PROPOSAL PROYEK AKHIR

OPTIMALISASI KECEPATAN RODA PENGANGKUT DAN

JUMLAH GIGI MATA PISAU TERHADAP KETEPATAN DAN
WAKTU PEMOTONGAN PADA MESIN PEMBELAH
KELAPA OTOMATIS

Disusun oleh:

Rendy Kurnia Miano

NIM. 1721302007

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

POLITEKNIK CALTEX RIAU
2020
 RINGKASAN

Pada mesin pembelah kelapa otomatis penelitian terdahulu Putri Ghea

(2015) masih terdapat beberapa kekurangan yang terjadi seperti kurang
optimalnya putaran roda pengangkut serta desain konstruksi yang belum memadai
yang membuat hasil potongan sebuah kelapa tidak tepat ditengah sehingga hasil
yang didapat kurang optimal.
Untuk itu dilakukanlah modifikasi pada mesin pembelah kelapa otomatis
pada penelitian terdahulu dengan tambahan beberapa variasi ukuran pulley pada
pulley motor dan variasi jumlah gigi pada mata pisau pemotong kelapa,
dilakukannya penelitian ini untuk mencari kecepatan paling efektif/ideal agar
peluang ketepatan kelapa dapat terbelah ditengah dan waktu pemotongan menjadi
lebih optimal sehingga hasil yang didapat lebih baik dari proyek akhir
sebelumnya.
Berdasarkan perhitungan mekanik, percobaan awal yang akan dilakukan
nantinya akan menggunakan pulley motor dengan ukuran diameter 95 mm, pulley
transmisi dengan ukuran diameter 190 mm dan beberapa variasi pulley yang akan
digunakan nantinya sesuai kondisi lapangan, idler pulley/tensioner digunakan
untuk menjaga kondisi v-belt tetap pada kondisi tegang sehingga peluang slip saat
proses pemotongan kelapa menjadi kecil.
Kelapa tua tanpa sabut akan dijadikan media objek uji coba, yang mana
pada pengujian nantinya akan dilakukan perbandingan data hasil pemotongan
berupa gambar hasil potongan kelapa, sehingga dapat dilihat nantinya perbedaan
ketepatan hasil pemotongan serta waktu pemotongan dari variasi kecepatan dan
jumlah gigi yang digunakan.

Kata kunci: Mesin, Pembelah, Kelapa, Otomatis, Pulley, V-belt, Mata Pisau.
 DAFTAR ISI

RINGKASAN...........................................................................................................i
DAFTAR ISI............................................................................................................ii
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................iv
DAFTAR TABEL....................................................................................................v
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................6
1.1 Latar Belakang.........................................................................................6

1.2 Rumusan Masalah...................................................................................7

1.3 Batasan Masalah......................................................................................7

1.4 Tujuan dan Manfaat.................................................................................7

1.4.1 Tujuan............................................................................................7
1.4.2 Manfaat..........................................................................................8
1.5 Metodologi Penelitian.............................................................................8

1.5.1 Studi Literatur................................................................................8

1.5.2 Identifikasi Masalah.......................................................................8
1.5.3 Perancangan...................................................................................9
1.6 Sistematika Penulisan............................................................................10

BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................11

2.1 Penelitian Terdahulu..............................................................................11

2.2 Dasar Teori............................................................................................12

2.2.1 Kelapa..........................................................................................12
2.2.2 Motor AC (Alternating Current)..................................................12
2.2.3 Mata Gerinda................................................................................15
2.2.4 V-Belt...........................................................................................15
2.2.5 Gearbox........................................................................................20
2.2.6 Pulley............................................................................................21
2.2.7 Bearing Duduk.............................................................................23
2.2.8 Poros.............................................................................................24
2.2.9 Rangka..........................................................................................27
2.2.10 Baut & Mur..............................................................................28
 2.2.11 Ketepatan Pemotongan............................................................28
BAB III PERANCANGAN...................................................................................30
3.1 Survey Ukuran Kelapa Dipasaran.........................................................30

3.2 Perancangan Sistem...............................................................................31

3.3 Perancangan Flow Chart........................................................................32

3.4 Perancangan Mekanik...........................................................................33

3.5 Perhitungan Mekanik.............................................................................37

3.5.1 Menentukan Ukuran Pulley yang dibutuhkan..............................37

3.5.2 Menentukan Penggunaan Elemen Sabuk-V.................................37
3.5.3 Menentukan nilai N2 & N3..........................................................40
3.5.4 Menentukan Torsi Total pada Pengangkut Kelapa......................41
3.5.4.1 Torsi Pengangkut Kelapa......................................................42

3.5.4.2 Torsi Kelapa..........................................................................43

3.5.4.3 Torsi Saat Proses Pemotongan..............................................44

3.5.5 Menentukan Diameter Poros pembawa Kelapa...........................45

3.6 Perancangan Elektronik.........................................................................48

3.7 Experimental Aparatus..........................................................................48

3.8 Metode Pengambilan Data....................................................................50

3.9 Langkah – Langkah Pengambilan Data.................................................53

BAB IV JADWAL DAN ANGGARAN BIAYA..................................................54

4.1 Jadwal........................................................................................................54

4.2 Perkiraan Biaya..........................................................................................54

 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Desain Mesin Perontok Lada.............................................................11

Gambar 2. 2 Mesin Perontok Lada.........................................................................12
Gambar 2. 3 Motor AC [6].....................................................................................13
Gambar 2. 4 Mata Grinda [7].................................................................................15
Gambar 2. 5 V-Belt [8]...........................................................................................16
Gambar 2. 6 Diagram Pemilihan Sabuk-V.............................................................17
Gambar 2. 7 Gearbox [9]........................................................................................21
Gambar 2. 8 Sproket [10].......................................................................................21
Gambar 2. 9 Dimensi nominal Pulley....................................................................23
Gambar 2. 10 Bearing Duduk [12].........................................................................24
Gambar 2. 11 Poros [13]........................................................................................25
Gambar 2. 12 Besi Siku [14]..................................................................................27
Gambar 2. 13 Baut dan Mur [15]...........................................................................28
Gambar 2. 14 Pemotongan Kelapa yang Tepat......................................................29
Gambar 2. 15 Pemotongan Kelapa yang Kurang Tepat.........................................29
YGambar 3.1 Diagram Blok..................................................................................32
Gambar 3.2 Flowchart............................................................................................33
Gambar 3.3 Tampak Isometri.................................................................................34
Gambar 3.4 Tampak Depan....................................................................................35
Gambar 3.5 Tampak Atas.......................................................................................35
Gambar 3. 6 DBB Mencari Kecepatan Putar.........................................................40
Gambar 3. 7 DBB Pengangkut Kepala...................................................................41
Gambar 3. 8 DBB Mencari Torsi Pengangkut Kelapa...........................................42
Gambar 3. 9 DBB Mencari Torsi Kelapa...............................................................43
Gambar 3. 10 DBB Mencari Torsi Pemotong........................................................44
Gambar 3. 11 DBB Mencari Nilai Poros Pengangkut Kelapa...............................45
Gambar 3. 12 Desain Perancang Elektronik..........................................................48
Gambar 3. 13 Experimental Aparatus....................................................................49
Gambar 3. 14 Mata Pisau A&B [16]......................................................................51
 DAFTAR TABEL

YTabel 2. 1 Faktor Koreksi Berdasarkan Variasi Beban.......................................17

