraídos y transportados a las plantas de beneficio medi
ante técnicas racionales y especiales.
En cuanto a las características mismas de los minerales, éstos tienen estrecha influ
encia sobre las características de concentración de los minerales y requieren por lo
general una investigación más adecuada para poder diseñar y controlar los procesos co
rrespondientes que proporcionaran alimentación a las plantas concentradoras de min
erales Se puede establecer lo siguiente:
1. Existe un proceso natural de concentración en los lavaderos de metales pes
ados, en los depósitos de muchos minerales no metálicos y en las vetas o filones, en
que se enriquecen los contenidos metálicos (sobre todo, sí estos son explotados en
forma "selectiva").
2. La naturaleza de los productos de explotación minera influencia considerab
lemente la técnica de Preparación Mecánica y Concentración de los Minerales por ej.: el
tamaño de trozos que son recibidos en las plantas, si su ley de cabeza es alta o b
aja o muy variable en cuanto a ley y/o impurezas o subproductos.
3. ¿De qué tamaño será la capacidad de tratamiento y cual será la tendencia potencial
de crecimiento, en función de la magnitud de las reservas del yacimiento respecti
vo?
4. ¿Por cuál medio de transporte llegará el mineral a la planta concentradora? Se
gún la distancia entre mina y planta y según su ubicación relativa, el mineral puede l
legar en tren, camión o volquete (sobre todo si se trata de una explotación minera a
"tajo abierto"); cable carril o andarivel (si la mina está situada a un nivel muc
ho más alto que la planta, siendo además poco accesible por carretera); o por pique
(balde o carro minero) o por correa transportadora (fig. 1.3), directamente del
interior de la mina.
5. Otra cuestión a resolver es el sistema y la dimensión del almacenamiento a u
tilizar para recibir el mineral que alimentará a la planta. Puede tratarse de una
a varias tolvas, alimentadas gravitacionalmente por trenes, camiones, volquetes,
etc., y descargadas por abajo con alimentadores mecánicos para transportarse a la
s chancadoras o "acopios" o "stock-piles", que se alimentaran con correas transp
ortadoras.
A veces, se recurre a un sistema de alimentación movible, llamado "stacker", etc.;
y a veces estos acopios se cargan con mineral pre-chancado por una chancadora p
rimaria antepuesta, en el fondo de la mina subterránea o en tajo abierto. La desca
rga es por uno o varios puntos dotados de alimentadores mecánicos o menos frecuent
emente, por buldózer o retro-excavadora, etc.
IMPORTANTE
En cuanto al producto de las plantas concentradoras, se trata de un producto en
general "intermedio", que contiene los mismos elementos útiles que el mineral alim
entante, aunque en ciertos casos, se logra separar dichos elementos útiles en dive
rsos concentrados selectivos por "diferenciación". Comúnmente, el concentrado sirve
de alimentación a procesos subsiguientes de metalurgia extractiva, siendo sometido
a métodos químicos o pirometalúrgicos, a menudo en lugares distantes de la planta con
centradora, dentro o fuera del país de origen.
Su grado de conminución (o granulometría) es de algunos milímetros cuando se trata de
concentrados gravimétricos (jigs, mesas vibratorias, conos o espirales), electroma
gnéticos o electrostáticos; o de fracciones de milímetro, en caso de concentrados de f
lotación. En cambio, si los concentrados fueran obtenidos por
"escogido a mano" o algún medio físico (selección de tipo óptico, rayos X, etc.), el tam
año de granos puede variar de varios milímetros a algunos centímetros.
El transporte de los concentrados de la planta concentradora hasta la fundición, s
e efectúa frecuentemente en sacos de yute (o polipropileno) de unos 50 kilos de ca
pacidad, pudiendo también usarse en ciertos casos los así llamados "minicontainers"
de unos 100 kilos de capacidad, cilindros metálicos o de cartón o el embarque a gran
el, por ejemplo sin contenedores, a bordo de volquetes, carros FFCC o buques.

TAMAÑO DE PARTÍCULAS
Un sistema de partículas, con un amplio rango de tamaños, sólo se puede describir medi
ante el uso de funciones estadísticas. De estas distribuciones es posible derivar
una estimación del tamaño, superficie y volumen promedio del sistema.
La forma común de determinar las propiedades granulométricas de un sistema particula
do, es someterlo a la acción de una serie de tamices en forma sucesiva.
Cada tamiz utilizado tiene una malla con aberturas menores que el anterior, de
esta manera el sistema de partículas queda atrapado en los tamices, correspondiend
o a un tamiz en particular todas aquellas partículas con un tamaño menor que la mall
a del tamiz anterior y mayor que la malla del tamiz en cuestión.
El tamaño de las partículas se asocia entonces a la abertura de la malla de los tami
ces. Se define como malla el número de aberturas que tiene un tamiz por pulgada li
neal. Mientras mayor es el número de la malla menor es el tamaño de las aberturas.
Las partículas se someten a la acción de una serie de tamices, agitadas en forma man
ual o en máquinas denominadas Ro-Tap, Esta máquina imprime a las partículas un movimie
nto rotatorio excéntrico horizontal y sobre éste, un movimiento brusco vertical. La
eficiencia del tamizaje depende del tamaño de la malla y el tiempo de tamizaje. Co
n el mismo aparato la separación es más limpia en las fracciones más gruesas y con tie
mpos menos prolongados. Esto significa que para el tamizado de productos con alt
os porcentajes de finos, se necesita mayor tiempo que para aquellos con pocos fi
nos. En general se recomienda un tiempo de tamizaje de entre 10 a 15 minutos, pe
ro es conveniente determinarlo experimentalmente para cada tipo de material.
IMPORTANTE
El tamizaje se puede efectuar en seco o en húmedo. Generalmente se acepta el proce
dimiento de tamizar en seco hasta la malla 200 y en húmedo entre 200 y 400. El tam
izaje en húmedo se efectúa haciendo pasar un flujo de agua por los tamices, desde el
mayor al menor, recogiendo la suspensión que sale bajo el último tamiz, en un balde
. Esta operación se puede realizar en forma manual o mecánica.
La serie de tamices se ha estandarizado, existiendo varios sistemas en uso. Entr
e ellos, los más conocidos son: Tyler y US standard, (ASTM).
MUESTREO DE MINERALES
La necesidad de determinar características físicas o químicas de grandes volúmenes o lot
es de material, ya sea en reposo o en movimiento, se presenta en casi todas las
operaciones y procesos minero - metalúrgicos.
Los errores de muestreo, preparación y análisis pueden dar origen a desaciertos en l
a decisión de inversiones de capital, en la proyección de flujos de caja, en la prog
ramación de objetivos de producción, en el diseño de procesos metalúrgicos, etc. Estos e
rrores ocasionalmente pueden tener consecuencias desastrosas por lo que siempre
es aconsejable conocer la precisión y exactitud de los sistemas de muestreo en uso
.
El muestreo, en su sentido más estricto, puede ser definido como la operación de rem
over una pequeña fracción o parte, que se denominará muestra, desde un conjunto de mat
erial de mucho mayor volumen, de tal manera que las características del conjunto p
ueden estimarse estudiando las características de la muestra.
Métodos de muestreo
La preparación de muestras corresponde a una etapa muy importante tanto para el co
ntrol metalúrgico como para los estudios a escala laboratorio o piloto. De los métod
os y precauciones que aquí se tomen dependerá la confiabilidad y exactitud de los da
tos que finalmente se obtengan.
En la preparación de muestras se emplean comúnmente dos términos: roleo y cuarteo.
El roleo: Homogeneización de la muestra.
El cuarteo: Operación que consiste en llegar a obtener una porción de muestra pequeña,
representativa del total de la muestra inicial, pudiendo realizarse esta operac
ión en forma manual o en partidores mecánicos.
La obtención de una muestra de laboratorio para realizar análisis granulométrico, anális
is químico y/o mineralógico, se puede realizar mediante diversas técnicas. Sin embargo
, un requisito previo es una buena mezcla del material.
La mezcla previa se efectúa frecuentemente con un paño roleador. Este paño varía en tamaño
de acuerdo con el tamaño de la muestra. Para muestras de mayor peso, el roleo es
realizado por dos personas que sujetan el paño, que descansa en el suelo, por dos
de sus extremos, haciendo rodar el material de una esquina a la otra. La operación
se repite durante varios minutos.
Cuando la muestra es pequeña, menor a 3 kg, la operación puede ser realizada en un p
año roleador sobre una mesa por una sola persona. En algunos casos y para muestras
de varias decenas de kilogramos, se utilizan mezcladores mecánicos.
Muestreo manual
Dentro de los métodos y dispositivos de muestreo y partición manual, se pueden menci
onar los siguientes:
1. Cono y Cuarteo
El mineral se extiende sobre una superficie plana, fácil de limpiar; si la cantida
d de material a muestrear es muy grande, se apila en forma cónica través de una pala
, haciendo caer cada palada exactamente en la punta del cono. Esta operación se re
pite 2 ó 3 veces con el propósito de dar a las partículas una distribución homogénea. En e
l caso que la cantidad de mineral sea menor, la homogeneización se realiza por rol
eo, posteriormente, el material se distribuye para formar primero un cono trunca
do y después, una “torta” circular plana, respetando lo más posible la simetría lograda en
el paso anterior finalmente, la “torta” circular se divide en 4 partes a lo largo d
e dos diagonales perpendiculares entre sí. Dos cuartos opuestos se separan como mu
estras y el par restante constituye el rechazo (fig. 1.8).

