BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Mineral merupakan senyawa anorganik yang terbentuk di alam, yang
memiliki sifat fisik dan kimia tertentu serta susunan kristal teratur atau
gabungannya yang membentuk batuan, baik dalam bentuk lepas atau padu.
Mineral akan berikatan satu sama lain secara fisik ataupun kimia bertujuan untuk
membentuk bijih yang lebih besar. Mineral harus diproses atau diolah melalui
pengolahan mineral agar dapat digunakan dan mendapatkan keuntungan.
Pengolahan mineral ini yaitu suatu proses dengan memanfaatkan perbedaan sifat-
sifat fisik bahan galian untuk memperoleh mineral berharga dari pengotornya
dengan cara mekanis. Bijih merupakan batuan yang memiliki kumpulan mineral
penting atau berharga yang dapat diolah untuk dimanfaatkan secara ekonomis.
Dalam pengolahan mineral atau bahan galian, tahapan yang harus dilakukan
pertama yaitu proses preparasi, yang dimana mineral sebelum menjadi bijih
berupa bongkahan bahan galian yang kemudian diproses dengan proses crushing
dan grinding. Proses crushing ini merupakan proses peremukan bongkahan bijih
dengan tujuan untuk mengecilkan ukuran dengan cara memberikan tekanan atau
gaya sehingga bongkahan akan pecah. Proses selanjutnya, yaitu grinding, yang
grinding ini adalah proses penghalusan bijih yang mekanismenya yaitu dengan
cara diberikan gaya dari material lain yang lebih keras atau dari bijih itu sendiri.
Salah satu alat yang digunakan untuk proses grinding ini adalah ball mill. Ball
mill sendiri yaitu alat yang digunakan untuk menghasilkan atau mengecilkan
ukuran bijih dengan bantuan media penggerus bola baja.

1.2 Tujuan Percobaan

Tujuan dari percobaan ini adalah untuk memahami mekanisme
penggerusan, mengetahui pengaruh parameter waktu dan jumlah media gerus
pada produk grinding menggunakan Ball Mill, serta dapat memahami sieving test
 2

pada produk hasil grinding.

1.3 Batasan Masalah

Dalam percobaan ball mill ini terdapat dua variabel, yaitu variabel terikat
dan variabel bebas. Variabel terikatnya yaitu massa tiap fraksi batu bara.
Sedangkan variabel bebasnya yaitu jumlah media penggerus dan waktu.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengolahan Mineral

Indonesia merupakan Negara yang memiliki sumber daya alam yang
melimpah mulai dari sabang sampai merauke. Sumber daya alam tersebut dapat
digunakan, namun harus dilakukan proses pengolahan terlebih dahulu, yang
dimana proses pengolahan tersebut dinamakan proses pengolahan mineral.
Pengolahan mineral atau dapat disebut juga sebagai mineral processing
merupakan proses pengolahan bahan galian yang bertujuan untuk memisahkan
mineral berharga dari mineral pengotornya yang kurang berharga dengan
memanfaatkan perbedaan sifat-sifat fisik dari mineral-mineral tersebut tanpa
mengubah identitas kimia dan fisik pada produknya [1].
Pengolahan mineral terdiri dari 4 tahapan, yaitu: kominusi, sizing atau
klasifikasi, konsentrasi dan dewatering.
- Kominusi (Comminution) adalah proses pengecilan ukuran untuk
melepaskan atau membebaskan mineral-mineral yang diinginkan dari
mineral-mineral yang tidak diinginkan (tailing).
- Sizing atau klasifikasi adalah proses pengelompokkan mineral
berdasarkan ukurannya dengan menggunakan proses pengayakan atau
classifier.
- Konsentrasi adalah proses pemisahan mineral yang diinginkan
berdasarkan sifat kemagnetan, berat jenis, dan sifat permukaan mineral.
Konsentrasi sendiri dibagi menjadi enam bagian, antara lain: Ore
Sorting, Dense Medium Separation, Gravity Concentration, Magnetic
Separation, Electrostatic Separation, dan Flotation and Other Surface
separation.
- Dewatering adalah proses pemisahan air dari zat padat dengan proses
thickening, filtering dan drying.
Mineral yang dilakukan pengolahan mineral akan dapat ditingkatkan
 11

kadarnya. Oleh karena itu, hasil pengolahan tersebut dapat diperoleh keuntungan
antara lain adalah mengurangi biaya proses pengolahan baik biaya pengiriman
maupun biaya proses lainnya, mengurangi flux, dan mendapatkan proses yang
sederhana, karena pengolahan secara fisik memberi keuntungan dan lebih
sederhana dibandingkan dengan proses pengolahan secara kimia [2].

