Seminar Nasional Cendekiawan ke 3 Tahun 2017 ISSN (P) : 2460 - 8696

Buku 2 ISSN (E) : 2540 - 7589

KARAKTERISASI BAJA SMO 254 & BAJA ST 37 YANG DI-ALUMINIZING

1)
Yoga Adi Susila, 2) Dody Prayitno
1.2)
Teknik Mesin Universitas Trisakti
yogaadisusila@yahoo.co.id

Abstrak
Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui karakterisasi baja SMO 254 dan St
37 yang telah di alumunizing. SMO 254 selama ini digunakan sebagai material sparepart
base plate holder mesin tamping di PT. International Chemical Industry. Karakterisasi
terhadap material St 37 aluminizing menjawab pertanyaan apakah St 37 aluminizing
mampu memiliki sifat kekerasan dan anti korosi yang relatif sama dengan SMO 254.
Metode karkterisasi diawali dengan pemotongan sampel, aluminizing, Uji keras, Uji
Korosi, dan kemudian data yang dihasilkan dianalisa lalu diambil kesimpulan.

Kata kunci: 3-5 kata, karakterisasi, kekerasan, korosi.

Pendahuluan
Base Plate Holder merupakan salah satu sparepart mesin tamping yang bersentuhan
langsung dengan bahan kimia, selain itu juga mengalami beban geser karena berfungsi
sebagai jalur pergerakan holder pembawa bahan kimia. Bentuk dari base plate holder
dapat dilihat pada Gambar 1.

Gambar 1 Gambar Teknik Base Plate Holder

Mesin Tamping adalah salah satu mesin dalam urutan proses assembling baterai
yang berfungsi untuk memasukkan bahan kimia kedalam kaleng baterai. Bahan kimia
melaui proses tamping dimasukan kedalam penampung keramik yang disebut holder.
Sistem starwheel mendorong holder dari proses tamping ke proses selanjutnya. Sistem
transportasi holder dapat dilihat pada Gambar 2.

265
 A
B
C

Gambar 2 Sistem Transportasi Holder (A) starwheel, (B) holder, dan (C) Bahan Kimia.

Holder bergerak melaui sebuah landasan yang disebut sebagai Base Plate Holder.
Posisi dan letak base plate holder pada mesin tamping dapat dilihat di Gambar 3

Gambar 3 Base Plate Holder

Material SMO 254 merupakan material utama yang digunakan untuk pembuatan
base plate holder. Mengacu pada sejarah pemakaian sparepart di PT International
Chemical Industry, material tersebut memiliki umur pakai kurang lebih 3 bulan. Biaya
material dan pengadaan yang cukup mahal menjadi alasan dilakukannya usaha
penggantian terhadap material ini. Sifat kekerasan dan anti korosi material SMO 254
dijadikan acuan untuk menentukan material pengganti. Pada penelitian Tugas Akhir ini St
37 aluminizing dipilih sebagai alternatif material pengganti SMO 254. St 37 murni memiliki
nilai anti korosi dan kekerasan dibawah SMO 254, oleh karena itu perlu ditambahkan
proses aluminizing. Proses aluminizing merupakan proses pelapisan logam dengan cara
celup menggunakan media aluminium untuk meningkatkan sifat anti korosi dan kekerasan
permukaan material.

266
 Seminar Nasional Cendekiawan ke 3 Tahun 2017 ISSN (P) : 2460 - 8696
Buku 2 ISSN (E) : 2540 - 7589

Studi Pustaka
Korosi
Korosi adalah proses perusakan logam oleh keadaan sekitar. Keadaan sekitar ini
antara lain adalah udara lembab, bahan kimia, air laut, gas dan sebagainya. Bentuk
korosi ada 3 macam, yatu korosi menyeluruh, setempat, dan korosi antar garis Kristal.
Korosi dapat dicegah dengan beberapa cara, pencegahan korosi pada logam dapat
dilakukan dengan 2 proses yaitu proses paduan dan pelapisan permukaan (Hari, 2006).