2. Rifleado
El partidor de Rifles, también conocido como partidor Jones consiste en un ensambl
e de un número par de chutes idénticos y adyacentes, normalmente entre 12 y 20.
Los chutes forman un ángulo de 45° o más con el plano horizontal y se colocan alternad
amente opuestos para que dirijan el material a dos recipientes ubicados bajo ell
os. El material se alimenta por medio de una bandeja rectangular después de haberl
o distribuido uniformemente sobre su superficie.
El procedimiento recomendado cuando se emplea este tipo de partidor, es el sigui
ente:
Emplear el Rifle adecuado de acuerdo al tamaño máximo de partícula. La muestra debe se
r mezclada y alimentada desde una bandeja al Rifle para obtener dos muestras, cu
alquiera de las cuales puede ser seleccionada al azar como muestra dividida .
RESUMEN DE LA UNIDAD
El presente capítulo comprende los aspectos fundamentales de las técnicas de tratami
ento de los minerales, es decir qué operaciones se deberán aplicar a los minerales d
e acuerdo a sus propiedades y a las características individuales de cada especie.
Constituye un aspecto muy importante conocer las características propias de los mi
nerales e inclusive, será importante conocer la ganga acompañante.
Se incluye también en esta unidad las razones fundamentales por las que será necesar
io la instalación de la planta concentradora que sirva de nexo entre los minerales
en la unidad minera y las fundiciones. Se justifica la concentración previa de la
concentradora a pesar que pueda constituir un gasto adicional en el procesamien
to integral de la obtención del metal útil.
Finalmente la presente unidad revisa los criterios principales que se deberán tene
r en cuenta al momento de realizar un muestreo y las técnicas de reducción de tamaño d
e una muestra representativa. De modo tal que se estudiará las formas de muestreo
manual tales como el coneo, cuarteo y rifleado. También se estudia aspectos básicos
de la forma de realizar un tamizaje y los equipos necesarios para realizar un anál
isis granulométrico.

