Laporan Dan Tugas Khusus PT. RAPP

LAPORAN KERJA PRAKTEK
Kosong
Tempat Pelaksanaan :
PRODUCTION
ADMIN
PT. RIAU ANDALAN PULP AND PAPER (RAPP)
Pangkalan Kerinci, Riau
Waktu Pelaksanaan :
8 Februari 2021 – 5 April 2021
Disusun Oleh :
Fachreni Dwi Putri 170405139
Yuhdian Haz 170405185
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
2021
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan kasih-Nya
penulis dapat melaksanakan kegiatan kerja praktik secara virtual dan menyelesaikan
laporan kerja praktik yang dilaksanakan di PT Riau Andalan Pulp and Paper (PT
RAPP) untuk periode tanggal 8 Februari hingga 5 April 2021 dengan lancar dan tepat
waktu.
Dalam pelaksanaan kegiatan kerja praktik dan penulisan laporan ini, penulis
mendapat banyak bimbingan dan ilmu. Segala hormat dan terima kasih penulis
sampaikan kepada semua pihak yang telah tulus, sabar, dan ikhlas memberikan ilmu,
tenaga, dan waktunya sehingga laporan kerja praktik ini dapat terselesaikan. Dengan
ini, penulis ingin menyampaikan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Kedua orang tua yang sudah memberikan semangat dan motivasi maupun
materi kepada penulis hingga terselesaikannya kerja praktik ini,
2. Ibu Ir. Seri Maulina, M. Si, Ph. D, selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas
Sumatera Utara,
3. Ibu Ir. Maya Sarah, S.T., M.T., Ph.D., IPM selaku Ketua Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara dan Dosen Pembimbing
Kerja Praktek Virtual,
4. Ibu Erni Misran, S.T, M.T, Ph. D selaku Sekretaris Jurusan Teknik Kimia,
Universitas Sumatera Utara,
5. Ibu Dr. Ir. Iriany, M. Si. selaku Koordinator Mata Kuliah Kerja Praktik
Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara,
6. Bapak Ir. M. Ali Shabri Nasution selaku Support Direktur Operasional PT
RAPP,
7. Bapak Radar Herri Dalimunthe, ST., MEng, selaku Business Unit
Continuous Improvement Riau Pulp, dan Pembimbing Kegiatan Kerja
Praktik,
8. Bapak Azka Aman, SS, MSc, selaku Program Manager PT. RAPP dan
Pembimbing Kegiatan Kerja Praktik,
9. Bapak Tengku Kespandiar, S.T., M.M, selaku Campus Relation,
2
10. Teman-teman penulis yang juga melaksanakan Kerja Praktik Virtual di PT
RAPP yang telah memberikan dukungan dan semangat.
Penulis menyadari bahwa laporan ini belum sempurna. Oleh karena itu,
penulis mengharapkan saran dan masukan demi kesempurnaan laporan ini. Semoga
laporan ini dapat memberikan manfaat bagi para pembaca.
Medan, 18 Desember 2020
Penulis I Penulis II
Fachreni Dwi Putri Yuhdian Haz

LEMBAR PENGESAHAN

Di

8 Februari sampai 5 April 2021
Disusun Oleh:
Disetujui/Disetujui,
Koordinator Kerja Praktik Dosen Pembimbing,
Dr. Ir. Iriany, M.Si Ir. Maya Sarah, S.T., M.T., Ph.D.,
IPM
NIP. 196406131990032001 NIP. 197005012000122001
LEMBAR PENGESAHAN

Di

8 Februari sampai 5 April 2021
Disusun Oleh:
Disetujui,
Pembimbing Lapangan
(Radar Herri Dalimunthe, ST., M.Eng)

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR...................................................................................................2
LEMBAR PENGESAHAN...........................................................................................5
DAFTAR ISI.................................................................................................................6
DAFTAR GAMBAR.....................................................................................................9
DAFTAR TABEL.......................................................................................................10
BAB I PENDAHULUAN...........................................................................................11
1.1 Latar Belakang..............................................................................................11
1.2 Tujuan Kerja Praktik.....................................................................................12
1.2.1 Tujuan Umum........................................................................................12
1.2.2 Tujuan Khusus.......................................................................................12
1.3 Manfaat Kerja Praktik...................................................................................12
1.3.1 Bagi Perusahaan....................................................................................12
1.3.2 Bagi Perguruan Tinggi...........................................................................13
1.3.3 Bagi Mahasiswa.....................................................................................13
1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktik......................................................................13
1.5 Metode Pengumpulan Data.............................................................................14
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN.......................................................15
2.1 Sejarah Perusahaan.......................................................................................15
2.2 Profil Perusahaan..........................................................................................16
2.3 Bahan dan Produk........................................................................................17
2.3.1 Bahan.....................................................................................................17
2.3.1.1 Bahan Baku...........................................................................................17
2.3.1.2 Bahan Penunjang...............................................................................18
2.3.2 Produk....................................................................................................19
2.3.2.1 Produk Utama....................................................................................19
2.4 Visi dan Misi Perusahaan..............................................................................21
2.5 Struktur Organisasi Perusahaan....................................................................22
BAB III TINJAUAN PUSTAKA................................................................................24
3.1 Pulp...............................................................................................................24
3.2 Proses Pembuatan Pulp.................................................................................27
3.2.1 Pembuatan Pulp Secara Mekanis..........................................................27
3.2.2 Pembuatan Pulp Secara Semikimia.......................................................28
3.2.3 Pembuatan Pulp Secara Kimia..............................................................28
3.3 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Pembuatan Pulp....................................29
BAB IV PROSES PRODUKSI...................................................................................31
4.1 Deskripsi Proses............................................................................................31
4.2 Wood Yard....................................................................................................32
4.2.1 Wood Storage........................................................................................32
4.2.2 Slasher Deck..........................................................................................32
4.2.3 Infeed Conveyor....................................................................................33
4.2.4 Debarking (Pengulitan)..........................................................................33
4.2.5 Chipping (Penyerpihan).........................................................................33
4.2.6 Chip Pile (Penyimpanan Chip)..............................................................34
4.2.7 Chip Screening (Penyaringan Chip)......................................................34
4.3 Fiberline........................................................................................................35
4.3.1 Digester Area.........................................................................................35
4.3.1.1 Digester Superbatch pada Fiberline 1 dan 2.....................................36
4.3.2 Washing Area........................................................................................38
4.3.2.1 Washing Area pada Fiberline 1 dan 2..................................................38
4.3.3 Bleaching Area......................................................................................41
4.3.3.1 Bleaching Area pada Fiberline 1 dan 2.............................................41
BAB V TUGAS KHUSUS..........................................................................................47
5.1 Latar Belakang..............................................................................................47
5.2 Tujuan Tugas Khusus...................................................................................48
5.3 Manfaat Tugas Khusus.................................................................................48
5.4 Metodologi....................................................................................................49
5.4.1 Metode Pengumpulan Data......................................................................49
5.4.2 Jenis Data..................................................................................................49
5.5 Tinjauan Pustaka...........................................................................................50
5.5.1 Kraft Pulping.........................................................................................50
5.5.2 Digester Batch.......................................................................................51
5.5.2.1 Komponen Digester Batch...................................................................52
5.5.2.2 Proses Produksi Pulp Superbatch......................................................52
5.5.3 Neraca Massa.........................................................................................54
5.5.3.1 Liquor Balance.....................................................................................55
5.6 Identifikasi Masalah dan Metodologi Penyelesaian.....................................55
5.6.1 Identifikasi Masalah..............................................................................55
5.6.2 Metodologi Penyelesaian.......................................................................57
5.6.2.1 Asumsi-asumsi yang Digunakan..........................................................58
5.7. Pembahasan................................................................................................58
5.7.1 Evaluasi Parameter Bermasalah............................................................58
5.7.2 Evaluasi Tahap Impregnasi...................................................................62
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN.....................................................................70
6.1 Kesimpulan...................................................................................................70
6.2 Saran.............................................................................................................70
DAFTAR PUSTAKA..................................................................................................71
LAMPIRAN A............................................................................................................72
LEMBAR PERHITUNGAN.......................................................................................72
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Contoh Tampilan Lembaran Pulp...........................................................20
Gambar 2.2 Produk Kertas PT. RAPP.........................................................................21
Gambar 2.3 Struktur Organisasi di Pulp Operation....................................................23
Gambar 4.1 Diagram Alir Pembuatan Pulp di Riau Pulp............................................31
Gambar 4.2 Diagram Alir Pengolahan Kayu dari Wood Storage hingga Chip Pile 32
Gambar 4.3 Diagram Alir Proses Washing di Fiberline 1 dan 2.................................38
Gambar 4.4 Diagram Alir Proses Bleaching pada Fiberline 1 dan 2..........................41
Gambar 4.5. Diagram Alir Tahap D0..........................................................................42
Gambar 4.6. Diagram Alir Tahap EOP.......................................................................43
Gambar 4.7 Diagram Alir Tahap D1...........................................................................44
Gambar 4.8 Diagram Alir Tahap D2...........................................................................46
Gambar 5.1 Skema Evaluasi Performa Fiberline 1.....................................................56
Gambar 5.2 Skema Metodologi Penyelesaian Tugas Khusus.....................................57
Gambar 5.3 Grafik Temperatur Akhir Terhadap Urutan Pemasakan..........................59
Gambar 5.4. Grafik Berat Akhir Terhadap Urutan Pemasakan...................................60
Gambar 5.5 Skema Tahap Impregnasi.........................................................................63
Gambar 5.6 Profil Temperatur pada bagian Atas, tengah dan bawah Digester,
Temperatur Liquor dari Accumulator 2, dan Flow Impregnasi ke Digester pada
Tanggal 8 Desember 2020 Jam 06.00-18.00...............................................................68
Tanggal 8 Desember 2020 Jam 18.00-06.00 pada tanggal 9 Desember 2020.............69
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Distribusi Listrik oleh PT. RAPP................................................................21
Tabel 5.1 Kinerja Digester dan Parameter yang Bermasalah pada Temperatur Akhir
di Bawah Normal yang ditargetkan..............................................................................59
di Atas Normal yang ditargetkan..................................................................................60
Tabel 5.3 Kinerja Digester dan Parameter yang Bermasalah pada Berat Akhir di
Bawah Normal yang ditargetkan..................................................................................61
di Atas Normal yang ditargetkan..................................................................................61
Tabel 5.5 Data Volume WBL terisi di Digester yang Berat Akhir Dibawah dengan
Normal yang Ditargetkan.............................................................................................64
Tabel 5.6 Data Volume WBL terisi di Digester yang Berat Akhir Diatas dengan
Normal yang Ditargetkan.............................................................................................64
Tabel 5.7 Data Waktu lama reaksi di Digester yang Temperatur Akhir Dibawah
dengan Normal yang Ditargetkan.................................................................................66
Tabel 5.8 Data Waktu Lama Reaksi di Digester yang Temperatur Akhir Diatas
dengan Normal yang Ditargetkan.................................................................................67
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Pada era globalisasi ini, teknologi sudah berkembang dengan sangat pesat
yang tentunya dapat membantu kebutuhan manusia dalam berbagai aspek kebutuhan,
mulai dari pendidikan hingga juga sektor industri. Tidak hanya itu saja, tapi dengan
perkembangan IPTEK kita juga dituntut untuk siap dan mampu beradaptasi akan
perubahan dan perkembangan yang terjadi. Maka dari itu, mahasiswa dituntut untuk
bisa mengungguli perkembangan teknologi. Karena tentu saja, kondisi ini juga
membutuhkan sumber daya manusia terkhusus mahasiswa yang berkualitas dan
mampu bersaing di skala nasional dan internasional. Dari kondisi inilah, pendidikan
berperan penting untuk memberikan tempat untuk kita agar bisa mengasah
keterampilan dan meningkatkan minat untuk berkompetisi.
Sebagai sarjana teknik kimia, kita tidak hanya dituntut untuk memahami ilmu
yang kita dapatkan selama masa kuliah, tetapi kita juga perlu mengetahui dunia
industri secara praktik. Saat ini sarjana teknik kimia dituntut bukan hanya mampu
mengidentifikasi sebuah permasalahan dan mencari solusi, tetapi juga mampu
bersaing dan adaptif di era globalisasi.
Kerja praktik merupakan salah satu mata kuliah dalam kurikulum Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara yang memberi kesempatan
untuk mahasiswa – mahasiswi untuk mendapatkan pengalaman praktik dalam dunia
kerja di Industri Kimia. Hal ini bertujuan untuk memberikan pengetahuan yang
penting untuk mahasiswa dalam memahami bagaimana ilmu teknik kimia
diaplikasikan dalam skala industri. Semuanya merupakan upaya dari Program Studi
Teknik Kimia Universitas Sumatera Utara dalam menghasilkan lulusan yang
berkualitas.
Riau Andalan Pulp and Paper (RAPP) merupakan perusahaan penghasil
bubur kertas (pulp) dan kertas terkemuka di dunia dengan produksi Bleached
Hardwood Kraft Wood (BHKP) dengan teknologi Elemental Chlorine Free (ECF)
dan kertas Uncoated Wood Free (UWF). RAPP menerapkan teknologi terkini,
menghasilkan energi
pembangkit listrik secara mandiri, dan telah memperoleh sertifikasi untuk sistem
manajemen, lingkungan, kesehatan dan keselamatan kerja baik secara nasional
maupun internasional. RAPP melakukan distribusi pemasaran pulp keluar negeri
sekitar 85% dan sisanya 15 % dijual pada perusahaan di dalam negeri.
Oleh karena itu, diharapkan kerja praktik di PT. Riau Andalan Pulp and
Paper (RAPP) ini dapat memberikan manfaat bagi berbagai pihak terkait baik bagi
industri, perguruan tinggi, maupun sebagai mahasiswa yang diharapkan mampu
menjadi tenaga kerja profesional di bidang kontrol industri nantinya.
1.2 Tujuan Kerja Praktik

1.2.1 Tujuan Umum
- Menjadikan mahasiswa sebagai sumber daya manusia yang memiliki
kemampuan profesional yang dibutuhkan dalam dunia kerja.
- Agar mahasiswa dapat mengetahui secara langsung pekerjaan dan kegiatan
yang ada di industri sehingga dapat mengaplikasikan ilmu pengetahuan yang
diperoleh di bangku kuliah ke dunia kerja.
1.2.2 Tujuan Khusus

- Membangun pengalaman nyata bekerja di industri.
- Menjalin kerjasama antara institusi pendidikan dan industri dalam
meningkatkan kualitas sumber daya manusia.
1.3 Manfaat Kerja Praktik

1.3.1 Bagi Perusahaan
- Dapat menjalin hubungan baik dengan lembaga pendidikan khususnya
Departemen Teknik Kimia Universitas Sumatera Utara.
- Perusahaan semakin dikenal oleh lembaga pendidikan sebagai pemasok
tenaga kerja.
1.3.2 Bagi Perguruan Tinggi
- Mendapat umpan balik untuk meningkatkan kualitas pendidikan
sehinggaselalu sesuai dengan perkembangan dunia industri.
- Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan industri di
Indonesia maupun proses dan teknologi yang mutakhir, dan dapat digunakan
oleh pihak-pihak yang membutuhkan.
1.3.3 Bagi Mahasiswa