Proses paduan dilakukan dengan cara melumerkan bersama dengan krom, nikel
dan atau gabungan dari logam tersebut, sehingga dengan penambahan tersebut Kristal-
kristal memperoleh sifat tertentu yang tahan korosi.

Proses pelapisan logam yakni menerapkan suatu lapisan penutup untuk

melindungi permukaan logam. Jenis pelapis logam terdapat 2 macam yakni pelapis bukan
logam (cat, olie, gemuk, dll) dan pelapis logam (elektro plating, galvanizing, aluminizing,
dll)

Hot Dip Aluminizing

Proses melekatnya aluminium pada logam baja juga terjadi pada proses
aluminizing. Walaupun Aluminium memiliki suhu lebur 660 oC, dan ferrous adalah 1539
o
C, namun demikian berdasarkan diagram fasa Fe-Al terlihat bahwa ferrous dapat
dipadukan dengan aluminium menjadi intermelatik Fe-Al melalui proses aluminizing
(Dody, 2006; Dody 2007). Proses aluminizing yang mudah secara praktek adalah hot dip.
Proses diawali dengan pembersihan permukaan sampel baja dari kotoran yang
dilanjutkan dengan perendaman didalam cairan aluminium untuk beberapa lama.
Kemudian sampel ditarik keluar dari cairan aluminium dan akhirnya didinginkan di udara
terbuka.

Terendamnya sampel didalam cairian aluminium, memberikan kesempatan bagi

aluminium untuk berdifusi kedalam sampel baja. Difusi ini menghasilkan senyawa logam
FenAlm yang dikenal sebagai lapisan intermetalik. Difusi berlangsung sangat cepat
sehingga menghasilkan lapisan dengan kebetalan 0,02 hingga 0,10 mm yang terbentuk
dalam waktu 1 sampai 15 menit. Hot dip (hot deeping) prosesnya lebih cepat
dibandingkan proses aluminising lainnya. Selain dari itu hot deeping juga memungkinkan
pelapisan terjadi pada seluruh permukaan sampel (Dody, 2009).

Metodologi Penelitian
Proses dimulai dengan menyiapkan baja SMO 254 dan St 37(Tabel 1) di
asumsikan SMO sebagai sampel standart(acuan nilai kekerasan dan laju korosi) dan St
37 sebagai sampel pembanding. Kemudian material dipotong menjadi 5 pcs sampel untuk
SMO 254 dan 10 pcs sampel untuk St 37, sehingga didapati 3 jenis sampel yakni :5 pcs
SMO 254, 5 pcs St 37(tanpa proses aluminizing), dan 5 pcs St 37 + Almz (yang akan di-
alumunizing). 5 pcs sampel St 37 kemudian di-hot dip aluminizing dengan cara mencelup
dan merendam di dalam cairan aluminium cair selama 3 menit pada suhu 700°C. Sampel
St 37 + Almz kemudian didinginkan dalam suhu ruangan. Kemudian diuji keras Rockwell
A untuk mengetahui nilai keras ketiga jenis sampel dan melihat adakah pengaruh hot dip
alumunizing terhadap kekerasan. Kemudian dilakukan uji laju korosi dengan larutan HCl
10% untuk tiap jenis sampel dengan perhitungan laju korosi pada waktu rendam bertahap
336 jam, 504 jam, dan 672 jam. Kemudian dilakukan pengujian metallography pada ketiga
jenis sampel untuk mengamati struktur mikro pada tiap jenis sampel dan lapisan
intermetalik yang terbentuk pada permukaan sampel St 37 + Almz. Lapisan tersebut
terbentuk disebabkan karena lapisan aluminium murni yang berdifusi (masuk ke dalam ST
37) saat proses pencelupan dilakukan yang nantinya akan membentuk lapisan paduan

267
antar muka (interface alloying) antara aluminium dengan baja ST 37(Dody, 2016). Data
yang diperoleh kemudian dianalisa untuk kemudian dibuat kesimpulan.