Tabel 2. 2 Kapasitas daya yang ditransmisikan untuk satu sabuk tunggal p_0 (kw)
................................................................................................................................18
Tabel 2. 3 Panjang sabuk V standard.....................................................................19
Tabel 2. 4 factor koreksi (k_θ)...............................................................................19
Tabel 2. 5 Diameter pulley yang dizinkan.............................................................22
Tabel 2. 6 Ukuran Pulley-V...................................................................................22
Tabel 2. 7 Daftar Ukuran Bearing UCP [11]..........................................................24
Tabel 2. 8 Baja Karbon Untuk Poros.....................................................................26
Tabel 2. 9 Factor ASME.........................................................................................26
YTabel 3. 1 Ukuran Kepala....................................................................................30
Tabel 3. 2 Bagian-Bagian Komponen Mesin.........................................................36
Tabel 3. 3 Pengaruh hasil optimalisasi kecepatan pengangkut kelapa terhadap
ketepatan dan waktu pemotongan menggunakan mata pisau A.............................50
Tabel 3. 4 Pengaruh hasil optimalisasi kecepatan pengangkut kelapa terhadap
ketepatan dan waktu pemotongan menggunakan mata pisau A.............................51
Tabel 3. 5 Pengaruh hasil optimalisasi kecepatan pengangkut kelapa terhadap
ketepatan dan waktu pemotongan menggunakan mata pisau B.............................52
Tabel 3. 6 Pengaruh hasil optimalisasi kecepatan pengangkut kelapa terhadap
ketepatan dan waktu pemotongan menggunakan mata pisau B.............................52
YTabel 4. 1 Jadwal Pelaksanaan Proyek Akhir.....................................................54
Tabel 4. 2 Perkiraan Biaya.....................................................................................55
BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Menurut Sutardi, dkk (2008) tanaman kelapa merupakan tanaman
serbaguna yang memiliki nilai ekonomi tinggi. Seluruh bagian tanaman mulai dari
akar, batang, daun dan buah dapat dimanfaatkan untuk memenuhi kebutuhan
manusia. Sehingga disebut sebagai pohon kehidupan (tree for life). Pada bagian
buahnya terutama kelapa tua sering dimanfaatkan saripatinya (santan) sebagai
bahan Baku masakan, namun pada nyatanya banyak ditemukan pedagang serta
industri rumahan masih membelah kelapa tua tanpa sabut secara manual
menggunakan sabit/parang. Padahal dalam sehari pedagang dan industri rumahan
tersebut harus memotong kelapa sebanyak 300 buah/hari untuk memenuhi
kebutuhan konsumen. Hal ini tentu dapat mengurangi efektifitas dalam bekerja.
Dari permasalahan yang ada, maka dirancanglah mesin pembelah kelapa
otomatis, yang mana mesin ini sebelumnya pernah dibuat oleh Putri Ghea (2015)
akan tetapi terdapat beberapa kekurangan, seperti: hasil pemotongan yang tidak
tepat ditengah serta kecepatan pemotongan yang masih perlunya peningkatan,
agar terciptanya kinerja mesin yang lebih baik dan meningkatnya peluang
ketepatan pemotongan kelapa dibanding proyek akhir sebelumnya. Berdasarkan
Analisa kekurangan tersebut maka akan dilakukan optimalisasi kecepatan roda
pengangkut kelapa dan jumlah gigi mata pisau pada proyek akhir ini, harapannya
dilakukan optimalisasi kecepatan pada roda pengangkut kelapa ini akan
mendapatkan kecepatan yang paling ideal agar, peluang ketepatan kelapa dapat
terbelah ditengah menjadi optimal.
Menurut Winardi (1999, h. 363) Optimalisasi adalah ukuran yang
menyebabkan tercapainya tujuan sedangkan jika dipandang dari sudut usaha,
Optimalisasi adalah usaha memaksimalkan kegiatan sehingga mewujudkan
keuntungan yang diinginkan atau dikehendaki. Pada mesin yang dibuat oleh Putri
Ghea (2015) hanya menggunakan satu kecepatan roda pengangkut kelapa untuk
itu pada mesin pembelah kelapa otomatis yang akan dibuat nantinya akan
menggunakan beberapa kecepatan roda pengangkut kelapa. Hasil dari pengujian
akan dilakukan perbandingan data sehingga dapat dilihat nantinya kecepatan
berapakah serta jenis mata pisau mana yang membuat peluang ketepatan
pemotongan kelapa terjadi peningkatan.

1.2 Rumusan Masalah

Dalam perancangan mesin pembelah kelapa otomatis ini terdapat rumusan
masalah yang menjadi perhatian khusus antara lain:
1. Bagaimana mendapatkan mendapatkan kecepatan paling optimal pada roda
pengangkut kelapa
2. Bagaimana menentukan titik pemotongan antara titik center poros pengangkut
kelapa dan poros mata pisau.
3. Bagaimana merencanakan penggunaan pulley dan v-belt pada mesin pembelah
kelapa otomatis
4. Bagaimana mendapatkan waktu pemotongan paling efektif pada mesin
pembelah kelapa otomatis

1.3 Batasan Masalah

Sesuai dengan kemampuan, kondisi, hasil survey dan pertimbangan
lainnya, serta agar tidak meluasnya pembahasan dalam perancangan dan
pembuatan Mesin Pembelah Kelapa Otomatis, ditetapkan batasan masalah dalam
pembuatan proyek akhir ini:
1. Diameter kelapa yang dapat dibelah berkisar 80-150 mm.
2. Kelapa yang dapat dibawa oleh roda pengangkut dalam 1 kali putaran
berjumlah 4 buah kelapa.
3. Kelapa yang dapat tersedia pada penampungan berjumlah 7 dalam keadaan
tersusun.
1.4 Tujuan dan Manfaat
Adapun tujuan dan manfaat yang di harapkan dalam pembuatan proyek
akhir ini adalah:

1.4.1 Tujuan
Adapun tujuan dari proposal proyek akhir ini adalah
1. Mesin pembelah kelapa otomatis yang dapat membelah kelapa tanpa sabut
berdasarkan ukuran dipasaran yaitu berdiameter 8-15 cm.
2. Mendapatkan kecepatan paling optimal sehingga peluang ketepatan
terbelahnya kelapa tepat ditengah menjadi besar.
3. Mendapatkan kecepatan paling optimal sehingga waktu pemotongan kelapa
menjadi lebih efektif.
4. Menyempurnakan kinerja mesin pembelah kelapa otomatis yang akan dibuat
nantinya, agar terciptanya mekanisme dan efektifitas kerja mesin yang lebih
baik.

1.4.2 Manfaat
Manfaat dari pengujian ini di harapkan dapat membantu efektifitas kerja
para pedagang dan industri rumahan dalam proses membelah kelapa tua tanpa
sabut sebagai media bahan bakunya dan menghasilkan mekanisme mesin yang
lebih baik dari proyek akhir sebelumnya.

1.5 Metodologi Penelitian

Adapun metodologi yang digunakan dalam perancangan proyek akhir ini
adalah:

1.5.1 Studi Literatur

Studi literatur yang dilakukan meliputi pencarian bahan-bahan dengan cara
mempelajari dan memahami jurnal-jurnal yang berhubungan dengan pembuatan
Mesin Pembelahan Kelapa Otomatis serta mencari referensi pendukung lainnya di
internet. Adapun studi literatur yang di lakukan adalah:
1. Mencari referensi.
2. Diskusi dengan teman – teman dan dosen pembimbing.
3. Melakukan survey ukuran kelapa di pasaran.

1.5.2 Identifikasi Masalah

Mengidentifikasi permasalahan – permasalahan yang timbul pada mesin
pembelah kelapa otomatis dengan dosen pembimbing pada proyek akhir yang
meliputi sebagai berikut:
1. Bentuk pengangkut kelapa yang efektif.
2. Mekanisme masuknya hingga keluarnya kelapa ketika telah terbelah.
3. Mekanisme pemisah antara air dan kelapa.
4. Mekanisme penampung air kelapa setelah terbelah agar airnya tidak
berserakan dan mengalir keluar mesin.

1.5.3 Perancangan
Agar dapat merealisasikan pembuatan Mesin Pembelah Kelapa Otomatis
dibutuhkan perancangan-perancangan yang terdiri dari:
1. Perancangan Mekanik
Merancang desain mekanik proyek dengan menggunakan Software
Solidworks. Desain proyek meliputi desain kerangka, motor, pisau,
pengangkut kelapa dan mekanisme lainya.

2. Perhitungan Mekanik
Pada perhitungan mekanik ini akan membahas perhitungan terhadap
elemen mesin yang akan digunakan pada proyek akhir ini.

3. Perancangan Elektronik
Merancang rangkaian elektronika yang digunakan dalam Proyek
akhir ini.

4. Implementasi Hasil
Membuat mesin pembelah kelapa yang sesuai dengan desain yang
sudah dirancang, baik perancangan mekanik dan perancangan elektronik.

5. Pengujian
Pengujian dan analisis yang dilakukan pada Mesin Pembelah Kelapa
otomatis ini adalah ketepatan hasil dan waktu pemotongan berdasarkan
optimalisasi kecepatan yang dilakukan pada roda pengangkut kelapa dan
jumlah mata pisau pemotong.
1.6 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan laporan proyek akhir ini secara keseluruhan terdiri
dari empat bab, masing-masing terdiri dari beberapa sub bab. Adapun pokok
pembahasan dari masing-masing bab tersebut secara garis besar sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Pendahuluan berisi latar belakang masalah yang merupakan dasar
penyusunan Proyek Akhir ini. Pada pendahuluan terdapat pula tujuan, manfaat,
perumusan masalah, batasan masalah, metodologi yang digunakan dan sistematika
penulisan.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini membahas dasar teori yang digunakan sebagai pendukung dalam
perancangan dan pembuatan Proyek Akhir ini.

BAB III PERANCANGAN

Bab ini membahas mengenai tahap demi tahap perancangan proyek akhir,
mulai dari desainn mekanik, desain elektronik yang berlandaskan pada teori –
teori pendukung yang ada.