2.2 Grinding
Grinding sudah dikenal dalam manufaktur selama lebih dari 100 tahun yang
lalu. Akan tetapi, proses yang dikenal pada saat itu masih sederhana. Grinding
merupakan proses permesinan yang bekerja dengan cara roda gerinda abrasif
yang berputar dengan kecepatan tinggi untuk menghilangkan material yang kasar
dari material yang halus. Grinding adalah salah satu proses abrasif yang memiliki
tingkat akurasi yang tinggi sehingga produk berkualitas dan toleransi ukuran pun
sangat kecil. Contoh dari produk hasil grinding ini berkisar dari bagian yang
sangat besar seperti bagian mesin mobil maupun motor dan untuk bagian kecil
bisa berupa lensa kontak jarum serta komponen-komponen elektronik. Selain
memiliki tingkat akurasi yang tinggi, grinding juga menjadi salah satu alternatif
dalam memproses material yang keras.
Operasi penggerusan merupakan tahap akhir dari operasi pengecilan ukuran
bijih, atau kominusi. Pada tahap ini bijih dikecilkan ukurannya sampai pada
ukuran pemisahan. Mekanisme pengecilannya melibatkan gaya-gaya seperti
impact, kompresi, attrition/abrasi dan shear. Grinder akan menghaluskan
partikel-partikel keluaran crusher sekunder. Produk dan grinder antara
intermediate grinder memiliki ukuran sekitar 40 mesh. Penghalusan sampai
ukuran sekitar 200 dilakukan oleh grinder halus (fine grinder). Ukuran partikel
yang Iebih halus (antara 1 sampai 50 pm) dapat diperoleh dengan ultrafine
grinder. Ukuran dari partikel akan tereduksi oleh kombinasi dari impact, attrition,
dan shear seperti pada mekanisme crushing. Kemampuan mesin grinding yang
dapat memproses material sangat penting ketika meningkatnya produk yang
punya tingkat kekerasan yang tinggi seperti yang digunakan pada mesin pesawat
terbang [3]. Berikut adalah skema proses grinding dapat dilihat pada Gambar 2.1.
 12

Gambar 2.1 Skema Proses Grinding [3]

Proses grinding dapat dilakukan dengan cara kering maupun basah. Proses
grinding ini memiliki kriteria untuk menentukan apakah grinding dilakukan
dengan cara kering atau basah, antara lain:
- Energi yang diperlukan dengan cara basah relatif lebih kecil
dibandingkan cara kering
- Penggerusan dengan cara basah relatif lebih bersih terhadap lingkungan
dan tidak perlu alat penyedot debu
- Syarat penggerusan dengan cara kering material harus benar-benar
kering, maka harus dilakukan operasi pengeringan terlebih dahulu
- Karena terjadi korosi pada penggerusan cara basah maka konsumsi
media gerus dan bahan pelapis cenderung lebih banyak
Grinding merupakan sebuah proses permesinan yang setiap waktunya
berkembang sehingga saat ini peralatan grinding memiliki kinerja yang dapat
dikendalikan dan diprediksi rentang toleransi yang diterima. Media grinding yang
digunakan memiliki kekerasan tertentu tergantung kepada bahan galian yang akan
direduksi ukurannya [4]. Media grinding antara lain:
- Silinder atau batang (rods) baja, dengan ukuran panjang hampir sama
dengan panjang mill itu sendiri.
- Bola atau grinding balls, berupa bola-bola baja ataupun bahan lainnya
dengan kekerasan tertentu.
- Bijih atau pebbles, yaitu media yang terbuat dari batuan keras atau
 13

bahan natural.
Alat-alat pada proses grinding ini dikelompokkan berdasarkan beberapa
golongan, yaitu:
1. Berdasarkan media grinding
a. Ball mill: media bola baja.
b. Rod mill: batangan silinder baja.
c. Pebble mill: batuan keras.
d. Autogenous mill: tanpa media grinding yaitu dengan bijihnya sendiri.
e. SAG / Semi Autogenous mill: bola baja dan antar bijihnya sendiri.
f. Tube mill: mirip dengan ball mill.
2. Berdasarkan bentuk
a. Silinder
b. Conical Cylinder
3. Berdasarkan ukuran
a. Ball mill ( Panjang = Diameter )
b. Rod mill ( Panjang = 2 x Diameter)
c. Tube mill ( Panjang > Diameter)
d. SAG & Autogenous mill ( Panjang < Diameter)
4. Berdasarkan discharge
a. Overflow discharge: produk gerusan keluar dengan sendirinya
b. Grate discharge: produk gerusan keluar melalui saringan yang
dipasang pada ujung pengeluaran produk
Dalam proses grinding terdapat parameter yang bertujuan untuk
memberikan pemahaman tentang bagaimana proses penyesuaian perubahan
kinerja roda, waktu siklus, dan kualitas bagian. Mesin gerinda silindris memiliki
empat gerakan utama pada saat prosesnya, yaitu: gerak meja memanjang, gerak
putar benda kerja, gerak putar roda gerinda, dan gerak pemakanan. Pada proses
penggilingan atau grinding, semakin besar diameter silinder, maka kecepatan akan
semakin lambat. Namun, apabila kecepatannya terlalu tinggi, maka akan
mempengaruhi gaya sentrifugal pada silinder sehingga bola akan menempel pada
tepi silinder dan proses tidak dapat berjalan dengan optimum [5]. Adapun macam-
 14

macam proses grinding dapat dilihat pada Gambar 2.2.

