Título : MÓDULO 1 - USINAGEM (1 DE 3)

Conteúdo :

1. Introdução

Usinagem é um processo de fabricação mecânica onde a peça acabada é obtida através da retirada de cavacos (aparas de
metal) de uma peça bruta, através de ferramentas adequadas.
A usinagem confere à peça uma precisão dimensional e um acabamento superficial que não podem ser obtidos por nenhum
outro processo de fabricação
É por este motivo que a maioria das peças, mesmo quando obtidas através de outros processos, recebe seu formato final
através de usinagem.
É claro, entretanto, que quanto maior o grau de precisão exigido no acabamento, mais sofisticado se torna o processo de
usinagem e, portanto, com maiores custos.

É possível executar-se a retirada de cavacos através de trabalho manual (limagem, serragem, etc) ou por meio de trabalho
mecânico executado através de máquinas que usam ferramentas apropriadas para a execução de cada etapa do processo de
fabricação de uma peça. Essas máquinas são conhecidas como "Máquinas operatrizes" ou "Máquinas-ferramentas" e
podemos destacar como principais as seguintes: tornos, fresas, furadeiras e retíficas.

2. Operação de torneamento.

Operações de torneamento são aquelas executadas através das máquinas operatrizes denominadas "tornos mecânicos", nos
quais a retirada de cavaco da peça é executada por uma ou mais ferramentas que possuem o movimento de avanço e
translação, enquanto a peça que se trabalha tem o movimento de rotação.

2.1. Tipos de tornos mecânicos.

Devido à variedade de peças que são torneadas, bem como das Operações que são executadas, existe uma diversidade
bastante grande de tipos e tamanhos de tornos disponíveis no mercado. Como principais tipos poderíamos citar: horizontal
ou universal, de placa, vertical, revólver, copiador, automático, automático com CNC e especiais.

2.2. Movimentos para obtenção de uma peça no torno

O movimento de rotação da peça a trabalhar designa-se como movimento principal de corte

O movimento longitudinal da ferramenta que causa a retirada progressiva e uniforme do cavaco é conhecido pelo nome de
avanço.
A ferramenta é graduada para uma determinada profundidade ou espessura de cavaco. Este movimento é chamado de
penetração.

2.3. Torno mecânico universal (horizontal)

O torno universal é o mais conhecido e o mais usado, principalmente devido a sua versatilidade, que permite trabalhar os
mais variados tipos de peças. Entretanto, não é um torno recomendado para grande produção em série, pois seu trabalho é
lento quando comparado, por exemplo, com tornos revólver ou automáticos.

2.3.1. Partes principais do torno mecânico universal

• Cabeçote fixo

No cabeçote fixo está montada a árvore principal ou de trabalho, por meio da qual a peça recebe o movimento de rotação.
Esta árvore gira apoiada em mancais (de escorregamento ou de rolamento) e é feita dos melhores aços. A maioria das
vezes, é uma árvore furada através da qual se pode, por exemplo, passar uma barra que será trabalhada no torno.
As partes da árvore que se apóiam nos mancais são temperadas e retificadas.
A árvore deve girar nos mancais sem folga. Caso exista folga, aparecerão marcas indesejáveis deixadas pela ferramenta na
peça, como conseqüência da vibração transmitida pela árvore. Além disso, as peças com forma de corpos de revolução
podem não ficar perfeitamente redondas. A ponta externa da árvore está dotada duma rosca que serve para fixação de
dispositivos.
A árvore principal recebe o seu acionamento através da caixa de velocidades principal, a qual pode trabalhar através de um
cone de polias ou através de engrenagem.

• Caixa de mecanismos de avanço (Caixa Norton)

Para que a ferramenta sofra um movimento de avanço, é necessário o deslocamento longitudinal do carro principal do
torno. Isto pode se dar através de comando manual ou automático. O comando automático acontece com o acoplamento de
mecanismos do carro à vara ou ao fuso que estão animados de movimento circular (vide desenho de conjunto do torno
universal).
Os movimentos circulares da vara e do fuso são obtidos através da caixa de mecanismos de avanço a qual, por sua vez,
obtém sua força motora por intermédio da caixa de velocidades principal.
A caixa de mecanismos mais conhecida é a "caixa Norton".

• Mecanismo de inversão do sentido de rotação da vara e do fuso

A fim de que o carro principal do torno possa deslocar-se, tanto da esquerda para a direita, como em sentido inverso, é
necessário que o fuso e a vara possuam um mecanismo de reversão de rotações acoplado à caixa de avanços.

