TUGAS AKHIR

MODIFIKASI KOMPONEN PEMIPAAN EYE BOLT DAN FLANGE

EYE BOLT PADA HIDROLIK KAPASITAS 7 TON PADA MOBIL
DUMP TRUCK

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh

Gelar Sarjana Jenjang Pendidikan Strata Satu (S-1)
Pada Program Studi Teknik Mesin Fakultas Teknologi
Industri

OLEH:
YERI SETYAWAN
0130211-034

PROGRAN STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS MERCU BUANA
JAKARTA
2008
 LEMBAR PENGESAHAN

TUGAS AKHIR

Judul Tugas Akhir : Modifikasi Komponen Pemipaan Eye Bolt Dan

Flange Eye Bolt Pada Hidrolik Kapasitas 7 Ton

Pada Mobil Dump Truck

Nama : Yeri Setyawan

NIM : 0130211-034

Jurusan / Fakultas : Teknik Mesin / Teknologi Industri .

Program : Program Kelas Karyawan.

Telah Diperiksa Dan Disetujui Oleh

Pembimbing

( DR. H.Abdul Hamid, M.Eng )

ii
 LEMBAR PENGESAHAN

TUGAS AKHIR

Judul Tugas Akhir : Modifikasi Komponen Pemipaan Eye Bolt Dan

Flange Eye Bolt Pada Hidrolik Kapasitas 7 Ton

Pada Mobil Dump Truck

Nama : Yeri Setyawan

NIM : 0130211-034

Jurusan / Fakultas : Teknik Mesin / Teknologi Industri

Program : Program Kelas Karyawan.

Telah Diperiksa Dan Disetujui Oleh

Koordinator Tugas Akhir

(Ir. Nanang Ruhyat , M.T. )

iii
 LEMBAR PERNYATAAN

Saya yang bertandatangan dibawah ini :

Nama : Yeri Setyawan

NIM : 0130211-034

Jurusan/ Fakultas : Teknik Mesin / Teknologi Industri

Judul Tugas Akhir : Modifikasi Komponen Pemipaan Eye Bolt Dan

Flange Eye Bolt Pada Hidrolik Kapasitas 7 Ton

Pada Mobil Dump Truck

Dengan ini menyatakan bahwa sesungguhnya Tugas Akhir ini adalah

benar – benar hasil karya saya sendiri dan bukan merupakan kutipan dari hasil

karya orang lain. Maka saya bersedia mempertanggung jawabkan sekaligus

bersedia menerima sanksi berdasarkan aturan tata tertib di Universitas Mercu

Buana.

Demikian pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tidak

dipaksakan.

Jakarta, Juli 2008

( Yeri Setyawan )

iv
 ABSTRAK

Efisiensi suatu proses produksi dalam sebuah perusahaan adalah mutlak di

lakukan untuk menekan biaya produksi dan juga kelangsungan hidup perusahaan

untuk bertahan dari persaingan yang semakin kompetitif.

Untuk dapat memaksimalkan efisiensi, efektifitas, serta produktifitas kerja adalah

dengan menciptakan kondisi kerja, dan peralatan kerja yang tepat guna dan

perbaikan sistem kerja secara terus menerus.

Pada tugas akhir ini efisiensi di lakukan pada waktu proses produksi

dimana di lakukan modifikasi / perubahan pada komponen - komponen pemipaan

pada pompa hidrolik dan juga modifikasi / perubahan pada komponen -

komponen pemipaan pada bodi hidrolik (Tail Beam) dengan menggunakan

metode observasi dan melakukan percobaan.

Dari hasil modifikasi / perubahan proses produksi komponen - komponen

pemipaan pada pompa hidrolik dan komponen - komponen pemipaan pada bodi

hidrolik (Tail Beam) yang lakukan maka di dapat:

1. Terjadi perubahan komponen - komponen pemipaan pada pompa hidrolik

yang pada kondisi awal menggunakan dua komponen yaitu Eye Bolt dan

Flange Eye Bolt menjadi satu komponen yaitu Nipple Gear Pump.

2. Penyingkatan waktu proses produksi pembuatan Eye Bolt dan Flange Eye

Bolt menjadi Nipple Gear Pump pada kondisi awal 42 menit menjadi 9,33

menit, maka persentase efisiensi waktu proses produksi / waktu

permesinan adalah 77,78%.

v
3. Penyingkatan waktu proses produksi pembuatan Eye Bolt dan Flange Eye

Bolt menjadi Flange Pipe jenis KP 75 pada kondisi awal 42 menit menjadi

24,2 menit, maka persentase efisiensi waktu proses produksi / waktu

permesinanya adalah 42,38%

4. Setelah dilakukan modifikasi atau perubahan pada komponen - komponen

sistem pemipaan baik komponen - komponen pemipaan pada pompa

hidrolik maupun komponen – komponen pemipaan pada bodi hidrolik

(Tail Beam) waktu efisiensi totalnya adalah mencapai 60,08%.

vi
 KATA PENGANTAR

Syukur Alhamdulilah penulis ucapkan kehadirat Allah SWT karena

dengan rahmat dan hidayahnya sehingga penulis dapat meneyelesaikan

penyusunan Makalah Tugas Akhir, yang berjudul “MODIFIKASI

KOMPONEN PEMIPAAN EYE BOLT DAN FLANGE EYE BOLT PADA

HIDROLIK KAPASITAS 7 TON PADA MOBIL DUMP TRUCK” Sholawat

serta salam semoga selalu tercurah pada junjungan kita Nabi besar Muhammad

SAW. Semoga kita termasuk dalam golongan umatnya diakhirat kelak,amien.

Dalam penyusunan Tugas Akhir ini penulis menyadari sepenuhnya

keterbatasan pengetahuan dan pengalaman penulis didalam menyelesaikan Tugas

Akhir ini. Namun demikiaan penulis berusaha semaksimal mungkin untuk dapat

menyelesaikaan Tugas Akhir ini dengan harapan penulisan ini dapat bermanfaat

bagi semua pihak yang berkepentingan dengan judul Tugas Akhir ini.

Dalam menyelesaikan Makalah Tugas Akhir ini tentunya tidak terlepas

dari bantuan semua pihak, baik bantuan berupa arahan, koreksi ,dorongan,

semangat ,dan doa. Oleh karena itu pada kesempatan kali ini izinkan penulis

mengucapakan terima kasih yang sebesar – besarnya kepada semua pihak

terutama :

1. Bapak DR. H.Abdul Hamid, M.Eng, sebagai Dosen Pembimbing, yang telah

banyak membantu dan membimbing penulis dalam menyelesaikan

penyusunan Tugas Akhir ini.

2. Bapak Ir. Nanang Ruhyat, MT, sebagai koordinator Tugas Akhir.

vii
3. Bapak Ir. Rulli Nutranta, M.eng, sebagai Kepala Program Studi Teknik Mesin

Universitas Mercu Buana , Jakarta.

4. Seluruh Staf dan Dosen pengajar yang telah banyak memberikan materi

pelajaran yang sangat berguna bagi penulis.

5. Teman – teman kerja di PT HYDRAXLE PERKASA, yang telah banyak

membantu dalam menyelesaikan penyusunan Makalah Tugas Akhir ini.

6. Bapak dan Ibuku serta saudara – saudara tercinta yang telah banyak

memberikan pengorbanan dan dorongan baik secara secara moril maupun

materiil, sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini.

7. Dan semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu, yang telah banyak

membantu penulis baik secara langsung maupun tidak langsung dalam

menyelesaikan Makalah Tugas Akhir ini.

Penulis menyadari sepenuhnya segala keterbatasan yang penulis miliki,

oleh karena itu dengan penuh kerendahan hati penulis mohon maaf atas segala

kesalahan dan kekurangan yang ada .Penulis sangat mengharapkan dan dengan

senang hati menerima segala kritik dan saran yang bersifat membangun demi

kesempurnaan Tugas Akhir ini.

Dan untuk yang terakhir , penulis sangat berharap semoga penyusunan

Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang membutuhkan.