BAB IV PENGUJIAN DAN ANALISA

Bab ini membahas mengenai pengujian terhadap sistem yang telah dibuat
dan dilakukan analisa terhadap hasil pengujian tersebut.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi mengenai kesimpulan dan saran dari Proyek Akhir ini.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Penelitian Terdahulu

Melakukan optimalisasi kecepatan pada mesin untuk meningkatkan
kinerja, sebelumnya sudah dilakukan oleh Muhammad Yusuf (2017) dengan judul
penelitian “Optimalisasi Putaran dan Desain Konstruksi Untuk Mengurangi Loses
Pada Mesin Perontok Lada”. Mesin perontok lada adalah mesin yang berfungsi
memisahkan butiran lada yang masih basah dari tangkainya, cara kerja mesin ini
memanfaatkan energi yang dihasilkan dari gerak rotasi sebuah motor dan
diteruskan ke pemipil melalui transmisi belt.
Alasan dilakukannya optimalisasi kecepatan putar pada mesin yang ia buat
yaitu untuk meningkatkan kinerja dari pulley, sehingga putaran pada penggiling
dapat bekerja secara maksimal dan menimalisir terjadinya Loses. Pada uji coba
yang dilakukan menggunakan 2 variasi kecepatan yaitu 1710 rpm dan 1425 rpm
pada poros penggiling. Untuk ukuran pulley yang digunakan yaitu pada kecepatan
1710 rpm menggunakan ukuran pulley 3-inch dan 5-inch dengan rasio 1,6
sedangkan pada kecepatan 1425 rpm menggunakan ukuran pulley 3-inch dan 6-
inch dengan rasio 2.
Dari hasil uji coba yang dilakukan sebanyak 3 kali dengan banyak lada
yang berbeda pada setiap variasi kecepatan, didapat data bahwa pada penggunaan
kecepatan 1710 rpm Loses yang terjadi sebesar 0,18 gram/18 % sedangkan pada
penggunaan kecepatan 1425 rpm Loses yang terjadi sebesar 0,069 gram/6,9 %,
sehingga dapat disimpulkan bahwa optimalisasi kecepatan putaran pada mesin
mampu meningkatkan kinerja pada mesin tersebut.

Gambar 2. Desain Mesin Perontok Lada

 Gambar 2. Mesin Perontok Lada

2.2 Dasar Teori

2.2.1 Kelapa
Sejak zaman dahulu kelapa dikenal dengan pohon yang serba guna, hampir
seluruh bagiannya dapat dimanfaatkan manusia untuk kebutuhan hidup. Kelapa
atau Cocos Nucifera L adalah jenis tumbuh-tumbuhan dari golongan atau keluarga
arecaeae, termasuk jenis tanaman Palma yang memiliki buah dengan ukuran
cukup besar.
Buah kelapa dapat diolah menjadi berbagai macam produk, salah satunya
adalah santan, minyak kelapa (VCO), biodiesel, dan minyak kopra. Dari semua
hasil olahan kelapa, tentunya sangat di butuhkan pembelahan kelapa yang cepat
dan bagus, sehingga dapat menghemat waktu dan tenaga bagi manusia.
Dari hal tersebut, maka dibuatlah rancangan mesin pembelah kelapa
otomatis, dengan hasil belahan berada di tengah buah kelapa, sehingga
memudahkan manusia dalam memarut kelapa nantinya. Mesin ini bertujuan untuk
memudahkan pekerjaan manusia dalam membelah kelapa, serta dapat menghemat
waktu dan tenaga bagi manusia.

2.2.2 Motor AC (Alternating Current)

Motor AC adalah jenis motor listrik yang bekerja menggunakan tegangan
AC (Alternating Current). Motor AC memiliki dua buah bagian utama yaitu stator
dan rotor yang ditunjukan pada Gambar 2.3. Stator merupakan komponen motor
AC yang statis dan Rotor merupakan komponen motor AC yang berputar. Motor
AC dapat dilengkapi dengan penggerak frekuensi variabel untuk mengendalikan
kecepatan sekaligus menurunkan konsumsi dayanya.
 Gambar 2. Motor AC [6]

Motor AC bekerja sebagai berikut. Listrik dipasok ke stator yang akan

menghasilkan medan magnet. Medan magnet ini bergerak dengan kecepatan
sinkron disekitar rotor. Arus rotor menghasilkan medan magnet kedua, yang
berusaha untuk melawan medan magnet stator, yang menyebabkan rotor berputar.

Rumus untuk perhitungan torsi motor ac adalah:

Mpk
 Tm = ……………………………………………… (2.1)
i
Keterangan:
Tm = Torsi Motor (Nm)
Mpk = Momen puntir konstruksi (Kgcm)
i = Rasio Putaran

 ∅ Poros motor ≥ ¿……………….... (2.2)

- Mp 1= T 1

Pd
 T 1 = 9,74 x 105 x ………………………………...... (2.3)
n1
Keterangan:
Pd = daya rencana (kw)
N1 = kecepatan motor (rpm)
T1 = Momen rencana (kgcm)

1
 Mb = x l x F……………………………………….… (2.4)
2

Keterangan:
Mb = Momen Bengkok (Kgcm)
F = Besar beban yang ditanggung (Kg)
 l = Panjang Poros (cm)

1
 Mpk = x Dl x F………………………………………. (2.5)
2
Keterangan:
Dl = Diameter Langkah (cm)

Untuk menghitung Daya yang diperlukan pada Motor menggunakan

rumus:
 P = Tm x ω 1………………………………………….… (2.6)
Keterangan:
ω 1 = Kecepatan Sudut (rad/s)
P = Daya motor (Watt)

2. π . N
 ω1 = ……………………………………………......(2.7)
60
keterangan:
N= Kecepatan putar (rpm)

Untuk mencari nilai momen inersia dapat dihitungan dengan rumus:

 I= m2 x r2……………………………………………… (2.8)
Keterangan:
m = massa (kg)
r = jari – jari (C)

Untuk nilai percepatan sudut (α ¿ dapat dihitungan dengan rumus:

ωt −ω 0
 α= …………………………………………...….... (2.9)
t
Keterangan:
α = Percepatan sudut (rad/ s2 )
ω = Kecepatan sudut (rad/s)
t = Waktu (s)

Untuk menentukan rasio menggunakan kecepatan putaran yang sudah ada

dengan rumus:
 n
 i= ………………………………………………….…...... (2.10)
n
Keterangan:
i = Rasio
n = Kecepatan putar (rpm)

Untuk menentukan Torsi menggunakan rumus:

 τ =I x α ……………………………………………...………. (2.11)
Keterangan:
τ =Torsi ( Nm )
I = Momen Inersia (kg m2)
α =Percepatan sudut (rad/ s2)

2.2.3 Mata Gerinda

Mata pisau yang digunakan adalah mata gerinda kayu yang memiliki
bentuk lingkaran yang dipasangkan pada sebuah poros yang ditunjukan pada
Gambar 2.4, berfungsi sebagai komponen pemotong kelapa nantinya. Pada proyek
akhir ini akan digunakan 2 jenis mata pisau dengan tingkat kekasaran/jumlah gigi
yang berbeda.

Gambar 2. Mata Grinda [7]

Mata gerinda khususnya yang digunakan untuk memotong kayu, memilki

bentuk profile gigi dan jumlah gigi yang berbeda-beda. Pemilihan dari jumlah gigi
sendiri didasari oleh kekerasan sebuah kayu, untuk pemotongan kayu yang keras
digunakan mata pisau dengan jumlah gigi yang sedikit, sedangkan untuk kayu
yang lunak digunakan mata pisau dengan jumlah gigi yang banyak.
2.2.4 V-Belt
 Sabuk atau belt terbuat dari karet dan mempunyai penampung trapezium.
Tenunan, teteron dan semacamnya digunakan sebagai inti sabuk untuk membawa
tarikan yang besar. Sabuk V dibelitkan pada alur puli yang berbentuk V pula.
Bagian sabuk yang membelit akan mengalami lengkungan sehingga lebar bagian
dalamnya akan bertambah besar.
V-Belt digunakan untuk mentransmisikan daya dari poros yang satu ke
poros yang lainnya melalui pulley yang berputar dengan kecepatan sama atau
berbeda. Puli V-belt merupakan salah satu elemen mesin yang berfungsi untuk
mentransmisikan daya seperti halnya sproket rantai dan roda gigi.

Gambar 2. V-Belt [8]

Keuntungan Memakai V-Belt:

V-Belt Mempunyai kelebihan dari pada penggunakan rantai dan sproket.Berikut
ini adalah Kelebihan Yang Dimiki Oleh V-Belt:
1. V-Belt digunakan untuk mentransmisidaya yang jaraknya relatif jauh.
2. Kecilnya faktor slip.

3. Mampu digunakan untuk putaran tinggi.

4. Dari segi Harga V-Belt relatif lebih murah dibanding dengan element
transmisi yang lain.
5. Sistem Operasi menggunakan V-belt Tidak Berisik (Noise Kecil)
dibandingkan dengan chain
 Gambar 2. Diagram Pemilihan Sabuk-V

Untuk pemilihan tipe sabuk sendiri didasari oleh 2 parameter yaitu: daya
rencana motor (kW) dan putaran pully kecil (rpm), setelah 2 parameter didapat
baru kita dapat menentukan tipe sabuk sesuai Gambar 2.6.