“TRITURACIÓN DE MINERALES”
1. INTRODUCCIÓN
Las operaciones de concentración de minerales en ciertos casos requieren de una pr
eparación previa de los minerales, la cual se realiza en equipos especiales de tri
turación.
Estas operaciones se llevan a cabo cuando se trata de conseguir el tamaño adecuado
con la cual se realizará las operaciones de concentración. Sin embargo, estas opera
ciones no solamente consistirán en reducir de tamaño la roca mineral, sino que será ne
cesario obtener la granulometría a la cual se logre la liberación de la especie mine
ral.
En ésta unidad se revisarán los equipos de trituración primarios y secundarios, así como
algunos circuitos de chancado. De igual manera se revisarán los conceptos básicos d
e los mecanismos involucrados en dichas operaciones.
OBJETIVOS
- Revisar los conceptos fundamentales de los mecanismos de chancado.
- Identificar variables operativas relacionadas con las operaciones de tri
turación y su influencia en la eficiencia de los equipos.
- Reconocer los mecanismos involucrados en la fracturación de las rocas mine
rales.
TRITURACIÓN DE MINERALES
CONMINUNCIÓN
Conminución es un término general utilizado para indicar la reducción de tamaño de un mi
neral y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura involucrado
. Entre los equipos de reducción de tamaño se incluyen, entre otros, chancadoras (tr
ituradoras), molinos rotatorios de varios tipos, molinos de impacto y molinos de
rodillos.
Algunas máquinas de conminución efectúan la reducción de tamaños a través de compresión len
algunos a través de impactos de alta velocidad y otros principalmente a través de e
sfuerzos de corte o cizalle.
El rol de la conminución y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es de
gran importancia. Esto es especialmente cierto en términos de los costos de operac
ión, ya que estos procesos unitarios representan la mayor fracción de los costos tot
ales en el procesamiento de minerales.
Razones para reducir de tamaño un mineral
Lograr la liberación de especies minerales comerciables desde una matriz formada p
or minerales de interés económico y ganga.
- Promover reacciones químicas rápidas a través de la exposición de una gran área su
perficial.
- Para reducir un material con características de tamaño deseables para su pos
terior procesamiento, manejo y/o almacenamiento.
- Para satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a especificaciones d
e tamaños particulares en el producto.
Se propone una clasificación de etapas básicas de reducción de tamaño departículas que se
presenta en la tabla 2.1.
Tabla 2.1 Etapas básicas de conminución
Las etapas de conminución se realizan para facilitar el manejo del material proven
iente de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y molienda, para separ
ar mineral de la ganga.
LA LIBERACIÓN
Cuando las partículas de una mena están formadas por los minerales, se habla de partíc
ulas libres; cuando ellas consisten de dos o más especies minerales se les llaman
partículas mixtas. El grado de liberación de una especie mineral particular es el po
rcentaje de partículas individuales de ese mineral que ocurren en forma libre o mi
xta.
La Liberación es la separación de los componentes minerales de la mena
Causas de la separación o fractura en materiales:
- Debilidades macroestructurales, como planos de estratificación en el carbón.
- Debilidades microestructurales, como esquistos en algunos minerales.
- Diferencias microestructurales en propiedades físicas de minerales adyacen
tes, como dureza, fragilidad y clivaje.
La decisión de efectuar la fractura de partículas utilizando procesos de conminución e
n húmedo o seco, depende del tipo de material a procesar o del producto a obtener.
Los principales factores que determinan que un mineral sea procesado en vía húmeda
o seca fueron presentados por Taggart en 1927.
Factores que determinan que un mineral sea procesado por la vía seca o húmeda:
- Características físicas y subsecuente utilización o requerimientos de proceso.
- Efecto del material en el equipo de molienda, tales como, abrasión, corros
ión y compactación en la zona de molienda.
- Forma, distribución de tamaños y calidad del producto deseado.
- Consideraciones económicas, condiciones climáticas, disponibilidad de agua,
factores ambientales y de seguridad, tales como, ruidos, polvos y vibración excesi
va.
1.1.3. MECANISMOS DE CONMINUCIÓN
Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión se deben a los
diferentes tipos de enlace que participan en la configuración de sus átomos. Estos e
nlaces interatómicos son efectivos sólo a corta distancia y pueden ser rotos por la
aplicación de esfuerzos de tensión o compresión
Para desintegrar una partícula se necesita una energía menor que la predicha teóricame
nte, debido a que todos los materiales presentan fallas que pueden ser macroscópic
as (grietas) o microscópicas.
Se ha demostrado que estas fallas son sitios en que se concentran los esfuerzos
aplicados. Las grietas se activan aumentando la concentración de esfuerzos, que ca
usan su propagación, produciendo la desintegración de la partícula.

FRACTURA
Es la fragmentación de un cuerpo sólido en varias partes, debido a un proceso de def
ormación no homogénea. Los métodos de aplicar fractura en un mineral son:
Compresión
La aplicación de esfuerzos de compresión es lenta. Normalmente se produce en máquinas
de chancado en que hay una superficie fija y otra móvil. Da origen a partículas fina
s y gruesas. La cantidad de material fino se puede disminuir reduciendo el área de
contacto utilizando superficies corrugadas.
Impacto
Es la aplicación de esfuerzos comprensivos a alta velocidad. De esta manera la par
tícula absorbe más energía que la necesaria para romperse. El producto, normalmente, e
s muy similar en forma y tamaño.

Cizalle
El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de compresión y
de impacto. Produce gran cantidad de finos y, generalmente, no es deseable.

ASTILLAMIENTO
La ruptura de esquicios y cantos de una partícula, ocurrida por la aplicación de esf
uerzos fuera del centro de la partícula, genera el mecanismo de astillamiento.
ABRASIÓN
Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de lapartícula se prod
uce abrasión.
RELACIONES ENERGÍA – TAMAÑO DE PARTÍCULA
Desde los primeros años de aplicación industrial de los procesos de conminución al cam
po de beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de ene
rgía específica como parámetro controlante de la reducción de tamaño y granulometría final
el producto, en cada etapa de conminución. (ver tabla 2.2)
En términos generales, la energía consumida en los procesos de conminución se encuentr
a estrechamente relacionada con el grado de reducción de tamaño alcanzado por las pa
rtículas en la etapa correspondiente. Por otro lado, se ha logrado demostrar que e
n las etapas de chancado y molienda convencional, la energía mecánica suministrada a
l equipo de conminución supera entre 10 a 100 veces el consumo teórico de energía requ
erida para crear nuevas superficies, es decir, menos del 10% del total de energía
entregada al equipo de conminución es efectivamente empleada en la fragmentación de
las partículas.
Tabla 2.2. - Rango de aplicación de cada una de las etapas de reducción de tamaños

Es importante establecer correlaciónales confiables entre la energía específica, kWh/t

consumida en un proceso de conminución y la correspondiente reducción de tamaño alcan
zada en dicho proceso, a objeto de determinar la eficiencia energética de los resp
ectivos equipos, facilitar su propia elección y proyectar su correcto dimensionami
ento a escala industrial.
CHANCADO
El diseño de las máquinas de reducción de tamaño cambia marcadamente a medida que cambia
el tamaño de las partículas.
Virtualmente en todas las máquinas las fuerzas de fractura son aplicadas por compr
esión o impacto. Los productos en cada caso son similares y la diferencia entre la
s máquinas está asociada principalmente con los aspectos mecánicos de aplicación de la f
uerza a los varios tamaños de partículas.
Cuando la partícula es grande, la energía para fracturar cada partícula es alta aunque
la energía por unidad de masa es pequeña.
A medida que disminuye el tamaño de la partícula, la energía por unidad de masa necesa
ria para fracturarla aumenta con mayor rapidez.
Consecuentemente, las chancadoras tienen que ser grandes y estructuralmente fuer
tes mientras que los molinos deben ser capaces de dispersar energía sobre una gran
 área.
CHANCADORAS
El chancado es la primera etapa de la reducción de tamaño. Generalmente es una opera
ción en seco y usualmente se realiza en dos o tres etapas, existiendo en algunos c
asos hasta cuatro etapas.
El chancado se realiza mediante máquinas pesadas que se mueven con lentitud y ejer
cen presiones muy grandes a bajas velocidades.
La fuerza se aplica a los trozos de roca mediante una superficie móvil o mandíbula q
ue se acerca o aleja alternativamente de otra superficie fija capturando la roca
entre las dos. Una vez que la partícula grande se rompe, los fragmentos se desliz
an por gravedad hacia regiones inferiores de la máquina y sometidas de nuevo a pre
siones, sufriendo fractura adicional.
Las chancadoras pueden clasificarse básicamente de acuerdo al tamaño del material tr
atado con algunas subdivisiones en cada tamaño de a la manera en que se aplica la
fuerza (ver tabla 2.2).
En el chancado primario de minerales se utiliza principalmente chancadoras de ma
ndíbula o giratorias. En el secundario, chancadoras de cono. Mientras que en el ch
ancado terciario se utilizan casi universalmente chancadoras de cono. Alternativ
amente, cuando existe chancado cuaternario, las chancadoras utilizadas son de co
no.
• Giratorias Cónicas
• Mandíbulas
Chancadoras primarias
Las chancadoras primarias se caracterizan por una aplicación de fuerza con baja ve
locidad a partículas que se ubican entre dos superficies o mandíbulas casi verticale
s, que son convergentes hacia la parte inferior de la máquina y que se aproximan y
alejan entre sí con un movimiento de pequeña amplitud que está limitado para evitar e
l contacto entre mandíbulas.
Ejemplo Práctico
Estimación de consumo de energía en chancadoras
La potencia requerida para el chancado de un tamaño determinado hasta la granulome
tría deseada, se puede calcular en forma aproximada por la fórmula de Bond:

Chancadoras giratorias
Las chancadoras giratorias (fig. 2.5 a y b) son usadas primordialmente para chan
cado primario, aunque se fabrican unidades para reducción mas fina que pueden usar
se para chancado secundario. La chancadora giratoria, consiste de un largo eje v
ertical o árbol que tiene un elemento de molienda de acero de forma cónica, denomina
da cabeza el cual se asienta en un mango excéntrico. El árbol está suspendido de una a
raña y a medida que gira, normalmente entre 85 y 150 r.p.m., describe una trayecto
ria cónica en el interior de la cámara de chancado fija, debido a la acción giratoria
de la excéntrica. Al igual que en la chancadora de mandíbula, el movimiento máximo de
la cabeza ocurre cerca de la descarga.
Esto tiende a aliviar el atorado debido al hinchamiento y la máquina trabaja bien
en chancado libre. El árbol esta libre para girar en torno a su eje de rotación en e
l mango excéntrico, de modo que durante el chancado los trozos de roca son comprim
idos entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores del casco y la acción ab
rasiva en dirección horizontal es despreciable.
En cualquier sección cuadrada de la máquina hay en efecto dos sets de mandíbulas, abrién
dose y cerrándose. Debido a que la chancadora giratoria chanca durante el ciclo co
mpleto, su capacidad es mayor que la de una chancadora de mandíbulas de la misma b
oca y generalmente se prefiere en aquellas plantas que tratan tonelajes grandes
de material. En minas que tienen capacidades giratorias.
El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o placa de ace
ro soldada. El casco de chancado está protegido con revestimientos o cóncavos de ace
ro al manganeso o de fierro fundido blanco (Ni – duro) reforzado. Los cóncavos están r
espaldados con algún material de relleno blando, como metal blanco, zinc o cemento
plástico, el cual asegura un asiento uniforme contra la pared.
La cabeza está protegida con un manto de acero al manganeso. El manto esta respald
ado con zinc, cemento plástico o más reciente, con resina epóxica. El perfil vertical
con frecuencia tiene forma de campana para ayudar al chancado de material que ti
ene tendencia al atorado.
El mango excéntrico, en el cual calza el árbol está hecha de acero fundido con revesti
mientos reemplazables de bronce.
El tamaño de las chancadoras giratorias se especifican por la boca (ancho de la ab
ertura de admisión) y el diámetro del manto, como. Así, una chancadora giratoria de 42
x 65 pl., tendrá un ancho de admisión de 42 plg.
Y un manto de 65 plg. de diámetro. El ángulo de mordida es este tipo de chancadora n
ormalmente es mayor que al de mandíbulas, generalmente 25 .
Consta de un marco o caja, robusto de acero fundido o similar, con una cámara de c
hancado en un lado, formada por una mandíbula fija (hacia el extremo) y una mandíbul
a móvil (más hacia el interior) ambas revestidas con “liners” reemplazables de desgaste
de una aleación de alta resistencia al impacto y a la abrasión (fig.2.7). La mandíbula
móvil es impulsada por un poderoso mecanismo excéntrico que ejerce una presión elevad
a sobre los trozos de mineral hasta exceder su límite de ruptura como se verá, los t
rozos de mineral se trituran en realidad según grietas preexistentes.
El tamaño de la chancadora se expresa de acuerdo al área de entrada, es decir, la di
stancia entre las mandíbulas en la abertura de alimentación que se denomina boca y e
l ancho de las placas (longitud de la abertura de admisión). Es una chancadora de
30’’ x 48’’ tendrá una boca de 30 plg. Y un ancho de placas de 48 plg. Al seleccionar la c
hancadora apropiada para mineral de un cierto grosor, debe procurarse que la dim
ensión mayor de los trazos no debe sobrepasar el 80% de la distancia entre quijada
s. La regulación de la abertura de descarga o “setting” de la máquina, se efectúa reemplaz
ando el “toggle”.
Otros detalles constructivos son visibles debiendo acentuarse la importancia de
la lubricación que debe ser automática. También se destaca la calidad y el perfil de l
os revestimientos o “corazas” de las mandíbulas fija y móvil, que son normalmente de una
buena aleación de acero autentico al Mn (12-14% Mn y a veces hasta 2% Cr).
Ejemplo, el ángulo con que se produce la compresión de las quijadas para “atrapar” y for
zar las partículas de mineral a descender por la cámara de chancado para ser fractur
ado. El ángulo de ataque más frecuente varía entre
19 y 25 grados, dependiendo tanto de la naturaleza del mineral como del estado d
e desgaste de las corazas. Además, las corazas pueden ser planas o corrugadas y re
versible (o de 2 usos) o irreversibles (1 solo uso).
Comparación entre chancadoras primarias
Al decidir entre una chancadora giratoria y una de mandíbula para una aplicación par
ticular, el principal factor es el tamaño máximo del mineral que deberá tratar la trit
uradora y la capacidad requerida.