Jakarta , Juli 2008

YERI SETYAWAN

viii
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ............................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii
LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................................iii
LEMBAR PERNYATAAN .................................................................................. iv
ABSTRAK ..............................................................................................................v
KATA PENGANTAR .......................................................................................... vii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... ix
DAFTAR TABEL ................................................................................................. xi
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xii
DAFTAR NOTASI
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang .......................................................................................1
1.2 Tujuan Penulisan ....................................................................................3
1.3 Pembatasan Masalah ..............................................................................3
1.4 Metode Penulisan ...................................................................................4
1.5 Sistematika Penulisan ............................................................................5
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Definisi Hidrolik ....................................................................................7
2.2 Hidrostatika (Mekanika Fluida Diam) ....................................................7
2.2.1 Tekanan Hidrostatik (Gravitasi) .................................................7
2.2.2 Tekanan Akibat Gaya Luar (Hukum Pascal) .............................8
2.2.3 Perpindahan Gaya Hidrolik ........................................................9
2.3 Hidrodinamika (Mekanika Fluida Yang Bergerak) ..............................11
2.3.1 Hukum Energi (Persamaan Bernoulli) ......................................12
2.3.2 Kehilangan Energi Akibat Gesekan ..........................................13
2.3.3 Konfigurasi Aliran ....................................................................14
2.3.4 Bilangan Reynold Re ................................................................16
2.4 Proses Permesinan .................................................................................17
2.4.1 Urutan Proses Produksi .............................................................19
2.5 Hidrolik Kapasitas 7 Ton Pada Mobil Dump Truck .............................25

ix
 2.5.1 Jenis Hidrolik dan Cara Kerja ...................................................27
2.5.2 Komponen-Komponen yang Digunakan ...................................28
BAB III PROSEDUR PENELITIAN
3.1 Diagram Alir Proses Penelitan .............................................................35
3.2 Bahan dan Peralatan Penelitian ............................................................36
3.3 Instrumen Ukur .....................................................................................38
BAB IV PEMBAHASAN
4.1 Kondisi Awal Sistem Pemipaan pada Hidrolik Kapasitas 7 Ton
Pada Mobil Dump Truck .....................................................................40
4.1.1 Spesifikasi Eye Bolt dan Flange Eye Bolt ................................43
4.1.2 Spesifikasi Bahan (Material) dan Waktu Proses Permesinan ...45
4.2 Kondisi Setelah Perubahan ..................................................................47
4.2.1 Modifikasi Eye Bolt dan Flange Eye Bolt Pada Pompa ...........47
4.2.2 Modifikasi Eye Bolt dan Flange Eye Bolt Pada
Bodi Hidrolik ............................................................................49
4.3 Perbandingan Proses .............................................................................52
4.3.1 Perbandingan Proses Modifikasi Eye Bolt dan Flange Eye
Bolt Pada Pompa Hidrolik ........................................................52
4.3.2 Perbandingan Proses Kondisi Awal dan Kondisi Setelah
Perubahan Eye Bolt dan Flange Eye Bolt Pada Bodi Hidrolik
(Tail Beam) ...............................................................................54
4.3.3 Perhitunga Waktu Efisiensi Total .............................................56
4.3.4 Rangkaian Sistem Pemipaa pada Hidrolik Kapasitas 7 ton
setelah perubahan ......................................................................57
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan ...........................................................................................59
5.2 Saran ......................................................................................................60
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

x
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Tabel komponen dari rangkaian sistem pemipaan.......................... 36

Tabel 4.1 Tabel spesifikasi bahan (material) dan waktu proses permesinan .. 46

Tabel 4.2 Tabel spesifikasi bahan (material) dan waktu proses permesinan

setelah perubahan / modifikasi pada Gear Pump ............................................. 49

Tabel 4.3 Tabel spesifikasi bahan(material) dan waktu proses permesinan

setelah perubahan / modifikasi pada bodi hidrolik(Tail Beam) ....................... 52

Tabel 4.4 Tabel perbandingan proses kondisi awal & kondisi setelah perubahan /

modifikasi pada Gear Pump ............................................................................. 53

Tabel 4.5 Tabel perbandingan proses kondisi awal & kondisi setelah perubahan /

modifikasi pada bodi hidrolik (Tail Beam)...................................................... 55

Tabel 4.6 Tabel keterangan gambar ................................................................ 58

xi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Ilustrasi Tekanan Hidrolik .............................................................................8

Gambar 2.2 Contoh Ilustrasi Hukum Pascal .....................................................................9

Gambar 2.3 Perpindahan Gaya .........................................................................................10

Gambar 2.4 Aliran Fluida .................................................................................................11

Gambar 2.5 Kecepatan Aliran ..........................................................................................13

Gambar 2.6 Kerugian Tekanan ........................................................................................14

Gambar 2.7 Aliran Laminar .............................................................................................15

Gambar 2.8 Aliran Turbulen ............................................................................................16

Gambar 2.9 Foto Proses Pemotongan Gergaji Otomatis ..................................................19

Gambar 2.10 Foto Proses Bubut Manual ........................................................................20

Gambar 2.11 Foto Proses Bubut CNC .............................................................................20

Gambar 2.12 Foto Proses Pengeboran (Radial) ...............................................................24

Gambar 2.13 Foto Proses Penghalusan ............................................................................25

Gambar 2.14 Hidrolik Kapasitas 7 Ton ...........................................................................25

Gambar 2.15 Jenis-Jenis Bak Untuk Mobil Dump Truck ................................................26

Gambar 2.16 Rangkaian Kerja Sistem Hidrolik ...............................................................28

Gambar 2.17 Foto PTO (Power Take Off) Yang Digunakan Pada Mobil

Jenis Colt Diesel .........................................................................................29

Gambar 2.18 Foto Pompa Hidrolik Jenis Kp - 55 ............................................................30

Gambar 2.19 Dua Jenis Pompa Hidrolik ..........................................................................31

xii
Gambar 2.20 Foto Piping System ....................................................................................33

Gambar 2.21 Foto Tangki Oli / Resevoir .........................................................................34

Gambar 4.1 Kondisi Awal Rangkaian Sistem Pemipaan Pada Hidrolik

Kapasitas 7 Ton .............................................................................................40

Gambar 4.2 Eye Bolt & Flanger Eye Bolt Pada Pompa ...................................................42

Gambar 4.3 Eye Bolt & Flange Bolt Pada Body Hidrolik ...............................................42

Gambar 4.4 Foto Eye & Flange Eye Bolt ........................................................................43

Gambar 4.5 Spesifikasi Eye Bolt Pada Pompa ................................................................43

Gambar 4.6 Spesifikasi Eye Bolt Pada Hidrolik (Tail Beam) ..........................................44

Gambar 4.7 Spesifikasi Flange Eye Bolt .........................................................................45

Gambar 4.8 Foto Nipple Gear Pump ................................................................................47

Gambar 4.9 Foto Flange Pipe Jenis KP 75 .......................................................................50

Gambar 4.10 Spesifikasi Flange Pipe Jenis KP 75 ..........................................................51

Gambar 4.11 Rangkaian Sistem Pemipaan Pada Hidrolik Kapasitas 7 Ton

Setelah Perubahan ......................................................................................57

xiii
 DAFTAR NOTASI

SIMBOL KETERANGAN SATUAN

A Luas m2

D Garis tengah m

F Gaya N
m
/detik2
g Percepatan gravitasi
(9,81 m/detik2)

h Head, ketinggian atau kedalaman m

P Daya kW

Q Laju aliran volume m3/dt

t Waktu Detik

V Volume m3

v Kecepatan relatif dalam Hidrolik m/detik

µ Viskositas Kinetik m2/dt

ρ Rapat massa kg/m3

 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Dewasa ini era globalisasi telah menjangkau berbagai aspek

kehidupan, sebagai akibatnya persaingan semakin tajam tidak terkecuali pada

dunia industri otomotif dan alat – alat berat yang berkembang dengan sangat

pesat.

Berdasarkan pada keadaan Negara Indonesia yang merupakan Negara

berkembang yang pemerintah dan masyarakatnya sedang giat membangun

baik pembangunan ekonomi, infrastruktur dan pertambangan sedang gencar

dilaksanakan, sehingga kebutuhan akan alat – alat berat dalam hal ini Dump

Truck sangat dibutuhkan, karena jika dilihat dari segi efisiensi dan efektifitas

baik waktu dan biaya sangat tinggi untuk menunjang kegiatan pembangunan

infrastruktur, perkebunan dan juga untuk industri pertambangan. Dengan

melihat tingginya kebutuhan tersebut diatas maka munculah pemain-pemain

baru, menuntut setiap perusahaan untuk terus berlomba-lomba melakukan

berbagai perbaikan dalam aspek didalamnya, demi bertahan atau menjaga

kelangsungan hidup perusahaan dan berusaha menjadi yang terbaik untuk

meraih pangsa pasar dan untuk mencapai kepuasan tingkat pelanggan.

Untuk menyikapi maraknya persaingan dalam dunia industri otomotif

dan alat – alat berat, maka di perusahaan kami salah satu produsen hidrolik

untuk Dump Truck dan As Roda (AXLE) melakukan perbaikan secara global

dan berkesinambungan dengan tujuan untuk menekan biaya produksi

1
serendah mungkin akan tetapi tetap menjaga mutu produk yang berkualitas

tinggi untuk meraih pangsa pasar baik ditingkat lokal, regional, nasional

maupun pasar global.

Untuk mencapai tujuan tersebut dilakukan berbagai analisa dan

percobaan dilingkup proses produksi dengan tujuan agar mencapai biaya

produksi yang rendah, maka mutlak dilakukan efisiensi (penghematan) demi

menjaga kelangsungan hidup perusahaan ditengah persaingan global, maka

dilakukan efisiensi waktu proses produksi secara menyeluruh pada semua

bagian dan semua Departemen.

Untuk mencapai itu semua bukanlah pekerjaan yang mudah dan

memerlukan waktu yang tidak pendek terutama dalam melakukan analisa dan

percobaan pada waktu proses permesinan dalam menghasilkan suatu produk

jadi. Waktu proses permesinan adalah waktu aktivitas mesin untuk

menghasilkan tiap satu (pc) produknya, dan biasanya dihitung dalam satuan

detik.