Tabel 2. Faktor Koreksi Berdasarkan Variasi Beban

Untuk menentukan Daya rencana pada motor dapat menggunakan rumus:

 Pd = P x Fc……………………………………………. (2.12)
Keterangan:
Pd = Daya rencana (kw)
P = Daya motor yang diperlukan (kw)
 Tabel 2. Kapasitas daya yang ditransmisikan untuk satu sabuk tunggal p_0 (kw)

Untuk melihat besar Faktor koreksi yang dipakai berdasarkan jenis variasi
beban dan lama pemakaian dapat dilihat pada Tabel 2.1 serta Tabel 2.2
menunjukan daftar kapasitas dari daya yang ditransmisikan untuk satu sabuk.

Untuk menentukan jarak sumbu poros ideal (C) dapat menggunakan

rumus:

 C=b+ √ b 2−8 ¿ ¿ ¿………………………………………. (2.13)

Keterangan:
Dp, dp = Diameter nominal pulley (mm)

Untuk menentukan nomor nominal sabuk dari standard utama (b) dapat
menggunakan rumus:

 b = 2 x Ls - π (Dp+dp)……………………………………. (2.14)

Keterangan:
Ls = Panjang sabuk berdasarkan nomor nominal (mm)
 Tabel 2. Panjang sabuk V standard

Dalam menentukan jumlah sabuk yang dipakai harus berdasarkan standard

yang telah ditentukan, dalam menentukan jumlah sabuk yang dipakai terdapat
beberapa parameter yang harus diketahui seperti: besar daya rencana (Pd),
kapasitas daya sabuk ¿) dan factor koreksi (k θ ¿, untuk melihat nilai factor koreksi
yang akan digunakan dapat dilihat pada Tabel 2.4.

Tabel 2. factor koreksi (k_θ)

 Untuk menentukan jumlah sabuk yang dipakai (N), dapat menggunakan
rumus:

Pd
 N= P x k ……………………………………… (2.15)
0 θ

Keterangan:
Pd = besar daya rencana
P0= kapasitas daya sabuk
k θ= factor koreksi
Dalam merancang penggunaan transmisi sabuk, harus memenuhi syarat
aman yaitu:
1. V < 30 m/s
Dk+dk
2. Cr > , Cr = jarak center dari pulley kecil ke pulley besar
2

Menghitung Panjang sabuk menjadi hal yang perlu diperhatikan, untuk itu
dapat dihitung menggunakan rumus:
π 1
 L= 2 x Cr + (Dp + dp) + ( Dp . dp)2………………………….
2 4 x Cr
(2.16)
Keterangan:
L = Panjang sabuk (mm)
Cr= jarak center dari pulley kecil ke pulley besar sesuai desain (mm)

2.2.5 Gearbox
Gearbox merupakan suatu komponen gear yang berperan dalam
memindahkan tenaga yang akan di salurkan kepada daya yang akan di hasilkan
oleh mesin ke salah satu bagian mesin lainnya. Selain memiliki peran sebagai
memindahkan tenaga dan penyalur daya.
 Gambar 2. Gearbox [9]

Fungsi gearbox juga dapat menyesuaikan daya atau torsi yang di hasilkan
oleh mesin. Melihat betapa pentingnya komponen ini, gearbox pun harus dirawat
secara berkala caranya: mengganti oli yang ada didalam gearbox dan
membersihkan komponennya, salah satu contoh gearbox dapat dilihat pada
Gambar 2.7.

2.2.6 Pulley

Gambar 2. Sproket [10]

Pulley merupakan salah satu dari bagian transmisi dan berpasangan dengan
penghubung berupa sabuk/belt, pulley berbentuk seperti roda yang mana memiliki
berbagai macam ukuran sesuai kebutuhan desain mekanik sebuah mesin. Pulley
juga memiliki bentuk kontur sesuai bentuk kontur sabuk.
Fungsi Pulley:
1) Mentransmisika daya putaran dari poros motor ke poror rotor
2) Mereduksi putaran
3) Mempercepat putaran
4) Memperbesar/memperkecil torsi

Untuk menentukan besar diameter pulley motor harus sesuai standard yang
ada sehingga syarat diameter yang dianjurkan terpenuhi, dapat dilihat pada Tabel
2.5.
Tabel 2. Diameter pulley yang dizinkan

Mementukan diameter nominal sabuk harus berdasarkan standard ukuran

pully-v yang sudah ditetapkan, dapat dilihat pada Tabel 2.6.

Tabel 2. Ukuran Pulley-V

Dalam menentukan besar diameter nominal masing masing pulley dapat

menggunakan rumus:
 Gambar 2. Dimensi nominal Pulley

 Dp = dp x i ……………………………… (2.17)
Db = Dp – (2 x k0) ……………………... (2.18)
Dk = Dp + (2 x k) ………………………. (2.19)
Keterangan: Dp, Db, Dk = Dimensi diameter nominal pulley (mm)

Perhitungan sudut kontak (θ ¿ haruslah diperhatikan karna akan menjadi

data penentu pemilihan nilai factor koreksi K θ dalam memntukan jumlah sabuk
dalam pulley nantinya.

Untuk menentukan besar sudut kontak yang terjadi (θ ¿ dapat

menggunakan rumus:
180°
x( Dp−dp)
 θ = 180° - [ π ]…………………. (2.20)
C
Keterangan: C = Jarak sumbu poros ideal (mm)

2.2.7 Bearing Duduk

Bearing menjaga poros (shaft) agar selalu berputar terhadap sumbu
porosnya, atau juga menjaga suatu komponen yang bergerak linier agar selalu
berada pada jalurnya. Bearing dapat diklasifikasikan berdasarkan gerakan yang
diijinkan oleh desain bearing itu sendiri, berdasarkan prinsip kerjanya, dan juga
berdasarkan gaya atau jenis beban yang dapat ia tahan.
 Tabel 2. Daftar Ukuran Bearing UCP [11]

Bearing duduk sendiri adalah bearing yang memilki pillow block. Pillow
block adalah sebuah alas yang digunakan untuk mendukung kerja poros dengan
bantuan dari bantalan (bearings), contoh dari bearing duduk dapat dilihat pada
Gambar 2.8. Material untuk Pillow Block biasanya terbuat dari cor besi atau cor
baja, bearing ini juga sering disebut bearing UCP. Untuk ukuran bearing UCP ini
dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Gambar 2. Bearing Duduk [12]

2.2.8 Poros
Poros merupakan salah satu bagian yang terpenting dari setiap mesin.
Hampir semua mesin meneruskan tenaga bersama - sama dengan putaran. Peranan
utama dalam transmisi seperti itu dipegang oleh poros. pada poros itu sendiri
biasanya dibuat dari bahan baja kontruksi mesin yang memilki berbagai macam
tipe yang dipilih sesuai kebutuhan permesinan. Untuk tipe bahan poros sendiri
dapat dilihat pada Tabel 2.8, untuk contoh poros sendiri dapat dilihat pada
Gambar 2.11.

Gambar 2. Poros [13]

Secara garis besar poros dibedakan menjadi 3 yaitu:

1. Poros spindle
Poros spindle merupakan poros transmisi yang relatif pendek, misalnya
pada poros utama mesin perkakas dimana beban utamanya berupa beban puntiran.
Selain beban puntiran, poros spindle juga menerima beban lentur (axial load).
Poros spindle dapat digunakan secara efektif apabila deformasi yang terjadi pada
poros tersebut kecil.
2. Poros gandar
Poros gandar merupakan poros yang d ipasang diantara roda-roda kereta
barang. Poros gandar tidak menerima beban puntir dan hanya mendapat beban
lentur.
3. Poros transmisi
Poros transmisi lebih dikenal dengan sebutan shaft. Shaft akan mengalami
beban puntir berulang, beban lentur berganti ataupun kedua-duanya. Pada shaft,
daya dapat ditransmisikan melalui gear, belt pulley, sprocket rantai, dll.Pada
mesin pembelah Kelapa otomatis ini menggunakan poros dengan bahan baja
karbon dengan standar JIS G 4105 S 50 C dengan kekuatan tarik (𝜎𝐵) = 62 kg /
mm2.

Standar dan Lambang Perlakuan Kekuatan Keterangan

macam Panas Tarik
(Kg/mm²)
 Baja S 30 C Penormala 48
karbonkonstruksi S 35 C n 52
mesin “
(JIS G 4501) S 40 C 55
S 45 C “ 58
S 50 C “ 62
S 55 C “ 66
Tabel 2. Baja Karbon Untuk Poros

Pada Sf1 5,6 adalah harga bahan SF dengan kekuatan yang dijamin, dan 6,0
untuk bahan S-C dengan pengaruh masa, dan baja paduan maka factor ini disebut
Sf1. Kemudian untuk Sf2 apakah poros tersebut akan diberi alur pasak atau dibuat
bertangga karna pengaruh konsentrasi tegangan cukup besar. Pengaruh kekasaran
permukaan juga harus diperhatikan maka Sf 2 dengan harga sebesar 1,3-3,0.
Untuk jenis pembeban sendiri dapat disesuaikan dengan kebutuhan,
berikut ini adalah Tabel 2.9 factor ASME (American Society of Mechanical
Engineer) disesuaikan terhadap beban yang digunakan.