Tabel 1 Komposisi Kimia Material SMO 254 & ST 37

Nama Brand SMO 254 ST 37

Carbon (C) % 0,02 0,24
Mangan (Mn) % 1 0,90
Phosphorus (P) % 0,03 0,035
Sulfur (S) % 0,01 0,04
Silicon (Si) % 0,8 0,15-0,4
Chromium (Cr) % 19,5-20,5 -
Nickel (Ni) % 17,5-18,5 -
Molybdenum (Mo) % 6,0-6,5 -
Nitrogen (N) % 0,18-0,25 -
Tembaga (Cu) % 0,5-1,0 0,2

Hasil dan Pembahasan

Hasil Uji Kekerasan
Hasil pengujian kekerasan Rockwell ditunjukkan dengan Gambar 4:

Gambar 4 Grafik Hasil Uji Kekerasan Sampel

Gambar 4 menunjukkan dengan jelas bahwa material SMO 254 lebih keras untuk
tiap titik pengujian dibanding ST 37 dan ST 37 + Almz. Selisih kekerasan sampel dalm
prosentase dapat dilihat melalui Tabel 2:

268
 Seminar Nasional Cendekiawan ke 3 Tahun 2017 ISSN (P) : 2460 - 8696
Buku 2 ISSN (E) : 2540 - 7589

Tabel 2 Tabel Selisih Prosentase Kekerasan Sampel

Jenis Kekerasan HRA Selisih Kekerasan Terhadap SMO 254
Sampel (%)
SMO 254 52,5 0,00
ST 37 51,66 1,63
ST 37 + Almz 47,32 10,95

Perbedaan kerasan antara SMO 254 dengan ST 37 sebesar 1,63% sedangkan

perbedaan kekerasan SMO 254 dengan ST 37 + Almz sebesar 10,95 %. Perbedaan
kekerasan antara sampel ST 37 dengan ST 37 + Almz dapat dihitung sebesar 8,4%.

Hasil Uji Korosi

Perhitungan laju korosi menggunakan perhitungan millimeter per year dengan
memasukkan variabel pengurangan berat tiap sampel( ) dan konstanta parameter luas
permukaan sampel(A) 33,09 cm2(diperoleh dari perhitungan), masa jenis besi (D) 7,9
g/cm3 , dan variasi waktu rendam(T) rentang tiap minggu(336 jam, 504 jam, dan 672 jam).
Menggunakan rumus Persamaan:

………(www.thebalance.com)
Didapati hasil laju korosi tiap sampel sesuai perhitungan tersebut melalui Tabel 3

Tabel 3 Tabel Laju Korosi Rata-Rata

Tabel Laju Korosi Rata-Rata (mm/year)
Brand 336 jam 504 jam 672 jam Rata-rata
SMO 254 0.354096 0.520354 0.583317 0.4859
ST 37 + Almz 0.719475 1.65952 2.833819 1.7376
ST 37 0.821454 1.797717 2.837997 1.8190

Tabel 3 menunjukkan nilai rata-rata laju korosi baja SMO 254 sebesar 0,4859 mm/year,
ST 37 sebesar 1,8190 mm/year dan ST 37 + Almz sebesar 1,7376 mm/year. Selisih
ketahanan laju korosi tiap sampel dapat dilihat melalui Tabel 4.

Tabel 4 Tabel Selisih Prosentase Laju Korosi Sampel

Brand Laju Korosi Selisih Laju Korosi
(mm/year) Terhadap SMO 254 (%)
SMO 254 0.485922 0
ST 37 + Almz 1.737605 -257.589
ST 37 1.819056 -274.351

Perbedaan laju korosi antara SMO 254 dengan ST 37 sebesar 274,351 % lebih buruk
sedangkan perbedaan laju korosi SMO 254 dengan ST 37 + Almz sebesar 257,58 % lebih
buruk. Perbedaan laju korosi antara sampel ST 37 dengan ST 37 + Al dapat dihitung
sebesar 6,1 % dimana ST 37 memiliki sifat tahan laju korosi yang lebih baik

269
Hasil Uji Mikro Stuktur

A B
Ferrite
Pearlite
Austenit

Intermetallic
Ferrite
Pearlite

Gambar 5 Hasil Uji Mikrostruktur Dengan Pembesaran 500x a) Sampel SMO 254, b)