Dalam hal ini penulis akan memaparkan beberapa perubahan dengan

cara memodifikasi komponen – komponen pada sistem pemipaan pada bagian

pompa hidrolik (Gear Pump) dan juga melakukan modifikasi komponen –

komponen sistem pemipaan pada bagian bodi hidrolik (Tail Beam) dengan

tujuan menyingkat waktu proses produksi.

2
1.2 Tujuan Penulisan

Adapun tujuan dari penulisan ini diantaranya adalah :

- Untuk mengetahui dan menganalisa secara detail proses – proses yang ada

dalam pembuatan komponen – komponen sistem pemipaan pada pompa

hidrolik dan juga komponen – komponen sistem pemipaan pada bodi

hidrolik (Tail Beam)

- Untuk mengetahui efisiensi waktu proses produksi dengan cara

membandingkan sebelum dan sesudah modifikasi atau perubahan ditinjau

dari segi waktu proses produksi.

- Untuk menentukan sistem kerja dan proses yang lebih baik dari sistem

kerja dan proses yang sudah ada saat ini.

- Untuk memenuhi salah satu syarat untuk mendapatkan gelar Sarjana

Teknik di Universitas Mercubuana Jakarta.

1.3 Pembatasan Masalah

Dalam penulisan tugas akhir dengan judul “Modifikasi Komponen

Pemipaan Eye Bolt Dan Flange Eye Bolt Pada Hidrolik Kapasitas 7 Ton Pada

Mobil Dump Truck” ini dilakukan pembatasan masalah dengan tujuan agar

pembahasan mengarah dan lebih fokus maka permasalahan dibatasi atau

ditekankan pada pengembangan atau modifikasi dari komponen rangkaian

pemipaan yaitu Eye Bolt dan Flange Eye Bolt baik pada pompa hidrolik

maupun pada bodi hidrolik (Tail Beam) dan juga efisiensi waktu proses

produksi dari masing – masing komponen pada rangkaian pemipaan ini

setelah adanya perubahan atau modifikasi.

3
1.4 Metode Penulisan

Dalam penyusunan Tugas Akhir ini, adapun dalam pengambilan data

proses dan analisa menggunakan metode deskriptif :

a. Melakukan Studi Literatur

Penyusunan dengan membaca buku-buku, laporan, data - data trial repport

dan sebagainya yang berkaitan dengan penyusunan Tugas Akhir (TA).

b. Melakukan Observasi Lapangan

Penyusunan dilakukan dengan cara pengambilan data dan analisa proses

yang berlangsung pada proses produksi dengan cara melakukan

pengamatan baik secara langsung maupun tidak langsung proses yang

sedang berjalan dilapangan, kemudian melakukan beberapa percobaan

untuk mendapatkan hasil yang diinginkan dari modifikasi atau perubahan

komponen – komponen dari pemipaan pada hidrolik kapasitas 7 Ton pada

mobil Dump Truck ini. Dengan cara ini diharapkan bisa membandingkan

atau mempraktekan secara langsung antara teori yang didapat pada

perkuliahan dengan proses produksi yang berlangsung di lapangan.

c. Bimbingan dan Arahan dari Dosen Pembimbing

Supaya hasil penyusunan Tugas Akhir ini sesuai dengan yang diharapkan

dan tidak menyimpang dari judul yang ada maka dilakukan assestensi

dengan dosen pembimbing assentensi yang dilakukan beberapa kali dari

setiap bab sehingga proses penyusunan bisa terarah dan sistematis.

4
1.5 Sistematika Penulisan

Dalam penyusunan tugas akhir ini menggunakan sistematika sebagai

berikut ini :

BAB I : PENDAHULUAN

Pada bab ini berisikan tentang latar belakang penulisan, tujuan

penulisan, pembatasan masalah, metode penulisan, serta

sistematika penulisan.

BAB II : LANDASAN TEORI

Pada bab ini berisikan tentang teori dasar yang menunjang dan

berhubungan dengan penulisan ini juga teori dasar hidrolik pada

umumnya, teori Manufaktur (teori tentang proses produksi), teori

dasar Mekanika Fluida dan Hidrolika dan juga komponen-

komponen dari rangkaian sistem pemipaan pada kondisi awal pada

hidrolik kapasitas 7 ton yang dipasang pada unit mobil Dump

Truck yang akan dilakukan perubahan atau modifikasi.

BAB III : PROSEDUR PENELITIAN

Pada bab ini berisikan tentang diagram alir penelitian, bahan dan

peralatan yang digunakan dalam penelitian, serta instrument-

instrument ukur yang dipakai dalam penelitian, baik untuk

mengukur waktu maupun untuk pengukuran benda kerja dalam

rangka melakukan modifikasi atau perubahan pada komponen –

komponen dari rangkaian pemipaan pada hidrolik kapasitas 7 Ton

yang dipasang pada mobil Dump Truck.

5
BAB IV : PEMBAHASAN

Pada bab ini berisikan tentang analisa perubahan atau modifikasi

dan keuntungan modifikasi / perubahan dari komponen-komponen

rangkaian pemipaan baik pada kondisi awal maupun pada kondisi

setelah perubahan pada pompa hidrolik dan juga pada bodi hidrolik

(Tail Beam) pada hidrolik kapasitas 7 ton dan kemudian

membandingkan waktu waktu proses produksinya dan menghitung

persentase dari efisiensi waktu proses produksi.

BAB V : PENUTUP

Pada bab ini berisikan tentang kesimpulan dari hasil analisa

perubahan komponen dari rangkaian pemipaan dan efisiensi waktu

proses produksi yang didasarkan dari hasil - hasil pokok

pembahasan yang sudah dibahas pada bab sebelumnya, dan saran –

saran dalam proses pemasangan rangkaian dari pemipaan pada

hidrolik kapasitas 7 Ton yang dipasang pada mobil Dump Truck.

6
 BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Definisi Hidrolik

Secara umum definisi hidrolik adalah sebagai pemindahan,

pengaturan gaya-gaya dan gerakan-gerakan zat cair/fluida.

Dalam hal ini cairan digunakan sebagai sarana perpindahan energi, minyak

mineral adalah cairan yang sering digunakan.

Hidromekanika (mekanika fluida) dapat dibagi menjadi :

 Hidrostatika adalah mekanika fluida diam atau teori kesetimbangan

dalam cairan,.

 Hidrodinamika adalah mekanika fluida yang bergerak, atau ilmu aliran.

2.2 Hidrostatika (Mekanika Fluida Diam)

2.2.1 Tekanan Hidrostatik (Gravitasi)

Dalam sebuah kolom zat cair terdapat tekanan yang berasal

dari berat zat cair tersebut terhadap suatu luas. Besarnya tekanan

tergantung dari tingginya kolom zat cair, kerapatan (density) Fluida

dan percepatan gravitasi.

ps =  . g. h ............................................................. ( 1 )

Dimana ps = Tekanan Hidrostatik

 = Kerapatan zat cair

g = Gravitasi

h = Tinggi kolom zat cair

7
 Gambar 2.1 Ilustrasi Tekanan Hidrostatik

Kalau bentuk tangki yang digunakan berbeda, diisi dengan

cairan yang sama maka tekanan pada tempat tertentu hanya

tergantung dari tinggi kolom zat cair, p1 = p2 = p3 (Gambar 2.1)

Tekanan Hidrostatik menghasilkan gaya tekan. Pada dasar tangki

jika tekanan (seperti Gambar 2.1) dalam tangki yang berbeda

bentuknya bekerja pada luas yang sama, A1 = A2 = A3, maka gaya

F1, F2, F3, juga sama F1 = F2 = F3.

2.2.2 Tekanan Akibat Gaya Luar (Hukum Pascal)

Jika sebuah gaya F bekerja pada Fluida tertutup melalui suatu

permukaan A, maka akan terjadi tekanan pada Fluida. Tekanan

tergantung dari gaya bekerja tegak lurus alar permukaan dan luas.

F
p= ............................................................. ( 2 )


dimana p = Tekanan dalam Pascal (Pa)

F = Gaya dalam Newton (N)

A = Luas dalam Sequare Metre (m2)

8
 Gambar 2.2 Contoh Ilustrasi Hukum Pascal

Hukum pascal berbunyi :

“Tekanan yang diberikan oleh Fluida diam yang berada

dalam suatu wadah diteruskan kesemua arah sama besar”.

Jadi tekanan bekerja ke semua arah dan serentak, besar tekanan

disemua tempat sama.

2.2.3 Perpindahan Gaya Hidrolik

Bentuk tangki bukan merupakan suatu faktor yang penting,

karena tekanan dapat bekerja ke semua sisi dan besarnya sama, untuk

dapat bekerja dengan tekanan yang berasal dari gaya luar digunakan

sistem seperti pada Gambar dibawah.

9
 Gambar 2.3 Perpindahan Gaya

Jika gaya F1 menekan atas permukaan A1 maka dapat

menghasilkan tekanan :

F1
p = A ............................................................. ( 3 )
1

Tekanan p beraksi diseluruh tempat dari sistem tersebut, juga

atas permukaan A2. Gaya yang dapat dicapai sama beban yang

diangkat.

F2 = p. A2

F1 F F A
Sehingga  2 atau 2  2
A1 A 2 F1 A1

Perbandingan gaya sebanding dengan perbandingan luas.