- Memperoleh pengalaman dan wahana kerja secara langsung yang tidak
didapatkan di bangku perkuliahan, serta melihat sintesis ilmu pengetahuan
dalam mewujudkan suatu produk.
- Dapat membandingkan teori-teori yang diperoleh diperkuliahan dengan
praktik lapangan.
- Memperoleh pengetahuan yang berguna dalam perwujudan kerja yang akan
dihadapi kelak, setelah mahasiswa tersebut menyelesaikan perkuliahannya.
- Memperoleh kesempatan untuk melatih keterampilan dalam melakukan
pekerjaan atau kegiatan lapangan.
1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktik

Waktu pelaksanaan kerja praktik ini dimulai dari tanggal 28 Oktober 2020
sampai dengan 12 Desember 2020 dan bertempat di PT. Riau Andalan Pulp and
Paper (RAPP) Pangkalan Kerinci, Kabupaten Pelalawan Riau, yang meliputi bidang
yang berkaitan dengan disiplin ilmu Teknik Kimia yaitu proses pada fiberline. Kerja
praktik ini bersifat virtual dikarenakan proses pelaksanaan dilakukan di tengah
pandemic COVID-19. Sehingga untuk memastikan keselamatan baik dari pihak
Pabrik ataupun mahasiswa – mahasiswi, program Kerja Praktik untuk beberapa
pabrik diadakan secara virtual.
1.5 Metode Pengumpulan Data
Metode pengumpulan data yang digunakan adalah sebagai berikut:
1. Dokumentasi atau referensi
Metode yang dilaksanakan dengan cara pengambilan data melalui dokumen
tertulis maupun referensi yang tersedia dari PT. Riau Andalan Pulp and Paper
(PT RAPP).
2. Studi literatur
Metode yang dilaksanakan dengan cara pengumpulan sumber-sumber literatur
dari elektronik yang berkaitan dengan laporan ini.
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Perusahaan

PT. RGE (Royal Group Eagle) didirikan oleh Sukanto Tanoto pada tahun 1973
dengan nama RGM. RGE Group telah berkembang menjadi kelompok usaha global
yang mempekerjakan lebih dari 60.000 karyawan, dengan total aset lebih dari US$ 20
miliar serta jangkauan penjualan di seluruh dunia. PT. RGE mengelola sekelompok
perusahaan manufaktur berbasis sumber daya alam yang beroperasi di berbagai
negara. Salah satu anak perusahaan dari RGE Group ini adalah Asia Pasific
Resources International Holding Limited (APRIL) yang bergerak di bidang industri
kertas dari bahan baku kayu lebar (Hardwood).
APRIL (Asia Pasific Resources International Holding Limited) merupakan
perusahaan pemegang saham untuk sektor hasil hutan dari grup RGE. Perusahaan ini
bergerak di bidang produksi pulp dan kertas dengan bahan kayu, sehingga diwajibkan
bagi setiap pabrik untuk menanami hutan guna memenuhi bahan bakunya dan tidak
mengganggu hutan-hutan milik negara yang sebagian besar merupakan kayu dari
pohon alam.
PT. RAPP (Riau Andalan Pulp and Paper) merupakan anak perusahaan dari
APRIL Group yang merupakan perusahaan penghasil bubur kertas (pulp) dan kertas
terkemuka di dunia dengan produksi Bleached Hardwood Kraft Wood (BHKP)
dengan teknologi Elemental Chlorine Free (ECF) dan kertas Uncoated Wood Free
(UWF). APRIL Group mulai mengembangkan perkebunan di Provinsi Riau,
Sumatera dan membangun pabrik di Pelalawan Kerinci dari 1993.
APRIL Group menerapkan teknologi terkini, menghasilkan energi pembangkit
listrik secara mandiri, dan telah memiliki sistem manajemen yang telah tersertifikasi
dari segi kualitas, lingkungan, kesehatan dan keselamatan kerja baik secara nasional
maupun internasional seperti ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001, ISO 50001.
APRIL Group juga memperoleh sertifikasi dari Lembaga Ekolabel Indonesia (LEI)
untuk pengelolaan hutan tanaman lestari, serta sertifikat PROPER dalam menilai
kinerja pengelolaan lingkungan. APRIL Group juga menerapkan kebijakan
pengelolaan hutan berkelanjutan (SFMP 2,0). Produk kertasnya memperoleh
sertifikasi dari Singapore Green Label. PT. Riau Andalan Pulp and Paper melakukan
distribusi pemasaran pulp keluar negeri sekitar 85% dan sisanya 15 % dijual pada
perusahaan di dalam negeri. Hasil produksi diekspor ke berbagai negara seperti
Amerika, China, Korea, India, Taiwan, Japan, Australia, negara-negara di Eropa, dan
Asia Tenggara.
2.2 Profil Perusahaan

PT. RAPP merupakan perusahaan yang memiliki beberapa unit bisnis, meliputi
departemen pulp yaitu Riaupulp (RPL) sebagai penghasil pulp, Riau Andalan Kertas
(RAK) sebagai penghasil kertas dan departemen energi yaitu Riau Prima Energi
(RPE) sebagai penyuplai energi. Selain itu terdapat juga departemen Riau Fiber yang
sedang dalam tahap pembangunan yaitu pengolahan serat kayu menjadi bahan baku
tekstil atau rayon.
a. Riaupulp (RPL)
Riaupulp merupakan perusahaan pulp terbesar di Asia dengan produksi pulp
3.000.000 ton/tahun yang sebagian besar produknya diekspor ke kawasan Asia dan
Eropa (80%) dan di dalam negeri (20%). Pulp dibuat secara mekanis maupun kimia
dengan memisahkan serat kayu dari bahan lainnya dengan cara pemisahan
menggunakan bahan-bahan kimia. Riau pulp mulai beroperasi secara komersial di
awal tahun 1995 yang mampu menghasilkan 750.000 ton pulp/tahun berupa pulp ECF
(Elemental Chlorine Free) yang berarti bahwa dalam proses pembuatannya tidak
menggunakan gas klorin (Cl2) yang membahayakan bagi tubuh manusia.
Dengan kapasitas produksi yang begitu besar PT. RAPP telah memiliki Hak
Pengelolaan Hutan (HPH) dengan luas hutan ratusan ribu hektar yang tersebar di
beberapa wilayah diantaranya di Kabupaten Pelalawan, Siak, Kampar dan Rokan
Hulu. Hutan-hutan tersebut ditanami pohon Acacia mangium, Acacia crassicarpa,
dan Eucalyptus sebagai bahan baku pembuatan pulp. Kayu tersebut kemudian
dicincang agar bentuk dari kayu tersebut lebih kecil. Kemudian kayu tersebut
dimasak dalam
digester dengan bahan kimia pemasak yaitu liquor. Kayu yang telah dimasak (pulp)
dicuci menggunakan air panas dan selanjutnya diputihkan pulp tersebut menggunakan
bahan-bahan kimia. Selanjutnya pulp tersebut dikemas dalam bentuk kering yang
selanjutnya dikirim ke luar negeri sebagai bahan baku pembuatan kertas, tisu, kardus,
dan lain-lain.
b. Riau Andalan Kertas (RAK)
Riau Andalan Kertas merupakan pabrik penghasil kertas cetak yang diproduksi
dari pulp yang dihasilkan di RPL. Salah satu produk unggulan dari RAK adalah
kertas dengan merek dagang PaperOneTM dengan kapasitas produksi kertas di PT.
RAPP mencapai 876.000 ton kertas/tahun. Produk kertas PaperOneTM telah diekspor
ke seluruh dunia, dimana saat ini produk tersebut tersedia di 55 negara. Kertas yang
diproduksi oleh PT. RAPP tersedia dalam tiga bentuk, yaitu 50% dalam bentuk cut
size, 25% dalam bentuk folio sheet, dan 25% dalam bentuk rolls.
c. Riau Prima Energi (RPE)
Riau Prima Energi merupakan perusahaan penghasil energi steam, water dan
listrik. Energi steam digunakan untuk menggerakkan turbin generator yang digunakan
pada proses pembuatan pulp dan kertas. Energi listrik digunakan untuk kepentingan
di perusahaan dan didistribusikan ke penduduk sekitar area pabrik, sedangkan water
didistribusikan ke PLN Pangkalan Kerinci.
2.3 Bahan dan Produk

2.3.1 Bahan
2.3.1.1 Bahan Baku
PT RAPP menggunakan kayu pepohonan yang bersumber baik dari Hutan
Tanaman Industri maupun lahan milik PT RAPP. Proses produksi pulp pada PT RAPP
menggunakan proses kimia Kraft, dan menggunakan dua jenis kayu, yakni:
a. Acacia
Kayu Acacia yang digunakan pada proses produksi pulp di PT. Riau Pulp ada
dua jenis, yakni kayu Acacia mangium dan Acacia crassicarpa. Kedua jenis kayu ini
berwarna coklat muda keputihan. Perbedaan mendasar dari kedua jenis kayu ini yaitu
habitatnya, dimana Acacia mangium biasanya tumbuh di tanah yang kering (dry
land), sedangkan Acacia crassicarpa tumbuh di tanah yang basah (wet land).
b. Eucalyptus
Eucalyptus memiliki warna yang unik dengan batang yang tinggi dan lurus,
eucalyptus merupakan tanaman yang cepat tumbuh, terutama di daerah yang banyak
air seperti dipinggir sungai dan danau. Eucalyptus dalam usia 5 tahun bisa dipanen.
2.3.1.2 Bahan Penunjang

Bahan penunjang untuk produksi pulp pada PT RAPP yang digunakan pada
proses pemasakan kayu dan pemutihan pulp. Bahan tersebut antara lain:
a. White Liquor
Cairan ini digunakan dalam proses pemasakan untuk mengekstrak lignin dari
chip kayu pada tahap cooking. Cairan ini memiliki komponen NaOH, Na2S, Na2CO3
dan Na2SO4, namun komponen aktif dalam mendegradasi lignin adalah NaOH dan
Na2S.
b. Black Liquor
Cairan ini mengandung padatan dari lignin yang sudah dilepas. Pada proses
digunakan pada pemasakan kayu sebagai cairan pemanas awal pada tahap cooking.
c. Klorin Dioksida (ClO2)
Klorin dioksida (pada proses pemutihan pulp) digunakan pada tahap
pemutihan D0, D1 dan D2. Pada ketiga tahap ini, klorin dioksida berfungsi
menghancurkan lignin yang berwarna (merah kehitaman), sehingga menyisakan fiber
yang berwarna putih dan meningkatkan brightness dari pulp yang di proses. ClO2
yang dipompakan ke dalam tower D0, D1 dan D2 memiliki target konsentrasi 10 g/L
dengan laju alir yang bervariasi bergantung pada kappa number dan brightness dari
pulp.
d. Hidrogen Peroksida (H2O2)
Hidrogen Peroksida digunakan pada proses pemutihan pulp pada tahap EOP
(Ekstraksi, Oksidasi, Peroksida). Hidrogen peroksida juga berfungsi untuk membantu
proses pemutihan pulp agar mencapai brightness yang ditargetkan. Pada proses
pemutihan pulp nya, menggunakan hidrogen peroksida dibawah 5 kg/ton pulp.
e. Oksigen (O2)
Oksigen digunakan di area washing yaitu pada proses delignifikasi. Oksigen
berfungsi untuk mendelignifikasi pulp pada kondisi basa. Selain di proses
delignifikasi, oksigen juga digunakan pada proses pemutihan pada tahap EOP. Gas
oksigen digunakan pada proses washing 20-25 kg/ton pulp dan pada proses
pemutihan pulp (bleaching) di PT. RAPP dengan charge 3-5 kg/ton pulp.
f. Soda Kaustik (NaOH)
Soda kaustik digunakan pada proses pemutihan pulp pada tahap EOP. Soda
kaustik digunakan untuk mengkondisikan campuran pulp ke dalam kondisi basa
sebelum memasuki menara EOP. Selain itu, soda kaustik juga berfungsi untuk
melarutkan lignin yang sudah terdegradasi pada tahap D0. Pada proses pemutihan
pulp di PT. RAPP, soda kaustik digunakan memiliki konsentrasi 160-170 g/L dan
dengan jumlah pemakaian 10-17 kg/ton pulp, tergantung pada pH filtrat EOP stage.
g. Asam Sulfat (H2SO4)
Asam sulfat berfungsi untuk mengkondisikan campuran pulp ke keadaaan
asam (pH 2-3) di tahap D0 agar optimal dalam mendegradasi lignin. Kadar asam
sulfat yang digunakan oleh PT. RAPP mencapai 95-98%.
h. Asam Klorida (HCl)
Sama seperti asam sulfat, asam klorida berfungsi untuk menghancurkan pH
campuran pulp sebelum memasuki menara D0. Asam klorida yang digunakan pada
proses pemutihan pulp di PT. RAPP mencapai konsentrasi 99%.
2.3.2 Produk
2.3.2.1 Produk Utama
Produk utama PT. RAPP adalah lembaran pulp serta produk kertas dengan
merek dagang PaperOneTM. Kapasitas produksi pulp di PT. RAPP Pangkalan
Kerinci mencapai 3 juta ton pulp/tahun sedangkan kapasitas produksi kertas di PT.
RAPP mencapai 1,15 juta ton kertas/tahun. Produk kertas PaperOneTM telah
diekspor ke
seluruh dunia, dimana saat ini produk tersebut tersedia di 55 negara diantaranya Asia
tenggara, China, India, Brazil, Amerika Serikat, Jepang, Finlandia, Hongkong, Korea
dan negara maju lainnya. Sementara itu, lembaran pulp buatan PT. RAPP telah
digunakan oleh 80% perusahaan pembuat kertas di Asia dan 15% perusahaan
pengguna pulp di eropa.
a. Lembaran Pulp
Produk lembaran pulp buatan PT. RAPP diproduksi dengan proses yang
berbasiskan ECF (Elemental Chlorine Free), yang dikelola secara berkelanjutan
dengan mengutamakan nilai-nilai ekologi, ekonomi, dan sosial yang dalam
pembuatannya, khususnya dalam proses pemutihan pulp (bleaching), PT. RAPP sama
sekali tidak menggunakan gas klorin (Cl2). Berikut contoh tampilan jenis lembaran
pulp ditampilkan 2.1
Gambar 2.1 Contoh Tampilan Lembaran Pulp

b. Kertas
Kertas yang diproduksi oleh PT. RAPP tersedia dalam tiga bentuk, yaitu 50%
dalam bentuk cut size, 25% dalam bentuk folio sheet, dan 25% dalam bentuk rolls.
Produk kertas roll size dan folio size buatan PT. RAPP bermerek dagang pribadi dari
PT Riau Paper, dimana tersedia dalam 9 gramatur yaitu 55, 60, 67, 70, 75, 80, 90, 100
dan 120 g/m2 dan dalam 3 kategori warna, yaitu mega white, high white, dan
standard white. Kertas yang dihasilkan 3 kali lebih halus dan 33% lebih kuat karena
memiliki material produksi 100% Elemental Chlorine Free (ECF) dari perkebunan
yang dikelola secara berkelanjutan. Produk kertas cut size bautan PT. RAPP adalah
kertas kualitas premium dengan merek dagang PaperOneTM. Terdapat 4 buat produk
kertas cut size buatan PT. RAPP yang telah disertifikasi Chain of Custody oleh
PEFC (The
Programme for the Endorsement of Forest Certification). Sertifikasi ini menunjukkan
bahwa produk kertas milik PT. RAPP dapat ditelusuri kembali proses produksinya
dari hutan yang telah disertifikasi. Sertifikasi ini menjamin bahwa hutan asal produk
yang tersertifikasi merupakan hutan legal. Berikut contoh tampilan produk kertas PT.
RAPP ditampilkan 2.2
Gambar 2.2 Produk Kertas PT. RAPP