Sampel St 37 tanpa proses aluminizing, c) Sampel St 37yang di Almunizing

Dari hasil metalografi pada Gambar 5 diperoleh kesimpulan yang tersusun pada
Tabel 5.
Tabel 5 Hasil Metalografi
Brand Ukuran Butir Secara Fasa Keterangan
Kuantitaif
SMO 254 Besar Austenit
ST 37 + Almz Sedang  Ferrit  Jumlah ferrit
 Pearlit relative lebih
banyak.
 Terdapat lapisan
intermetalik FeAl
ST 37 Kecil  Ferrit Jumlah ferrit dan
 Pearlit pearlit relatif sama.

Kesimpulan
Simpulan yang dapat ditarik berdasarkan hasil-hasil penelitian diatas adalah
sebagai berikut:
1. kekerasan baja SMO 254 sebesar 52,5 HRA, ST 37 sebesar 51,66 HRA dan ST 37 +
Almz sebesar 47,32 HRA. Perbedaan kerasan antara SMO 254 dengan ST 37
sebesar 1,63% sedangkan perbedaan kekerasan SMO 254 dengan ST 37 + Almz
sebesar 10,95 %. Perbedaan kekerasan antara sampel ST 37 dengan ST 37 + Almz
dapat dihitung sebesar 8,4%. Kekerasan SMO 254 berada di posisi teratas
disebabkan oleh karena baja ini memiliki unsur paduan krom 20 % dan nikel 18
%,karena pada proses paduannya dengan besi terbentuk fasa Austenit didalam
material ini. Kekerasan ST 37 lebih besar dibanding ST 37+ Al, hal tersebut terbukti
bahwa berdasarkan mikro struktur ukuran butir ST 37 memiliki butiran lebih kecil,
sedangkan untuk lapisan intermetalik pada ST 37 + Al tidak berpengaruh secara
makro.

270
 Seminar Nasional Cendekiawan ke 3 Tahun 2017 ISSN (P) : 2460 - 8696
Buku 2 ISSN (E) : 2540 - 7589

2. Nilai rata-rata laju korosi baja SMO 254 sebesar 0,4859 mm/year, ST 37 sebesar
1,8190 mm/year dan ST 37 + Almz sebesar 1,7376 mm/year. Perbedaan laju korosi
antara SMO 254 dengan ST 37 sebesar 274,351 % lebih buruk sedangkan
perbedaan laju korosi SMO 254 dengan ST 37 + Almz sebesar 257,58 % lebih buruk.
Perbedaan laju korosi antara sampel ST 37 dengan ST 37 + Almz dapat dihitung
sebesar 6,1 % dimana ST 37 memiliki sifat tahan laju korosi yang lebih baik. Laju
korosi SMO 254 lebih kecil dibanding ST 37 + Almz dan ST 37 karena fasa autenit
yang terbentuk oleh unsur paduan. ST 37 + Almz memiliki nilai laju korosi yang lebih
kecil dibanding ST 37 karena ST 37 + Almz memiliki lapisan intermetalik FeAl pada
permukaan terluarnya.

Daftar pustaka
Hari Amanto, 2006, Ilmu Bahan, Bumi Angkasa, Jakarta.

Isiko, Maureen Bangukira, 2012, Aluminizing of Plain Carbon Steel, Tesis Magister Ilmu
Material.

Ridluwan, Muhammad, 2007, Pengaruh Temperatur Pencelupan Terhadap Kekerasan,

Laju Korosi dan Struktur Mikro pada Baja Karbon Rendah dengan Pelapisan Metode Hot
Dip Galvanizing, Skripsi Teknik Mesin.

Prayitno, 2016, Studi Pengaruh Aluminizing terhadap Pembentukan Die Soldering, Jurnal
Penelitian dan Karya Ilmiah Lemlit USAKTI 01 (01).

Sofyan, 2011, Pengantar Material Teknik, Salemba Teknika, Jakarta.

Sriati Djaprie, 1987, Metalurgi Mekanik, Erlangga, Jakarta.

271