10
2.3 Hidrodinamika ( Mekanika Fluida Yang Bergerak )

Gambar 2.4 Aliran Fluida

Jika fluida mengalir dalam pipa yang diameternya berubah volume

yang sama akan mengalir dalam waktu yang sama (Gambar 2.4)

Kecepatan volume aliran berubah.

V
Volume aliran Q= ............................................................. ( 4 )
t

liter
dimana Q = Laju aliran volume dalam
menit

V = Volume aliran dalam liter

t = Waktu aliran dalam menit

Volume V = A. s

A.s
Digunakan dalam Q=
t

A = Luas penampang

11
 Jarak s per waktu

S
t = Kecepatan V ( v = )
t

Dengan Q = A. V

Dihasilkan persamaan kontinuitas A1 V1 = A2 V2 ; Q1 = Q2

2.3.1 Hukum Energi (Persamaan Bernoulli)

Hukum energi jika ditetapkan pada Fluida yang mengalir

menyatakan bahwa seluruh energi dari sebuah aliran fluida tidak

berubah selama tidak ada tambahan energi dari atau pemberian

energi keluar.

Persamaan bernoulli

v2 P
  .h  C ............................................................. ( 5 )
2 

Maka dengan melihat persamaan kontinuitas dan persamaan energi

maka menghasilkan keadaan :

“Apabila kecepatan bertambah karena pengurangan diameter maka

energi gerakan akan bertambah”.

Karena energi seluruhnya konstan maka energi potensial atau energi

tekanan atau keduanya harus berubah, artinya dalam pengurangan

diameter akan jadi tambah kecil. Namun perubahan energi potensial

akibat pengurangan diameter hampir tidak dapat diukur dengan

demikian tekanan statik berubah dengan tekanan normal artinya

tergantung dari kecepatan aliran (Gambar 2.5)

12
 Gambar 2.5

Kecepatan Aliran

Tekanan statik berubah dengan tek normal tergantung dari kecepatan

aliran.

2.3.2 Kehilangan Energi Akibat Gesekan

Jika fluida diam (tidak ada gerakan fluida) maka tekanan

sebelum, selama dan sesudah posisi cekik atau secara umum pada

saluran adalah sama.

Jika fluida mengalir dalam sebuah sistem maka gesekan akan

mengakibatkan panas. Dengan demikian sebagian dari energi

berubah dalam bentuk energi panas artinya kerugian tekanan

(Gambar 2.6)

13
 Gambar 2.6

Kerugian Tekanan

Energi hidrolik tidak dapat dipindahkan tanpa kerugian,

besarnya kerugian akibat gesekan tergantung dari :

 Panjangnya pipa

 Kekasaran dinding pipa

 Banyaknya belokan pada pipa

 Diameter pipa

 Kecepatan aliran

2.3.3 Konfigurasi Aliran

Konfigurasi aliran dan juga kerugian akibat gesekan

berhubungan dengan diameter pipa dan kecepatan aliran.

14
a) Aliran Laminar

Dalam aliran laminar masing-masing partikel Fluida sampai

kecepatan tertentu bergerak dalam lapisan yang seragam dan

hampir tidak saling mengganggu.

Gambar 2.7

b) Aliran Turbulen

Jika kecepatan aliran bertambah sedangkan diameter pipa

sama maka pada kecepatan tertentu (kecepatan kritis) perilaku

aliran berubah. Aliran menjadi bertolak dan turbulen. Masing-

masing partikel bergerak tidak teratur pada suatu arah, saling

mempengaruhi satu sama lain dan saling merintangi, maka

hambatan aliran dan kerugian hidrolik bertambah, karena itu

aliran turbulen tidak di inginkan pada unit-unit hidrolik.

15
 Gambar 2.8

Aliran Turbulen

2.3.4 Bilangan Reynold Re

Aliran dapat ditentukan dengan bilangan Reynold

v. dH
Re = Re tanpa dimensi .............................................. ( 6 )


Dimana : v = Kecepatan aliran ( m/s )

dH = Diameter hidrolik ( m )

Jika tidak ada dihitung.

A
dH =4x
U

Dimana A = Luas penampang

U = Keliling


2
= Viskositas kinetik ( m s )

Rec = 2300

Nilai ini berlaku untuk pipa bundar, halus

16
 (dari segi teknik dan lurus. Pada Re kritis bentuk aliran berubah dari

laminar ke turbulen dan sebaliknya).

2.4 Proses Permesinan

Kegiatan suatu proses produksi dalam industri harus dipandang

sebagai suatu perbaikan terus menerus (Continuous Improvement) yang

dimulai dari memunculkan ide-ide untuk menghasilkan suatu produk,

pengembangan produk, modifikasi dan efisiensi, selanjutnya berdasarkan data

dari hasil pengamatan dan percobaan maka dapat di kembangkan ide-ide

untuk menciptakan produk baru atau memperbaiki produk lama beserta proses

produksi yang ada saat ini. Dan didalam kegiatan produksi yang dilaksanakan

ini haruslah selalu dilakukan analisa untuk memperoleh perbaikan atau

memperoleh metode baru yang lebih efektif dan efisien, dan dari perbaikan

yang dilaksanakan diharapkan memperoleh proses standar yang dibakukan

untuk kemudian diperhitungkan waktu standarnya, dan waktu standar ini yang

akan digunakan sebagai pedoman waktu penyelesaian pekerjaan permesinan.

Dalam pengamatan proses produksi yang erat kaitannya dengan

pendataan waktu proses permesinan atau pendataan waktu pokok pemakaian

dan waktu persiapan. Proses produksi seperti adalah merupakan interaksi

antara bahan dasar, bahan-bahan pembantu, tenaga kerja, mesin-mesin serta

alat-alat perlengkapan yang digunakan. Dengan adanya interaksi antara faktor-

faktor produksi tersebut, maka akan menghasilkan output / hasil. Pengaturan

terhadap interaksi dari berbagai faktor produksi tersebut akan memperbaiki

tingkat efektivitas serta efisiensi dari proses produksi.

17
 Dilain pihak jika terjadi interaksi yang tidak beraturan dan kurang

lancar dengan sendirinya akan menghambat pula efisiensi dan efektivitas dari

proses produksi tersebut. Dan pengaruh selanjutnya adalah output / hasil yang

kurang baik. Faktor produksi disini adalah meliputi bahan baku (material),

tenaga kerja, mesin-mesin dan peralatan penunjang lainnya sedangkan metode

kerja adalah interaksi antara perkakas / mesin-mesin dengan tenaga kerja dan

bahan baku sedangkan proses adalah interaksi antara bahan baku dengan

tenaga kerja dan perkakas / mesin-mesin.

Efektif dapat diartikan bahwa dengan penggunaan faktor-faktor

produksi tertentu dapat dihasilkan output / hasil produksi yang sebanyak-

banyaknya, sedangkan efisien berarti bahwa proses produksi dapat berjalan

dengan waktu yang minimal tetapi dapat diselesaikan tepat waktu.

Didalam setiap tingkat proses produksi setiap komponen harus

dianalisa untuk memperoleh keterangan tentang urutan proses pembuatannya,

misalnya : dibubut, dimilling, dishaper, digerinda dan sebagainya. Sedangkan

urutan proses pembuatannnya dapat ditempuh melalui beberapa macam

urutan, misalnya : digergaji, kemudian dibubut, setelah itu dimilling, dan

akhirnya digerinda. Tetapi dalam hal ini kita perlu mencari alternatif lain

untuk dapat mempercepat ataupun mempermudah proses, alternatif-alternatif

yang ada dikumpulkan dan dianalisa sehingga menghasilkan urutan proses

yang lebih menguntungkan. Dengan demikian keputusan tentang routing yang

diambil adalah yang akan membawa biaya produksi terendah. Proses produksi

pada umumnya bersifat jangka panjang dan tidak untuk dirubah sedangkan

metode kerja lebih bersifat jangka pendek dan selalu dilakukan perbaikan.

18
2.4.1 Urutan Proses Produksi

Urutan proses produksi dibagi beberapa langkah atau tahapan

antara lain adalah :

1. Proses Pemotongan Bahan (cutting)

Setelah dilakukan pengukuran dilakukan proses

pemotongan berdasarkan kebutuhan dan rencana produksi. Proses

pemotongan ini dilakukan dengan menggunakan :

Mesin potong manual : Hack saw, band saw, gas cutting

Mesin potong otomatis : CNC plasma Cutting

Dalam proses pemotongan bahan dapat digunakan rumus :

2. L. n
vcm =
1000

Dimana vcm = Gerakan maju mundur gergaji

L = Diameter benda kerja (tinggi kerja gergaji)

n = Langkah pemotongan per menit

Gambar 2.9

Foto Proses Pemotongan Gergaji Otomatis

19
2. Proses Machining (bubut)

Dalam proses bentuk dari bahan baku (material) dirubah /

dikerjakan sesuai dengan gambar kerja, baik spesifikasi ataupun

bentuk benda. Proses bubut ini dilakukan dengan menggunakan

mesin bubut manual dan mesin bubut CNC (Computer Numerical

Control).