Tabel 2. Factor ASME

NO Kt
1 1,0
2 1,0 – 1,5
3 1,5 – 3,0
Keterangan
Jika beban dikenakan secara halus
Jika terjadi sedikit kejutan atau tumbukan
Jika beban dikenakan dengan kejutan dan
tumbukan besar

Jika perkiraan akan terjadi pemakaian dengan beban lentur maka

dipertimbangkan pemakaian factor Cb dengan harganya antara 1,2 – 2,3. Jika
diperkirakan tidak akan terjadi pembebanan lentur maka Cb diambil 1,0.

Untuk menentukan Diameter poros yang dipakai dapat menggunakan

rumus:
 ∅ Poros ≥ ¿ ¿…… (2.21)
Keterangan:
Mb = Momen Bengkok (Kgmm)
M P2 = Momen Puntir (Kgmm)
Cb = Faktor Beban lentur
 Kt = Faktor ASME (Tabel 2.5)

Untuk mencari nilai τa2 dapat menggunakan rumus:

τu2
 τa2 = …………………………………………… (2.22)
Sf 1 x Sf 2
Keterangan:
Sf 1= Faktor berdasarkan Bahan
Sf 2 = Faktor kekasaran

2.2.9 Rangka
Rangka mesin yang akan dibuat menggunakan baja karbon rendah yang
membentuk sudut 90 derajat, dan profil yang digunakan adalah besi siku. Proses
pembuatan rangka yaitu dengan melakukan proses pemotongan menggunakan alat
cutting wheel sesuai ukuran yang telah di tentukan dalam proses perancangan,
setelah itu dilakukan proses penyambungan logam dengan menggunakan las
listrik.

Gambar 2. Besi Siku [14]

Rangka ini berfungsi untuk memperkokoh mesin dan meredam getaran

yang dihasilkan akibat proses pembelahan kelapa. Tidak hanya itu rangka sendiri
menjadi dudukan setiap part, baik yang bergerak maupun tidak bergerak. Untuk
itu rangka yang kokoh merupakan hal yang sangat diperhatikan pada saat proses
pembuatan. Jenis profile rangka yang akan dipakai dapat dilihat pada Gambar
2.12.

2.2.10 Baut & Mur

Salah satu tipe sambungan yang sering digunakan untuk menyambung
antara satu komponen dengan komponen lainnya adalah dengan menggunakan
sambungan baut (bolt) dan mur (nut). Contoh baut dan mur dapat dilihat pada
Gambar 2.13.

Gambar 2. Baut dan Mur [15]

Sambungan baut dan mur ini merupakan sambungan yang tidak

permanen artinya sambungan ini dapat dilepas dan disambung kapan saja tanpa
merusaknya. Ada jenis baut dan mur yang sering digunakan pada kegiatan
konstruksi, akan tetapi dalam tugas proyek akhir ini menggunakan baut hex dan
mur segi enam, otomotif maupun lainnya sesuai dengan kebutuhannya.

2.2.11 Ketepatan Pemotongan

Dalam praktik nya terdapat berbagai metode dalam memotong benda kerja
sesuai kebutuhan yang diinginkan, ada yang menggunakan manual, semi-otomatis
dan otomatis. Salah satunya memotong benda kerja menggunakan jenis pisau
gergaji bulat, Gergaji bulat sering digunakan untuk memotong batang panjang,
pipa, dan bentuk-bentuk memanjang lainnya. Gerakan memotongnya mirip
dengan operasi frais celah (slot milling), tetapi pisau gergaji lebih tipis dan
memiliki lebih banyak gigi pemotong dibandingkan dengan perkakas frais celah.
Mesin gergaji bulat memiliki spindel untuk memutar pisau gergaji dan harus
disertai mekanisme hantaran untuk membawa benda kerja ke proses pemotongan
 Gambar 2. Pemotongan Kelapa yang Tepat

Pada mesin pembelah kelapa otomatis yang akan dirancang ini dituntut
hasil ketepatan pemotongan kelapa menggunakan jenis mata gergaji bulat sebagai
mata pisaunya, untuk mengetahui tingkat ketepatan suatu kelapa telah memenuhi
syarat ketepatan pemotongan dapat dilihat pada Gambar 2.14 bahwa nilai r1 = r2
untuk besar toleransi akan menyesuaikan kondisi lapangan nantinya dan untuk
melihat besarnya penyimpangan jarak pemotongan berdasarkan parameter pada
Gambar 2.15 dapat dihitung menggunakan rumus:
 Nilai jarak menyimpang = r 2−r 1………………………………. (2.23)
Keterangan:
r 1 = jarak hasil pemotongan pada potongan 1 (mm)
r 2 = jarak hasil pemotongan pada potongan 2 (mm)

Gambar 2. Pemotongan Kelapa yang Kurang Tepat

BAB III PERANCANGAN
Dalam membuat proyek akhir ini harus direncanakan dengan baik agar
hasil yang didapat nantinya sesuai dengan yang diharapkan. Untuk itu terdapat
beberapa tahap dalam merancang proyek akhir “Mesin Pembelah Kelapa
Otomatis” ini.

3.1 Survey Ukuran Kelapa Dipasaran

Survey ukuran kelapa ini dilakukan berdasarkan 3 tempat yang berbeda,
hal ini merupakan Langkah awal dalam tahap perancangan, agar didapat data yang
akurat sehingga mempermudah pembuatan design nantinya.

Tabel 3. Ukuran Kepala

Diameter
Keliling
NO Gambar Kelapa ( cm)
( cm)
=K/π
1 35,8 11,4

2 33,7 10,7

3 39,6 12,6
 4 38,7 12,32

5. 44 14

6 43,3 13,7

3.2 Perancangan Sistem

Untuk merencanakan sebuah system diperlukan diagram blok yang dapat
menjelaskan seluruh alur kerja dari awal proses hingga akhir proses suatu system,
agar hasilnya optimal dan sesuai dengan yang diharapkan.
Pada Diagram Blok 3.1, menjelaskan bagaimana proses pembelahan
kelapa. Pertama mengaktifkan motor AC 1 dan 2, kemudian Gearbox meneruskan
kecepatan yang di terima dari motor AC 2 melalui kopling lalu dari Output
Gearbox ke poros pengangkut dihubungkan melalui transmisi rantai, sedangkan
kecepatan motor AC 1 di teruskan ke mata pisau melalui kopling. Kemudian
kelapa tanpa sabut kita sediakan dan kelapa akan bergerak menuju rumah
pembelah. Kelapa yang terbawa oleh roda pengangkut akan menuju proses
pemotongan dan proses ini berulang. Kemudian kelapa hasil pembelahan akan
turun melalui jalur yang telah di buat, air hasil pembelahan akan terkumpul di
rumah pembelah dan keluar melalui pipa yang telah disediakan.
 Gambar 3. Diagram Blok

3.3 Perancangan Flow Chart

Dalam perancangan proyek akhir ini dibutuhkan Flowchart yang dapat
menjelaskan urutan kerja dari system kelistrikan, agar hasilnya optimal dan sesuai
dengan yang diharapkan. Pada Flowchart ini dijelaskan mengenai proses kerja
sistem kelistrikan dari mesin pembelah kelapa otomatis ini.
Pada Gambar 3.2 flowchart ini menjelaskan mengenai proses kerja sistem
kelistrikan dari mesin pembelah kelapa otomatis ini. Pada mesin pembelah kelapa
ini menggunakan 2 buah push button ON dan 2 buah push button OFF. Ketika
push button ON pada motor AC 2 ditekan, maka roda pengangkut akan berputar.
Begitu juga push button ON pada motor AC 1, maka mata pisau juga akan
berputar. Kemudian roda pengangkut akan membawa kelapa tanpa sabut yang
telah disediakan menuju proses pemotongan. Jika ingin menon-aktifkan alat ini
maka tekan push button OFF pada masing-masing motor dan proses pun terhenti.
 Gambar 3. Flowchart

3.4 Perancangan Mekanik

Perancangan desain mekanik merupakan suatu hal yang sangat penting,
karna berfungsi sebagai media visualisasi hasil ide dan acuan dalam merancang
proyek akhir nantinya. Pada design mesin pembelah kelapa otomatis ini
menggunakan 2 buah motor Ac dan 1 gearbox. Pengangkut kelapa berbentuk
seperti kipas yang nantinya pada tiap celah akan menjadi dudukan kelapa saat
menuju proses pemotongan. Rumah pemotong kelapa memiliki bentuk seperti
pluit yang berfungsi tidak hanya sebagai rumah pemotong tetapi menjadi
mekanisme pemisah antara air kelapa dan kelapa yang terbelah setelah proses
pemotongan.
Gambar 3. Tampak Isometri

Gambar 3. Tampak Depan

 Gambar 3. Tampak Atas

Tabel 3. Bagian-Bagian Komponen Mesin

NO Keterangan Part

1 Rangka

2 Tutup Atas 1

3 Tutup Atas 2

4 Motor AC 1

5 Pipa

6 Roda

7 Roda Pengangkut Kelapa

8 RumahPemotong

9 Mata Pisau

10 Bearing Duduk
 11 Motor AC 2

12 Kotak Panel

13 Gearbox

14 Kopling 1

15 Pulley Motor

16 V-Belt

17 Pulley Transmisi

18 Tensioner

19 Poros Roda Pengangkut

20 Poros Mata Pisau

21 Kopling 2

22 Storage

3.5 Perhitungan Mekanik

Pada perhitungan mekanik ini akan membahas perhitungan mengenai
elemen permesinan yang digunakan pada proyek akhir ini.