2.3.2.2 Produk Samping
Produk samping dari produksi pulp berupa kulit kayu, fines, dan weak black
liquor di PT. RAPP dimanfaatkan oleh unit bisnis PT. Riau Prima Energi untuk
memproduksi listrik dengan kapasitas total maksimum 535 MW. Pendistribusian
listrik dari unit bisnis PT. Riau Prima Energi disajikan pada Tabel 1.1
Tabel 2.1 Distribusi Listrik oleh PT. RAPP
Persentase Daya
Alokasi
Listrik (%)
56 Unit Bisnis PT. Riau Pulp
24 Unit Bisnis PT. Riau Prima Energi
17 Unit Bisnis PT. Riau Andalan Kertas
2 PT PLN (Perusahaan Listrik Negara)
1 Kompleks Perumahan PT. RAPP
2.4 Visi dan Misi Perusahaan

PT. RAPP memiliki visi dan misi yang selama ini selalu dipegang teguh dan
dijalankan.
a. Visi Perusahaan
Visi APRIL yaitu “Menjadi salah satu perusahaan berbasis sumber daya
berkelanjutan terbesar dan terbaik, senantiasa menciptakan manfaat bagi Masyarakat,
Negara, Iklim, Pelanggan, dan, Perusahaan”
b. Misi Perusahaan
Misi perusahaan adalah sebagai berikut:
1. Menciptakan nilai-nilai melalui teknologi modern dan memberi pengaruh
terhadap pengetahuan industri, aset-aset berharga, jaringan dan sumber daya
manusia.
2. Menghasilkan pertumbuhan yang berkerlanjutan
3. Menjadi pemimpin pada tiap industri dan segmen pasar pada cakupan area usaha.
4. Memaksimalkan hasil perusahaan yang membawa manfaat bagi pihak terkait,
dengan ikut berpartisipasi dan berkontribusi pada pembangunan sosial ekonomi
nasional regional.
2.5 Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi adalah bagan yang memberikan gambaran secara skematis
tentang penetapan dan pembagian pekerjaan yang harus dilakukan sesuai dengan
tugas dan tanggung jawab yang dibebankan serta menetapkan hubungan antara unsur-
unsur organisasi secara jelas dan terperinci. Struktur organisasi perusahaan PT. Riau
Andalan Pulp and Paper berbentuk hubungan garis dan fungsional. Struktur
organisasi lini adalah suatu struktur organisasi dimana wewenang dan kebijakan
pimpinan atau atasan dilimpahkan pada satuan-satuan organisasi di bawahnya
menurut garis vertikal. Sedangkan struktur organisasi fungsional adalah struktur
organisasi dimana organisasi diatur berdasarkan pengelompokan aktivitas dan tugas
yang sama untuk membentuk unit-unit kerja.
PT. RAPP memiliki 4 departemen dan salah satunya adalah Fiberline
Departement. Departemen ini adalah departemen yang mengontrol proses produksi
pembuatan pulp. Departement head memimpin departemen dengan memberi tugas
kepada area head untuk memimpin line proses produksi pembuatan pulp. Specialist
dan process engineer bekerja sama dengan para operator DCS (Digital Control
System) untuk melaksanakan tugasnya. Struktur organisasi di Fiberline Departement
dapat dilihat pada Gambar 2.3
Pulp Operation
Maintenance Production Technical
Mechanical E/I/D Woodhandlin Fiberline Pulp Chemical
Gambar 2.3 Struktur Organisasi di Pulp Operation

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Pulp
Perkembangan industri pulp dan kertas di Indonesia saat ini sangat pesat. Hal
ini ditunjukkan dengan peningkatan kapasitas produksi pulp dari sekitar 6,5 juta ton
per tahun, menjadi sekitar 11 juta ton per tahun (Gunawan, dkk., 2012). Pulp
merupakan bahan baku pembuatan kertas dan senyawa-senyawa kimia turunan
selulosa. Pulp dapat dibuat dari berbagai jenis kayu, bambu, dan rumput-rumputan.
Pulp adalah hasil pemisahan serat dari bahan baku berserat (kayu maupun non kayu)
melalui berbagai proses pembuatan baik secara mekanis, semikimia, dan kimia.
Pulp terdiri dari serat-serat (selulosa dan hemiselulosa) sebagai bahan baku
kertas. Bahan dasar pembuatan pulp yang terutama adalah selulosa yang banyak
dijumpai pada hampir semua jenis tumbuh-tumbuhan sebagai pembentuk dinding sel
(Saleh, dkk., 2009). Umumnya serat kayu dan bukan kayu merupakan bahan berserat
yang terdiri dari selulosa, hemiselulosa, zat ekstraktif dan mineral (Surest dan Dodi,
2010). Komponen dasar yang terdapat dalam kayu adalah:
1. Selulosa
Bahan dasar dalam industri kertas harus mengandung beberapa komponen salah
satunya adalah selulosa. Selulosa ialah senyawa organik yang tidak larut dalam air
dengan formula (C6H10O5)n dengan n adalah derajat polimerisasi. Selulosa
merupakan kandungan utama dalam serat tumbuhan dan berfungsi sebagai komponen
struktur tumbuhan. Selulosa ini tersusun atas molekul glukosa rantai lurus dan
panjang yang merupakan komponen yang paling disukai dalam pembuatan kertas
karena berbentuk serat panjang dan kuat. Selulosa memiliki peran penting dalam
menentukan karakter serat (Dirga, 2012).
2. Lignin
Lignin adalah jaringan polimer fenolik tiga dimensi yang berfungsi merekatkan
serat selulosa sehingga menjadi kaku. Proses pulping kimia dan proses pemutihan
akan menghilangkan lignin tanpa mengurangi serat selusosa secara signifikan. Peran
utama
lignin adalah untuk membentuk middle lamela (lapisan tengah serat) yang menjadi
pengikat antar serat. Lignin adalah salah satu komponen penyusun tanaman yang
secara umum mengikat selulosa dan hemiselulosa. Komposisi bahan penyusun ini
berbeda- beda bergantung pada jenis tanaman. Pada batang tanaman, lignin berfungsi
sebagai bahan pengikat komponen penyusun lainnya, sehingga suatu pohon bisa
berdiritegak. Berbeda dengan selulosa yang terutama terbentuk dari gugus
karbohidrat, lignin terbentuk dari gugus aromatik yang saling dihubungkan dengan
rantai alifatik yang terdiri dari 2-3 karbon (Saleh dkk., 2009).
3. Hemiselulosa
Hemiselulosa merupakan senyawa sejenis polisakarida yang terdapat pada
semua jenis serat, mudah larut dalam alkali, dan mudah terhidrolisis oleh asam
mineral menjadi gula dan senyawa lain. Hemiselulosa memiliki derajat polimerisasi
lebih kecil dari 300. Hemiselulosa adalah polimer bercabang atau tidak liniar selama
pembuatan pulp. Hemiselulosa bereaksi lebih cepat dibandingkan dengan selulosa
karena rantai hemiselulosa lebih pendek dari rantai selulosa. Kandungan hemiselulosa
yang tinggi memberikan kontribusi pada ikatan antar serat karena hemiselulosa
bertindak sebagai perekat dalam setiap serat tunggal. Pada saat proses pemasakan
berlangsung, hemiselulosa akan melunak dan pada saat hemiselulosa melunak, serat
yang sudah terpisah akan lebih mudah menjadi berserabut (Wibisono,2011).
4. Zat Ekstraktif
Kayu juga mengandung sejumlah kecil beberapa bahan lain yang disebut zat
ekstraktif (getah kayu). Istilah ekstraktif kayu meliputi sejumlah besar senyawa yang
berbeda yang dapat diekstraksi dari kayu dengan menggunakan pelarut polar dan non-
polar. Dalam arti yang sempit ekstraktif merupakan senyawa-senyawa yang larut
dalam pelarut organik dan dalam pengertian ini nama ekstraktif digunakan dalam
analisis kayu. Tetapi senyawa-senyawa karbohidrat dan anorganik yang larut dalam
air juga termasuk dalam senyawa yang dapat diekstraksi.
Sejumlah kayu mengandung senyawa – senyawa yang dapat diekstraksi yang
bersifat racun atau mencegah bakteri, jamur dan rayap. Ekstraktif lain dapat
memberikan warna dan bau pada kayu. Zat ekstraktif menempati tempat-tempat
morfologi tertentu di dalam struktur kayu. Sebagai contoh, asam – asam resin yang
terdapat dalam saluran resin, sedangkan lemak dan lilin terdapat dalam sel-sel
parenkim. Komponen ini sangat beracun bagi kehidupan perairan dan mencapai
jumlah yang banyak dalam effluen industri kertas. Komposisi ekstraktif berubah
selama pengeringan kayu terutama senyawa-senyawa tak jenuh, lemak dan asam
lemak terdegradasi. Ekstraktif dapat juga mempengaruhi kekuatan pulp, perekatan
dan pengerjaan akhir kayu maupun sifat-sifat pengeringan (Fentalia, 2015).
Secara umum kualitas pulp dapat diukur dengan penentuan:
1. Kadar Alfa Selulosa (KAS)
Kadar Alfa Selulosa (KAS) merupakan parameter yang digunakan untuk
menentukan banyaknya selulosa yang terdapat dalam pulp. Semakin tinggi KAS
menunjukkan semakin banyaknya alfa selulosa yang terkandung dalam pulp dan juga
kualitas pulp yang semakin baik. Kadar alfa selulosa dalam pulp dipengaruhi oleh
konsentrasi dan jenis larutan pemasak, suhu, waktu pemasakan, dan jenis bahan yang
digunakan untuk pembuatan dissolving pulp.
2. Panjang Serat
Panjang serat akan mempengaruhi kekuatan kertas, dimana kekuatan kertas
tak begitu penting, misalnya untuk kertas tulis sehingga dapat terdiri dari sebagian
besar serat pendek. Namun demikian perlu dilakukan pencampuran dengan serat
panjang, agar lembaran yang terbentuk dapat lancar berjalan di atas mesin kertas
tanpa terputus- putus. Klasifikasi panjang serat menurut Klemm adalah sebagai
berikut :
- Serat panjang : 2,0 – 3,0 mm
- Serat sedang : 1,0 – 2,0 mm
- Serat pendek : 0,1 – 1,0 mm
3. Bilangan Kappa
Bilangan kappa ditentukan untuk mengetahui kandungan lignin yang terdapat
di dalam pulp. Pengukuran bilangan kappa ini dimaksudkan untuk mengetahui derajat
delignifikasi yang dicapai selama proses pemasakan dan untuk mengetahui jumlah
larutan pemutih yang dibutuhkan dalam proses bleaching (Saleh, 2009).
4. Viskositas
Pengujian viskositas menunjukkan daya tahan serat pada lembaran pulp.
Setiap industri pulp memiliki standar nilai viskositas yang berbeda, seperti halnya
pada industri pulp rayon memiliki nilai viskositas optimal 6,02 m.Pa.s, sedangkan
industri pulp kertas memiliki nilai viskositas optimal 9-9,5 m.Pa.s. Viskositas yang
menurun terjadi karena pemutusan rantai selulosa yang mengakibatkan rendahnya
rendemen dan kekuatan pulp (Gunawan dkk., 2012).
3.2 Proses Pembuatan Pulp

Proses pembuatan pulp diantaranya dilakukan dengan proses mekanis, kimia,
dan semikimia.
3.2.1 Pembuatan Pulp Secara Mekanis
Proses pengasahan kayu dimana kayu gelondongan yang dikuliti diperlakukan
dalam batu asah yang berputar dengan diberi semprotan air merupakan dasar
pembuatan pulp secara mekanis. Bahan kayu dirobek-robek dalam bentuk bagian-
bagian serat yang kurang lebih rusak. Kerusakan serat secara fisik ini tidak dapat
dihindari dan karena itu kekuatan kertas yang dibuat dari pulp mekanis agak rendah.
Kelemahan-kelemahan lain dari pembuatan pulp mekanis adalah pemakaian energi
yang tinggi dan hanya kayu-kayu lunak terutama yang berguna sebagai bahan baku.
Metode untuk memproduksi pulp kayu asah batu dikembangkan sekitar 1840 oleh
F.G Keller.
Metode secara mekanis adalah metode yang paling tua dan masih digunakan
adalah groundwood process, dimana satu blok kayu sesuai panjangnya dipres dengan
batu giling yang lembab dan kasar. Serat dipisahkan dari kayu dan dicuci dari
permukaan batu dengan air. Larutan encer dari serat dan potongan-potongan serat
disaring untuk memisahkan pecahan dan partikel berukuran besar dan dipadatkan
(dengan penghilangan air) untuk membentuk pulp dan untuk pembuatan kertas.
Metode ini memiliki keuntungan mengubah 95% berat kering kayu menjadi
pulp tetapi membutuhkan jumlah energi yang sangat besar untuk mengerjakannya.
Pulp membentuk kertas tak tembus cahaya yang bagus untuk printing tapi
lembarannya lemah dan dapat pudar dengan mudah jika terkena cahaya.
3.2.2 Pembuatan Pulp Secara Semikimia
Proses-proses pembuatan pulp secara semikimia pada dasarnya ditandai
dengan perlakuan kimia didahului dengan tahap penggilingan secara mekanis. Proses
ini menggabungkan proses kimia dan proses mekanis. Hasil yang diperoleh dengan
proses ini lebih rendah dibandingkan dengan proses mekanis.
3.2.3 Pembuatan Pulp Secara Kimia

Dalam metode ini, serpihan kayu dimasak dengan bahan kimia yang tepat
dalam larutan berair dengan menaikkan suhu dan tekanan. Tujuannya adalah
mendegradasi dan melarutkan lignin dan meninggalkan sebagian besar selulosa dan
hemiselulosa dalam bentuk serat utuh. Ada tiga metode pembuatan pulp secara kimia
yaitu proses Kraft dan proses soda (basa), proses sulfit (asam), dan proses
organosolv.
1. Proses sulfat (Kraft)
Sistem pemasakan alkali bertekanan pada suhu tinggi dikenal dalam tahun
1850- an. Menurut metode yang diusulkan oleh C. Watt dan H. Burgess, larutan
natrium hidroksida digunakan sebagai lindi pemasak dan lindi bekas yang dihasilkan
dipekatkan dengan cara penguapan dan dibakar.
Pada tahun 1870, A.K. Eaton mematenkan penggunaan natrium sulfat sebagai
pengganti natrium karbonat. Gagasan yang mirip diikuti oleh C.F. Dahl, yang sekitar
15 tahun kemudian menyajikan proses pembuatan pulp yang mudah dilakukan secara
teknik di Danzig. Penemuan-penemuan ini mengawali proses (kraft). Namun
terobosan proses kraft pertama-tama terjadi dalam tahun 1930-an setelah dikenalkan
sistem- sistem pengelantangan bertingkat.
Saat ini proses sulfat tidak hanya merupakan proses pembuatan pulp alkalis
yang utama untuk kayu, tetapi sekaligus juga merupakan proses pulp yang paling
penting. Proses sulfat melibatkan pemasakan chip dengan larutan NaOH dan Na2S.
Reaksi dengan alkali menyebabkan pemecahan lignin menjadi kelompok yang lebih
kecil dimana garam natrium dapat larut dalam cairan pemasak. Proses sulfat
menghasilkan kertas yang kuat tetapi pulp yang belum diputihkan berwarna coklat
tua. Proses ini
ditemukan lebih dari 100 tahun yang lalu sebagai modifikasi dari proses soda
(Gunawan, dkk., 2012). Adanya natrium sulfida sangat penting karena dapat
mengurangi kerusakan pada karbohidrat dan dapat memberikan hasil pulp yang
mempunyai kekuatan lebih baik (Training Centre Manual, 1995).
2. Proses Soda
Dalam proses ini, kayu dimasak dengan NaOH. Cairan pemasak yang tersisa
diuapkan dan dibakar menghasilkan Na2CO3 dan ketika ditambahkan dengan kapur
menghasilkan NaOH. Keuntungan proses soda adalah mudah mendapatkan kembali
bahan kimia hasil pemasakan (recovery) NaOH dari lindi hitam dan bahan baku yang
dipakai dapat bermacam-macam.
3. Proses Sulfit
Dalam proses ini, campuran asam sulfit (H2SO3) dan ion bisulfit (HSO3)
digunakan untuk melarutkan lignin. Sulfit bersatu dengan lignin membentuk garam
dari asam lignosulfonik yang dapat larut dalam larutan pemasak dan struktur kimia
dari lignin masih utuh. Bahan kimia dasar untuk bisulfit dapat berupa ion kalsium,
magnesium, natrium atau ammonium. Pulp sulfit dapat dilakukan dalam rentang pH
yang besar. Penggunaan asam sulfit menghasilkan pulp dengan kelebihan asam sulfur
bebas (pH 1-2), dimana bisulfit memasak dalam keadaan sedikit asam. Pulp sulfit
berwarna lebih cerah daripada pulp kraft dan lebih mudah diputihkan tetapi lembaran
kertas lebih lemah daripada kertas kraft.
3.3 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Pembuatan Pulp