Chancadoras secundarias y terciarias

Las chancadoras secundarias son más livianas que las máquinas primarias, puesto que
toman el producto chancado en la etapa primaria como alimentación. El tamaño máximo no
rmalmente será menor de 6 ú 8 plg. De diámetro y, puesto que todos los constituyentes
dañinos que vienen en el mineral desde la mina, tales como trozos metálicos, madera,
arcilla y barro han sido ya extraídos, es mucho más fácil de manejar.
Las chancadoras secundarias también trabajan con alimentación seca y su propósito es r
educir el mineral a un tamaño adecuado para molienda o chancado terciario si el ma
terial lo requiere. Esquema de la fractura de partículas en cámara de chancado de un
a chancadora de cono. La línea punteada indica posición abierta y la línea llena, posi
ción cerrada.
Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son esencialmente las
mismas, excepto que para chancado terciario se usa una abertura de salida menor.
La mayor parte de chancado secundario y terciario (Chancado fino) de minerales
se realiza con chancadoras de cono.
La chancadora de cono
La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal difer
encia es el diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta capacidad y alta
razón de reducción del material. El objetivo es retener el material por más tiempo en
la cámara de chancado para realizar mayor reducción de éste en su paso por la máquina. E
l eje vertical de la chancadora de cono es más corto y no está suspendido como en la
giratoria sino que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratori
a o cono.
La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser de hasta 5 veces l
a de una chancadora primaria que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. Tam
bién operan a mucha mayor velocidad. El material que pasa
a través de la chancadora esta sometido a una serie de golpes tipo martillo en vez
de una compresión lenta como ocurre con la cabeza de la chancadora giratoria que
se mueve lentamente.
La acción de la alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través de l
a chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ell
a y el casco cuando está en la posición completamente abierta. Esto permite que los
finos chancados sean descargados rápidamente, dejando lugar para alimentación adicio
nal.
CIRCUITOS DE CHANCADO
La planta de chancado debe producir un material adecuado para alimentar el molin
o SAG o molinos convencionales. De ésta forma, el propósito es lograr un producto lo
más fino posible en la planta de chancado debido a que los costos de chancado son
considerablemente menores que los costos de molienda convencional. Para lograr
el grado de reducción deseada del material normalmente es necesario usar varias et
apas de chancado.
Aún cuando una chancadora tiene la capacidad de alcanzar una alta razón de reducción n
ormalmente es más eficiente hacer funcionar la chancadora con una abertura de sali
da ajustada a un valor medio en vez de escoger la posición más cerrada, que ofrece l
a razón de reducción más alta. La principal consideración en cada etapa de chancado para
maximizar la producción, es el uso de la energía.
Hay una abertura de salida óptima para cada chancadora y un número óptimo de etapas de
chancado requeridos para maximizar la producción basado en las características indi
viduales del material en tratamiento.
Sobrecargar la chancadora no aumenta la producción sino, todo lo contrario, es con
traproductiva y disminuirá la vida de los componentes de la chancadora.
Operar la chancadora con una abertura de salida demasiado estrecha disminuye su
capacidad y produce alto desgaste. Una abertura muy ancha, en proporción al tamaño máx
imo de alimentación, impedirá el chancado en la zona superior y desarrollará excesivo
consumo de potencia.
RESUMEN DE LA UNIDAD
La presente unidad comprende los aspectos fundamentales de las operaciones de tr
ituración de minerales y los mecanismos involucrados en tal operación.
Como todos sabemos las especies minerales valiosas se encuentran entrelazadas co
n rocas minerales sin valor económico, es decir, lo que denominamos ganga. Por tal
motivo es necesario efectuar la operación de liberación de la especie valiosa. Para
ello se somete el mineral bruto a la acción de máquinas trituradoras en una serie d
e etapas, con lo cual se entrega el material a un tamaño adecuado para ser tratado
a la molienda, en donde se completará la liberación.
La trituración primaria se realiza en chancadoras giratorias y de mandíbula y compre
nde la reducción de tamaño desde la voladura hasta un tamaño promedio de 100 mm, la tr
ituración secundaria reduce el material hasta un promedio de 10 mm. El mineral pod
rá ser reducido aún más de acuerdo a las características del mineral, en una posterior t
rituración terciaria y hasta cuaternaria.
Se revisan también en este capítulo los mecanismos que participan en la fractura de
la roca mineral y de la estimación de la energía necesaria para reducción de tamaño, est
udiando las relaciones que existen entra la energía entregada por la máquina tritura
dora y el tamaño de partícula a la cual se desea llegar, de acuerdo a los postulados
de Bond.
MOLIENDA
GENERALIDADES
La molienda es una operación que permite la reducción del tamaño de la materia hasta t
ener una granulometría final deseada, mediante los diversos aparatos que trabajan
por choques, aplastamiento o desgaste.
En esta operación de molienda, es donde se realiza la verdadera liberación de los mi
nerales valiosos y se encuentra en condiciones de ser separados de sus acompañante
s.
Por lo general, la molienda está precedida de una sección de trituración y por lo tant
o, la granulometría de los minerales que entran a la sección molienda es casi unifor
me.
Los tamaños pueden variar de un F80 de 20 mm. (20000 micrones) a unos 5 mm. (5000
micrones), hasta obtener un producto de P80, variando normalmente entre unas 200
mallas por pulgada lineal (74 micrones) hasta 100 mallas (147 micrones).
CONSUMO DE ENERGÍA EN MOLIENDA
Para calcular la potencia necesaria para moler un mineral pre-chancado de un F80
a un producto de P80, se utiliza la fórmula de Bond, que en su forma simplificada
(sujeta a modificarse por factores de corrección) y se expresa por:

Siguiendo el ejemplo anterior, supongamos Wi =15 kwh/Tc; F80 =10000 micrones y P

80 =147 micrones, se tendrá entonces: W = 150 (0.08 – 0.01) = 10,5 Kwh/Tc.
Esta cifra debe compararse con 0,34 Kwh/Tc calculado para el chancado primario,
destacando de este modo el alto costo de la molienda por concepto de consumo de
energía, fuerza del desgaste de forros, medios de molienda, etc. Lo que convierte
esta operación en la más onerosa del proceso de separación y concentración de los minera
les.
CLASIFICACIONES DE LOS MOLINOS
Según su aplicación y el tipo de medios de molienda empleados, podemoscatalogar a lo
s molinos de la siguiente manera.
MOLINOS DE BARRAS
Generalmente empleados para molienda primaria, algo así como etapa intermedia entr
e chancado y molienda (por ejemplo: cuando la presencia de arcilla o panizo en e
l mineral dificulta el chancado fino). Se caracterizan por una razón largo/diámetro
del cilindro mayor de 1,5:1. Por las limitaciones mecánicas en el largo de las bar
ras, existen limitaciones en la dimensión y la capacidad de este tipo de molinos,
que recientemente comienza a perder preferencia (aunque aún operan en algunas plan
tas de la sierra peruana).
Molino de bolas: operan con bolas de hierro (o aleaciones antiabrasivas especial
es) fundido o acero forjado, con razones de largo/día, 1,5:1 o menos. El diámetro de
bolas usadas varía entre 4’’ para molienda gruesa y ¾’’ para molienda fina y remolienda de
concentrados u otros productos intermedios.
Molinos autógenos (o semiautógenos): se caracterizan por una relación largo/diámetro de
0,5:1, basada en el gran diámetro requerido para aumentar el efecto de “cascadeo” de l
os trozos grandes de mineral que intervienen en el proceso de molienda
MOLINOS DE BOLAS
Estos pueden ser utilizados como molinos de molienda primaria, secundaria y remo
lienda. Los molinos de bolas (fig. 6.4) para molienda primaria son de forma cilínd
rica y de gran tamaño y en su interior la carga moledora o bolas también son de gran
diámetro (3-4 ½’’), ocupan el 45% del volumen del molino y trabajan en circuito abierto
. En el caso de molinos de bolas de molienda secundaria y de remolienda por lo g
eneral son de forma tubular, es decir, su diámetro es ligeramente menos que su lar
go y trabajan en circuito cerrado con clasificadores mecánicos
(Rastrillos, espirales) o hidrociclones para maximizar su rendimiento y para evi
tar sobremolienda que es perjudicial para la concentración.
Los molinos de bolas constituyen hoy día la máquina de molienda más usada y mejor estu
diada como molino secundario o como molino único en circuitos de molienda en una s
ola etapa, que parecen corresponder a la tendencia actual para plantas concentra
doras de escalas pequeñas a medianas.
En cuanto a plantas de mayor capacidad y/o de minerales complejos polimetálicos cu
yo tratamiento conduce a problemas de diferenciación de varios concentrados select
ivos, si bien se prefiere molienda en una sola etapa previa a la concentración (e
j.: flotación), es frecuente remoler concentrados o productos intermedios.
La velocidad periférica del casco tendrá un efecto decisivo sobre la efectividad de
la acción de molienda del medio: si su velocidad sería demasiado baja, no hubiese ef
ecto de “cascadeo”, si fuera demasiado alta, las bolas o barras quedarían adheridas a
la pared del cilindro por la fuerza centrífuga e igualmente declinaría la acción del m
edio.
Es costumbre designar la velocidad a la que se produciría el efecto centrífugo del m
edio, como velocidad crítica, como sigue:

La velocidad de operación (Nc) se expresa en “% de velocidad crítica”, que para molinos

de bolas se sitúa entre 65% y 75% en promedio, mientras que el rango preferido par
a molinos de barras sería 60% a 68% (máx. 70%) de la velocidad crítica.
La eficiencia de molienda de los molinos depende en alto grado de la utilización d
e la energía absorbida por éste.
Los molinos de barras o de bolas pueden funcionar según dos régimen distintos y se a
dmite la teoría siguiente:
Si la velocidad de rotación es relativa lenta, los cuerpos moledores rozan sobre e
l recubrimiento del molino; rodando unos sobre otros siguiendo una trayectoria a
proximadamente circular concéntrico alrededor de una zona más o menos estacionaria l
lamada “zona muerta”. La molienda se realiza por fricción interviniendo siempre fuerza
s de cizallamiento. A este régimen de funcionamiento de un molino se le llama “march
a en cascada. Si la velocidad de giro es más rápido, los cuerpos moledores siguen un
a trayectoria que comprende parte en caída libre, donde poseen una energía cinética el
evada. La molienda se realiza por choques, lo que permite asegurar una molienda
fina de materiales duros y abrasivos.
Cuándo un molino funciona con éste régimen se dice que o se llama “marcha en catarata.
CONTROL DE LAS VARIABLES DE UN MOLINO
Son los factores que al regular éstos determinan una mayor capacidad en el molino.
Estas variables son las siguientes:
Carga de mineral
La alimentación de mineral a los molinos debe de ser en cantidad constante (peso),
 para tal efecto los alimentadores de mineral deben de cumplir con esta función, a
demás, en casi todas las plantas existen balanzas automáticas que registran el peso
de mineral alimentado a los molinos, van acumulando éstos para referirlo al tratam
iento diario. La alimentación de mineral a los molinos debe de cumplir la regulari
dad en tamaño, es decir, que el tamaño de las partículas de mineral alimentado al moli
no, una vez determinado éste (que debe ser el más apropiado para el tipo de mineral)
, se debe de cumplir con alimentar el mineral a ese tamaño.
Ejemplo: 20%+Malla 65. La carga de mineral se controla realizando los análisis de
malla del mineral que se alimenta al molino y del producto de éste, es decir, de l
a descarga. La alimentación de carga se controla a un molino se debe procurar que
sea la máxima posible. Es por eso que si entra al molino muy poca carga, habrá pérdida
de tonelaje y se gastarán inútilmente cuerpos moledores y blindajes; si por el cont
rario, entra demasiada carga de mineral, el molino se sobrecargará y al descargarl
o se perderá tiempo y tonelaje.
Alimentación de agua
Esta variable se controla tomando la densidad de descarga de los molinos, esta d
ensidad debe de estar entre ciertos límites, si ésta es demasiado baja quiere decir
que en el molino hay una mayor cantidad de agua que la requerida, por lo tanto e
l molino no muele ya que las partículas de mineral tienen una mayor velocidad de d
esplazamiento saliendo la pulpa con mucha rapidez y así no le permite al molino en
tregar un producto de las especificaciones en malla requerida; cuando hay muy po
co agua quiere decir que la densidad es muy alta, tal que la carga avanza muy le
ntamente en el molino perdiendo capacidad lo que motivará estar más bajo de los norm
al. Por otro lado cuando la alimentación de agua es deficiente el barro se vuelve
muy espeso alrededor de las bolas o barras impidiendo buenos golpes porque el ba
rro los amortigua, por lo tanto no habrá buena molienda.
Carga moledora
Esta carga está dada por la carga inicial recomendada en los catálogos del fabricant
e y para la carga diaria, por los datos estadísticos de operación de cada planta, pa
ra la alimentación en el tamaño de bolas, diámetro de las barras.
Juegan un papel importante la estadística de la carga diaria y de los análisis granu
lométricos que se realizan en laboratorio experimental. El consumo de los cuerpos
moledores en una planta está dado en función al tonelaje tratado, a la dureza del mi
neral, al tamaño de la carga de mineral alimentado y ala finura de la molienda, o
sea, al producto de la malla a la que se quiere llegar.
PARÁMETROS QUE AFECTAN EL FUNCIONAMIENTO DE UN MOLINO
Toda molienda se reduce a administrar y controlar correctamente las variables.
Estas variables se pueden controlar por:
El sonido de las barras o bolas en el molino
Este sonido nos señala la cantidad de carga dentro del molino y debe de ser ligera
mente claro. Si las bolas hacen un ruido muy serio es porque el molino esta sobr
ecargado, por exceso de carga o poco agua. Si el ruido es excesivo es porque el
molino está descargado o vacío por poca carga o exceso de agua.
La densidad de la descarga del molino
Es también una manera de controlar las variables agua y carga. El porcentaje de sóli
dos en la molienda debe de mantenerse cerca del 67%, equivalente a 2500 – 3500 gr.
/Lt. de densidad.
El amperaje
Mediante el amperímetro, que es un aparato eléctrico que está conectado con el motor e
léctrico del molino. Su misión es señalar cual es el amperaje o consumo de corriente e
léctrica que hace el motor. El amperímetro debe de marcar entre determinados límites,
por lo general en los molinos.
Blindajes: (conocidos también como forros o chaquetas).
El interior de los molinos está revestido con placas de blindaje. Existen diferent
es formas de placas de blindaje para aumentar el rendimiento del molino, la regu
laridad de la molienda, disminuir el desgaste, así como el consumo de energía por to
nelaje producida. Los materiales empleados en la fabricación de los blindajes depe
nden esencialmente del tipo de material que se va a moler y a las condiciones en
las que se va a moler.
La importancia de los choques aumenta con al dimensión de los cuerpos moledores, e
l diámetro del molino, la velocidad de rotación, mientras que un fuerte coeficiente
de relleno disminuye la intensidad.
El desgaste de los cuerpos moledores y de los blindajes es hasta 15 veces más elev
ado en el ambiente húmedo que en el ambiente seco.
De una manera general los materiales destinados a la molienda deben estar provis
tos para resistir a la abrasión sobre choques repetidos, no deben de romperse ni d
eformarse.
Actualmente se fabrican y utilizan blindajes de goma o jebe, con o sin estructur
a metálica interna. Las experiencias realizadas con éste tipo de blindajes demuestra
n una mayor duración o resistencia a la abrasión con respecto a los blindajes metálico
s.
Cuerpos moledores
En los molinos de bolas, los cuerpos moledores son bolas generalmente esféricas. E
n la fabricación de bolas intervienen una serie de aleaciones, siendo el material
base el acero al carbono. A éste se le agrega Ni, Cr, Mo, V, con el objeto de aume
ntar alguna propiedad específica como puede ser dureza, permeabilidad, etc. La det
erminación del tamaño adecuado de las bolas se hace de acuerdo a pruebas en planta p
orque estás dependen mucho del material a moler y el producto a obtener.
Consumo de acero.- El consumo de acero de forros y bolas es un factor sumamente
importante en los costos operativos de una planta concentradora.
Para conocer el consumo de bolas, deberá cuantificarse el peso de bolas por tonela
da y por día que se deberá alimentar al molino para mantener una carga constante y e
n equilibrio; este peso a su vez podrá ser determinado mediante el denominado períod
o de residencia, expresado en horas de operación, el cual es el tiempo que permane
ce una bola en el molino desde que es cargada hasta su evacuación.
Algunos estudios experimentales y teóricos relacionan el período de residencia con l
a disminución del peso de la bola mediante relaciones del tipo:

Porcentajes de sólidos en las pulpas

En la molienda húmeda, la humedad de molienda es máxima cuando el porcentaje de los
sólidos en la pulpa alcanza a 75 – 80% para los molinos de bolas y 70% para los moli
nos de barras.
Si la pulpa es espesa, los cuerpos moledores son envueltos en mineral, lo que au
menta la capacidad de molienda; si por el contrario la pulpa es diluida, los cue
rpos moledores no son cubiertos por mineral y la molienda es menos selectiva.
MOLINOS AUTÓGENOS (AG) Y SEMIAUTÓGENOS (SAG)
La molienda autógena puede definirse en forma general, como un método de reducción de
tamaño en el cual los medios moledores están formados principalmente por trozos de l
a mena que se procesa. Si los pedazos de roca utilizados como medio moledor son
trozos redondeados que han sido seleccionados de una etapa de molienda previa, e
ntonces se hablan de molienda por guijarros (o pebbles). En algunos casos, se ag
regan bolas de acero para mejorar la acción de la carga, con lo cual la molienda d
eja de ser autógena pura
(FAG) y pasa a convertirse en molienda semiautógena (SAG).
Un molino semiautógeno, es entonces, un molino rotatorio cuya carga es mineral pro
veniente en forma directa de la mina, o que ha pasado por un chancado primario.
La cantidad de bolas de acero agregadas para mejorar la acción moledora, represent
a entre un 4 y 15% del volumen total del molino. Estas bolas generalmente son de
tamaños mayores a 3’’ de diámetro.
Dado que las propias fracciones gruesas actúan como medio de molienda, la carga de
alimentación debe contener una fracción gruesa con la superficie calidad y competen
cia como medio de molienda (dureza), para impactar y friccionar las fracciones d
e menor granulometría de la carga, hasta reducir su tamaño.
Los molinos autógenos y semiautógenos son molinos rotatorios que se caracterizan por
su gran diámetro en comparación con el largo. El molino SAG de Antamina es de 38’ ∅ x 1
9’.
Mecanismos de molienda en un molino SAG
Definición del mecanismo de conminución
La reducción de tamaño en un molino semiautógeno se debe a la acción de tres tipos de me
canismos que pueden actuar simultáneamente:
Molienda por impacto
Molienda por compresión
Molienda por abrasión.
La molienda por impacto ocurre cuando la energía aplicada es mucho mayor que la qu
e se necesita para romper la partícula. Con estas condiciones la partícula se rompe
en muchos pedazos con un amplio rango de tamaños. Esto sucede, por ejemplo, cuando
las bolas de gran tamaño (5 pulgadas) son levantadas con suficiente energía, como p
ara que se separen de la carga y caigan golpeando violentamente el mineral que s
e encuentra al pié del molino.
La molienda por compresión ocurre cuando la energía aplicada es la necesaria para ll
evar la partícula justo a su punto de fractura, rompiéndola en unos pocos pedazos.
Esta situación se produce por ejemplo, por la acción de las bolas y rocas de gran ta
maño, al rodar hacia el pié de la carga, sobre partículas de tamaño intermedio y fino.
Finalmente, la molienda por abrasión ocurre cuando la energía aplicada es insuficien
te para producir un quiebre de la partícula y más bien se produce una fractura local
izada. Este tipo de molienda ocurre entre las rocas que están en contacto, las cua
les se desgastan hasta que son suficientemente pequeñas como para ser fracturadas
por las bolas o partículas mayores.
MOLIENDA TORRE (VERTI MILL)
El molino torre fue desarrollado para satisfacer necesidades específicas de una ef
iciente molienda fina.
Como ya se ha analizado en el desarrollo de este curso, el impacto y la abrasión– at
rición constituyen dos mecanismos extremos de fracturas presentes en todo sistema
de molienda, que operan en alguna proporción definida por las condiciones de diseño
y operación de cada equipo en cuestión.
En general, el mecanismo de impacto es eficiente para la molienda gruesa, mientr
as que la abrasión–atrición es adecuada para la generación de productos muy finos; para
estas últimas aplicaciones el molino de torre constituye una alternativa interesan
te de considerar.
El molino de torre es un equipo de agitación de cuerpos moledores que opera de mod
o continuo o batch y que puede ser usado en molienda seca o húmeda.
Sus principales componentes son: cámara de molienda, reductor tipo vertical y moto
r, sistema de clasificación integrado, bomba de recirculación con velocidad variable
y un motor con reductor.
El cuerpo principal posee una puerta frontal, que permite el acceso al eje y una
pequeña puerta lateral que permite el drenaje y descarga de bolas.
El eje gusano o tornillo helicoidal es soportado en la parte superior, por medio
de un acoplamiento y manteniendo libre en la cámara de molienda. Se mantiene perf
ectamente centrado sólo por la acción de la carga.
Comparación entre Bolas y Molino Torre
CIRCUITOS DE MOLIENDA
La molienda se realiza en varias etapas involucrando molinos de barras, bolas y
autógenos en algunos casos. Es poco habitual moler el mineral en una sola etapa pa
ra obtener los rangos de tamaño necesarios en el proceso de concentración subsiguien
te, ya que los consumos enérgicos resultan mucho más altos que cuando se reduce de t
amaño en varias etapas.
Circuitos abierto: Cuando el mineral para a través de los molinos sin una etapa de
clasificación paralela.
Circuitos cerrados: Cuando el molino trabaja con un clasificador cuyo producto g
rueso retorna de nuevo al molino, mientras que el fino pasa directamente a la et
apa siguiente.
Se utilizan para evitar la sobremolienda en la cual el hidrociclón trabaja en circ
uito cerrado con el molino, logrando una disminución sustancial en el consumo ener
gético al evacuar del circuito el material ya molido, al tamaño deseado. Un circuito
abierto que moliera a este mismo tamaño, consumiría una cantidad mayor de energía y o
riginaría una elevada proporción de finos.
Carga circulante
Resulta el material grueso retornado al molino y clasificado por el hidrociclón u
otro clasificador mecánico (fig. 6.8). Su peso expresa como porcentaje del peso de
la nueva alimentación.
La carga circulante óptima para un circuito particular, depende de la capacidad de
l clasificador y su valor oscila, por lo general entre 100 – 350% aunque puede ser
tan alta como 600%.
La carga circulante resulta como consecuencia que los procesos de concentración de
minerales requieren de un rango adecuado de tamaño de partículas. Del producto de u
n molino, generalmente solo un porcentaje bajo es de tamaño adecuado para procesos
tales como flotación, por lo que este producto deberá ser clasificado para que los
gruesos retornen al molino.