3.5.1 Menentukan Ukuran Pulley yang dibutuhkan

 Pemilihan penampang sabuk V
Diketahui: Pd= 0,9698 kW, N1 = 1400 rpm
 Berdasarkan 2 parameter diatas maka dipilih jenis type sabuk A sesuai
Gambar 2.6 Diagram pemilihan sabuk-V

 Menghitung nilai dimensi nominal pada Pulley kecil dan besar

#Diameter Nominal Pulley Motor (dp, db, dk)

-dp = diameter yang dianjurkan sesuai Tabel 2.5, Type sabuk A = 95 mm
-db = dp – (2 x k0) = 95 – (2 x 8) = 79 mm……………. (2.18)
-dk = dp + (2 x k) = 95 + (2x 4,5) = 104 mm………...… (2.19)

#Diameter nominal Pulley Transmisi (Dp, Db, Dk)

Diketahui:
nilai i rencana (rasio rencana) = 23,33 rpm/10 rpm = 2,3 = 2
nilai K dan K0 berdasarkan Tabel 2.6
-Dp = dp x i = 95 mm x 2 = 190 mm…………………. (2.17)
-Db = Dp – (2 x k0) = 190-(2 x 8) = 174 mm………… (2.18)
-Dk = Dp + (2 x k) = 190 mm + (2 x 4,5) = 199 mm…………… (2.19)

3.5.2 Menentukan Penggunaan Elemen Sabuk-V

 Menghitung Panjang Sabuk-V (L)
Diketahui: Cr = 39,44 cm = 394,4 mm
π 1
L= 2 x Cr + (Dp + dp) + ( Dp . dp)2…………………. (2.16)
2 4 x Cr
3,14 1
L= 2 x 394,4 mm + (190 + 95) + (190 X 95)2
2 4 x 394,4 mm
L = 1259,36 mm = 1,25 m

 Menentukan Nomor Nominal Sabuk yang digunakan (N0)

 Berdasarkan Tabel 2.3 didapat data seperti dibawah nilai dari setiap data
akan diInterpolasi untuk mendapatkan nilai yang mendekati sesuai data nomor
nominal sabuk-V yang ada. Diketahui: L= 1239,36 mm

N0 mm

48 1219

N0 1239,36

49 1245

Interpolasi:
49−48 1245−1219
=
N 0−48 1239,36−1219
1 26
=
N 0−48 20,36
1
= 1,277
N 0−48
1
= N0-48
1,277
0,783 = N0-48
N0 = 0,783 + 48 = 48,783 = 49
Berdasarkan hasil kalkulasi menggunakan metode interpolasi didapat nilai
N0 = 49, dengan demikian digunakan nomor sabuk 49 tipe A, dengan nilai Ls =
1245 mm

 Jarak Sumbu Poros ideal (C)

C=b+ √ b 2−8 ¿ ¿ ¿…………………………. (2.13)
Sebelum menentukan nilai poros ideal (C), terlebih dahulu menentukan
nilai dari nomor nominal sabuk dari standard utama (b).
b = 2 x Ls - π (Dp+dp)……………………… (2.14)
b= 2 x 1245 mm – 3,14(190 + 95)
b= 1595,1 mm

setelah didapat nilai b maka disubtitusikan ke rumus dari C itu sendiri.

C=b+ √ b 2−8 ¿ ¿ ¿
 C=1595,1+ √ 1595,12−8 ¿ ¿ ¿
C= 395,92 mm = 39,59 cm

Diketahui bahwa nilai Cr = 39,44 cm sedangkan didapat nilai C=39,59

sehingga setelah dikalkulasikan C – Cr = 39,59 – 39,44 = 0,15 cm, untuk itu agar
memenuhi syarat ideal nilai Cr harus ditambah 0,15 cm.

 Menghitung sudut kontak ( θ ¿

180°
x( Dp−dp)
θ = 180° - [ π ]………………………... (2.20)
C
180°
x (190−95) mm
θ = 180° - [ 3,14 ]
395,92 mm
θ = 166,24° = 169° (menyesuaikan standard yang ada)

 Menentukan Jumlah Sabuk Yang digunakan

Diketahui:
-N1 = 1400 rpm, tipe sabuk A, standard 100 berdasarkan Tabel 2.2 didapat nilai
kapasitas daya yang ditransmisikan ( P0 ) = 1,31
-k θ = 0,97 (berdasarkan tabel 2.4)

Pd
N= …………………… (2.5)
P 0 x kθ
Sebelum menghitung jumlah sabuk maka harus menentukan besar daya
rencana (Pd), berdasarkan Tabel 2.1 didapat parameter:
-Momen Puntir Puncak 200% (memakai motor AC)
-Variasi Beban Kecil
- Fc= 1,3……... (Tabel 2.1)
-Beroperasi 8-10 Jam / hari

Pd= P x Fc= 0,746 kw x 1,3 = 0,9698 kw

0,9698 kW
N= = 0,763 = 1 pcs
1,31 x 0,97
 Jadi jumlah sabuk yang digunakan berjumlah 1 pcs.

3.5.3 Menentukan nilai N2 & N3

Gambar 3. DBB Mencari Kecepatan Putar

DBB diatas menjelaskan bahwa D1 merupakan diameter Sprocket kecil

dan D2 merupakan diameter Sprocket besar keduanya memiliki jarak yaitu C,
yang besarnya adalah C= 39,44cm
N2 1
 =
N 1 60
N2 1
=
1400 60
1400
N 2= = 23,33 rpm
60
N 3 95
 =
N 2 190
N3 95
= (rasio diameter pulley)
23,33 190
N3 = 11,6 rpm≈ 12 rpm
 ω pada N 3
2 xπxN 3
ω t= ……. (2.7)
60
2 x 3,14 x 12
= = 1,256 rad/s
60
 3.5.4 Menentukan Torsi Total pada Pengangkut Kelapa

Gambar 3. DBB Pengangkut Kepala

Keterangan :
F = Asumsi gaya yang dibutuhkan saat proses pemotongan (kg)
r2 = Radius titik berat Inersia pembawa kelapa (cm)
r1 = Radius jarak dari center D3 ke center kelapa (cm)
D3 = Diameter pembawa kelapa (cm)
m1 = massa pembawa kelapa (kg)
m2 = massa kelapa (kg)
t1 = Titik berat inersia pembawa kelapa

Untuk menentukan total Torsi pada pembawa kelapa, maka harus

menentukan:
- Torsi pada pembawa kelapa
- Torsi pada gaya saat proses pemotongan
- Torsi pada kelapa
 3.5.4.1 Torsi Pengangkut Kelapa

Gambar 3. DBB Mencari Torsi Pengangkut Kelapa

DBB diatas menjelaskan bahwa r2 merupakan titik radius inersia pembawa

kelapa dan lingkaran kecil yang diberi arsiran merupakan luas bidang inersia
pembawa kelapa, yang mana berat lingkaran yang diarsir diasumsikan sama
dengan bagian luar lingkaran yang tidak di arsir.

 Titik Berat Inersia pembawa kelapa :

L∅ = π r 2 =3,14 x (24,845)2 =1938,24 cm2
L∅
= π r 22
2
L∅
r 22 =
2π
2
r 2 = L ∅ = 1938,24 cm = 17,56 cm
2π √ √ 2 x 3,14

2
 Ip = m1x r 2 …..( 2.8 )
= 11,3 kg x (17,56 cm)2 = 3484,39 kg . cm2
Keterangan :
Ip = Inersia Pembawa Kelapa (kgcm2)
m 1= massa pembawa kelapa (kg)
r 2 = radius titik berat Inersia (cm)

 α Pada Pembawa Kelapa

 ωt −ω 0 1,256 rad / s−0
α= ……(2.9) =
t 3 s ( Asumsi 1 putaran P . kelapa)
α 1= α 2= α 3= 0,418 rad / s2
Keterangan:
α = percepatan sudut P.kelapa (rad / s2)

 Torsi Pembawa Kelapa

τ 1 =Ip x α 1 …… (2.11)
τ 1 =3484,39 kg . cm2 x 0,418rad / s2
τ 1 =¿ 1456,47 kg . cm2/ s2
τ 1 =¿ 1456,47 Ncm = 14,56 Nm
Keterangan :
τ 1 = Torsi Pembawa Kelapa (Nm)

3.5.4.2 Torsi Kelapa

Gambar 3. DBB Mencari Torsi Kelapa

DBB diatas menjelaskan letak kelapa pada pembawa kelapa, r1 merupakan

jarak center kelapa ke center pembawa kelapa, yang mana diasumsikan bahwa
massa kelapa sebesar 1 kg.

2
 Ik = m2x r 1 …… (2.8)
= 1 kg x ( 11,53 cm )2
= 132,94 kg . cm2
 Keterangan :
Ik = Inersia Kelapa ( kg . cm2)

 τ 2=Ik x α 2 ……. (2.11)

τ 2=132,94 kg . cm2 x 0,418rad / s2

τ 2 = 55,568 kg . cm2/ s2
τ 2 = 55,56 Ncm = 0,55 Nm
Keterangan :
τ 2=Torsi Kelapa (Nm)

3.5.4.3 Torsi Saat Proses Pemotongan

Gambar 3. DBB Mencari Torsi Pemotong

DBB diatas menjelaskan bahwa untuk memotong sebuah kelapa

diperlukan gaya tekan saat proses pemotongan (F), maka diasumsikan bahwa
besar gaya yang diperlukan sebesar 2kg. Besarnya jarak center antara gaya tekan
ke center pembawa kelapa diasumsikan sama dengan r1 yaitu 11,53 cm.
Diketahui :
F = 2kg (Asumsi yang dibutuhkan)
r tekan = r 1 (cm)

 I F = m 2x r tekan2 …….( 2.8 )

= 2 kg x (11,53 cm)2
= 265,88 kg . cm2
Keterangan :
 I F = Inersia gaya saat proses pemotongan (kgcm2)

 τ 3 =I F x α 3 …… (2.11)

τ 3 =265,88 kg . cm 2 x 0,418rad / s2
τ 3 = 111,13 kg . cm2/ s2
τ 3 = 111,13 Ncm = 1,11 Nm

Keterangan :
τ 3 = Torsi saat proses pemotongan (Nm)

 Torsi Total
τ Total = τ 1 + τ 2 + τ 3

τ Total = 14,56 Nm + 0,55 Nm + 1,11 Nm

τ Total = 16,22 Nm

3.5.5 Menentukan Diameter Poros pembawa Kelapa

Gambar 3. DBB Mencari Nilai Poros Pengangkut Kelapa

DBB diatas menjelaskan bahwa pengangkut kelapa menerima beban (F)

sebesar 4kg, yang mana 4kg tersebut merupakan asumsi berat 4 buah kelapa, yang
nantinya nilai F tersebut digunakan untuk mencari nilai Momen bengkok (Mb).
 1
 Mb = x l x F ……………. (2.4)
2
1
= x 60 cm x 4 kg = 120 kg.cm = 1200 kg.mm
2

1
 Mpk = x Dl x F…………. (2.5)
2
1
= x 49,69 cm x 4 kg = 99,38 kg.cm
2

 Momen rencana poros motor (T1)

Pd
T 1 = 9,74 x 105 x ………… (2.3)
n1
0,9698 Kw
T 1 = 9,74 x 105 x = 674,70 kgmm
1400 rpm

 Diameter Poros Motor

∅Poros motor ≥ ¿……………... (2.2)
Diketahui:
bahan poros motor: SF55A, τu1 = 55 kg/mm2 ………. (Tabel 2.8)
- Sf 1 = 5,6 -Kt = 2 …… (Tabel 2.9) - Mp 1 = T1

- Sf 2 = 2 -C b = 1 (jenis poros spindle)

τu1 55
-τa1 = …… (2.22) = = 4,91 kg/mm2
Sf 1 x Sf 2 5,6 x 2
∅Poros motor ≥ ¿

≥¿ ≥ 11,18 mm = 1,11 cm

 Torsi Motor
Mpk 99,38 kg . cm
Tm = … (2.1) =
i 23,33 /12
1m
= 42,65 kg.cm x 9,81 m/ s2 x = 5 Nm
100 cm

 Daya Motor yang diperlukan

2 πN 1 2 x 3,14 x 1400
P = Tm x ω 1…... (2.6) = 5 Nm x = 5 Nm x rad/s
60 60
 = 734 Watt
= 734 Watt / 746 = 0,984 HP ≈1 HP
746Watt x 1
P= = 0,746 KW
1000
Sebelum melakukan kalkulasi untuk mencari besar diameter poros
pembawa kelapa, maka nilai dari Torsi total pembawa kelapa di konversi dahulu
menjadi Momen puntir ( Mp 2 ) :

kg . m 2
 Torsi Total = 16,22 Nm = 16,22
s2
kg . m 2 m kg . m 2 1 s2
=16,22 : 9,81 = 16,22 x
s2 s2 s2 9,81 m
16,22
= = 1,65 kg.m x 1000
9,81
Mp 2 = 1653,41 kg.mm

Bahan yang digunakan untuk Poros Pembawa kelapa adalah S50C,

sehingga didapat parameter:
-τu2 = 62 kg/mm2 ………. (Tabel 2.8)
- Sf 1 = 6 -Kt = 2 …… (Tabel 2.9)
- Sf 2 = 2 -C b = 2
τu2 62
-τa2 = …… (2.20) = = 5,16 kg/mm2
Sf 1 x Sf 2 6 x2

 ∅ Poros Pembawa Kelapa

≥ ¿ ¿……….(2.21)
≥¿ ¿
≥ 15,92 mm = 1,6 cm ≈ 3 cm (menyesuaikan besar bearing di pasaran)

Berdasarkan pertimbangan besar Diameter poros yang didapat 3cm,

Design mekanik, serta beban yang ditahan (masa pembawa kelapa + 4 buah
kelapa) maka dipilih Bearing jenis “Pillow Block” dengan jenis unit: UCP206
berdasarkan Tabel 2.7. Untuk jenis bearing ini menggunakan baut ukuran M14.
3.6 Perancangan Elektronik

Gambar 3. Desain Perancang Elektronik

Pada perancangan Elektronik ini menggunakan dua buah motor AC, yaitu:
Motor AC 1 (penggerak mata pisau) dan Motor AC 2 (penggerak pengangkut
kelapa). Rangkaian dapat dilihat pada gambar 3.12
Alur kerja dari rangakaian ini ialah Ketika PB 1 ON ditekan maka akan
mengaktifkan kontaktor 1 yang membuat kondisi kontaktor 1 yang awalnya NO
menjadi NC dan mengaktifkan Motor 1. Kontaktor disini berfungsi menjaga arus
tetap mengalir walaupun PB sudah tidak ditekan. Begitu juga pada PB 2 memiliki
alur kerja yang sama pada PB 1, pada rangakaian disediakan tombol emergency
guna memutus kerja seluruh system jika dalam kondisi darurat.

3.7 Experimental Aparatus

Pada Experimental Aparatus ini terdapat beberapa tahapan dalam
pengambilan data yaitu fokusnya melihat ketepatan dan kecepatan pemotongan
kelapa berdasarkan penggunaan variasi kecepatan pada roda pengangkut kelapa.
Penggunaan variasi kecepatan ini dimaksudkan untuk mencari kecepatan paling
optimal sehingga peluang ketepatan pemotongan kelapa menjadi besar.
Untuk melihat besarnya penyimpangan jarak dari hasil pemotongan kelapa
digunakan jangka sorong sebagai alat ukurnya, selanjutnya data dari hasil
pengukuran akan di catat kemudian setelah seluruh data pengujian didapatkan
akan dilakukan perbandingan data. Ukuran pulley yang digunakan di awal
pengujian yaitu berdiameter 95mm dan 190 mm dengan rasio 2, tensioner
digunakan sebagai komponen tambahan untuk menjaga belting tetap pada kondisi
tegang sehingga meminimalisir terjadinya slip. Untuk melihat kecepatan pada
roda pengangkut kelapa digunakan Tachometer sebagai alat pengukur.
Pada mesin pembelah kelapa otomatis ini menggunakan 2 motor yaitu
motor AC dengan daya 1 HP kemudian menggunakan mata pisau berjenis mata
gergaji bulat yang mana pada pengujiannya akan digunakan 2 jenis mata pisau
yang berbeda berdasarkan jumlah giginya. Untuk melihat kecepatan pemotongan
yang terjadi digunakan Stopwatch sebagai media pengukur. Pada Gambar 3.13
dapat dilihat bentuk pengangkut kelapa seperti layaknya kipas yang memiliki 4
celah, celah ini sebagai dudukan kelapa tua saat proses pemotongan terjadi, output
dari mesin ini diharapkan mampu memotong kelapa tua dengan kondisi terbelah
dengan sempurna.

Gambar 3. Experimental Aparatus

3.8 Metode Pengambilan Data
Metode pengambilan data yang akan dilakukan yaitu dengan cara mencari
beberapa data yang akan digunakan sebagai parameter dalam menentukan hasil
penelitian. Data yang akan dicari yaitu: melihat ketepatan hasil dan waktu
pemotongan berdasarkan optimalisasi kecepatan yang dilakukan pada roda
pengangkut kelapa dan jumlah mata pisau pemotong.
Berikut adalah Tabel 3.3 dan Tabel 3.4 yaitu: Pengaruh hasil optimalisasi
kecepatan pengangkut kelapa terhadap ketepatan dan waktu pemotongan
menggunakan mata pisau A

Tabel 3. Pengaruh hasil optimalisasi kecepatan pengangkut kelapa terhadap ketepatan

dan waktu pemotongan menggunakan mata pisau A
Kecepatan Rata-rata Presentase
Diamete Waktu Selisih Jarak
Roda Jenis Hasil jarak Ketepatan
r Pemotonga Penyimpanga
NO Pengangku Pisa Pemotonga penyimpanga Pemotonga
Kelapa n n
t u n n n
(mm) (s) (mm)
(rpm) (mm) (%)

3 A

5
 Tabel 3. Pengaruh hasil optimalisasi kecepatan pengangkut kelapa terhadap ketepatan
dan waktu pemotongan menggunakan mata pisau A
Kecepatan Rata-rata Presentase
Diamete Waktu Selisih Jarak
Roda Jenis Hasil jarak Ketepatan
r Pemotonga Penyimpanga
NO Pengangku Pisa Pemotonga penyimpanga Pemotonga
Kelapa n n
t u n n n
(mm) (s) (mm)
(rpm) (mm) (%)

3 A

Selanjutnya Tabel 3.5 dan Tabel 3.6 yaitu data Pengaruh hasil optimalisasi
kecepatan pengangkut kelapa terhadap ketepatan dan waktu pemotongan
menggunakan mata pisau B. Pada Gambar 3.14 merupakan contoh mata pisau
yang akan digunakan.

Gambar 3. Mata Pisau A&B [16]

Tabel 3. Pengaruh hasil optimalisasi kecepatan pengangkut kelapa terhadap ketepatan
dan waktu pemotongan menggunakan mata pisau B
Kecepatan Rata-rata Presentase
Diamet Waktu Selisih Jarak
Roda Jenis Hasil jarak Ketepatan
N er Pemotong Penyimpang
Pengangk Pisa Pemotong penyimpang Pemotong
O Kelapa an an
ut u an an an
(mm) (s) (mm)
(rpm) (mm) (%)

3 B

Tabel 3. Pengaruh hasil optimalisasi kecepatan pengangkut kelapa terhadap ketepatan

dan waktu pemotongan menggunakan mata pisau B
Kecepatan Rata-rata Presentase
Diamet Waktu Selisih Jarak
Roda Jenis Hasil jarak Ketepatan
N er Pemotong Penyimpang
Pengangk Pisa Pemotong penyimpang Pemotong
O Kelapa an an
ut u an an an
(mm) (s) (mm)
(rpm) (mm) (%)

3 B

5
3.9 Langkah – Langkah Pengambilan Data
Pada Langkah pengambilan data ini terdapat beberapa proses yang harus
dilakukan, yaitu sebagai berikut:
1. Siapkan perlengkapan untuk pengambilan data, seperti: Tachometer,
jangka sorong dan Stopwatch.
2. Tekan tombol ON pada motor pemotong kelapa dan pastikan bahwa
kondisi putaran pisau aman/stabil.
3. Tekan tombol ON pada motor pengangkut kelapa dan pastikan bahwa
kondisi putaran pengangkut aman/stabil.
4. Untuk mengatur kecepatan pada roda pengangkut kelapa agar putaran roda
pengangkut kelapa yang didapat bervariasi, nantinya menggunakan
beberapa ukuran pulley motor, tensioner digunakan untuk menjaga kondisi
belting tetap pada kondisi tegang.
5. Setelah kita lihat bahwa putaran pengangkut dan pemotong sudah baik
kemudian masukan kelapa, sebelum kelapa dimasukan ukur diameter
kelapa sebagai data pada Tabel 3.3, 3.4, 3.5 dan 3.6.
6. Ukurlah besarnya penyimpangan jarak pemotongan yang terjadi pada
kelapa yang telah terbelah menggunakan jangka sorong sebagai data pada
Tabel 3.3, 3.4, 3.5 dan 3.6.
7. Saat proses pemotongan terjadi hitunglah berapa lama kelapa tersebut
dibelah menggunakan Stopwatch.
8. Setiap sample kelapa yang sudah terbelah difoto untuk membedakan hasil
setiap kelapa yang terpotong berdasarkan variasi kecepatan dan jenis mata
pisau yang digunakan.
9. Catat setiap data yang didapat.
10. Untuk variasi kecepatan lainnya menggunakan Langkah yang sama dengan
No.4
BAB IV JADWAL DAN ANGGARAN BIAYA

4.1 Jadwal
Penulis membuat jadwal pengerjaan tugas akhir yang bertujuan agar
penggunaan waktu lebih efektif dan sesuai dengan metodologi yang digunakan.
Adapun jadwalnya terlihat pada tabel berikut.

Tabel 4. Jadwal Pelaksanaan Proyek Akhir

4.2 Perkiraan Biaya

Pada perkiraan biaya agar proyek akhir dapat berjalan dengan lancar dan
sesuai dengan metodologi yang digunakan, penulis membutuhkan biaya untuk
peralatan yang dibutuhkan dalam mengerjakan proyek akhir ini. Adapun peralatan
serta biaya yang digunakan pada Tabel 4.2.
 Tabel 4. Perkiraan Biaya

No Nama alat Jumlah Harga satuan Jumlah

1 Motor AC 2 Unit Rp 910.000.00, - Rp 1.820.000.00, -

2 Mata Gerinda 1 Unit Rp 300.000.00, - Rp 300.000.00, -

3 Gear Box 1 Unit Rp 680.000.00, - Rp 680.000.00, -

Pulley
4 1 Unit Rp 86.500.00, - Rp 86.500.00, -
Transmisi
5 Pulley Motor 1 Unit Rp 56.000.00, - Rp 56.000.00, -

6 Baut Hex 21 Unit Rp 15.900.00, - Rp 315.000.00, -

7 Mur Hex 21 Unit Rp 15.000.00, - Rp 315.000.00, -

8 Roda 4 Unit Rp 35.000.00, - Rp 140.000.00, -

9 Bantalan 2 Unit Rp 50.000.00, - Rp 100.000.00, -

10 Pipa 1 inch 2 Unit Rp 18.000.00, - Rp 36.000.00, -

11 Elbow 1 Unit Rp 5.000.00, - Rp 5.000.00, -

12 Besi siku 42 Unit Rp 50.000.00, - Rp 2.100.000.00, -

13 Elektroda 1 Kotak Rp 168.000.00, - Rp 168.000.00, -

14 V-Belt 1 Unit Rp 60.000.00, - Rp 300.000.00, -

15 Poros 2 Unit Rp 300.000.00, - Rp 600.000.00, -

Total Rp 7.021.500.00, -
 DAFTAR PUSTAKA

1. Sutardi, dkk. (2008). Pengaruh Pemanasan Kelapa Parut dan Teknik

Pengunduhan Rendemen dan Mutu Virgin Coconut Oil (VCO). Yogyakarta.
2. Muhammad, Yusuf. (2017). Optimalisasi Putaran dan Desain Konstruksi
Untuk Mengurangi Loses Pada Mesin Perontok Lada. Bangka Belitung.
3. Sularso, Kiyokatsusuga. (2004). Dasar Perancangan Dan Pemilihan Elemen
Mesin. Jakarta: PT.Pradnya Paramita.
4. Putri Ghea. (2015). Mesin Pembelah Kelapa Otomatis. Pekanbaru.
5. Ernst Lerch. (1987). Pengerjaan Kayu Secara Manual. Yogyakarta: Kanisius.
6. Sumber: http://ffden-2.phys.uaf.edu
7. Sumber: https://www.monotaro.id
8. Sumber: https://allmoto.ie/site/motorcycle-chain/
9. Sumber : https://xsgear.en.made-in-china.com/product/
10. Sumber: https://www.monotaro.co.th/g/00502605/
11. Sumber:https://indonesian.alibaba.com/product- html
12. Sumber: https://www.monotaro.id/corp_id/s003206911.html
13. Sumber: http://www.jogjarobotika.com/driver-motor-module
14. Sumber:https://indonesian.alibaba.com/product-detail/420-stainless-steel-
s.html
15. Sumber:https://indonesian.alibaba.com/product-detail/420-stainless-steel-
s.html
16. Sumber:https://indonesian.alibaba.com/product-detail/astm-a325-.html