Faktor-faktor yang berpengaruh dalam pembuatan pulp yaitu sebagai berikut :
1. Konsentrasi larutan pemasak
Dengan konsentrasi larutan pemasak yang makin besar, maka jumlah larutan
pemasak yang bereaksi dengan lignin semakin banyak. Akan tetapi, pemakaian
larutan pemasak yang berlebihan tidak terlalu baik karena akan menyebabkan
selulosa terdegradasi.
2. Ukuran bahan baku
Ukuran bahan baku yang berbeda menyebabkan luas kontak antar bahan baku
dengan larutan pemasak berbeda. Semakin kecil ukuran bahan baku akan
menyebabkan luas kontak antara bahan baku dengan larutan pemasak semakin luas,
sehingga reaksi lebih baik (Wibisono, dkk., 2011).
3. Perbandingan Cairan Pemasak Terhadap Bahan Baku
Perbandingan cairan pemasak terhadap bahan baku haruslah memadai agar
lignin terurai dan dapat larut sempurna dalam cairan pemasak (Gunawan, dkk., 2012).
Perbandingan bahan kimia terhadap bahan baku dipengaruhi oleh densitas bahan
baku. Karena bahan baku berdensitas tinggi biasanya kandungan ligninnya tinggi
sehingga bahan kimia berdensitas tinggi lebih besar daripada kebutuhan bahan kimia
berdensitas rendah (Saleh, dkk., 2009). Perbandingan cairan pemasak terhadap bahan
baku haruslah memadai agar pecahan-pecahan lignin sempurna dalam proses
degradasi dan dapat larut sempurna dalam cairan pemasak. Perbandingan yang terlalu
kecil dapat menyebabkan terjadinya redeposisi lignin sehingga dapat meningkatkan
bilangan kappa (Surest dan Dodi, 2010).
4. Suhu dan Waktu Pemasakan
Suhu dan waktu pemasakan meruapakan dua variabel yang terkait. Suhu dan
waktu pemasakan mempengaruhi rendemen pulp yang dihasilkan dan kelarutan
lignin. Pengolahan pulp dengan suhu yang tinggi akan memerlukan waktu pemasakan
yang singkat. Namun, pada suhu yang tinggi dengan waktu pemasakan yang lama
akan menyebabkan terurainya selulosa sehingga rendemen dan suatu pulp yang
dihasilkan rendah.
5. Serat
Serat mempengaruhi terhadap ketahanan dari kertas yang akan dibuat
(Gunawan,dkk.,2012).
BAB IV
PROSES PRODUKSI
4.1 Deskripsi Proses
PT. Riau Andalan Pulp and Paper merupakan pabrik pulp dan kertas yang
terdiri atas empat unit bisnis yaitu Riau Fiber, Riau Pulp (RPL), Riau Andalan Kertas
(RAK) dan Riau Prima Energi (RPE). Proses pembuatan pulp PT. RAPP
menggunakan proses kimia yaitu proses kraft dengan bahan bakunya dari Acacia
mangium, Acacia crassicarpa, dan Eucalyptus. Bahan baku tersebut dimasak di
dalam digester dengan menggunakan larutan pemasak white liquor dengan
komponennya adalah NaOH, Na2S, dan Na2CO3. Hasil pemasakan adalah pulp dan
limbah cair pemasakan (black liquor). Black liquor dikirim ke chemical recovery
plant (CRP) untuk diolah menjadi green liquor. Green liquor mengalami proses
kautisasi dengan penambahan CaO dan mengeluarkan limbah berupa CaCO3.
Kaustisasi green liquor menghasilkan white liquor yang dapat digunakan kembali
sebagai larutan pemasak di dalam digester. Diagram alir pembuatan pulp di Riau Pulp
dapat dilihat pada gambar 4.1 sebagai berikut :
Gambar 4.1 Diagram Alir Pembuatan Pulp di Riau Pulp

Pada unit bisnis RPL terdapat beberapa departement yang saling berhubungan
antara satu dengan yang lainnya. Departement tersebut yaitu:
1. Woodyard (proses pemotongan bahan baku dari bentuk log menjadi chip)
2. Fiberline (proses pemasakan dari chip menjadi pulp)
3. Pulp dryer (mengubah slurrypulp menjadi lembaran pulp)
4. Chemical plant (memproduksi ClO2, NaOH, O2 yang akan digunakan pada proses
bleacing di fiberline).
5. Technical (mengontrol atau menganalisis pulp untuk proses selanjutnya)
4.2 Wood Yard

Wood yard adalah unit proses persiapan bahan baku dengan tujuan untuk
menghasilkan chip kayu yang sesuai untuk kualitas digester cooking. Unit ini terbagi
atas beberapa tahapan yaitu wood storage, slasher deck, infeed conveyor, debarking,
chipping, chip storaging, chip screening/rechipping, dan bark handling. Diagram alir
pengolahan kayu dapat dilihat pada Gambar 4.2.
storage/direct
feeding
Wood
Washing
conveyor&
Receiving
Debarking
drum
barking drum
Conv. Under
Power Boiler
roller
Table
handling
roll
Bark
Bark
detecto
Metal
Recovery log
Rechipper
Chipper
screen
Scalper
Chip Pile
Fiberline
Gambar 4.2 Diagram Alir Pengolahan Kayu dari Wood Storage hingga Chip Pile
4.2.1 Wood Storage
Kayu diperoleh dari lahan konsesi baik dari foresty maupun yang dikerjakan
kontraktor. Wood storage adalah tempat pemyimpanan gelondongan kayu di udara
terbuka yang berlokasi di unit persiapan kayu (wood preparation). Kayu disimpan
terpisah sesuai dengan jenis kayunya dan diletakkan secara berderet dari tumpukan
kecil dan besar. Tumpukan kecil yang satu dan lainnya diletakkan secara bersilangan
sehingga menjadi tumpukan yang besar dengan panjang ±30 m dan tinggi ±6 m untuk
menjamin adanya aliran udara diantara tumpukan kayu.
4.2.2 Slasher Deck
Gelondongan dari wood storage dikirim ke slasher deck. Slasher deck
dilengkapi alat pemotong kayu yang disebut circulation saw yang fungsinya untuk
memotong gelondongan kayu yang berukuran panjang melebihi 3 m. Ukuran panjang
yang dikehendaki 2-3 m, hal ini untuk menyesuaikan ukuran panjang gelondongan
kayu yang akan diolah di debarking. Terdapat dua jenis kayu yang datang dari sektor,
yaitu bark off (telah dikuliti) dan debark off (belum dikuliti).
4.2.3 Infeed Conveyor
Infeed Conveyor adalah alat pengiriman gelondongan kayu dari slasher deck
ke sistem pemisahan kulit kayu (debarking room). Penggunaan infeed conveyor
bertujuan untuk menghasilkan pengisian batang kayu yang optimum, menjamin
pembuka kulit kayu secara efisien, dan kehilangan kayu minimum.
Peralatan pengiriman kayu dari slasher deck ke debarking drum ada 2 tipe,
yaitu:
1. Untuk wood room line 1 dan 2 menggunakan chain conveyor dengan sistem
motor penggerak.
2. Untuk wood room line 5 menggunakan tipe gentle feed conveyor dengan
sistem hidrolik.
4.2.4 Debarking (Pengulitan)
Debarking adalah proses pemisahan kulit kayu. Alat pemisahan pada proses
ini disebut debarker. Kulit kayu harus dipisahkan karena akan mempersulit dalam
proses pembuatan pulp yaitu banyak mengkonsumsi bahan kimia pemasak dan
menyebabkan bintik-bintik hitam pada pulp yang akan dihasilkan.
Untuk menghasilkan proses pengulitan terbaik, pengisian gelondongan kayu optimum
adalah 50% dari isi drum, agar antara batang-batang kayu saling berbenturan dengan
keras dan proses pengulitan berjalan efektif. Kulit kayu terpisah jatuh dari debarking
drum melalui belt conveyor kemudian dikirim ke bark storage, sedangkan
gelondongan kayu yang sudah dikuliti dikirim ke proses penyerpihan (chipping)
melalui roll conveyor.
4.2.5 Chipping (Penyerpihan)
Penyerpihan bertujuan untuk menghasilkan spesifikasi mutu chip yang
diperlukan untuk pemasakan pulp dan peralatan-peralatan proses. Ukuran chipper
dapat disesuaikan dengan diameter pisau cakram antara 2.200-3.700 mm dan jumlah
pisau antara 8-16. Chipper yang digunakan terdapat 2 jenis yakni Rauma dan
Kamura.
4.2.6 Chip Pile (Penyimpanan Chip)
Penyimpanan chip di PT RAPP dilakukan dengan menumpuk chip pada chip
pile. Penyimpanan ini dilakukan sebagai antisipasi apabila terjadi keterlambatan
pasokan bahan baku, sehingga tidak akan menghambat produksi. Setiap fiberline
memiliki chip pile yang berbeda beda. Untuk fiberline 1 dan 2, chip pile berbentuk
balok dengan dimensi 390m x 20m x 23m. Untuk fibreline 3, chip pile berbentuk
circular dimana pengambilan chip dilakukan secara memutar dengan kontinu, dengan
kapasitas 12.000 ton. Tempat penumpukan semua chips (chip pile) berkapasitas
200.000 ton chips, chip pile 1 dan 2 masing-masing 100.000 ton chips.
4.2.7 Chip Screening (Penyaringan Chip)
Chip screening merupakan proses penyeragaman ukuran chip agar proses
pemasakan dapat berlangsung secara sempurna dan seragam. Proses penyaringan chip
di PT RAPP mengkategorikan chip menjadi 4 jenis, yaitu:
 Oversize atau Overthick ( diameter > 45 mm atau tebal > 8 mm)
 Accept ( diameter = 8 – 45 mm, tebal 7-8 mm)
 Pin ( diameter = 3 – 7 mm)
 Fines ( diameter < 3 mm)
Jenis accept dikirim menuju chip silo untuk proses pemasakan di dalam
digester. Oversized chip dikirim ke rechipper untuk dicacah ulang dan dikirimkan
kembali ke area chip screening. Sementara itu, undersized chip kemudian dikirim ke
acrowood untuk dipisahkan antara pin chip dengan fines. Pin chip kemudian dikirim
menuju pin chip pile, sementara fines dikirim menuju PT Riau Prima Energi untuk
digunakan sebagai bahan bakar power boiler.
PT. RAPP memiliki tiga layer screen dengan ukuran yang berbeda-beda yaitu:
1. Layer 1 yang memiliki hole dengan ukuran diameter 45 mm yang berfungsi
untuk memisahkan chip oversize dan overthick.
2. Layer 2 yang memiliki hole dengan ukuran diameter 8-45 mm yang berfungsi
untuk memisahkan chip accept.
3. Layer 3 yang memiliki slot dengan ukuran 9x14 mm berfungsi untuk
memisahkan pin, fines, dan dust.
4.3 Fiberline
Secara umum, Fiberline terdiri dari 3 proses yakni cooking, washing,
bleaching. Area ini adalah tempat dimana chip diubah menjadi pulp melalui suatu
proses pemasakan dengan menggunakan digester. PT RAPP memiliki 3 unit fiberline
yaitu fiberline 1,2, dan 3 ditambah 1 PCD (Pin Continuous Digester). Adapun
targetproduksi fiberline adalah ±8000 ton bleached pulp/day dimana 20% akan
dikirim ke RAK untuk dijadikan lembaran kertas dan sisanya akan diproses menjadi
bale pulp untuk dijual dalam negeri maupun luar negeri.
Fiberline 1 memiliki empat screen, dan fiberline 2 juga memiliki empat
screen. Masing-masing line memiliki 2 rechipper dengan kapasitas 250 m3/jam.
Rechipper memiliki 15 pisau dengan feed opening 800x850 mm dan juga terdapat
bed knife untuk menghasilkan angin agar chip hasil rechipping dapat terlempar keatas
untuk kembali masuk ke screening. Dapat terjadi Plug up disebabkan oleh kurangnya
angin yang dihasilkan, chip masih berukuran besar sehingga berat, dinding bocor
sehingga mengurangi angin, dan chip masuk sekali banyak. Chip yang lolos dari layer
ketiga akan jatuh ke conveyor dengan kapasitas 1.000 m3/hari untuk dikirim ke
acrowood (dengan 60 roll dengan jarak antar roll 1 mm. Accept berupa pin 3-7 mm
dan yang lolos berupa fines dan dust dikirim ke power boiler). Roll yang digunakan
ada 2 jenis yaitu halus (agar accept banyak sehingga stok pin bisa lebih banyak) dan
kasar (banyakreject, guna untuk memperbanyak stok bahan bakar).
4.3.1 Digester Area
Digester merupakan bejana bertekanan (vessel) sebagai tempat terjadinya
proses delignifikasi chip dengan penambahan bahan kimia, panas dan tekanan
sehingga menjadi pulp. Tujuan pemasakan adalah untuk melarutkan lignin sebanyak
mungkin sehingga selulosa dan lignin terpisah dengan menggunakan bahan kimia
yang disebut white liquor. Chip yang sudah dimasak berubah menjadi pulp yang
masih berwarna coklat, sedangkan cairan pemasak berubah menjadi hitam yang
disebut black liquor.
Pada proses pemasakan, FL#1 dan FL#2 menggunakan superbatch digester, FL#3
menggunakan continuous digester, sedangkan PCD plant menggunakan M&D
digester.
4.3.1.1 Digester Superbatch pada Fiberline 1 dan 2
Unit fiberline 1 dan 2 masing-masing memiliki 14 unit digester dengan
kapasitas masing-masing unit adalah 350 m3 untuk line 1 dan 400 m3 untuk line 2,
prinsip kerja superbatch digester adalah dengan membagi-bagi proses digester ke
dalam beberapa tahapan. Tahap-tahap tesebut kemudian dilakukan secara berurutan
pada unit digester secara bergantian sedemikian rupa. Tahap-tahap proses pada
digester superbatch adalah sebagai berikut:
a. Chip Filling
Chip filling adalah proses pengisian chip dengan bantuan Low Power Steam
yang harus menyisakan 60% ruang kosong di dalam digester. Ruang kosong ini
berfungsi sebagai tempat pengisian liquor yang masuk pada tahap-tahap selanjutnya.
Waktu yang dibutuhkan untuk proses pengisian chip ini berkisar ±30 menit. Setelah
chip filling selesai maka sensor gamma ray akan muncul sehingga capping valve akan
menutup beberapa menit kemudian.
b. Impregnation
Impregnasi bertujuan untuk menghilangkan udara yang berada di dalam chip
sehingga kondisi chip menjadi vakum. Kondisi vakum ini bertujuan untuk
mempermudah liquor atau cairan pemasak masuk ke dalam pori-pori chip untuk
melarutkan lignin yang terdapat di dalam chip. Uap panas yang terkandung dalam
liquor ini akan menyebabkan perbedaan temperatur liquor dengan temperatur chip,
sehingga udara yang terdapat di dalam chip akan terdorong keluar. Setelah pori-pori
chip terbebas dari udara, pada saat itulah terjadi impregnasi. Waktu yang diperlukan
untuk impregnasi sekitar 25 menit. Tahapan impregnasi memiliki beberapa tujuan
sebagai berikut:
 Sebagai penetrasi awal cairan kedalam chip
 Menghilangkan fines yang terdapat di dalam digester
 Menghilangkan ekstraktif yang terdapat pada permukaan chip
 Menghilangkan udara didalam digester agar mudah penetrasi
c. Hot Liquor Filling
Tahap ini merupakan tahap dimana penambahan bahan kimia dengan
temperatur tinggi akan diinjeksikan ke dalam digester, dimulai dari penginjeksian hot
black liquor ke dalam digester dan disusul dengan penginjeksian hot white liquor.
Waktu yang diperlukan untuk Hot Liquor Filling sekitar 40 menit.
d. Heating and Cooking
Sebelum dilakukan pemanasan, dilakukan ekualisasi temperatur digester
dengan mensirkulasi cairan yang ada di dalam digester agar temperatur digester
menjadi homogen
 Heating
Proses pemanasan dilakukan pemberian panas ke cairan di dalam digester dari
aliran MP Steam bersuhu 205oC melalui alat penukar panas. Jumlah steam yang
ditembakkan bergantung pada suhu awal digester sebelum pemanasan dilakukan.
Proses pemanasan dilakukan hingga temperatur target, yakni 150-156oC untuk akasia.
Tahap ini diperkirakan memakan waktu kurang lebih 15 menit.
 Cooking
Proses pemasakan dilakukan dengan sirkulasi cairan yang ada di dalam
digester. Sirkulasi bertujuan untuk mempertahankan temperatur pemasakan pada
seluruh bagian digester. Pemasakan dilakukan hingga H-faktor yang ditargetkan
tercapai. Nilai H-faktor untuk bahan baku kayu akasia adalah sekitar 400. Sedangkan
untuk bahan baku mix hardwood, nilai H-faktor yang ditargetkan adalah sekitar 500.
H-faktor merupakan suatu variabel yang menyatakan waktu dan temperatur
pemasakan. Variabel tersebut didefinisikan sebagai jumlah waktu untuk memasak
chip pada temperatur tertentu dikalikan dengan laju relatif yang berhubungan dengan
temperatur. Tahap ini umumnya dilakukan selama 45 menit.
Selama tahapan Heating and Cooking, lignin didalam chip akan terdegradasi
dan terlarut dalam cairan pemasak. Selain pelarutan lignin, cairan pemasak juga
melarutkan sebagian selulosa dan hemiselulosa.
e. Displacement
Displacement bertujuan untuk menghentikan reaksi pemasakan sekaligus
proses pendinginan menjadi 100-105oC serta sebagai pencucian awal. Pada akhir
proses ini temperatur pemasakan turun hingga dibawah 100oC. Waktu yang
dibutuhkan berkisar ±50 menit.
f. Discharge
Discharge merupakan tahap akhir dari proses pemasakan yang berlangsung di
dalam digester. Tujuan dari proses ini yaitu pengepressan pulp hasil pemasakan dari
dalam digester ke discharge tank. Pada proses ini dilakukan dilusi dengan maksud
agar konsistensi pulp lebih rendah yaitu sekitar 5-6% (awal sekitar 15%) sehingga
mudah dipompakan. Rentang waktu discharge sekitar 25-30 menit. Pada saat
discharge dimasukkan low pressure steam dengan tekanan 0,8 bar untuk membantu
proses discharge. Saat discharge, temperatur tidak boleh melebihi 102oC karena
dapat menggangu proses discharge.
4.3.2 Washing Area
Washing dilakukan untuk mengambil kembai bahan kimia sisa pemasakan
untuk diolah dengan chemical recovery yang akan digunakan kembali sebagai bahan
kimia pemasak untuk tahap pemasakan selanjutnya.
4.3.2.1 Washing Area pada Fiberline 1 dan 2
Berikut ini adalah diagram alir proses washing pada fiberline 1 dan 2 yang
ditunjukkan pada gambar 4.3
Deknotting Wash Press Screening
O2 Delignification
Gambar 4.3 Diagram Alir Proses Washing di Fiberline 1 dan 2