• O carro e seus mecanismos

O carro que se apóia sobre o barramento do torno é chamado de carro principal ou longitudinal. Ele oferece apoio à
ferramenta e proporciona os movimentos de avanço e penetração.
Além do carro longitudinal, que se apóia sobre o barramento, e ao qual está ligado o avental, que é atravessado pelo fuso e
pela vara; existem, também, o carro transversal, sobre o qual está montado o limbo graduado; e o carro superior, onde estão
montados a espera e o porta-ferramentas.
Os carros devem mover-se nas guias respectivas sem folga alguma.

Os carros longitudinal e transversal podem ser deslocados através de comando manual ou por meio do fuso ou da vara
acionados pela caixa de avanços.

• Avental

O mecanismo de engrenagens incorporado no avental do carro longitudinal tem a missão de transformar o movimento de
rotação do fuso ou da vara em movimento longitudinal ou transversal, além de permitir estes movimentos através de
manivelas externas.
Embora o carro possa avançar por meio do fuso, isto só deve ser feito para execução de rosca, para evitar-se desgaste e
perda de precisão. O avanço para outros tipos de trabalho deve ser dado pela vara.

• Cabeçote móvel
A base e o corpo do cabeçote são fixos às guias do barramento por um parafuso de fixação. Com esse parafuso frouxo, o
cabeçote pode mover-se nos dois sentidos ao longo do barramento e ser fixado na posição desejada. Soltando-se outro
parafuso, situado geralmente na parte de trás do cabeçote, o corpo do cabeçote pode ter um pequeno deslocamento
transversal ao barramento. Isso permite a usinagem de peças com pequena conicidade.

• Barramento

O barramento suporta todas as partes principais do torno. É sobre ele que se deslocam o carro longitudinal e o cabeçote
móvel.
As guias prismáticas em "V" tem sido as mais utilizadas, pois são as mais precisas e que resistem melhor.
O cabeçote móvel é montado sobre as guias interiores e o carro principal é montado nas guias externas.

• Placas:
Placa de arrasto
É uma placa simples, provida de rasgo no qual é introduzida o grampo "cavalinho", que torna a peça solidária à arvore de
trabalho, transmitindo seu movimento de rotação
Placa lisa
A placa lisa fornece uma superfície plana, para apoio de peças de formatos irregulares. A placa lisa tem várias ranhuras que
permitem a utilização de parafusos para fixar a peça.
Placa de castanhas independentes

Este tipo de placa permite fixar firmemente peças de qualquer forma e centrar com precisão qualquer ponto da peça.
As castanhas podem ser retiradas e colocadas em posição inversa, permitindo centrar pela parte interna peças com furos.

Placa universal

Neste tipo, as castanhas movem-se simultaneamente pela ação de chave introduzida em um dos furos existentes.
Estas placas servem para fixar peças de seção circular ou poligonal regular, podendo centrar a peça com uma
excentricidade de 0,07 mm. Ela é comumente usada para o torneamento de peças curtas que, seguras por ela, dispensam o
uso da contra ponta do cabeçote móvel. Elas são equipadas com dois jogos de castanhas, um para prender a peça por fora e
o outro por dentro.

2.4. Ferramentas para o torneamento

Para um bom torneamento é necessário que se tenha a ferramenta com o formato apropriado, feita do material adequado,
com o gume de corte afiado e bem apoiada para evitar-se vibrações.
O material tem de possuir as seguintes propriedades:
Dureza, tenacidade, dureza às temperaturas elevadas e resistência ao desgaste.

a) ferramenta comum de aço ferramenta

b) ferramenta de aço de corte rápido
c) ferramenta com pastilha de metal duro, soldada
d) ferramenta com pastilha de diamante, presa mecanicamente.

2.4.1. Materiais mais usados para a confecção de ferramentas

- Aço ferramenta ao carbono (0,5 a 1,5% C).

A uma temperatura de 250oC já perde sua dureza, o que o torna proibitivo para grandes velocidades de corte. (V <
25m/min)

- Aço ferramenta ligado

Contém além do carbono, tungstênio, vanádio, cromo, molibdênio, etc. É conhecido por aço rápido, possuindo alta
resistência ao desgaste e perdendo sua dureza somente a 600oC. É de alto custo e, normalmente, somente a parte cortante
da ferramenta é feita desse aço ("bit") ou "pastilha", que pode ser montada ou soldada em um cabo.

- Metais duros ou carbonetos sinterizados

Os componentes principais são o tungstênio e o cobalto, podendo também estar presentes o titânio, o tântalo e o nióbio.
O metal duro também é de custo elevado sendo, portanto, produzido em pastilhas que, montadas a um cabo (soldadas ou
aparafusadas), podem trabalhar em temperaturas de até 900oC, em altas velocidades de corte, dando um ótimo acabamento
à superfície torneada.

- Diamantes

São muito duros e resistentes ao desgaste. São utilizados para trabalhos de alta precisão em máquinas especiais.

- Materiais cerâmicos

Possuem alta dureza e são também produzidos em forma de pastilhas, sendo usados para o torneamento de metais bastante
duros, tais como o ferro fundido, em altas velocidades de corte. Mantém a dureza em temperaturas de até 1600oC.
2.4.2. Ângulos e arestas da ferramenta

A forma fundamental de todas as ferramentas para retirada de cavaco é a cunha.

Por gume ou corte, designa-se a linha de interseção das faces da cunha.

g = gume principal (aresta principal)

h = gume secundário (aresta secundária)

Ângulo de incidência (α)

A função do ângulo de incidência é evitar o atrito entre a peça e o flanco da ferramenta e permitir que o gume penetre no
material e corte livremente. Quando este ângulo não é grande o suficiente, a ferramenta perde o corte rapidamente é há um
sobre-aquecimento da mesma devido ao atrito com a peça.
Ângulo de cunha (β)
A função do ângulo de cunha é prover a ferramenta de resistência mecânica suficiente para resistir ao momento dado pela
rotação da peça, sem se deformar ou romper.
Ângulo de saída do cavaco (γ)
Sua função é facilitar a saída do cavaco. É muito importante, influindo na força e na potência necessárias ao corte, no
acabamento obtido e no calor gerado.

2.4.2. Quebra-cavacos

Os cavacos contínuos formados na usinagem de materiais de alta ductilidade apresentam os seguintes problemas:
a) São afiados e quentes, podendo ferir o operador.
b) No caso de serem empregadas máquinas de alta velocidade,em pouco tempo o cavaco estará ocupando todo espaço
disponível, inclusive podendo interferir na usinagem.

Há, portanto, necessidade das ferramentas serem equipadas com quebra-cavacos.

A função destes é quebrar os cavacos em pequenos pedaços através de seu dobramento até que o limite de ruptura do
material seja atingido.
Uma das formas de se obter isto é empregando um ângulo negativo de saída na ferramenta, a outra consiste de um rebaixo
no topo da ferramenta, conforme figura acima. No caso de pastilhas fixadas mecanicamente, o próprio sujeitador da
pastilha pode ser adaptado à função de quebra-cavacos.

2.4.3. Tipos de ferramentas de corte

Cada tipo de trabalho exige um respectivo tipo de ferramenta. Deste modo, temos ferramentas específicas para desbastar,
acabar, facear, rosquear, etc.

- Ferramentas de desbaste

O desbastar é a operação em que há uma grande retirada de cavaco em curto espaço de tempo. Por este motivo, devem ser
de construção robusta.
Conforme a posição do gume principal, a ferramenta é designada por direita ou esquerda.
Ferramenta direita é aquela que corta da direita para a esquerda.
Ferramenta esquerda é aquela que avança da esquerda para a direita

- Ferramentas de acabamento

Ao tornear-se uma peça, deixa-se algum sobremetal após o desbaste, para o acabamento fino. Por meio de ferramentas de
acabar consegue-se uma superfície de bom acabamento. Normalmente a ferramenta de acabar tem o gume arredondado,
embora também exista com gume largo

Ferramentas de Facear

São usadas para tornear faces, reentrâncias ou saliências de cantos vivos.

A ferramenta de facear deve mover-se no sentido do eixo da peça para a periferia.
Existem ferramentas para: sangrar (bedame); para abrir ranhuras ou para o corte; de perfilar e de rosquear.

As ferramentas de perfilar são especiais, tendo o gume de corte o formato do perfil que se quer obter.

A ferramenta de abrir roscas possui a ponta com a forma do filete a ser cortado.

Bits

Devido ao custo elevado dos aços usados na fabricação de ferramentas, é usual a montagem de "bits" (que são a parte
cortante da ferramenta com pequeno prolongamento) em suportes adequados para serem colocados nos porta-ferramentas
dos tornos.

2.5. Velocidade de corte

É a velocidade com a qual se dá a retirada do cavaco. Normalmente, ela é expressa em [m/min].

V=Π.d.n/1000

Onde:
d = diâmetro da peça [mm]
n = número de rotações da peça por minuto [rpm]

2.6. Avanço e profundidade de corte

Para um bom rendimento no torno, necessitamos ter, além de uma velocidade de corte adequada, de um avanço e uma
profundidade (espessura de cavaco) corretos.
Avanço é o espaço longitudinal percorrido pela ferramenta durante uma volta da peça. É expresso em [mm / rotação]
Profundidade é o espaço transversal que a ferramenta percorre ao ser regulada para dar um determinado passe na peça. É
dado em [mm].
A relação entre avanço e profundidade deve variar entre 1 : 5 a 1 : 10.

2.7 Tipos de cavaco

a) Cavaco arrancado (quebradiço): típico de materiais frágeis como o ferro fundido e o bronze.

b) Cavaco cortado: típico de materiais dúcteis como o aço, quando cortados à baixa velocidade.

c) Cavaco plástico: típico de materiais dúcteis e alta velocidade de corte.

2.8. Outros tipos de tornos

2.8.1. O torno revólver

Num torno universal normal é muito demorada a troca de ferramentas, bem como a inversão de peças.
Para a produção em série, é muito mais adequado o torno revólver.
Neste tipo de torno, todas as ferramentas necessárias para o torneamento são fixadas na torre revólver (castelo) ou nos
carros anterior e posterior. Guiando-se a torre revólver, as ferramentas atuam na peça, uma após a outra.

O torno revólver possibilita a usinagem de várias peças iguais, de maneira idêntica, usando-se uma série de ferramentas que
serão aplicadas sucessivamente, sem remoção da peça e sem alteração da colocação da ferramenta.
Normalmente, os tornos revólver são projetados para um determinado no de ferramentas que varia de 4 a 12.

Os tornos revólver são semelhantes aos tornos comuns, com a diferença do barramento que é mais curto e apresenta o
castelo ou torre revólver porta-ferramenta e não possui cabeçote móvel.
Normalmente, as mudanças de posição das ferramentas são automáticas, enquanto que o avanço pode realizar-se
automaticamente por meio de um fuso ou ser controlado manualmente.
2.8.2. Torno de Placa

É um torno usado para usinar peças de grandes diâmetros e pequena espessura, tais como rodas, volantes, etc.
Por este motivo existe um vão, conhecido como cava, em frente ao carro, para permitir a colocação de peças de grande
diâmetro.

2.8.3. Torno Vertical

É semelhante ao torno horizontal, diferindo apenas na posição da árvore de trabalho que está na vertical e por não possuir
cabeçote móvel.
A peça a ser torneada é fixada na placa vertical, o que exige menor esforço e facilita a centragem de peças de grande peso.
A saída do cavaco é dificultada mas, em compensação, não cai sobre o barramento o que, em tornos horizontais, pode
provocar desgastes prematuros, quando preso entre o carro e a guia do barramento.
Os tornos verticais podem ser do tipo revólver, como mostra a figura.
Uma outra grande vantagem do torno vertical é ao trabalhar peças grandes, de formato irregular que, no caso de serem
trabalhadas em torno horizontal, necessitam a colocação de contrapesos para evitar o desbalanceamento e, por conseguinte,
vibrações.
O torno vertical geralmente trabalha com baixas velocidades de corte, grande seção de cavaco e com várias ferramentas
atuando simultaneamente.

2.8.4. Tornos Automáticos

Nos tornos automáticos a peça em bruto, geralmente em forma de barra, é introduzida pela árvore furada do cabeçote fixo e
fixada mediante um dispositivo.
O torno irá automaticamente executar o torneamento da peça após o que a barra avançará, sempre automaticamente, pelo
furo da árvore e uma nova peça será executada. Assim prosseguirá sucessivamente até o término da barra.
Todos os movimentos, tais como o avanço e o recuo do carro, a mudança de posição da torre revólver, o soltar, o avançar e
o fixar de novo a barra, efetuam-se automaticamente. Um único operador pode, por esta razão, cuidar de várias máquinas
ao mesmo tempo.

2.8.5. Torno Copiador

Por meio de torneamento por chapelona em tornos copiador, pode obter-se com rapidez e precisão peças em série.
Um apalpador ou guia de contato desloca-se ao longo duma peça (chapelona) que serve de modelo. Ao apalpador está
ligada a ferramenta de corte que, ao acompanhar o movimento descrito pelo apalpador, reproduz o modelo com fidelidade
absoluta. Os tornos copiadores podem ser considerados como tornos semi-automáticos.
O torno copiador é empregado, geralmente, para a produção em série de perfis cônicos, esféricos ou complicados.

3.Componentes usados na automatização de máquinas-ferramentas

3.1. Introdução

No desenvolvimento histórico das máquinas-ferramentas sempre se procurou soluções que permitissem aumentar a
produtividade, com a máxima qualidade e o mínimo custo.
A evolução dos tornos, fresas, furadeiras, retíficas, etc iniciou-se pela automação mecânica e elétrica, com o emprego
principalmente de eixos com cames, engrenagens e reles, nos idos da década de 50.
Em paralelo a esse desenvolvimento houve grandes progressos na área de materiais, inclusive os usados para a confecção
de ferramentas de corte. A essas exigências foram agregadas outras, tais como a fabricação de lotes reduzidos e o
sincronismo com outras unidades produtivas, surgidas com o advento da teoria da produção puxada e da distribuição das
máquinas em células de produção.
Assim, partimos do aço rápido, passamos pelas ligas de metal duro e chegamos aos modernos insertos de cerâmica, que
cada vez mais dominam o mercado. A par disso, novas condições de precisão dimensional, acabamento, prazos e preços
passaram a ser impostas pelo mercado.
Assim aquelas máquinas que apresentavam alta complexidade, grandes restrições de programação e manutenção cara e
constante passaram a não mais atender os desejos dos clientes.
A partir da década de 80, com a evolução acelerada da eletrônica, principalmente da ciência da computação, começou uma
nova era para a automação industrial. Em particular, para as máquinas- ferramentas, marcou o início da fabricação das
máquinas com comando numérico (C N) que, literalmente, significa ser comandada através de números e se traduzia na
época em controlar o movimento de seus eixos posicionadores por dados introduzidos por via eletrônica.
Essa idéia, a princípio simples, veio evoluindo até os nossos dias sendo que hoje o chamado C N C - CONTROLE
NUMÉRICO COMPUTADORIZADO faz todo o controle,supervisão e diagnóstico da máquina, além de permitir a
interação da mesma com computadores que estabelecem seus programas e sincronizam sua produção com as demais
unidades produtivas da fábrica, permitindo assim uma produção totalmente automatizada.
Antes de prosseguirmos, vamos definir o que se entende por C N C: Podemos definir Comando Numérico
Computadorizado, como sendo um equipamento eletrônico capaz de receber informações através de entrada própria de
dados, compilar as mesmas e transmití-las, em forma de comando à máquina, de modo que esta, sem a intervenção do
operador, realize as operações na seqüência programada. A par disso, ele faz total gerenciamento de toda as funções
importantes da máquina, num sistema de malha fechada.

3.2. Principais itens comandados das máquinas-ferramentas.

Os principais itens gerenciados pelo C N C são os seguintes:

• Eixos de avanço,
• Acionamentos de avanço,
• Árvore principal,
• Meios de fixação da peça,
• Dispositivos de troca de ferramentas,
• Torre porta-ferramentas,
• Fluido de lubrificação e refrigeração,
• Motores (velocidades de corte e avanço),
• Temperaturas críticas,
• Cargas (torques) e
• Ferramentas (desgaste).

3.3. Componentes básicos ligados ao sistema de automação

Para que uma máquina possa obedecer, de forma eficiente, ao comando CNC várias modificações, de origem mecânica e
elétrica, foram feitas.
A seguir descrevemos algumas das principais:

• Motores de corrente contínua

São usados para o acionamento do avanço, sendo regulados por um circuito de potência e podendo acionar ou frear em
ambas as direções de movimento.
É importante lembrar que os movimentos dos fusos da máquina devem ser realizados sem ter a influência de forças
atuantes. Neste caso é importante uma alta rigidez da máquina. Além do mais, os acionamentos de avanço devem satisfazer
às exigências a respeito da uniformidade dos movimentos e da rapidez de reação na alteração da velocidade.

• Motores passo a passo

São também utilizados nos acionamentos de avanço.

Eles têm a capacidade de subdividir uma rotação em passos fixos (até 48), que através de impulsos do comando podem ser
realizados em qualquer número desejado.
Para altas velocidades de usinagem há necessidade de um torque elevado na partida e na frenagem, não sendo possível
manter-se com segurança o número exato de passos. Assim a sua aplicação fica limitada a pequenos torques.

• Servo-Motor

Esse motor, pelas características de trabalhar com alto torque e baixa rotação, vem sendo largamente usado para os
movimentos de avanço.
O servo-motor deve ser comandado por um módulo de regulação(servo drive), que converte os sinais eletrônicos recebidos
do comando em energia para o movimento do motor.
Eles apresentam alta resolução e elevado grau de posicionamento e repetibilidade, através do ciclo interno de regulação do
acionamento, com resolução de até 1/2.000.000 de rotação.
Os transdutores lineares de posição (sensores) usados em conjunto com esses motores podem indicar o posicionamento dos
eixos controlados com precisão de até 0,002 mm.
A interface de regulação, com comunicação em tempo real, trabalhando em conjunto com transdutores que podem medir
não só a posição dos eixos mas também a rotação do motor (tacômetros), bem como controlar a velocidade e a posição
através de um sistema de interpolação fina.

• Motores assíncronos,sem escovas, C.A.

Esses motores são usados para movimentar a árvore principal da máquina que realiza o movimento principal de corte,
através da rotação da peça ou da ferramenta.
São motores de alta potência e alta velocidade, controlados por microprocessadores que, em conjunto com transdutores
incrementais e interface de programação pode ter comandado os seguintes parâmetros: velocidade, carga,temperatura,
potência e posição alcançada.
A nova concepção desse motor é o motor compacto, com refrigeração forçada,que é montado diretamente na árvore de
comando da máquina, evitando todo o sistema de transmissão.

• Transmissão por eixo de esferas recirculantes

Essa transmissão é composta de um fuso e uma porca de esferas, sendo garantida uma transferência de força, isenta de
atritos e com grande precisão, além de minimizar os desgastes. O rendimento mecânico, nesse caso, é da ordem de 98%.
O seu funcionamento é dado pelo movimento de rotação do fuso, movendo assim a porca no sentido longitudinal, fazendo
deslizar o carro correspondente ao longo das guias da máquina, com a máxima rigidez e suavidade.

• Transdutores (sensores)

São responsáveis pelas medições micrométricas do posicionamento dos eixos ou do posicionamento angular nos eixos.
O funcionamento desses sistemas de medição está baseado na leitura ótica de uma escala de medição. Essa medição pode
ser linear ou rotativa e pode ser feita de maneira direta ou indireta. A medição direta de posicionamento é feita medindo-se
de avanço dos carros, independentemente do movimento dos fusos . Já a indireta é feita através da medição da rotação dos
fusos. Além disso a medição pode ser absoluta ou incremental. Na medição absoluta as medidas são feitas em relação a um
ponto “zero”, que é a referência da máquina . Na medição incremental as medidas são feitas sempre em relação à posição
anterior de origem.

• Meios de fixação da peça de trabalho (efetuadores)

Nos tornos, em geral, é possível programar-se os movimentos de abertura e fechamento das pinças ou castanhas que fixam
as peças às placas..
A escolha da pressão de fixação deve ser feita de acordo com a rotação da árvore e do torque transmitido.
Devido à força centrífuga nas castanhas é necessário aumentar-se a pressão de fixação, à medida que a velocidade de
rotação vai aumentando. Dependendo da rotação e do torque transmitido, o processo de fixação pode ser pneumático ou
hidráulico.

•Sistema de troca de ferramentas (efetuadores)

Com o avanço das máquinas-ferramentas, cada vez mais são usados os “centros de usinagem”, que são máquinas de alta
capacidade e que podem executar a usinagem de determinada peça de ponta a ponta, através da utilização de diversas
ferramentas. Hoje existem centros de usinagem que podem trocar até 48 ferramentas durante um processo de usinagem.
Os dispositivos de troca de ferramentas podem ser do tipo magazine porta- ferramentas ou do tipo torre revólver.
Numa torre revólver, a troca significa o giro da torre até colocar a ferramenta desejada em posição de trabalho. Esse
comando pode ser elétrico ou hidráulico.
Num magazine a troca é realizada com um sistema de garras. Isto significa que a usinagem é interrompida pelo programa e
o trocador de ferramentas tira a nova ferramenta do magazine trocando-a pela ferramenta que estava atuando.
Essa, por sua vez, é colocada de volta na respectiva posição do magazine.
A troca automática demora cerca de 1 segundo.
• Porta ferramentas
Para permitir um sistema de troca de ferramentas, o porta-ferramentas deve ser padronizado, em geral de acordo com as
normas VDI, DIN ou ISO.
As medidas da ferramenta transmitidas à máquina pelo programa CN baseiam-se em um ponto de referência definido no
assento do porta ferramentas.
3.4. Elementos do comando CNC

A principal parte do comando CNC é constituído por um processador, no qual todos os cálculos e combinações lógicas são
efetuados.
O comando CNC representa um vínculo entre o operador e a máquina e, para isso, é necessário que exista dois elementos
de interfaceamento.
O primeiro é o elemento de interfaceamento para o operador, que é constituído pelo painel e diversas conexões para a
entrada de informações por disquetes, fitas perfuradas ou porta serial para comunicação direta com o computador.
O segundo é o elemento de interfaceamento para máquina, que é constituído substancialmente por um comando de
interfaceamento CLP - Controlador Lógico Programado, pelo módulo de acionamento do avanço dos eixos e por um
circuito de potência

A entrada de dados no primeiro elemento de interfaceamento pode ser feita de várias maneiras. A forma mais completa é a
elaboração de um programa que tem início em um projeto elaborado em CAD e processado em CAM ou através da entrada
digitalizada da cópia de um modelo, pela varredura do mesmo com um sensor, seguindo-se o processamento em CAM.
O programa processado poderá ser testado através de softwares de simulação, havendo neste caso necessidade de
introduzir-se parâmetros das ferramentas (medidas, tempo de utilização etc) e da máquina (máxima rotação da árvore,
máximo avanço, máximo torque e graus de liberdade dos eixos).
O programa pronto poderá ser introduzido no painel da máquina, seja por disquetes ou fitas perfuradas ou ainda pela
entrada serial através de ligação direta com o computador central.
O painel de comando CNC, por sua vez é composto de vídeo, luzes de sinalização, botões de operação que podem acionar
manualmente motores, deslocamentos de eixos, etc. e de elementos operacionais para programação que permitem
introduzir novos dados num programa ou ainda fazer-se correções. Para isto, existe no painel um teclado de números, de
letras e/ ou símbolos das funções de programação.

• Comando CNC

Os comandos CNC são constituídos por um processador no qual existem microprocessadores e memórias.
Nos microprocessadores são processados os dados do programa introduzidos na memória e, então, transferidos `a máquina
através de impulsos de comando.
Ao mesmo tempo, é feita uma interação entre os microprocessadores e o sistema de medição, para verificar se o ponto
atingido corresponde ao impulso emitido pelo comando, em um sistema de malha fechada (comparação desejável/real).
Na realidade, o microprocessador lê uma informação de deslocamento do programa, calcula qual deve ser o ponto atingido,
liga o acionamento (atuador) necessário para o deslocamento, recebe a informação do sistema de medição, compara esta
posição com a desejada e continua atuando até que a mesma tenha sido atingida.

• Interface comando - máquina

O processador de um comando CNC não pode executar diretamente as funções da máquina. Assim, torna-se necessário
transformar os impulsos entre o processador e a máquina através de um sistema intermediário de interfaceamento. Esse
sistema atua nas funções da máquina, de tal forma que todas as condições necessárias da máquina, relativas ao impulso,
sejam levadas em consideração. Por exemplo: Porta da máquina fechada, pressão do óleo correta, pressão nas castanhas de
aperto da peça adequada, etc. Além disso, ativa outras funções secundárias relacionadas, tais como: lâmpadas de controle,
sinais sonoros, etc. Da mesma forma determina funções que não devem atuar simultaneamente e que, portanto, devem
permanecer desativadas.
No comando CNC existem dois módulos de interfaceamento com a máquina: um de baixa potência, que comanda os eixos
e o sistema de medição e, para acionar o motor principal, as bombas e válvulas, que demandam maior potência elétrica que
a gerada pelos impulsos de comando, existe um módulo, chamado de circuito de potência, com a finalidade de ampliar e
elevar a potência dos impulsos elétricos.