Gambar 2.2 Macam-Macam Proses Grinding [5]

Parameter dalam proses grinding terbagi menjadi 5 macam parameter,

antara lain:
1. Mesin yang digunakan dengan parameter acuannya tipe mesin dan
spesifikasinya
2. Benda kerja yang digunakan dengan parameter acuannya geometri dan
spesifikasinya
3. Grinding wheel yang digunakan dengan parameter acuannya geometrian
spesifikasinya
4. Dressing tool digunakan dengan parameter acuannya tipe Dressing tool
dan spesifikasinya
5. Cooling Lubricant.

2.3 Ball Mill

Ball mill merupakan alat yang digunakan untuk penggilingan dan
pencampuran klinker dan gypsum, sehingga akan diperoleh produk mill dengan
kehalusan yang diinginkan. Pada proses tersebut, ball mill yang digunakan adalah
type ball mill yang terbuat dari materal baja yang berbentuk bola. Alat ini
digunakan dengan cara menghancurkan material bahan baku karena terjadinya
 15

tumbukan dan gesekan antara bola baja dengan material. Karakteristik dari ball
mill dapat dilihat dari sifat mekanisnya, antara lain kekerasan dan tingkat
keausannya. Untuk mengetahui karakteristik tersebut dapat dilakukan dengan
melakukan beberapa pengujian, yaitu pengujian kekerasan, mikrografi dan
keausan [6].
Ball mill memiliki kinerja yang sangat stabil serta dalam instalasi sangatlah
mudah dan dalam perancangan yang dilakukan tingkat kehalusan yang dapat
dicapai dari penggilingan material berdiameter 15 mm hingga mencapai 20
mikron. Untuk mencapai suatu produk berupa material serbuk yang halus tersebut,
dibutuhkan suatu bola baja untuk menumbuk material yang ada didalam tabung
yang mana nantinya akan menggilas material secara berulang-ulang hinga menjadi
material yang sangat halus [6]. Alat ball mill ini terbagi menjadi beberapa bagian,
yaitu:
- Grate liner side, yaitu komponen dari ball mill yang terbuat dari
material baja yang dipasang didalam body cylinder yang berfungsi untuk
melapisi body cylinder bagian sisi agar tidak rusak akibat proses
grinding.
- Side mill, yaitu komponen yang berada disisi masukkan yang berfungsi
untuk menahan material agar tidak keluar saat proses berlangsung.
Komponen ini dirancang terpisah dari body cylinder agar saat terjadi
kerusakan disatu titik akan lebih mudah dalam perawatan.
- Turnion Liner, yaitu komponen yang dipasang disisi masukkan yang
berfungsi menjadi lengan agar mampu menahan beban ball mill pada
sisi masukkan. Komponen ini berfungsi sebagai wadah dari screw
conveyor yang dimana akan mengantarkan material dari feeder menuju
ke body cylinder untuk kemudian diproses.
- Screw conveyor, yaitu komponen yang dipasang didalam turnion liner
yang berfungsi untuk mengantarkan material ke cylinder body sesuai
dengan kapasitas yang diinginkan sesuai perancangan. Komponen ini
mampu menjaga agar material tidak kembali keluar.
- Gear Mill, yaitu komponen yang dipasang pada sisi masukkan yang
 16

akan digunakan untuk menghubungkan energi antara cylinder body dan

motor penggerak yang ditransmisikan dengan gear box reduksi.
Komponen ini juga digunakan untuk mereduksi putaran dengan rasio
yang besar dikarenakan beban yang dibawa oleh ball mill sangat besar.
komponen ini dirancang karena kemampuan menerima beban lebih
tinggi dibanding yang lain serta sistem tranmisinya lebih sederhana.

2.4 Prinsip Kerja Ball Mill

Prinsip kerja dari alat ball mill ini menggunakan tipe horizontal. Alat ini
berbentuk tabung dengan dua tempat penyimpanan. Bagian luar ball mill berjalan
sepanjang roda gigi. Material akan masuk secara spiral dan merata dalam tempat
penyimpanan pertama. Dalam tempat penampungan terdapat ladder scaleboard
atau ripple scaleboard, dan steelball dengan berbagai macam spesifikasi yang
dipasang pada scaleboard. Proses akan berlangsung dengan perputaran, kemudian
menghasilkan gaya sentrifugal, lalu steel ball akan terbawa pada ketinggian
tertentu dan jatuh untuk membuat material tergiling. Setelah proses penggilingan
dalam tempat penyimpanan pertama, material yang masih belum halus akan
masuk dalam tempat penampungan yang kedua untuk kembali digiling dengan
steel ball dan scaleboard. Akhirnya, bubuk akan dibawa ke papan penampungan
produk akhir.