Gambar 2.10

Foto Proses Bubut Manual

Gambar 2.11

Foto Proses Bubut CNC

20
 Mesin bubut adalah salah satu mesin perkakas dimana

benda kerjanya diputar pada kepala tetap ( head stock ) dan pahat

potongnya dipasang pada tempat pahat ( tool post ) yang menempel

pada eretan. Mesin ini dapat digunakan untuk pembuatan benda-

benda yang silindris, ulir, tirus dan poros bertingkat.

2.1. Cara pembubutan

Dalam melakukan proses pembubutan harus selalu kita

perhatikan hal-hal sebagai berikut :

- Pemasangan benda kerja dan pahat harus cukup kuat , hal ini

agar pada saat penyayatan tidak akan terjadi lepasnya benda

kerja dari chuck atau pahat bubut dari tempatnya yang

kemungkinan besar akan menimbulkan kecelakaan baik bagi

operator maupun mesin itu sendiri.

- Posisi benda kerja harus simetris tidak boleh oleng ,hal ini

agar tidak terjadi beban kejut pada pahat bubut dan akhirnya

menimbulkan patah ataupun tumpulnya pahat.

- Yakinkan sebelum melakukan pembubutan posisi benda

kerja maupun pahat dalam kondisi aman, putar secara pelan-

pelan dengan tangan. Setelah semua aman baru meanjutkan

pembubutan.

21
2.2. Pembubutan Tirus

Selain membubut benda lurus dan bertingkat mesin

bubut juga bisa digunakan untuk membubut benda benda yang

tirus. Pada pembuatan tirus ini dapat dilakukan dengan dua

cara yaitu :

a. Dengan menggeser kepala lepas

D-d L

Rumus menggeser kepala lepas X = ____ x __

2 

Dimana :

X : Jarak geser kepala lepas terhadap sumbu spindel ( mm )

D : Diameter terbesar benda kerja ( mm )

d : Diameter terkecil benda kerja ( mm )

L : Panjang benda kerja ( mm )

 : Panjang tirus ( mm )

b. Menggeser tempat pahat ( eretan melintang ) sesuai besar

sudut yang diinginkan.

2.3. Pembubutan Ulir

Secara umum ulir segi tiga terbagi dalam dua yaitu :

- Ulir Metric dengan sudut ulir 60

- Ulir Whith Worth dengan sudut ulir 55

22
 Dalam pembubutan ulir ini putaran spindel harus

disesuaikan dengan merubah handle untuk putaran spindel.

Selain itu harus disetel handle-handle lain untuk pembubutan

ulir sesuai dengan tabel yang sudah tersedia dalam mesin

bubut.

2.4. Pahat Bubut

Secara umum pahat bubut harus memenuhi beberapa

kriteria sudut sebagai berikut :

- Sudut potong sisi - Sudut jalur bebas

- Sudut baji - Sudut siduk

Adapun pahat bubut sendiri ada beberapa jenis di antaranya :

- Pahat kasar kanan - Pahat kanan kiri

- Pahat halus - Pahat permukaan kanan

- Pahat permukaan kiri - Pahat potong

- Pahat alur

2.5. Kecepatan Potong

Secara umum proses pengerjaan pada mesin bubut

didasarkan pada kecepatan potong pahat bubutnya. Berikut ini

adalah rumus dasar untuk menghitung kecepatan potong pada

mesin bubut :

xDxn

V = _________

1000

23
 Dimana :

V : Kecepatan potong ( meter / menit )

D : Diameter benda kerja ( milimeter )

n : Putaran spindel ( rpm )

3. Proses Bor (Drilling)

Dalam proses ini dilakukan pembuatan lubang atau pembuatan ulir

pada silinder atau plat sesuai dengan kebutuhan dan gambar kerja. Dan

proses pengeboran ini dilakukan dengan menggunakan mesin bor manual

dan mesin bor otomatis (radial).

Gambar 2.12

Foto Proses Pengeboran (Radial)

4. Proses Penghalusan (Grinding)

Kegiatan yang dilakukan dalam proses ini adalah menghilangkan

kotoran-kotoran, memperhalus dan juga menghilangkan sisi-sisi tajam dari

proses pengeboran yang bisa membahayakan operator pada proses

24
 assembling. Proses penghalusan ini juga bertujuan untuk keamanan

(safety).

Gambar 2.13

Foto Proses Penghalusan

2.5 Hidrolik Kapasitas 7 Ton Pada Mobil Dump Truck

Gambar 2.14

Hidrolik Kapasitas 7 Ton

25
 Hidrolik jenis ini atau model ADR-7 dipasang pada unit kecil (mobil

bak Colt Diesel) dengan beberapa jenis bak truk, pada umumnya yang sering

dijumpai adalah :

1. Model U – body dump type

2. Model three way body dump type

3. Scoop end body dump type

4. Square body dump type

Gambar 2.15

Jenis-Jenis Bak Untuk Mobil Dump Truck

Pada hidrolik jenis ini adalah mengunakan sebuah valve yang

dipasang dalam suatu rangkaian piston assy yang akan bekerja apabila piston

pada posisi titik mati bawah (TMB) yang bertugas memperlambat dan

memperhalus turunnya body dump (bak truk) saat bersinggungan dengan

26
chassis mobil. Dan kapasitas angkut maksimum dari unit hidrolik jenis ADR

7 ini adalah 9000 kg.

2.5.1 Jenis Hidrolik Dan Cara Kerja

Jenis hidrolik yang digunakan disini adalah janis “single

acting” yaitu kerja hidrolik untuk naik (gerak piston dari titik mati

bawah / TMB menuju titik mati atas / TMA) berdasarkan tekanan

fluida yang digerakan oleh pompa hidrolik (gear pump) dan pada

waktu titik turun (pergerakan piston dari titik mati atas / TMA

menuju titik mati bawah / TMB) adalah berdasarkan gaya tekan /

berat dari bodi dan bak itu sendiri, turun setelah posisi dump control

(tuas) ditarik pada posisi turun, atau selain karena adanya gaya

gravitasi dan berat dari bodi dan bak itu sendiri dan hidrolik jenis ini

dipasang pada unit kecil (mobil Colt Diesel), dan cara kerja dari

suatu sistem hidrolik yang sipasang pada mobil dump truk adalah :

 Engine / mesin menggerakan PTO (Power Take Off) melalui

sebuah drift shaft

 PTO (Power Take Off) menggerakan pompa hidrolik disini

digunakan jenis gear pump, melalui sebuah drift shaft untuk

menggerakn fluida (oli) / menghisap dari tangki oli (oil

reservoir)

 Setelah fluida terhisap dari tangki diteruskan ke dalam silinder

hidrolik melalui pipa-pipa penghubung (pipa input) dalam suatu

rangkaian sistem pemipaan

27
  Setelah terdorong oleh fluida dan piston berada pada posisi titik

mati atas (TMA) fluida menglir kembali ke bak tangki

penampungan oli (oil reservoir) melalui pipa-pipa penghubung,

disini pipa-pipa output dalam suatu rangkaian pemipaan (proses

sirkulasi)

 Ketika piston turun dari titik mati atas (TMA) menuju titik mati

bawah (TMB) fluida mengalir kembali ke tangki melalui pompa

hidrolik (posisi dump control turun dan pompa hidrolik (gear

pump) netral.

Gambar 2.16

Rangkaian Kerja Sistem Hidrolik

2.5.2 Komponen-Komponen Yang Digunakan

Dalam suatu rangkaian sistem hidrolik digunakan beberapa

komponen sebagai berikut :

28
 PTO (Power Take Off)

Adalah salah satu dari komponen sistem hidrolik yang berfungsi

menggerakn pompa yang dihubungkan oleh sebuah drift shaft

dan PTO (Power Take Off) ini dipasang langsung pada putaran

engine dari mobil tersebut.

Jadi fungsi PTO (Power Take Off) secara umum adalah

menggerakan pompa hidrolik disini digunakan jenis gear pump

yang memanfaatkan putaran mesin.

Gambar 2.17

Foto PTO (Power Take Off) Yang Digunakan

Pada Mobil Jenis Colt Diesel

 Pompa

Pompa adalah salah satu komponen dari sistem hidrolik

yang berfungsi untuk menggerakan fluida baik mendorong

29
 maupun menghisap fluida. Pompa yang digunakan disini adalah

jenijs gear pump type KP55, dengan spesifikasi sebagai berikut :

 Diseharge volume 43,5 cc/rev

 Maximum pressure 21 Mpa

 Rated Pressure 8 Mpa

 Maximum speed 1800 rpm

 Rated speed 800 rpm

 Rotation CCW in Axis Side

 Gross weight 12 kg

Gambar 2.18

Foto Pompa Hidrolik Jenis Kp – 55

Dan pompa yang digunakan dalam suatu sistem hidrolik adalah

beberapa macam, tetapi yang sering ditemui dalam dunia industri dump

truck ada dua jenis yaitu :

1. Pompa hidrolik jenis gear pump

2. Pompa hidrolik jenis vane pump

30
 Gambar 2.19

Dua Jenis Pompa Hidrolik

 Piping System

Pada hidrolik kapasitas 7 ton terdapat sistem pemipaan yang

berfungsi sebagai jaringan sirkulasi ataupun perantara bagi fluida

untuk bekerja naik dan turunnya piston dari titik mati atas (TMA)

menuju titik mati bawah (TMB) atau sebaliknya.

31
Didalam rangkaian sistem pemipaan ini terdiri dari dua jalur,

yaitu jalur input dan jalur output.

Jalur input adalah jalur yang dilalui fluida saat fluida bertekanan

bekerja mendorong piston dari titik mati bawah (TMB) menuju

titik mati atas (TMA) sedangkan jalur output adalah jalur yang

dilalui fluida yang berada pada area diatas piston sehingga fluida

tersebut terdorong keatas dan keluar menuju tangki

penampungan oli (oil reservoir).

Didalam rangkaian sistem pemipaan baik jalur input maupun

jalur output adalah menggunakan beberapa komponen dan pipa-

pipa.

Beberapa komponen pada jalur input adalah :

- Eye bolt kp 55

- Flange eye bolt

- Reducer

- Adafter

- Eye bolt tail beam

- Flange eye bolt

Sedangkan komponen pemipaan pada jalur output adalah :

- Hose nipple 1”

- Reducer

- Nipple 1 ½’

- Flange gear pump kp 55

- Hose rubber 1 dan 1/5”

32
 Gambar 2.20

Foto Piping System

 Tangki Oli / Reservoir

Dalam suatu rangkaian sistem pemipaan pada sistem

hidrolik pasti menggunakan tangki oli / reservoir yang berfungsi

untuk menampung fluida baik dari jalur output ataupun

menditribuksikan fluida ke pompa setelah dihisap oleh pompa

hidrolik.

Sedangkan untuk pengisian fluida kedalam tangki

ditentukan dalam suatu standar pengisian oli yaitu menentukan

besarnya volume pengisian sebanyak 25 liter seperti yang tertera

pada point card (lihat pada Lampiran).

Dan pada tangki oli / reservoir ini terdapat dua lubang

pada bagian bawahnya, satu lubang untuk jalur fluida dari

rangkaian pemipaan output, dan satu lubang lagi jalur fluida ke

pompa hidrolik (gear pump) melalui pipa karet ukuran 1,5”, yang

33
dipasang langsung menuju pompa hidrolik (Gear Pump) melalui

sebuah nipple 1 ½“ dan Flange Gear Pump.

Gambar 2.21

Foto Tangki Oli / Reservoir

34
 BAB III

PROSEDUR PENELITIAN

3.1 Diagram Alir Proses Penelitian

Mulai

Studi Pustaka

Bahan Penelitian

Penelitian

Data

Analisa data

Kesimpulan

SELESAI

Penelitian dimulai dari studi pustaka seperti yang telah penulis terangkan

diatas.

Bahan penelitian meliputi sistem pemipaan pada hidrolik kapasitas 7 ton

dalam rangka efisiensi waktu produksi/menyingkat waktu proses produksi.

35
 Data-data diambil dari pengamatan dilapangan dan dari arsip seperti

gambar produksi. Data dari lapangan diambil menggunakan alat-alat seperti stop

watch untuk menghitung waktu, jangka sorong & roll meter untuk mengukur

jarak, pitch gauge untuk mengukur ulir, dan rangkaian sistem pemipaan ini sendiri

sebagai obyek penelitian. Data-data yang telah diambil kemudian diolah dan

dianalisa sehingga dapat ditarik kesimpulannya.

3.2 Bahan dan Peralatan Penelitian

1. Rangkaian Sistem Pemipaan

Sistem pemipaan adalah salah satu bagian terpenting dalam suatu

rangkaian sistem Hidrolik, dimana tempat mengalirnya Fluida yang

berfungsi sebagai sarana perpindahan energi. Pada kondisi awal sistem

dari pemipaan ini adalah menggunakan dua Eye bolt dan Flange Eye bolt

yang masing-masing berada pada pompa hidrolik dan pada hoist cylinder

(silinder hidrolik).

Selain mempunyai dua komponen tersebut diatas juga

mempunyai komponen-komponen tersebut :

Tabel 3.1

Komponen dari Rangkaian Sistem Pemipaan

No Part No. Part Name Qty

1 RA – 34200A Hose tail hipple 1

2 HCL – 38 Clamp Hose 2

3 HH – 125710 – 12 Hose rubber 1” 1

4 1008 – 25 Oil reservoir 1

36
5 HCL – 50 Clamp Hose 2

6 S520308010 Hose rubber 1 ½” 1

7 HH – 319940125 Hose high surge 1

8 RA – 341000 Adafter ¾” 1

9 DOJOLOK – 4001 Pipe ¾” 1

10 DBF 120 – S403A Eye bolt 2

11 OZIA – P.32 Oring 2

12 FR – 00728009 Flange Eye Bolt 2

2. Eye Bolt & Flange Eye Bolt pada Pompa

Secara garis besar Eye bolt berfungsi sebagai pengikat dari pipa

tekanan tinggi pada pompa hidrolik dan juga sebagai tempat aliran

Fluida yang kemudian diteruskan ke Flange Eye bolt yang dihubungkan

dengan pipa sebelum mengalir melalui pipa tekanan tinggi menuju

silinder Hidrolik.

3. Eye Bolt & Flange Eye Bolt pada Silinder Hidrolik

Eye bolt & Flange Eye bolt disini fungsinya sama dengan yang

sebelumnya, perbedaannya adalah pada pemasangan dipasang antara

pipa tekanan tinggi dan silinder hidrolik/pemasangannya langsung pada

bodi hidrolik. (Tail Beam)

37
3.3 Instrumen Ukur

1. Stop Ukur

Adalah suatu alat yang digunakan untuk mengetahui lama waktu proses

pengerjaan permesinan, dari proses pemotongan bahan (material),

pengerjaan pemesinan (bubut) disini dikerjakan pada mesin bubut CNC

(Computerize Numerical Control), pengerjaan akhir (finished good)

sampai dengan penghalusan dengan menggunakan gerinda dan champer

atau menghilangkan sisi-sisi tajam dalam satuan menit.

2. Jangka Sorong (Vernier Calliper)

Adalah suatu alat yang digunakan untuk mengukur hasil dari proses

pengerjaan permisinan meliputi ukuran panjang, diameter dalam,

diameter luar, lebar alur dan tebal, dengan menggunakan berbagai

macam keterampilan pada umunya yang sering dijumpai dilapangan

adalah :

- Ketelitian 0,01 mm

- Ketelitian 0,02 mm

- Ketelitian 0,05 mm

Dan pada ketelitian ini digunakan dua jenis jangka sorong (vernier

calliper) yaitu :

1. Jangka sorong (vernier calliper) standar 0-300 mm

2. Jangka sorong (vernier calliper) groove 0 – 250 mm yang digunakan

untuk mengukur tebal alur dan lebar alur.

38
3. Roll meter

Adalah suatu alat yang digunakan untuk mengukur hasil dari proses

pemotongan bahan (material) dan biasanya alat ini (roll mater)

digunakan untuk mengukur dengan ukuran kasar / teleransi besar

sampai dengan + 2 mm, ini terjadi karena hasil dari proses

pemotongan biasanya tidak presisi (miring)

4. Pitch Gauge

Adalah suatu alat yang digunakan untuk mengukur ulir yang

dihasilkan dari proses pengerjaan permesinan (bubut CNC)

5. Jig Ulir Eye Bolt

Aldah suatu alat yang kurang lebih sama fungsinya dengan pitch

gauge, pengukuran ulir hasil dari proses pengerjaan permesinan

biasanya hasil pertama diperiksa menggunakan pitch gauge, setelah

sesuai dengan standar dan gambar selanjutnya pengecekan ulir hasil

pengerjaan dari proses permesinan (disini eye bolt) diperiksa

menggunakan jig ulir eye bolt yang pada umumnya ada dua jig,

yaitu :

1. Jig GO

2. Jig NO GO

Jai jig ulir eye bolt disini digunakan setelah hasil pertama dari proses

pengerjaan permesinan yang diperksa terlebih dahulu menggunakan

pitch gauge, atau bisa juga dikatakan memastikan ulir yang

dihasilkan sesuai dengan standar dan gambar.

39
 BAB IV

PEMBAHASAN

4.1 Kondisi Awal Sistem Pemipaan Pada Hidrolik Kapasitas 7 Ton Pada

Mobil Dump Truck

Pada kondisi awal dari sistem pemipaan pada hidrolik kapasitas 7 ton

pada mobil Dump Truck adalah menggunakan dua buah Eye Bolt dan Flange

Eye Bolt yang masing-masing dipasang pada pompa hidrolik dan pada bodi

hidrolik (Tail Beam).

Gambar 4.1

Kondisi Awal Rangkaian Sistem Pemipaan Pada Hidrolik Kapasitas 7 Ton

40
 Jenis hidrolik disini adalah hidrolik single acting dengan kapasitas 7

Ton. Eye Bolt dan Flange Eye Bolt yang dipasang ada pompa pada kondisi

awal adalah menggunakan dua buah O-ring P. 32 yang dipasang pada Flange

Eye Bolt yang berfungsi untuk mencegah kebocoran aliran fluida saat hidrolik

bekerja dalam rangkaian Eye Bolt dan Flange Eye Bolt dan pompa. hidrolik

(Gambar 4.2). Dan pada bagian atau komponen inilah akan dilakukan

perubahan atau modifikasi dengan tujuan untuk menyingkat waktu proses

produksi dengan menyederhanakan beberapa bagian atau komponen tetapi

dengan tetap menjaga mutu dan kualitas dari produk hasil perubahan atau

modifikasi meskipun dengan waktu, spesifikasi bahan dan material mengalami

perubahan.

Gambar 4.2

Eye Bolt dan Flange Eye Bolt Pada Pompa

41
 Dan dalam pemasanganya ada beberapa ketentuan penting yang harus

di perhatikan adalah memastikan Eye Bolt dan Flange Eye Bolt yang akan

dipasang pada pompa telah terlebih dahulu dibersihkan dari kotoran-kotoran

sisa proses pemesinan baik proses permesinan machining (CNC) dan proses

pengeboran (Drilling), karena bila ada kotoran sisa proses permesinan (Proses

Machining dan Drilling). Maka kotoran sisa proses permesinan tersebut

(Bram) akan masuk kedalam silinder hidrolik yang akan mengakibatkan

kerusakan. Dan begitu pula kondisi awal dari Eye Bolt dan Flange Eye Bolt

yang dipasang pada bodi hidrolik menggunakan dua buah. O-ring P.32 yang

dipasang pada Flange Eye Bolt yang berfungsi untuk mencegah kebocoran

aliran Fluida pada bodi hidrolik saat hidrolik bekerja. (Gambar 4.3)

Gambar 4.3

Eye Bolt dan Flange Bolt Pada Bodi Hidrolik

42
4.1.1 Spesifikasi Eye Bolt dan Flange Eye Bolt

Gambar 4.4

Foto Eye Bolt dan Flange Eye Bolt

Pada dasarnya Eye Bolt dan Flange Eye Bolt baik pada pompa

maupun pada body hidrolik (Tail beam) adalah perbedaannya hanya

pada ulir/drat, yang pada pompa menggunakan ulir M26 x 1,5 seperti

pada Gambar 4.5.

45

38

28

Ø11
M26 X 1.5
Ø29

Ø17

47,3

C1 C1 C1

41
15 3 13

64

Gambar 4.5

Spesifikasi Eye Bolt Pada Pompa

43
 Sedangkan Eye Bolt dan Flange Eye Bolt pada bodi hidrolik (Tail

Beam) adalah menggunakan ulir ¾ x 14 gang, sedangkan pada semua

dimensi (spesifikasi) seperti panjang, tebal, diameter proses permesinan

CNC, diameter prcses pengeboran (Drilling) adalah sama. Dan juga

untuk bahan dan materialnya adalah sama, dan untuk waktu pengerjaan

proses permesinan (dalam satuan menit) dari proses Cutting, Machining

(CNC), Drilling dan Grinding adalah sama, Seperti yang ditunjukan

pada Gambar 4.6, dan dijelaskan pada Tabel 4.1

45

38

28

Ø11
3/4"X14.G BSP
Ø29

Ø17

C1 C1 C1 47,3

41
15 3 13

64

Gambar 4.6

Spesifikasi Eye Bolt Pada Hidrolik (Tail Beam)

44
 Sedangkan untuk Flange Eye Bolt pada kondisi awal selain

menggunakan dua buah O-ring P. 32 dimana dudukan O-ring ini adalah

hasil dari proses permesinan machining (CNC) dan menggunakan dua

lubang ganda hasil dari proses pengeboran yaitu diameter  21 dan

diameter  28 sebagai dudukan pipa.

36

2,5 3 (25) 3 2,5

15°

Ø46,5

Ø50,8
Ø38

Ø29

Ø37

21
5,5

28

SECTION A - A

Gambar 4.7

Spesifikasi Flange Eye Bolt

4.1.2 Spesifikasi Bahan (Material) dan Waktu Proses Permesinan

Untuk spesifikasi dari bahan (Material) dari keempat komponen

Eye Bolt dan Flange Eye Bolt pada pompa dengan Eye Bolt dan Flange

Eye Bolt pada bodi hidrolik dan juga waktu proses permesinan cutting,

machining, drilling dan grinding dijelaskan pada Tabel 4.1.

45
 Tabel 4.1

Spesifikasi Bahan (Material) dan waktu proses permesinan

Nama Material Proses Waktu Permesinan

No Qty
Komponen Komponen Permesinan / PC (Min)

1. Eye Bolt Pada Hexaqonal Cutting 1 6

Pompa 41 x 69 mm CNC 1 8

Drilling 1 5

Grinding 1 1

Sub Total 20 Menit

2. Eye Bolt pada Hexaqonal Cutting 1 6

Body Hidrolik 41 x 69 mm CNC 1 8

(Tail Beam) Drilling 1 5

Grinding 1 1

Sub Total 20 Menit

3. Flange Eye Bolt Assental Cutting 1 6

 2” x 41 mm CNC 1 8

Drilling 1 7

Grinding 1 1

Sub Total 22 Menit

4. O - ring P. 32 2

46
 Selain ke tiga komponen tersebut diatas juga digunakan

komponen oring jenis P. 32 (2 PC) dipasang pada flange (Bodi Hidrolik)

pada kondisi awal adalah :

 Proses pembuatan lubang  24,5 = 10 menit

 Proses pembuatan ulir ¾” x 14 G = 5 menit

4.2 Kondisi Setelah Perubahan

4.2.1 Modifikasi Eye Bolt dan Flange Eye Bolt pada Pompa

Modifikas Eye Bolt dan Flange Eye Bolt disini bertujuan untuk

menyingkat waktu proses produksi dan penghematan bahan/material.

Pada kondisi awal Eye Bolt dan Flange Eye Bolt adalah dua komponen

penting yang dipasang pada rangkaian sistem pemipaan (pada pompa

hidrolik), setelah dilakukan modifikasi/perubahan proses menjadi satu

komponen yaitu Nipple Gear Pump.

Gambar 4.8

Foto Nipple Gear Pump

47
Untuk spesifikasi dibagi menjadi dua, yaitu :

A. Sepesifikasi part / komponen Nipple gear pump.

B. Spesifikasi bahan (Material) dan waktu proses permesinan.

A. Spesifikasi Nipple Gear Pump

Material Hexaqonal 41 mm

Diameter dalam  16 mm

Diameter untuk pipa  27 mm

Diameter dalam untuk O-ring  29 mm

Diameter Luas untuk O-ring  38 mm

Ulir M26 x 1,5

Panjang ulir 18 mm

Panjang total 45 mm

Dan penggunaan O-ring setelah perubahan/modifikasi adalah 1 PC.

B. Spesifikasi Bahan (Material) dan Waktu Proses Permesinan

Setelah dilakukan modifikasi (perubahan) dengan

melakukan penelitian dan analisa dari Eye Bolt dan Flange Eye

Bolt pada pompa hidrolik menjadi Nipple Gear Pump maka untuk

spesifikasi dari bahan (material) dan juga proses pengerjaan

permesinan secara umum juga mengalami beberapa perubahan,

dapat dilihat pada Tabel. 4.2.

48
 Tabel 4.2

Spesifikasi Bahan (Material) dan Waktu Proses Permesinan setelah

Perubahan / Modifikasi

Nama Material Proses Waktu Permesinan

No Qty
Komponen Komponen Permesinan / PC (Min)

1. Nipple Gear Hexaqonal Cutting 1 4,53

Pump 41 x 50 CNC 1 5

Sub Total 9,33

2. O-ring P. 29 1

4.2.2 Modifikasi Eye Bolt dan Flange Eye Bolt Pada Bodi Hidrolik

Modifikasi Eye Bolt dan Flange Eye Bolt pada bodi hidrolik

(Tail Beam) bertujuan untuk menyingkat waktu proses produksi dan

penghematan bahan (Material). Pada kondisi Awal Eye Bolt dan

Flange Eye Bolt adalah dua komponen yang dipasang pada bodi

hidrolik (Tail Beam), setelah dilakukan perubahan/modifikasi

disederhanakan menjadi satu part/komponen yaitu Flange Pipe jenis

Kp. 75, seperti pada gambar dibawah :

49
 Gambar 4.9

Foto Flange Pipe Jenis KP 75

Dan untuk spesifikasi dari Flange Pipe jenis Kp 75 hasil

modifikasi dari Eye Bolt dan Flange Eye Bolt pada bodi hidrolik dapat

dilihat pada Gambar 4.10.

50
 Ø28
4 - Ø11 42
Ø22,5 5
A

Ø42

Ø33

Ø25
42

65
A 2,5
65
25

36

SECTION A - A

Gambar 4.10

Spesifikasi Flange Pipe Jenis KP 75

Untuk spesifikasi bahan (Material) dari Flange pipe jenis Kp

75 dan waktu proses permesinan Cutting, Machining (CNC), Drilling

dan Grinding dijelaskan pada Tabel 4.3.

51
 Tabel 4.3

Spesifikasi Bahan (Material) dan Waktu Proses Permesinan setelah

perubahan / modifikasi.

Nama Material Proses Waktu Permesinan

No Qty
Komponen Komponen Permesinan / PC (Min)

1. Flange Pipe Sahuare Bar Cutting 1 8

65 x 65 mm CNC 1 10

Drilling 1 5,2

Grinding 1 1

Sub Total 24,2

2. O-ring P. 36 1

4.3 Perbandingan Proses

4.3.1 Perbandingan Proses Modifikasi Eye Bolt dan Flange Eye Bolt

pada Pompa Hidrolik

Dari analisa yang sudah dijelaskan diatas maka akan dilakukan

perbandingan penggunaan bahan (material) dan waktu proses

permesinan guna mengetahui persentase efisiensi waktu proses

produksi.

52
 Tabel 4.4

Perbandingan Proses Kondisi Awal dan Kondisi Setelah Perubahan /

Modifikasi

A. Kondisi Awal

Nama Material Proses Waktu Permesinan

No Qty
Komponen Komponen Permesinan / PC (Min)

1. Eye Bolt Hexaqonal Cutting 1 6

41 x 69 mm CNC 1 8

Drilling 1 5

Grinding 1 1

Sub Total 20 Menit

2. Flange Eye Assental Cutting 1 6

Bolt 2” 41 mm CNC 1 8

Drilling 1 7

Grinding 1 1

Sub Total 22 Menit

3. O-ring P. 32 2

B. Kondisi Setelah Perubahan/Modifikasi

Nama Material Proses Waktu Permesinan

No Qty
Komponen Komponen Permesinan / PC (Min)

1. Nipple Gear Hexaqonal Cutting 1 4,33

Pump 41 x 50 mm CNC 1 5

Sub Total 9,33

53
 2. O-ring P. 29 1

Maka persentase efisiensi waktu proses permesinan yang dicapai per PC adalah :

Kondisi Awal - Kondisi setelah Perubahan

X 100 %
Kondisi Awal

42  9,33
= x 100 %
42

= 77,78 % .............................................. (A)

4.3.2 Perbandingan Proses Kondisi dan Kondisi setelah Perubahan Eye

Bolt dan Flange Eye Bolt pada Bodi Hidrolik (Tail Beam)

Dari penelian dan analisa yang sudah dijelaskan diatas maka

waktu proses permesinan dari kondisi awal dan kondisi setelah

perubahan.

54
 Tabel 4.5

Perbandingan Proses Kondisi Awal & Kondisi Awal setelah perubahan

Modifikasi

A. Kondisi Awal

Nama Material Proses Waktu Permesinan

No Qty
Komponen Komponen Permesinan / PC (Min)

1. Eye Bolt Hexaqonal Cutting 1 6

41 x 69 mm CNC 1 8

Drilling 1 5

Grinding 1 1

Sub Total 20 Menit

2. Flange Eye Assental Cutting 1 6

Bolt 2” 41 mm CNC 1 8

Drilling 1 7

Grinding 1 1

Sub Total 22 Menit

3. O-ring P. 32 2

55
B. Kondisi Setelah Perubahan

Nama Material Proses Waktu Permesinan

No Qty
Komponen Komponen Permesinan / PC (Min)

1. Flange Pipe Sequare Bar Cutting 1 8

65 x 65 mm CNC 1 10

Drillig 1 5,2

Grinding 1 1

Sub Total 24,2

2. O-ring P. 36 1

Maka persentase efisiensi waktu proses permesinan yang dicapai per PC adalah :

Kondisi Awal - Kondisi setelah Perubahan

X 100 %
Kondisi Awal

42  24,2
= x 100 %
42

= 42,38 % ...............................................(B)

4.3.3 Perhitungan waktu efisiensi total

Maka efisiensi total waktu proses permesinan yang dicapai adalah :

Efisiensi A  Efisiensi B
Efisiensi Total =
2

77,78 %  42,38 %
=
2

120,16 %
=
2

= 60,08 %

56
4.3.4 Rangkaian Sistem Pemipaan Pada Hidrolik Kapasitas 7 Ton

Setelah Perubahan

Setelah dilakukan perubahan pada komponen rangkaian sistem

pemipaan pada pompa hidrolik (disini digunakan tipe Gear Pump) dan

juga pada komponen rangkaiian sistem pemipaan pada bodi hidrolik

(Tail Beam), maka dapat dilihat pada Gambar 4.11.

Gambar 4.11

Rangkaian Sistem Pemipaan Pada Hidrolik

Kapasitas 7 Ton Setelah Perubahan

Untuk keterangan nama-nama komponen dari gambar

diatas dapat dilihat pada Tabel 4.6

57
 Tabel 4.6

Keterangan Gambar

No. Part no. Part name Qty Remarks

0501 D7-012-001-01 Oil Reservoir 1

0502 D7-012-001-02 Clamp; Rubber Hose A 2

0503 D7-012-001-03 Hose Rubber A 1

0504 D7-012-001-04 Nipple; Rubber Hose A 1

0505 D7-012-001-05 Pipe A 1

0506 D7-012-001-06 Pipe B 1

0507 D7-012-001-07 Flange; Pipe B 1

0508 D7-012-001-07A Bolt & Washer; Pipe B flange 2

0509 D7-012-001-07B O-Ring; Pipe B Flange 1

0510 D7-012-001-08 Gear Pump 1

0511 D7-012-001-08 O-Ring; Gear Pump Nipple 1

0512 D7-012-001-09 Gear Pump Nipple 1

0513 D7-012-001-11 Pipe C 1

0514 D7-012-001-12 Adapter; Pipe C 1

0515 D7-012-001-13 High Pressure Hose 1

0516 D7-012-001-14 Reducer 1

0517 D7-012-001-15 Pipe ; Reducer 1

0518 D7-012-001-16 Flange; Reducer 1

0519 D7-012-001-16A Bolt & Washer; Reducer flange 4

0520 D7-012-001-16B O-Ring; Reducer Flange 1

0521 D7-012-001-17 Clamp: Rubber Hose B 1

0522 D7-012-001-18 Hose Rubber B 1

58
 BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Dari pembahasan, pengamatan dan modifikasi yang penulis paparkan di

atas maka dapat disimpulkan :

1. Terjadi perubahan komponen pemipaan pada pompa yang pada kondisi

awal menggunakan dua komponen yaitu Eye Bolt dan Flange Eye Bolt

menjadi satu komponen yaitu Nipple Gear Pump.

2. Penyingkatan waktu proses produksi pembuatan Eye bolt dan Flange Eye

Bolt menjadi Nipple Gear Pump pada kondisi awal 42 menit menjadi 9,33

menit, maka prosentase efisiensi produksi / waktu permesinan adalah

77,78 %

3. Penghematan pemakaian o-ring pada kondisi awal menggunakan dua

buah o-ring menjadi satu buah o-ring (setelah perubahan modifikasi) baik

modifikasi pemipaan pada pompa maupun modifikasi pemipaan pada Bodi

Hidiolik (tail beam).

4. Terjadi perubahan komponen pemipaan pada bodi hidrolik (tail beam)

yang pada kondisi awal menggunakan dua komponen yaitu Eye Bolt dan

Flange Eye Bolt menjadi Flange Pipe jenis Kp. 75.

5. Penyingkatan waktu proses produksi pembuatan Eye Bolt dan Flange Eye

Bolt menjadi Flange Pipe jenis Kp 75 pada kondisi awal 42 menit menjadi

59
 24,2 menit, maka prosentase efisiensi proses produksi waktu permesinan

adalah 42,38%

6. Setelah dilakukan modifikasi atau perubahan pada system pemipaan baik

pemipaan pada pompa maupun pemipaan pada bodi hidrolik (tail beam)

waktu efisiensi total adalah mencapai 60,08%

5.2 Saran

Dalam pemasangan pipa-pipa dan komponen-komponen pada

rangkaian sistem pemipaan pada hidrolik kapasitas 7 ton pada mobil Dump

Truck harap diperhatikan :

1. Setelah proses pemotongan pipa-pipa maka sisi-sisi tajam dan bekas

proses pemotongan harus dibersihkan atau digerinda

2. Setelah proses pengelasan semua flange-flange kerak las atau spatter-nya

harus dibersihkan

3. Sebelum pipa-pipa dan komponennya dipasang maka pipa-pipa dan semua

komponen dicuci dengan solar sampai benar-benar bersih, hal ini

dilakukan untuk menjaga agar sisa-sisa kerak dari proses pengelasan dan

proses penggerindaan benar-benar sudah terbuang. Karena jika masih ada

ada dan ikut terpasang maka akan terbawa fluida (oli) kedalam silinder dan

nylon piston sehingga hidrolik akan ngempos

4. Pemasangan o-ring harus tepat pada groove dan tidak boleh cacat.

60
 DAFTAR PUSTAKA

1. Schmitt, Inggrad, “Hidraulic Trainer”, 1980 Erindo Megah Prima, Jakarta.

2. Soedrajat, Ahmad, “Mekanika Fluida & Hidrolika”, 1983. Nova, Bandung.

3. Soemitro, Herman Widodo, “Mekanika Fluida & Hidrolika,” 1990, Edisi

Kedua, Erlangga, Jakarta.

4. Thomes, Michael, “Hydraulics Basic Level”, 1998, Edisi Kedua, Festo

Didastic GMBH, Denkendorf.

ADR - 7