Tahapan pencucian pulp pada fiberline 1 dan 2 sebagai berikut:
a) Deknoting Stage
Pulp yang ditampung dari discharge tank akan masuk ke knotter dan
mengalami dua tahapan. Tahapan pertama (primary knotter) akan menyaring pulp
dan menahan partikel-partikel besar dengan ukuran >8 mm. Pulp yang lolos dari
primary knotter disebut dengan accept akan diteruskan ke proses selanjutnya. Sisa
pulp yang masih tertinggal dalam knotter biasa disebut dengan reject, akan diteruskan
ke secondary knotter. Di tahap ini pulp akan disaring kembali, dan pulp yang lolos
akan dikirim kembari ke primary knotter untuk disaring ulang. Reject dari secondary
knotter ini akan dipompakan menuju ke knot drainer, chip tersebut akan dikeringkan
lalu dipompa ke knot tank. Chip pada knot tank akan dikirim kembali ke digester agar
dimasak kembali. Pulp keluaran deknoting stage memiliki konsistensi kiasaran 3-4%.
b) Wash Press
Pulp yang lolos dari deknotting stage dialirkan ke wash press 1 dengan
konsistensi 3-4%. Pulp dipress sehingga mencapai konsistensi 30-35%. Pulp yang
keluar dari wash press 1 akan dialirkan ke dilution screw dan dilakukan dilusi hingga
konsistensinya menjadi 7-10%, kemudian dialirkan ke LC Tank dan diencerkan
sampai konsistensi pulp menjadi 4- 55%. Pulp kemudian dialirkan ke wash press 2
untuk dilakukan pencucian kembali. Pulp yang keluar konsistensinya akan naik
hingga 30- 35% kemudian dialirkan ke dillution conveyor dan dilakukan dilusi
hingga konsistensinya menjadi 7-10% dan dialirkan ke LC Tank. Pulp dari LC Tank
akan dilakukan dilusi hingga konsistensi pulp 4-5% dan kemudian dialirkan ke
screening untuk dilakukan penyaringan. Pulp dari screening akan dicuci kembali di
wash press
3. Kemudian akan dikirim ke O2 delignification stage melalui dilution conveyor.
c) Screening
Pulp keluaran wash press 2 akan masuk ke screen feed tank. Kemudian akan
dialirkan ke primary screen. Accept akan dipompakan ke wash press 3, rejectnya
akan masuk ke secondary screen, accept akan dikirim kembali ke primary screen,
sedangkan rejectnya akan masuk ke tertiary screen. Di tertiary screen, accept akan
dikirim kembali ke secondary screen, rejectnya dikirim ke quartenary screen. Di
quartenary screen, acceptnya akan dikirim kembali ke tertiary screen, sedangkan
reject akan masuk ke reject tank. Dari reject tank, reject akan di dewatering dengan
menggunakan screw press, kemudian dilanjutkan ke proses cleaner untuk
memisahkan kontaminan berdasarkan massa partikel dimasukkan ke reject filtrate
tank, untuk digunakan saat pengenceran accept secondary screen yang akan disaring
ulang di primary screen.
d) O2 Delignification Stage
Tujuan proses ini untuk menurunkan kandungan lignin pada pulp sebelum
dilakukan proses bleaching sehingga mengurangi biaya produksi untuk bahan kimia
dan mengurangi dampak pencemaran terhadap lingkungan.
Liquor hasil pencucian dikirim ke tangki filtrat untuk digunakan sebagai air
pecuci tahap sebelumnya (BSW 1). Proses pencucian pulp di PT. RAPP
menggunakan prinsip counter current. Dari BSW 2 pulp akan didilusi dan dikirim ke
stand pipe.
Tahap selanjutnya adalah tahap O2 delignifikasi. Setelah dari stand pipe, pulp
akan dipompakan ke mixer. Sebelum dipompakan ke mixer, pulp ditambahkan white
liquor oksidasi (Wloxd) atau alkali. Saat di mixer, dimasukkan oksigen (O2). Dari
mixer, campuran tersebut dipompakan ke reaktor 1 dengan temperatur 89 oC, tekanan
6,5 bar dan berlangsung selama 28 menit. Setelah dari reaktor 1, pulp dikirim kembali
ke mixer dengan bantuan MP (medium pressure) steam 11,95 bar. Kondisi operasi di
reaktor 2 adalah tekanan 2 bar, suhu 95 oC selama 55 menit. Operasi di reaktor 1
menggunakan temperatur lebih rendah, bahan kimia lebih banyak dan waktu tinggal
lebih singkat dibandingkan reaktor 2. Hal tersebut dilakukan untuk menghindari
terdegradasinya fiber. Setelah mengalami oksigen delignifikasi, pulp dikirim ke MC
(medium consistency) storage sebagai tempat penampungan sementara yang memiliki
kapasitas
4.500 m3. Selanjutnya pulp akan dikirim ke Press 5-6 untuk diproses. Konsistensi
inlet adalah 7% sedangkan konsistensi outlet adalah 30%. Kemudian pulp akan
masuk ke stand pipe, lalu dipompa menuju Press 7-8 dengan konsistensi inlet sebesar
7% dan konsistensi outlet sebesar 30%. Post kappa number target setelah oksigen
delignifikasi adalah 10.
4.3.3 Bleaching Area
Bleaching merupakan proses paling utama untuk mendapatkan brightness
yang diinginkan tetapi tidak mempegaruhi kualitas pulp. Metode bleaching yang
digunakan oleh PT RAPP adalah ECF (Elemental Chlorine Free) dimana sudah tidak
menggunakan senyawa klorin murni yang sangat berbahaya bagi lingkungan.
4.3.3.1 Bleaching Area pada Fiberline 1 dan 2
Berikut ini adalah diagram alir proses bleaching pada fiberline 1 dan 2 yang
ditunjukkan pada gambar 4.4
D0 EOP D1 D2 BHDT
Gambar 4.4 Diagram Alir Proses Bleaching pada Fiberline 1 dan 2

Tahapan bleaching pada fiberline 1 dan 2 dilaksanakan dalam empat tahap yang
dilaksanakan secara berurutan. Dimana satu tahap ke tahap lainnya dilakukan juga
pencucian pulp menggunakan washer dan roll press. Screening fiber saver pada
filtrate tank hanya ada pada tahapan D0 dan EOP.
Tahapan bleaching pada fiberline 1 dan 2 adalah sebagai berikut:
1. Tahap D0
Pada tahap pertama dari proses bleaching pulp direaksikan dengan ClO2
sebanyak 25-30 kg/ton yang ditambahkan di mixer. Tujuan dari tahap D0 ini sendiri
adalah untuk mendegradasi dan memisahkan struktur lignin yang terdapat dalam
pulp, serta menaikkan brightness secara drastis untuk pertama kalinya. Selesai dari
tahap D0, pulp akan dicuci menggunakan press displacement untuk line 1 dan
dewatering untuk line 2. Diagram alir untuk proses D0 dapat dilihat pada Gambar 4.5.
ClO2
Stand Pipe Mixer Pre Main Press

Tower Tower
Tangki Stand
Filtrat Pipe
Gambar 4.5. Diagram Alir Tahap D0
Pada tahap pertama bleaching bahan kimia yang digunakan adalah ClO2.
Penambahan ClO2 dilakukan di dalam mixer. Tujuan dari tahap ini adalah untuk
mendegradasi atau memisahkan struktur lignin yang terdapat di dalam pulp. Pada
tahap ini kandungan kappa inlet sangat berpengaruh terhadap konsumsi ClO2. Reaksi
antara bahan kimia pemutih dengan pulp terjadi di D0 reactor.
Sebelum ke D0 main tower, pulp direaksikan terlebih dahulu di pre tower,
dimana reaksi up flow akan terjadi di pre tower sedangkan down flow di main tower.
Hal ini bertujuan untuk memperpanjang waktu reaksi di dalam reaktor. Selanjutnya
pulp akan dipress menggunakan roll press untuk meningkatkan konsistensi pulp yang
kemudian akan dikirim ke stand pipe untuk proses selanjutnya (EOP). Parameter
yang perlu dikontrol pada tahap ini diantaranya:
- Konsistensi inlet : 11 %
- Konsistensi outlet : 30 %
- Temperatur : 80oC
- Waktu reaksi : 1,2 jam
- pH : 3-3,5
- Brightness : 68-70 %
2. Tahap EOP
Pada tahap ini lignin yang telah dilepaskan pada tahap D0 akan diekstraksi
dan dioksidasi sehingga bisa hilang dari pulp. Bahan kimia yang ditambahkan pada
tahap ini adalah NaOH dan O2. Pada tahap ini bilangan kappa dari pulp akan turun
drastis karena mulai banyak lignin yang lepas. Selain itu, diberikan penambahan MP
Steam bersamaan dengan penambahan oksigen untuk menaikkan temperatur
kemudian direaksikan di dalam reaktor. Kemudian pulp akan dialirkan ke press tipe
displacement untuk pencucian dengan menggunakan hot water hingga konsistensi
pulp mencapai 30- 32%. Pulp akan didilusikan kembali dengan air panas sampai
konsistensi 10-15%. Pulp kemudian dikirimkan ke konveyor untuk dialirkan ke tahap
selanjutnya.
Diagram alir untuk tahap ektraksi oksidasi peroksida (EOP) dapat dilihat pada
Gambar 4.6.
PeroksidaAlkali O2
Stand Pipe Mixer Pre tower Main tower Pres
Tangki Stand
Filtrat Pipe
Gambar 4.6. Diagram Alir Tahap EOP
Di stand pipe dimasukkan alkali (H2O2 dan NaOH). Pulp selanjutnya akan
dipompakan ke mixer, di mixer pulp ditambahkan O2. Alkali yang dimasukkan
bertujuan untuk meningkatkan Brightness pulp sedangkan penambahan O2 adalah
untuk oksidasi. Reaksi antara pulp dengan bahan kimia pemutih serta O2 berlangsung
di pre tower dan main tower. Pada tahap ini tekanan dijaga supaya tetap konstan.
Kemudian pulp akan dipress menggunakan twin roll press untuk meningkatkan
konsistensi yang selanjutnya pulp akan dikirim ke stand pipe. Parameter yang
dikontrol pada tahap ini yaitu:
- Konsistensi inlet : 11%
- Konsistensi outlet : 30%
- Temperatur : 82 oC
- Waktu reaksi : 1 jam
- pH : 10,5-11
- Brightness : 80-82% (ISO Brightness)
- Tekanan reaktor : 1-2 bar
3. Tahap D1
Pada tahap ini brightness dari pulp akan dinaikkan agar mencapai standar
baku mutu pulp. Lignin yang sudah diekstrak pada tahap EOP membuat proses
bleaching pulp pada tahap ini berlangsung mudah. ClO 2 ditambahkan ke dalam mixer
sebanyak 10-15 kg/ton. Selesai dari tahap ini, pulp akan dicuci menggunakan press
displacement untuk line 1 dan dewatering untuk line 2.
Diagram alir tahap D1 dapat dilihat pada Gambar 4.7.
ClO2
Stand Pipe Mixer Pre Tower Main Tower
HDT Press Tangki

Filtrat
Gambar 4.7 Diagram Alir Tahap D1
D1 merupakan tahap terakhir proses di fiberline 3. Pulp dari stand pipe

dipompa ke dalam mixer dan ditambahkan ClO2. ClO2 dimasukkan bertujuan untuk
meningkatkan Brightness dari pulp. Reaksi antara ClO2 dengan pulp terjadi di pre
tower dan main tower. Selanjutnya pulp akan dipompa dan dipress menggunakan
twin roll press untuk meningkatkan konsistensi. Pulp akan dikirim ke stand pipe
kemudian dipompakan ke HDT (High Density Tower) untuk kemudian dikirim ke
RAK (Riau Andalan Kertas) dan pulp dryer untuk diproses lebih lanjut. Parameter
yang dikontrol pada pulp ini adalah:
- Waktu reaksi : 3-4 jam
- pH : 4,5-5
- Brightness : 89,9-90,2 % (ISO Brightness)
Di stand pipe dimasukkan alkali (H2O2 dan NaOH). Pulp selanjutnya akan
dipompakan ke mixer, di mixer pulp ditambahkan O2. Alkali yang dimasukkan
bertujuan untuk meningkatkan Brightness pulp sedangkan penambahan O2 adalah
untuk oksidasi. Reaksi antara pulp dengan bahan kimia pemutih serta O2 berlangsung
di pre tower dan main tower. Pada tahap ini tekanan dijaga supaya tetap konstan.
Kemudian pulp akan dipress menggunakan twin roll press untuk meningkatkan
konsistensi yang selanjutnya pulp akan dikirim ke stand pipe. Parameter yang
dikontrol pada tahap ini yaitu:
- Temperatur : 82oC
- Waktu reaksi : 1 jam
4. Tahap D2
Tahap D2 merupakan tahapan untuk menyempurnakan proses bleaching agar
brightness pulp mencapai nilai standar ISO untuk produk siap jual. Pada proses ini
menggunakan bahan kimia berupa ClO2 dengan kisaran 0-5 kg/ton. Selesai dari D2,
pulp kemudian dikirim ke tangki penyimpanan yang disebut Bleached High Density
Tower (BHDT) yang memiliki volume 8000 m3.
Diagram alir tahap D1 dapat dilihat pada Gambar 4.8.
ClO2
Mixer Pre Tower Main Tower

Stand Pipe
HDT Press Tangki

Filtrat
Gambar 4.8 Diagram Alir Tahap D2
D2 merupakan tahap terakhir proses di fiberline 3. Pulp dari stand pipe

dipompa ke dalam mixer dan ditambahkan ClO2. ClO2 dimasukkan bertujuan untuk
meningkatkan Brightness dari pulp. Reaksi antara ClO2 dengan pulp terjadi di pre
tower dan main tower. Selanjutnya pulp akan dipompa dan dipress menggunakan
twinroll press untuk meningkatkan konsistensi. Pulp akan dikirim ke stand pipe
kemudian dipompakan ke HDT (High Density Tower) untuk kemudian dikirim ke
RAK (Riau Andalan Kertas) dan pulp dryer untuk diproses lebih lanjut. Parameter
yang dikontrol pada pulp ini adalah:
- Waktu reaksi : 3-4 jam
- pH : 4,5-5
- Brightness : 90-92 % (ISO Brightness)
BAB V
TUGAS KHUSUS
“Analisa Temperatur Equalization terhadap Lamanya Heating dan
Lamanya Cooking yang Dihubungkan dengan Temperatur Akhir dan
H Faktor“
5.1 LATAR BELAKANG

PT. Riau Andalan Pulp and Paper merupakan pabrik pulp dan kertas yang
terdiri atas empat unit bisnis yaitu Riau Fiber, Riau Pulp (RPL), Riau Andalan Kertas
(RAK) dan Riau Prima Energi (RPE). Proses pembuatan pulp PT. RAPP
menggunakan proses kimia yaitu proses kraft dengan bahan bakunya dari Acacia
mangium, Acacia crassicarpa, dan Eucalyptus. Pada bisnis unit RPL terdapat
beberapa departement yang saling berhubungan antara satu dengan yang lainnya.
Departement tersebut yaitu woodyard, fiberline, pulp dryer, dan chemical plant. Di
mana yang menjadi fokus pada kerja praktik ini yaitu Fiberline Departement.
Secara umum, Fiberline terdiri dari 3 proses yakni cooking, washing,
bleaching. Area ini adalah tempat dimana chip (yang didapat dari Wood Yard
Departement) diubah menjadi pulp melalui suatu proses pemasakan dengan
menggunakan digester. Digester pada tahap ini sebagai tempat terjadinya proses
delignifikasi chip dengan penambahan bahan kimia, panas dan tekanan sehingga
menjadi pulp. Secara berurutan, adapun tahap – tahap proses yang terjadi pada
digester yaitu Chip Filling, Impregnation, Hot Liquor Filling, Heating and Cooking,
Displacement, dan Discharge.
Pada tugas khusus ini, difokuskan pada proses Heating and Cooking. Heating
and Cooking bertujuan untuk melepas rantai lignin dan ekstraktif dari selulosa dan
hemiselulosa yang terdapat didalam pulp dengan menambah hot white liquor dengan
suhu 155 °C dan tekanan 10 bar . Penambahan ini berfungsi untuk menaikkan suhu di
digester mendekati suhu pemasakan yaitu 153 °C. Proses Heating and Cooking
dimulai dengan proses Equalization, yaitu proses menyamaratakan konsentrasi White
Liquor diatas, ditengah, dan dibawah digester dengan mensirkulasi White Liquor
dengan pompa sirkulasi. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan Heating and
Cooking adalah sekitar 60 menit. Tahapan Heating and Cooking memiliki beberapa
tujuan sebagai berikut:
 Melanjutkan penetrasi white liquor kedalam chips menggunakan konsentrasi
dan temperature yang sangat tinggi.
 Mengeluarkan sebagian air yang ada didalam chips (dalan bentuk gas)
melalui Degassing Valve menuju Accumulator 2.
 Merubah bentuk chips menjadi serat-serat individu dan memisahkan lignin,
dan ekstraktif
Setelah mengamati data dari PT. RAPP pada tanggal 18 Februari 2021,
didapati nilai yang tidak sesuai dengan yang diinginkan pada temperatur akhir dan
nilai H Faktor pada tahap Heating and Cooking.
5.2 Tujuan Tugas Khusus

Tujuan tugas khusus ini adalah :
1. Mengetahui secara umum proses Heating and Cooking.
2. Menganalisa temperatur equalization dan waktu Heating and Cooking
terhadap temperatur akhir dan H faktor
5.3 Manfaat Tugas Khusus

Manfaat dari tugas khusus ini adalah :
1. Mengetahui proses yang berlangsung pada tahap Heating and Cooking.
2. Mengetahui temperatur equalization dan waktu Heating and Cooking
terhadap temperatur akhir dan H faktor
5.4 Metodologi
5.4.1 Metode Pengumpulan Data
Metode yang digunakan pada pelaksanaan pengambilan data untuk tugas
khusus adalah sebagai berikut:
1. Metode Observasi
Metode ini dilakukan dengan pengamatan langsung terhadap suatu objek
pengambilan data
2. Metode Wawancara
Metode ini dilakukan dengan menanyakan langsung kepada narasumber
(operator) dalam mendapatkan data.
3. Metode Studi Pustaka (Studi Literatur)
Metode ini dilakukan dengan mencari buku-buku referensi sebagai dasar analisis
dan pembuatan laporan.
5.4.2 Jenis Data

Data-data yang diperlukan untuk menghitung neraca massa bersumber dari:
1. Data Primer
Data primer adalah data yang diperoleh berdasarkan pengamatan langsung di
pabrik.
2. Data Sekunder
Data sekunder adalah data yang diperoleh dari literatur seperti faktor konversi
serta data yang sudah terlampirkan dari pabrik.
5.5 Tinjauan Pustaka

5.5.1 Kraft Pulping
Proses pembuatan pulp kraft digunakan larutan yang terdri dari natrium
hidroksida dan natrium sulfida dan dinamakan white liquor. Bahan kimia dihitung
sebagai ekuivalen natrium dan dinyatakan sebagai berat NaOH dan Na2O.
Alkali total : Semua garam natrium
Alkali yang dapat dititrasi (TTA) : NaOH + Na2S + Na2CO3 + Na2SO4
Alkali aktif (AA) : NaOH + Na2S
Alkali efektif (EA) : NaOH + 1/2Na2S
Hasil dari kraft pulping adalah serat pulp yang kuat dengan proses pemasakan
menggunakan bahan kimia dimana campuran dari NaOH dan Na 2S. pengolahan kraft
pulp adalah untuk memishkan serat kayu secara kimia dan melarutkan sebagai besar
lignin yang ada dalam dinding serat atau untuk memasak serpihan kayu sesuai dengan
target dari bilangan kappa.
Keuntungan dari proses kraft pulping adalah:
1. Waktu pemasakan singkat.
2. Pulp lebih kuat.
3. Efisien dalam penggunaan kembali bahan kimia dan energi.
4. Semua jenis kayu dapat dipakai sebagai bahan baku.
5. Proses yang tidak sensitif untuk kulit kayu.
Mekanisme reaksi dalam penyerangan lignin dapat dilihat sebagai berikut:

NaOH  Na+ + OH-
Na2S + H2O  NaOH +
NaSH
Na2S  2Na+ + S2-
S2- + H2O  SH- +
OH-
Na2CO3 + H2O  2Na+ + CO32- +
H2O CO32- + H2O  CO32- + OH-
OH- + Lignin  lignin terdegradasi
SH- + lignin  lignin terdegradasi
Mekanisme dalam penyerangan white liquor terhadapat lignin adalah sebagai berikut:
1. Terdisosiasinya NaOH menjadi ion natrium dan ion hidroksida dan Na2S
menjadi ion natrium dan ion sulfida.
2. Reaksi antara ion sulfida dan air menghasilkan ion hidrosulfida dan ion
hidroksida.
3. Penyerangan ion hidroksida dan ion hidrosulfida terhadap lignin.
Pada proses penyerangan lignin pada proses kraft pulping sangat kompleks.
Dengan adanya ion SH- meningkatkan kelarutan lignin tanpa meningkatkan kelarutan
dari selulosa. Reaksi dari lignin, ion SH- dan ion OH- memiliki efek yaitu polimer
lignin diputus menjadi molekul yang lebih kecil dan molekul ini tidak berfungsi lagi
sebagai perekat dan tertinggal dalam struktur kayu kemudian akan terpisah dari serat
kayu dan akan terlarut dalam larutan pemasak. Pada kraft pulping, selulosa dan
hemiselulosa akan ikut bereaksi dengan ion OH- selama proses pemasakan. Sekitar
20% selulosa dan hemiselulosa pada serat kayu akan bereaksi dengan ion OH-.
Hemiselulosa akan lebih cepat terdegradasi dan lebih banyak daripada selulosa,
ukuran molekul yang lebih kecil dan bercabang dan kadar yang lebih tinggi dalam
struktur kayu menjadi penyebab utamanya. Proses kraft pulping menggunakan
temperature 155-165 °C agar semua chip dapat matang secara sempurna.
Ekstraktif adalah komponen organik yang secara luas larut dan dapat diambil
dari kayu dengan menggunakan pelarut dengan polaritas yang cukup tanpa mengubah
sebagian besar karakteristik struktur sel (Pereira, dkk., 2003). Pada proses pemasakan
dilarutkan banyak ektraktif. Selain ekstraktif, tumpukan getah (pitch) yang terdapat
dalam kayu dapat menimbulkan masalah dalam proses kraft pulping, dimana getah
tersebut dapat menimbulkan kerusakan pada alat proses dan menggangu
instrumentasi level karena adanya foaming yang terbentuk.
5.5.2 Digester Batch
Digester adalah suatu bejana tempat terjadinya proses pemasakan dari

serpihan kayu (Syafri, dkk., 2016). Dirancangnya digester agar tahan terhadap
temperatur dan
tekanan tinggi dan mempunyai volume yang cukup untuk menampung serpihan kayu
dan cairan pemasak. Digester yang digunakan di fiberline 2 mempunyai kapasitas 400
m3, volume kosong 60% apabila terisi chip secara penuh.
5.5.2.1 Komponen Digester Batch

Komponen dari digester batch yang ada pada PT. RAPP adalah sebagai berikut:
1. Load Cell yaitu merupakan sensor yang berfungsi untuk mengukur massa chip
yang masuk pada digester saat tahap pengisian chip.
2. Capping Valve, yaitu mempunyai fungsi mengatur laju chip yang masuk dalam
digester saat pengisian chip.
3. Gamma Ray Height Detector, yang berfungsi mengukur ketinggian dalam
digester pada pengisian chip apabila chip melebihi dari ketinggian yang telah
diatur maka capping valve akan membuka dan mengeluarkan chip.
4. Strainer, yaitu saringan yang dipasang di tengah dan di atas digester dimana
berfungsi menahan chip agar tidak tebawa keluar saat tahap pengisian dan
pengeluaran cairan.
5. Control Valve, memiliki fungsi mengatur laju alir cairan keluar dan masuk pada
digester.
6. Manhole, yaitu jalur tempat orang masuk ke dalam digester pada proses
produksi dihentikan dan bagian dalam digester akan dibersihkan.
7. Steam Packer, berfungsi menembakan LP steam ke dalam digester saat tahap
pengisian chip ke sisi paling luar bagian dalam digester untuk memadatkan
chip.
5.5.2.2 Proses Produksi Pulp Superbatch

Pada proses produksi pulp, PT.RAPP, fiberlane 1 menggunakan mode operasi
superbatch yang dimana merupakan modifikasi dari proses batch. Adanya tahap-
tahap yang tedapat pada proses ini adalah:
1. Pengisian chip
Chip diisi ke dalam digester dari chip silo. Pada tahap ini chip akan
diisikan sebanyak 144 ton ke dalam digester. Dengan bantuan steam packer
yang bertekanan 3 bar dilakukan proses pengisian chip dengan tujuan untuk
memadatkan chip ke dalam digester dan meratakan chip.
2. Impregnasi
Pemompaan weak black liquor yang berasal dari tangki impregnasi,
dengan volume 325 m3 menuju digester. Pada tahap ini, dilakukan pengisian
chip telah mencapai 60-70 ton.
3. Hot Black Liquor Filling
Pada tahap ini proses pemompaan black liquor menggunakan suhu

165°C sebanyak 300 m3 dari HBL akumulator 1 ke dalam digester,
memindahkan 240 m3 cairan impregnasi yang terdapat didalam digester ke
WBL Tank. Untuk sisa 60 m3 cairan black liquor akan dialirkan menuju HBL
akumulator 2. Parameter keefesienan dari tahap ini, yaitu HBL Effeciency dan
dapat dilihat dari persamaan berikut,
𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝐿𝑖𝑞𝑢𝑜𝑟 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑙𝑎𝑐𝑒𝑑 𝑡𝑜 𝑊𝐵𝐿 𝑇𝑎𝑛𝑘
HBL Efficiency = 𝑇ℎ𝑒𝑜𝑟𝑒𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 𝐿𝑖𝑞𝑢𝑜𝑟 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑙𝑎𝑐𝑒𝑑 𝑡𝑜 𝑊𝐵𝐿 𝑇𝑎𝑛𝑘
4. Hot White Liquor Filling

Tahap ini dilakukan pemompaan white liquor sebanyak 114 m3 dengan
suhu 160°C ke dalam digester dan kemudian memindahkan black liquor
dengan jumlah yang sama yang terkandung di dalam digester menuju HBL
akumulator 2.
5. Heating and Cooking
Pada tahap ini sirkulasi dilakukan pada cairan yang ada dalam digester.
Cairan yang disurkalisikan juga dipanaskan dengan alat penukar panas dengan
fluida servis MP steam dengan tekanan 11-12 bar dengan suhu 205oC.
Parameter yang diperhatikan di dalam proses ini adalah:
 H-Factor, merupakan variable tunggal yang mengkombinasikan

parameter temperatur (T) dan waktu (t) dianggap sebagai reaksi
delignifikasi merupakan satu reaksi tunggal. H-faktor merupakan
parameter yang menentukan lamanya tahap pemasakan yang dilakukan
di PT.RAPP. H-faktor dinyatakan dalam persamaan,
𝑡
16115
𝐻 = ∫ exp(43,2 − ) 𝑑𝑡
0 𝑇
 Kappa Number, suatu bilangan yang menyatakan jumlah lignin dalam
pulp. Dapat dinyatakan dalam persamaan,
𝑤
𝐾𝑎𝑝𝑝𝑎 𝑁𝑢𝑚𝑏𝑒𝑟 = % 𝑙𝑖𝑔𝑛𝑖𝑛 ÷ 1,54
𝑤
6. Displacement
Dilakukan pemompaan cairan filtrate dari area washing yang ditampung

didalam tangki displacement ke dalam digester. Sebanyak 500 m3 dipompakan
ke dalam digester dan 300 m3 black liquor dengan EA 25 gpl dipindahkan dan
sisa pemasakan yang telah berubah menjadi black liquor ke dalam HBL
akumulator 1. Sisa cairan filtrate ini kemudian dialirkan menuju HBL
akumulator 2.
7. Discharge
Tujuan dari tahap ini adalah mengeluarkan kayu yang telah masak dan siap
dikirim ke area washing.
5.5.3 Neraca Massa

Perhitungan neraca massa mencakup perhitungan komposisi dan laju alir
massa setiap aliran pada suatu proses produksi. Hukum kekekalan massa mendasari
perhitungan neraca massa dengan menyatakan bahwa jumlah massa yang dimasukkan
memiliki jumlah yang sama besar dengan massa yang dihasilkan suatu sistem bila
tidak terjadi akumulasi massa dalam sistem. Persamaan dapat dinyatakan sebagai
berikut,
Laju Alir Massa Masuk = Laju Alir Massa Keluar + Laju Akumulasi Massa
Laju akumulasi massa adalah massa yang berubah menjadi kerak di dalam alat dan
massa yang hilang baik akibat reaksi maupun bocor.
5.5.3.1 Liquor Balance

Produksi pulp pada PT.RAPP memakai peneracaan massa yang
disederhanakan yang dikenal sebagai liquor balance hanya liquor yang dibuat
peneracaannya. Pada liquor balancing, densitas liquor dianggap tidak signifikan
berbeda dengan masing- masing liquor baik white ataupun black. Liquor balance
dapat disederhanakan dengan persamaan berikut:
Volume Liquor Masuk = Volume Liquor Keluar + Volume Liquor Terakumulasi
5.6 Identifikasi Masalah dan Metodologi Penyelesaian

5.6.1 Identifikasi Masalah
Dilakukannya identifikasi maslaah dengan menggunakan metode root cause
analysis dengan melakukan pencarian dari segala penyebab yang mungkin terjadi
pada suatu permasalahan kemudia dilakukan analisis kemungkinan pada setiap
masalah. Adapun skema evaluasi dapat dilihat pada Gambar 5.1
Penurunan
waktu pada
tahap
impregnasi
Penurunan Tingginya
pada Moisture
Temperatur Content pada
Akhir Chip
Penurunan Adanya
Kinerja kendala pada
Digester di tahap
Fiberline 2 impregnasi
Permasalaha
n
Chip Filling
Penurunan
Volume Impregnasi
pada Berat
Akhir Digester yang berlebih
Masih adanya partikel –

partikel yang belum
berhasil terbawa keluar
digester
Gambar 5.1 Skema Evaluasi Performa Fiberline 1

5.6.2 Metodologi Penyelesaian
Dari gambar 5.1 dapat disusun suatu metodologi yang digunakan dalam
penyelesaian tugas khusus. Adapun skema dari metodologi penyelesaian tugas khusus
dapat dilihat dari gambar 5.2,
Cek
Pengumpulan data Pengecekan Analisa pengaruh Analisis faktor
tidak apakah tidak
kinerja tiap parameter- Apakah berat akhir tidak volume yang
digester pada parameter kinerja berat WBL
akhir 400 mencapai target mempengaruhi
Fiberline 2 setiap digester lebih
ton ?
dari
Volume WBL
325 m3
?
Ya
Evaluasi Berat Chip

Apakah
Temperatur pada digester
akhir sesuai ( Chip Filing )
dengan
target ?
tidak
Apakah
waktu Ya Evaluasi Moisture
impregnasi
sesuai Content pada chip dan
dengan partikel lainnya
target ?
tidak
Analisis faktor yang

mempengaruhi
waktu Impregnasi Analisis dan
Penyusunan
Laporan
Gambar 5.2 Skema Metodologi Penyelesaian Tugas Khusus
5.6.2.1 Asumsi-asumsi yang Digunakan
Pengerjaan tugas khusus ini memerlukan asumsi, agar tugas khusus dapat
terselesaikan. Berikut adalah asumsi yang digunakan:
1. Tidak ada liquor yang terbuang dari sistem dan tidak ada liquor dari
lingkungan yang masuk ke dalam sistem
2. Ruang kosong didalam digester yang telah terisi chip dianggap kostan
3. Perbedaan densitas liquor, baik white liquor maupun black liquor tidak
signifikan sehingga penyusunan neraca massa dapat disederhanakan
melalui liquor balancing.
5.7. Pembahasan
5.7.1 Evaluasi Parameter Bermasalah
Kinerja digester yang akan dianalisa waktu dan volume impregnasi-nya
terhadap temperatur dan berat akhir. Terdapat 14 digester dengan total pemasakan
terselesaikan dalam 1 hari dengan 3 shift yaitu 85 pemasakan. Pada shift pagi terdapat
28 jumlah pemasakan yang terselesaikan, shift siang terdapat 28 jumlah pemasakan
yang terselesaikan, dan shift malam terdapat 29 jumlah pemasakan yang
terselesaikan. Dari setiap pemasakan terdapat perbedaan temperatur dan berat yang
ditunjukkan pada gambar 5.3. dan 5.4.
Temperatur Akhir (oC)
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
020406080100
Urutan Pemasakan
Gambar 5.3 Grafik Temperatur Akhir Terhadap Urutan Pemasakan
Berdasarkan gambar 5.3 dapat disimpulkan bahwa setiap tahap impregnation
memiliki temperatur akhir yang berbeda – beda dalam digester. Dimana terdapat
temperatur digester diatas normal, dan temperatur digester dibawah normal.
Pada setiap kinerja digester dilakukan pengumpulan data dan dilakukan
analisis kinerja digester yang tidak sesuai dengan temperatur akhir yang ditargetkan.
Untuk mengetahui digester yang mengalami penurunan kinerja dengan parameter
yang bermasalah dapat dilihat pada Tabel 5.1.
di Bawah Normal yang ditargetkan
Jumlah Pemasakan Urutan Temperatur
Tanggal Shift Digester
yang Terselesaikan Pemasakan (oC)
#8 ke – 3 80
ke – 6 83
#4
Pagi 28 ke – 20 83
#13 ke – 21 84
#3 ke – 26 80
8 #8 ke – 32 86
Desember #12 ke – 43 76
2020 Siang 28
#4 ke – 49 84
#6 ke – 52 88
#2 ke – 56 77
#12 ke – 58 89
Malam 29 #14 ke – 67 87
#12 ke – 73 80
Tabel 5.1 memaparkan bahwa pada tanggal 8 Desember 2020 terdapat

masalah penurunan temperatur akhir dari tahap impregnasi di bawah normal pada
setiap shift. Dari Shift pagi, siang, dan malam terdapat masalah karena temperatur
akhir lebih rendah dari yang ditargetkan yaitu 96 oC (Perhitungan diberikan di
Lampiran A).
Tabel 5.2 Kinerja Digester dan Parameter yang Bermasalah pada Temperatur
Akhir di Atas Normal yang ditargetkan
Jumlah Pemasakan Urutan Temperatur
yang Terselesaikan Pemasakan (oC)
#13 ke – 7 101
ke – 13 101
Pagi 28 #2
8 ke - 27 101
Desember #5 ke – 8 101
2020
ke - 63 101
#4
Malam 29 ke - 76 101
#10 ke - 77 101

masalah kenaikan kecil pada temperatur akhir dari tahap impregnasi di atas normal
pada setiap shift. Dari Shift pagi dan malam terdapat masalah karena temperatur akhir
lebih tinggi dari yang ditargetkan yaitu 95 oC.
500
400
Berat Akhir (ton)
300
200
100
0
0 20 40 60 80 100
Urutan Pemasakan
Gambar 5.4. Grafik Berat Akhir Terhadap Urutan Pemasakan
Berdasarkan gambar 5.4 dapat disimpulkan bahwa setiap tahap
impregnation memiliki nilai berat akhir yang berbeda – beda dalam digester. Dimana
terdapat berat akhir diatas normal, dan berat akhir dibawah normal yaitu 400 ton.
Pada setiap kinerja digester dilakukan pengumpulan data dan dilakukan
analisis kinerja digester yang tidak sesuai dengan berat akhir tahap impregnasi yang
ditargetkan. Adapun tabel kinerja digester dan parameter yang bermasalah
ditunjukkan pada Tabel 5.3.
Tabel 5.3 Kinerja Digester dan Parameter yang Bermasalah pada Berat Akhir di
Bawah Normal yang ditargetkan
Jumlah Pemasakan Urutan
Tanggal Shift Digester Berat (ton)
yang Terselesaikan Pemasakan
#13 ke - 7 393
Pagi 28 ke - 10 391
#6
ke - 26 390
#8 ke - 32 391
ke - 39 381
8 #6
Siang 28 ke - 52 392
Desember
2020 ke - 34 395
#13
ke - 48 395
ke - 58 392
#12
ke - 73 386
Malam 29
#13 ke - 62 399
#14 ke - 70 398
Pada tabel 5.3. dapat dilihat adanya masalah penurunan berat akhir dari tahap
impregnasi di bawah normal pada setiap shift. Dari Shift pagi, siang, dan malam
terdapat masalah karena berat akhir lebih rendah dari yang ditargetkan yaitu 400 ton.
di Atas Normal yang ditargetkan
Jumlah Pemasakan Urutan
Tanggal Shift Digester Berat (ton)
yang Terselesaikan Pemasakan
ke - 1 425
8 Desember
Pagi 28 #11 ke - 15 432
2020
ke - 28 431
ke - 2 426
#7
ke - 16 418
ke - 6 423
#4
ke - 20 428
ke - 9 441
#14
ke - 23 444
ke - 35 439
#4
ke - 49 427
ke - 41 428
#11
ke - 53 441
Siang 28 ke - 30 429
#7
ke - 44 431
ke - 38 450
#14
ke - 53 441
ke - 63 439
#4
ke - 76 438
Malam 29
ke - 70 439
#11
ke - 83 434
#7 ke - 85 426

masalah kenaikan pada berat akhir dari tahap impregnasi di atas normal pada setiap
shift. Dari Shift pagi, siang, danmalam terdapat masalah karena berat akhir lebih
tinggi dari yang ditargetkan yaitu 400 ton. Untuk menganalisis temperatur akhir dan
berat akhir pada tahap impregnasi, maka perlu dilakukan evaluasi tahap impregnasi
terlebih dahulu.
5.7.2 Evaluasi Tahap Impregnasi

Pada tahap ini volume impregmation liquor yang dipompakan sengaja
dilebihkan dari 240 m3, sehingga overflow dari tahap ini yang berupa weak black
liquor dapat sekaligus membawa fines dan partikel halus yang tersisa di dalam chip
saat tahap pengisian chip. Fines dan partikel halus pada chip dapat mengganggu
proses pemasakan chip.
Weak Black Liquor
WBL TANK
V-1 DIGESTER
Impregnation Liquor
IMPREGNATION TANK
Gambar 5.5 Skema Tahap Impregnasi
Berdasarkan gambar 5.5 pada skema tahap impregnasi dapat dilihat bahwa
pemompaan weak black liquor yang berasal dari tangki impregnasi
dipompakandengan volume 325 m3 menuju digester. Tahap ini dilakukan saat
pengisian chip telahmencapai 60-70 ton. Umumnya, void fraction dari digester di
fiberline 2 yang telah terisi oleh chip adalah 0,6. Dengan volume digester 400 m3,
maka volume kosong yangdapat diisi oleh weak black liquor adalah sebanyak 240 m3.
Sisa 60 m3 dari weak blackliquor yang dipompakan kemudian dialirkan menuju
tangki weak black liquor.
Secara teoritis, volume WBL yang nantinya masuk ke digester adalah 350 m3.
Volume yang masuk kedalam digester sendiri itu bergantung dengan seberapa banyak
chip yang sudah terisi dalam digester tersebut. Apabila pada digester terdapat jumlah
chip yang sedikit, maka volume WBL yang masuk akan lebih banyak, dan
sebaliknya. Namun terdapat beberapa penyimpangan pada tiap shift pada volume dan
berat akhir yang ditargetkan. Kita dapat lihat bagaimana dengan kondisi Volume
WBL yang masuk pada digester dari tabel 5.5
Tabel 5.5 Data Volume WBL terisi di Digester yang Berat Akhir Dibawah dengan
Normal yang Ditargetkan (Fiberline Dept., 2020).
Jumlah Pemasakan Urutan Volume WBL
yang Terselesaikan Pemasakan (m3)
#13 ke - 7 347
Pagi 28 ke - 10 351
#6
ke - 26 351
#8 ke - 32 337
ke - 39 298
8 #6
Siang 28 ke - 52 295
Desember
2020 ke - 34 349
#13
ke - 48 348
ke - 58 335
#12
ke - 73 302
Malam 29
#13 ke - 62 347
#14 ke - 70 334
Dari tabel 5.5 terlihat bahwa hanya pada pemasakan di pagi, pemasakan ke –
34, ke – 48 dan ke – 62 yang tidak jauh dengan volume teoritis yang diinginkan yaitu
± 350 m3.
Tabel 5.6 Data Volume WBL terisi di Digester yang Berat Akhir Diatas dengan
Normal yang Ditargetkan (Fiberline Dept., 2020)
Jumlah Pemasakan
Tanggal Shift Digester Urutan Pemasakan Berat (ton)
yang Terselesaikan
ke - 1 425
#11 ke - 15 432
ke - 28 431
8 ke - 2 426
#7
Desember Pagi 28 ke - 16 418
2020
ke - 6 423
#4
ke - 20 428
ke - 9 441
#14
ke - 23 444
ke - 35 353
#4
ke - 49 325
ke - 41 350
#11
ke - 55 349
Siang 28 ke - 30 353
#7
ke - 44 351
ke - 38 361
#14
ke - 53 362
ke - 63 352
#4
ke - 76 351
Malam 29
ke - 70 348
#11
ke - 83 350
#7 ke - 85 354
Dari tabel 5.6 terlihat pada pemasakan ke – 1, ke – 15, ke – 28, ke – 2, ke –

16. Ke – 6, ke – 20, ke – 49, ke – 38, dan ke – 53 bahwa volume WBL yang masuk
kedalam digester jauh dari volume teoritis yang diharapkan yaitu ± 350 m3.
Seperti yang kita tahu, impregnasi sendiri berkesinambungan dengan proses
chip filling.Karena impregnasi sendiri berfungsi untuk membantu memanaskan chip
agar mudah untuk dipenetrasi, menetralkan asam yang terdapat pada chip dan
membawa partikel – partikel lain yang terbawa dari chip screening. Jadi apabila
terjadi kendala di dalam chip filling yang mempengaruhi banyaknya chip pada
digester, maka volume impregnasi yang masuk ke digester juga akan berpengaruh
seperti yang bisa dilihat pada tabel 5.5 dan tabel 5.6. Apabila chip berjumlah sedikit
pada digester, maka akan lebih banyak volume WBL yang masuk saat impregnasi,
dan sebaliknya juga. Apabila chip yang tersebar di dalam digester tidak merata, maka
cairan impregnasi yang masuk ke dalam digester pada tahap impregnasi tidak dapat
tersebar secara merata di dalam digester, sehingga cairan impregnasi tidak dapat
mengisi seluruh ruang kosong yang tersisa di dalam digester yang telah terisi oleh
chip. Oleh sebab itu, tidak semua chip dapat terimpregnasi secara sempurna dan fines
yang tersisa di dalam chip juga tidak dapat terbawa keluar. Kedua peristiwa ini
mengganggu proses pemasakan, karena memperlambat tahap pemasakan, dimana
nilai setpoint H-Faktor dari proses
pemasakan tersebut menjadi lebih lama tercapai. Akhirnya, durasi total satu siklus
pemasakan pulp menjadi lebih lama, sehingga dalam sehari jumlah pemasakan yang
terselesaikan tidak mencapai target produksi (Istiadi, 2014).
Secara teoritis, waktu yang diperlukan untuk terjadinya tahap impregnasi pada
proses pemasakan yaitu 28 menit. Di mana waktu juga berperan penting dalam tahap
pemasakan dari chip sendiri. Antara suhu dan waktu adalah kedua variabel yang
saling berkaitan. Suhu dan waktu pemasakan mempengaruhi rendemen pulp yang
dihasilkan dan kelarutan lignin. Namun terdapat beberapa penyimpangan pada tiap
shift pada suhu dan waktu yang ditargetkan. Kita dapat lihat bagaimana dengan
kondisi Volume WBL yang masuk pada digester dari tabel 5.7
Tabel 5.7 Data Waktu lama reaksi di Digester yang Temperatur Akhir
Dibawah dengan Normal yang Ditargetkan (Fiberline Dept., 2020).
Jumlah Pemasakan Urutan Waktu
yang Terselesaikan Pemasakan (menit)
#8 ke - 3 27
ke - 6 58
#4
Pagi 28 ke - 20 34
#13 ke - 21 23
#3 ke - 26 24
#8 ke - 32 29
8 Desember #12 ke - 43 25
2020 #4 ke - 49 32
Siang 28
#6 ke - 52 28
#2 ke - 56 29
#12 ke - 58 28
Malam 29 #14 ke - 67 28
#12 ke - 73 24
Dari tabel 5.7 terlihat pada pemasakan ke – 6 dan pemasakan ke – 20 untuk

digester #4 bahwa lama waktu pemanasan di digester jauh dari waktu yang
diharapkan yaitu ± 25 menit.
Tabel 5.8 Data Waktu Lama Reaksi di Digester yang Temperatur Akhir Diatas
dengan Normal yang Ditargetkan (Fiberline Dept., 2020).
Jumlah Pemasakan Urutan Waktu
yang Terselesaikan Pemasakan (menit)
#13 ke - 7 35
ke - 13 41
Pagi 28 #2
ke - 27 36
8 Desember #5 ke - 8 32
2020
ke - 63 37
#4
Malam 29 ke - 76 44
#10 ke - 77 45
Dari tabel 5.8 terlihat hanya pemasakan ke – 8 pada digester #5 saja yang
waktu pemanasan di digester tidak dari waktu yang diharapkan yaitu ± 25 menit,
selebihnya waktu pemanasan untuk temperatur yang sesuai dengan teori semuanya
melewati dengan waktu teoritis.
Seperti yang kita tahu, dalam tahap impregnasi sendiri, terjadi untuk
membantu menghilangkan ekstraktif dan juga lignin yang menempel pada fiber,
karena zat lignin tidak kita inginkan ada dalam pulp kita. Yang dapat disimpulkan,
semakin kecil Bilangan Kappa ( kandungan lignin yang terkandung dalam pulp )
maka semakin bagus juga kualitas pulp yang kita hasilkan pada proses produksi.
Namun ada beberapa variabel yang mempengaruhi bilangan Kappa itu sendiri yaitu
waktu dan temperatur. Suhu dan waktu pemasakan meruapakan dua variabel yang
terkait. Suhu dan waktu pemasakan mempengaruhi rendemen pulp yang dihasilkan
dan kelarutan lignin. Pengolahan pulp dengan suhu yang tinggi akan memerlukan
waktu pemasakan yang singkat. Namun, pada suhu yang tinggi dengan waktu
pemasakan yang lama akan menyebabkan terurainya selulosa sehingga rendemen dan
suatu pulp yang dihasilkan rendah. Apa yang menyebabkan temperatur mengalami
penurunan dikarenakan chip yang berada dalam digester menyerap terlalu banyak
panas, dikarenakan masih tingginya moisture content pada chip sehingga chip
memerlukan panas yang cukup banyak untuk mengeringkan kandungan air di
dalamnya. Dan dengan tingginya temperatur yang digunakan pada tahap
impregnasi, maka waktu yang dibutuhkan
tentunya lebih singkat juga. Dan juga bisa terjadi waktu reaksi yang lebih lama
dikarenakan banyaknya chip dalam digester yang membuat volume impregnasi yang
masuk menjadi sedikit, sehingga temperatur yang masuk dibawah temperatur teoritis,
sehingga dibutuhkan waktu yang lebih banyak agar proses impregnasi dapat berjalan
dengan lancar.
Penyebab utama dari permasalahan ini adalah karena menurunnya temperatur
pada bagian bottom digester mengalami fluktuasi yang memungkinkan terjadi
gangguan pada proses impregnasi itu sendiri. Hal ini dapat dilihat pada data yang
diperoleh pada tanggal 8 Desember 2020 yang ditunjukkan pada gambar 5.6 dan 5.7
Tanggal 8 Desember 2020 Jam 06.00-18.00
Tanggal 8 Desember 2020 Jam 18.00-06.00 pada tanggal 9 Desember 2020
Fluktuasi temperatur pada bottom digester dapat dilihat pada Gambar 5.6
dimana yang harusnya temperatur pada bottom digester konstan pada suhu 165 oC.
Namun pada pukul 06.00 – 18.00 WIB, suhu mengalami fluktuasi dan kembali
konstan pada shift selanjutnya. Padahal harusnya temperatur pada bagian bawah
digester harusnya konstan atau semakin naik, karena pada bagian itulah WBL, HBL
and HWL masuk kedalam digester, sehingga bagian bawahlah yang pertama kali
mendapat panas dari liquor tersebut.
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang diperoleh dari tugas khusus ini adalah:

1. Terjadinya penurunan kinerja pada tahap impregnasi pada tanggal 8
Desember 2020 yang terlihat pada fluktuasi yang terjadi pada berat akhir
dan temperatur akhir yang dinginkan untuk memaksimalkan proses
pemasakan chip di digester.
2. Penurunan kinerja disebabkan oleh kurangnya pemerataan chip pada tahap
Chip Filling yang membuat yang membuat cairan impregnasi tidak dapat
terisi secara merata pada ruang kosong yang tersisa pada digester.
3. Salah satu bukti yang membuktikan terjadinya penurunan kinerja pada
fiberline 2 pada 8 Desember 2018 terlihat pada gambar bahwa temperatur
pada bottom digester mengalami fluktuasi pada awal shift sehingga
mempengaruhi kinerja daripada temperature dan waktu dari impregnasi
chip pada digester.
6.2 Saran
Adapun saran yang bisa diberikan pada tugas khusus ini adalah :
1. Dilakukan pengawasan rutin pada tahap Chip Filling untuk memastikan
apakah nanti ada chip yang tidak sesuai dengan kategori yang dinginkan di
dalam digester dan memastikan banyaknya chip dalam digester sesuai
dengan target yang diinginkan
2. Dilakukan pengawasan rutin pada 4 temperatur yang mengukur suhu
digester untuk memastikan apakah suhu saat proses pemasakan terjadi
sesuaikah dengan apa yang ditargetkan.
DAFTAR PUSTAKA
Dirga, R. 2012. Ekstraksi Serat Selulosa dari Tanaman Eceng Gondok dengan Variasi
Pelarut. 29-34.
Fentalia, Firka. 2015. Pemanfaatan Daun Pandan Duri (Pandanus Tectorius) Sebagai
Bahan Baku Alternatif Pembuatan Pulp. Proposal Laporan Akhir.
Palembang: Jurusan Politeknik Negeri Sriwijaya.
Gunawan, Adi., Dessy Endiana Sihotang, dan M. Yusuf Thoha. 2012. Pengaruh
Waktu Pemasakan dan Volume Larutan Pemasak terhadap Viskositas Pulp
dari Ampas Tebu. Jurnal Teknik Kimia 18(2).
Istiadi Pratama. 2015. Laporan Umum PT. Riau Andalan Pulp and Paper Pangkalan
Kerinci- Riau. Bandung: Institut Teknologi Bandung.
Saleh. 2009. Pengaruh Konsentrasi Pelarut, Temperatur dan Waktu Pemasakan pada
Pembuatan Pulp dari Sabut Kelapa. Universitas Sriwijaya.
Surest, H. Azhary dan Dodi Satriawan. 2010. Pembuatan Pulp Dari Batang Rosella
Dengan Proses Soda (Konsentrasi NaOH, Temperatur Pemasakan dan Lama
Pemasakan). Jurnal Teknik Kimia, No.3,Vol.17. Palembang: Universitas
Sriwijaya.
Wibisono, Ivan. Hugo Leonardo, Antaresti, dan Aylianawati. 2011. Pembuatan Pulp
dari Alang-alang. Widya Teknik 10(1): 11-20.
LAMPIRAN A
LEMBAR PERHITUNGAN
A.1. Perhitungan Liquor Balance Tahap Impregnasi
Berikut adalah contoh perhitungan liquor balance tahap impregnasi pada
Digester #2, tanggal 08 Desember 2020, siklus #1. Skema liquor balance tahap ini
disajikan pada Gambar A.1
Digester Free
F1 F2
Volume
Gambar A.1 Skema Liquor Balance Tahap Impregnasi
Digester Free Volume = 0,6 x Volume Digester

Volume Digester = 400 m3
Digester Free Volume = 0,6 x 400m3 = 240 m3
F1 (Impregnation Liquor) = 325 m3
F2 (Weak Black Liquor) = F1 – Digester Free Volume
F2 = 325 – 240 = 85 m3
F1 yang terakumulasi dalam digester = Digester Free Volume = 240 m3
A.2. Perhitungan Temperatur Akhir Teoritis

T1 ( Pagi ) = 96 oC
T2 ( Siang ) = 95 oC
T3 ( Malam ) = 97 oC
Tteoritis = ( T1 + T2 + T3) : 3
= ( 96 + 95 + 97 ) : 3
= 288 : 3
Tteoritis = 96 oC

Bahasa

Laporan Dan Tugas Khusus PT. RAPP

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Laporan Dan Tugas Khusus PT. RAPP

Diunggah oleh

Hak Cipta:

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Yuhdian Haz 170405185

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Medan, 18 Desember 2020

Fachreni Dwi Putri Yuhdian Haz

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Pangkalan Kerinci, Riau

Fachreni Dwi Putri 170405139

Yuhdian Haz 170405185

Koordinator Kerja Praktik Dosen Pembimbing,

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Pangkalan Kerinci, Riau

Fachreni Dwi Putri 170405139

Yuhdian Haz 170405185

(Radar Herri Dalimunthe, ST., M.Eng)

1.1 Latar Belakang

1.2 Tujuan Kerja Praktik

1.2.2 Tujuan Khusus

1.3 Manfaat Kerja Praktik

1.3.3 Bagi Mahasiswa

1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktik

2.1 Sejarah Perusahaan

2.2 Profil Perusahaan

2.3 Bahan dan Produk

2.3.1.2 Bahan Penunjang

Gambar 2.1 Contoh Tampilan Lembaran Pulp

Gambar 2.2 Produk Kertas PT. RAPP

2.4 Visi dan Misi Perusahaan

2.5 Struktur Organisasi Perusahaan

Maintenance Production Technical

Mechanical E/I/D Woodhandlin Fiberline Pulp Chemical

Gambar 2.3 Struktur Organisasi di Pulp Operation

3.2 Proses Pembuatan Pulp

3.2.3 Pembuatan Pulp Secara Kimia

3.3 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Pembuatan Pulp

Gambar 4.1 Diagram Alir Pembuatan Pulp di Riau Pulp

4.2 Wood Yard

Gambar 4.3 Diagram Alir Proses Washing di Fiberline 1 dan 2

Gambar 4.4 Diagram Alir Proses Bleaching pada Fiberline 1 dan 2

Stand Pipe Mixer Pre Main Press

Gambar 4.5. Diagram Alir Tahap D0

Stand Pipe Mixer Pre tower Main tower Pres

Gambar 4.6. Diagram Alir Tahap EOP

Stand Pipe Mixer Pre Tower Main Tower

HDT Press Tangki

Gambar 4.7 Diagram Alir Tahap D1

D1 merupakan tahap terakhir proses di fiberline 3. Pulp dari stand pipe

Mixer Pre Tower Main Tower

HDT Press Tangki

Gambar 4.8 Diagram Alir Tahap D2

D2 merupakan tahap terakhir proses di fiberline 3. Pulp dari stand pipe

5.1 LATAR BELAKANG

5.2 Tujuan Tugas Khusus

5.3 Manfaat Tugas Khusus

5.4.2 Jenis Data

5.5 Tinjauan Pustaka

Mekanisme reaksi dalam penyerangan lignin dapat dilihat sebagai berikut:

5.5.2 Digester Batch

Digester adalah suatu bejana tempat terjadinya proses pemasakan dari

5.5.2.1 Komponen Digester Batch

5.5.2.2 Proses Produksi Pulp Superbatch

3. Hot Black Liquor Filling

Pada tahap ini proses pemompaan black liquor menggunakan suhu

4. Hot White Liquor Filling

 H-Factor, merupakan variable tunggal yang mengkombinasikan