PULPAS EN MINERALES
Se denomina pulpa al mineral que ha sido triturado, molido y que ha sido mezclad
o con agua en determinadas proporciones (4).
La densidad de pulpa representa el peso de una determinada cantidad de pulpa res
pecto a su volumen. Se expresa en general en gr/lt o en kg/lt.
A través de las fórmulas de los minerales y su procedimiento por medio de las técnicas
de beneficio, la densidad de la pulpa será un factor importante que deseará control
ar el investigador metalúrgico. Antes de que pueda ser determinada la densidad de
la pulpa, la gravedad específica de todos los productos de interés tendrá que haber si
do establecida.A continuación, con el fin de poder describir procesos de tratamien
to de minerales, se definen ciertas características de las pulpas metalúrgicas y de
sus fases sólidas y líquidas, se fija una notación y se mencionan en forma breve algun
os métodos de medición de estas características, considerando un volumen fijo de una s
uspensión, éste puede estar contenido en un recipiente o estar contenido en un siste
ma en movimiento. Se utilizan los subíndices, l y p para referirse a la fase sólida,
líquida y a la pulpa respectivamente, y se usan los símbolos V para volumen, M para
masa y P para peso. Así, se deben cumplir las siguientes relaciones:
Volumen de la pulpa (VP) = Volumen de sólido + Volumen de líquido
Masa de la pulpa (MP) = Masa de sólido + Masa de líquido
Peso de la pulpa (PP) = Peso de sólido + Peso de líquido
Lo mismo, en símbolos se escriben como:
VP = VS + Vl
MP = MS + Ml
PP = PS + Ml
Formas de Expresar la Concentración de Sólidos en una Pulpa
Las siguientes formas se usan para indicar la concentración, fracción o contenido de
sólido en una pulpa:
Concentración de sólido en volumen Cv. Es la razón entre el volumen de sólido y el volum
en total de pulpa. Es decir,

Claramente Cv es mayor que cero y menor que 1.

Concentración de sólido en peso Cp. Es la razón entre el peso (masa) de sólido y el peso
(masa) total de la pulpa.

En este caso también se tiene que Cp es mayor que cero y menor que 1.
Se acostumbra expresar Cv y Cp en forma porcentual, es decir, se expresa 100Cv ó 1
00 Cp y se designan por porcentaje de sólido en volumen o en peso, respectivamente
. Es costumbre también decir que, por ejemplo, una pulpa tiene 60% de sólido, sin es
pecificar si éste es en volumen o en peso.
Dado que la medición de Cp es más simple que Cv, generalmente es Cp que se informa.
Sin embargo, en la mayoría de las situaciones Cv tiene un significado físico más direc
to que Cp. Es posible relacionar Cp y Cv a través de las siguientes fórmulas:

Dilución, D. Se define como la razón entre el peso de líquido y el peso de sólido que fo
rma la pulpa. En símbolos,
D puede tomar cualquier valor positivo. Normalmente D se expresa en forma fracci
onada con denominador uno, por ejemplo, 3:1 ó 1.8:1.
EJEMPLO DESARROLLADO:
Volumen de pulpa = 1 lt.
Peso de mineral = 200 gr.
Gravedad específica del mineral = 2.8

Carga circulante: Molienda en circuito cerrado

Se entiende por molienda en circuito cerrado a la operación en molienda que se rea
liza mediante el trabajo de un molino cualquiera, trabajando con un clasificador
de cualquier tipo, que recibiendo el íntegro de la descarga del molino, lo clasif
ica en dos productos principales. Los productos son uno fino denominado rebose d
el clasificador o producto final del circuito de molienda y la otra, arena o gru
esos, que es necesario retornarlo al molino como carga circulante con la finalid
ad de completar su molienda, porque así lo requiere la operación siguiente (6).
Entonces la alimentación total al molino consta de dos porciones, una carga direct
a y la otra indirecta o producto retornante o carga circulante, la cual constitu
ye una cantidad casi constante, por el resultado de un trabajo bajo condiciones
pre establecidas durante las 24 horas de operación cuya cantidad guarda una relación
con respecto a la alimentación directa. Dicha relación lleva el nombre de “radio de l
a carga circulante” y su determinación obedece a fórmulas matemáticas.
Calculo de la carga circulante
Un circuito cerrado simple de molienda esta constituido básicamente de un molino d
e bolas y un clasificador (espiral, rastrillo o hidrociclón).
En la figura tenemos: