Anda di halaman 1dari 23

MODUL PERKULIAHAN

RELIABILITY-
CENTERED
MAINTENANCE
(RCM)

Pokok bahasan :

Fakultas Program Studi Tatap Muka Kode MK Disusun Oleh

12
Teknik Teknik Industri Ir. Herry Agung Prabowo, MSc

Abstract Kompetensi
Tingkat keandalan (reliability) yg Mahasiswa m ampu :
tinggi pd produk canggih adalah hal 1. Memahami pengertian Reability
utama. Ada beberapa cara untuk Centered Maintenance
menjamin tingkat realibility, salah 2. Memahami metode penerapan
RCM kegiatan pemeliharaan.
satunya dg pendekatan dlm 3. Memahami kendala dalam
pemeliharaan yang sangat efektif penerapan RCM
menjaga ‘inherent reliability’ dari
suatu system yg disebut Reliablity
Centered Maintenance (RCM).
Pendahuluan
Kebanyakan sistem dan produk (moderen) baik komersial maupun militer cenderung
menjadi kompleks dan canggih. Contoh khasnya adalah jaringan telekomunikasi, pesawat
terbang, computer, mesin perkakas, sistem manufaktur, pabrik kimia, reaktor nuklir, dan lain-
lain. Untuk produk-produk tersebut, kebutuhan untuk keandalan (reliability) yang tinggi
adalah hal yang sangat penting. Kegagalan dalam memenuhi tingkat keandalan yang
dipersyaratkan dapat mengakibatkan tidak hanya kerugian secara ekonomi tetapi juga dapat
mempengaruhi keselamatan manusia dan kelestarian lingkungan (Iskandar (1989).

Pada banyak kasus (misalnya pesawat terbang, pesawat ruang angkasa, pabrik kimia atau
reaktor nuklir), ketidak-andalan (unreliability) dari produk tersebut mempengaruhi
keselamatan manusia dan untuk pabrik kimia dan raktor nuklir tidak hanya mempengaruhi
keselamatan manusia tetapi juga berakibat buruk pada lingkungan. Pada kasus lain,
kegagalan dalam memenuhi tingkat keandalan dapat mempengaruhi keamanan dari suatu
negara misalnya tidak berfungsinya sistem pengindra atau senjata anti pesawat terbang.

Mempertimbangkan akibat-akibat dari ketidak andalan, kebutuhan untuk memiliki sistem


atau produk dengan tingkat keandalan yang tinggi adalah sangat utama. Sebagai contoh US
Air Force melalui program yang disebut 'Reliability & Maintainability 2000' telah menetapkan
persyaratan keandalan untuk system-sistem yang baru yaitu harus memiliki keandalan 2
(dua) kali lebih besar dari sistem yang diganti (Piotrowski (1987).

Terdapat beberapa cara untuk menjamin keandalan yang tinggi pada suatu system di
antaranya adalah :
a. Dengan menggunakan 'redundant components' pada sistem.
b. Pengendalian mutu - juga dapat mencapai keandalan yang lebih baik dengan
menjamin bahwa sistem yang diproduksi harus memenuhi spesifikasinya.
c. Pemeliharaan (maintenance) - merupakan cara yang efektif untuk
mengendalikan keandalan sistem karena pemeliharaan dapat mencegah
'excessive deterioration' dari sistem.
Pada modul ini akan diperkenalkan suatu pendekatan dalam pemeliharaan yang sangat
efektif dalam menjaga 'inherent reliability' dari suatu system. Pendekatan ini (yang
selanjutnya disebut Reliablity Centred Maintenance) pertama kali diterapkan pada program
pemeliharaan pesawat Boeing 747 dan berhasil dengan sangat baik. {Nowlan & Heap
(1978)}.

Maintenance Maintenance
2 Ir. Herry Agung Prabowo, MSc
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
Realibility Centered Maintenance (RCM)
RCM memandang bahwa pemeliharaan dapat melakukan tidak lebih dari pada
menjaga sistem tetap dapat mencapai 'inherent reliability' nya atau 'intended
function' nya. 'Intended function' dari suatu sistem dapat didefinisikan dalam banyak
cara tergantung pada dimana dan bagaimana system digunakan (the operating
context). Intended function juga secara tersirat menyatakan harapan performansi dari
system.

Definisi formal dari RCM adalah :


Suatu proses yang digunakan untuk menentukan kebutuhan-kebutuhan pemeliharaan dari
system pada operating context-nya.

RCM pada dasarnya merupakan framework yang dapat dipakai untuk menentukan apa yang
harus dikerjakan untuk menjaga bahwa system tetap dapat memenuhi 'intended function'
nya pada kondisi operasi di mana system berada.

Anthony Smith dalam bukunya yang berjudul Reliability Centered Maintenance Reliability
mendefinisikan Reliability Centered Maintenance (RCM) sebagai suatu metode untuk
mengembangkan, memilih dan membuat alternatif strategi pemeliharaan yang didasarkan
pada kriteria operasional, ekonomi dan keamanan. Tujuan utama dari RCM adalah untuk
mempertahankan fungsi sistem dengan cara mengidentifikasikan mode kegagalan (failure
mode) dan memprioritaskan kepentingan dari mode kegagalan kemudian memilih tindakan
pemeliharaan pencegahan yang efektif dan dapat diterapkan.

RCM terdiri dari 7 langkah yaitu:


1. Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi.
Dalam pemilihan sistem, sistem yang akan dipilih adalah sistem yang mempunyai
frekuensi corrective maintenance yang tinggi, dengan biaya yang mahal dan
berpengaruh besar terhadap kelancaran proses pada lingkungannya.
2. Definisi batasan sistem.
Defenisi batasan sistem dilakukan untuk mengetahui apa yang termasuk dan tidak
termasuk ke dalam sistem yang diamati.
3. Deskripsi sistem dan Functional Diagram Block (FDB).

Maintenance Maintenance
3 Ir. Herry Agung Prabowo, MSc
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
Setelah sistem dipilih dan batasan sistem telah dibuat, maka dilakukan pendeskripsian
sistem. Bertujuan untuk mengidentifikasikan dan mendokumentasikan detail penting
dari system
4. Penentuan fungsi dan kegagalan fungsional.
Fungsi dapat diartikan sebagai apa yang dilakukan oleh suatu peralatan yang
merupakan harapan pengguna. Fungsi berhubungan dengan masalah kecepatan,
output, kapasitas dan kualitas produk. Kegagalan (failure) dapat diartikan sebagai
ketidakmampuan suatu peralatan untuk melakukan apa yang diharapkan oleh
pengguna. Sedangkan kegagalan fungsional dapat diartikan sebagai ketidakmampuan
suatu peralatan untuk memenuhi fungsinya pada performasi standard yang dapat
diterima oleh pengguna. Suatu fungsi dapat memiliki satu atau lebih kegagalan
fungsional.

5. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).


Mode kegagalan merupakan suatu keadaan yang dapat menyebabkan kegagalan
fungsional. Apabila mode kegagalan sudah diketahui maka memungkinkan untuk
mengetahui dampak kegagalan yang menggambarkan apa yang akan terjadi ketika
mode kegagalan tersebut terjadi, selanjutnya digunakan untuk menentukan
konsekuensi dan memutuskan apa yang akan dilakukan untuk mengantisipasi,
mencegah, mendeteksi atau memperbaikinya
6. Logic Tree Analysis (LTA).
Logic Tree Analysis merupakan suatu pengukuran kualitatif untuk mengklasifikasikan
mode kegagalan.
Mode kegagalan dapat diklasifikasikan kedalam 4 kategori yaitu:
1. Safety Problem (kategori A)
Mode kegagalan mempunyai konsekuensi dapat melukai atau mengancam jiwa
sesorang.
2. Outage Problem (kategori B)
Mode kegagalan dapat mematikan sistem
3. Minor to Infestigation Economic Problem (kategori C)
Mode kegagalan tidak berdampak pada keamanan maupun mematikan sistem.
Dampaknya tergolong kecil dan dapat diabaikan.
4. Hidden Failure (kategori D)
Kegagalan yang terjadi tidak dapat diketahui oleh operator
7. Task selection (Pemilihan kebijakan perawatan).
Task Selection dilakukan untuk menentukan kebijakan-kebijakan yang mungkin untuk
diterapkan (efektif) dan memilih task yang paling efisien untuk setiap mode kegagalan.

Maintenance Maintenance
4 Ir. Herry Agung Prabowo, MSc
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
Efektif berarti kebijakan perawatan yang dilakukan dapat mencegah, mendeteksi
kegagalan atau menemukan Hidden Failure
Efisien berarti kebijakan perawatan yang dilakukan ekonomis bila dilihat dari total biaya
perawatan.

RCM : 7 Pertanyaan Dasar


Dalam rangka menentukan kebutuhan-kebutuhan pemeliharaan dengan menggunakan
pendekatan RCM, 7 (tujuh) pertanyaan dasar perlu diajukan. Pertanyaan tersebut meliputi
1. Apakah fungsi dan ukuran-ukuran performansi dari sistem pada kondisi operasi
dimana dia terpasang? (Fungsi dan Ukuran Performansi)
2. Pada cara seperti apakah sistem gagal untuk memenuhi fungsinya? (Kegagalan
fungsional)
3. Penyebab-penyebab apakah yang mengakibatkan terjadinya setiap kegagalan
fungsional? (penyebab kegagalan).
4. Apakah yang terjadi jika kerusakan (kegagalan funsional) terjadi? (Pengaruh
kerusakan)
5. Pada bentuk seperti apakah kerusakan perlu diperhatikan? (Akibat kerusakan).
6. Tindakan apakah yang dilakukan untuk mencegah kerusakan? (Tindakan
Pencegahan)
7. Tindakan apakah yang harus dilakukan jika kegiatan pencegahan yang tepat tidak
ditemukan (Tindakan Default)

Penjelasan yang lebih rinci mengenai pertanyaan (a) - (d) akan disajikan pada bagian 3
dengan heading Fungsi dan Kerusakan, dan pertanyaan (e), (f), dan (g) masing-masing
pada bagian 4, 5, dan 6 dengan ' heading' Akibat Kerusakan, Tindakan Pencegahan, serta
tindakan 'Default'.

Menurut (Duhan Arsyadiaga, 2019), Reliability Centered Maintenance (RCM)


merupakan suatu proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan untuk
menjamin agar suatu asset fisik dapat berlangsung terus memenuhi fungsi yang diharapkan
dalam konteks operasinya saat ini atau suatu pendekatan pemeliharaan yang
mengkombinasikan praktek dan strategi dari preventive maintenance (pm) dan corective
maintenance (cm) untuk memaksimalkan umur (life time) dan fungsi asset/sistem /equipment
dengan biaya minimal (minimum cost). Metode RCM digunakan untuk menganalisa fungsi

Maintenance Maintenance
5 Ir. Herry Agung Prabowo, MSc
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
komponen, jenis kerusakan yang terjadi, efek yang ditimbulkan akibat kerusakan, serta
tindakan yang harus diberikan untuk mengantisipasi jenis kerusakan pada komponen kritis.

Menurut (Orugbo et al., 2015), RCM sebagai teknik yang menentukan kebutuhan
pemeliharaan suatu sistem dan interval di mana ini harus dilakukan dalam konteks operasinya
melalui mode kegagalan, analisis efek dan kekritisan. RCM menggunakan aktivitas
pemeliharaan prediktif dan preventif untuk menjaga kemampuan servis sistem bagi pengguna
spesifikasi dengan mengidentifikasi fungsi sistem, pola dan efek pemotongan fungsi dan
memberikan pengetahuan yang lebih cerdas untuk mengusulkan tugas pemeliharaan yang
memadai untuk mempertahankan fungsi dan mengurangi risiko. RCM dikembangkan pada
tahun 1960-an dalam menanggapi kenaikan biaya pemeliharaan dan berkurangnya
ketersediaan pesawat yang terkait dengan pemeliharaan rutin berbasis waktu tugas

Selain itu juga ada yang mendefinisikan Reliability Centered Maintenance (RCM)
adalah suatu metode yang digunakan untuk mengembangkan dan memilih alternative desain
pemeliharaan berdasarka kriteria keselamatan operasional. RCM berfokus pada preventive
maintenance (PM) terhadap kegagalan yang sering terjadi.

Beberapa tujuan penting dari penerapan RCM antara lain :

a. Untuk meningkatkan keamanan dan keselamatan lingkungan.


b. Memperoleh data dan informasi untuk melakukan pengembangan pada desain
awal yang kurang baik.
c. Memperoleh biaya perawatan yang efektif.
d. Mengembangkan sistem perawatan yang dapat menambah masa aktif atau masa
pakai komponen agar dapat digunakan dengan baik.

Pada umumnya RCM menjawab 7 (tujuh) pertanyaan utama terhadap sistem yang
teliti. Ketujuh pertanyaan tersebut adalah sebagai berikut: (Judhika, 2016)

a. Apakah fungsi dari aset dan standar kinerja yang terkait dengan fungsi itu sesuai
dengan konteks operasinya saat ini (system function)?
b. Bagaimana sistem tersebut gagal memenuhi fungsinya (functional failure)?
c. Apa penyebab dari setiap kegagalan fungsi tersebut (failure modes)?
d. Apakah yang terjadi pada saat penyebab kegagalan tersebut muncul (failure
effect)?
e. Bagaimana kegagalan tersebut berpengaruh (failure consequences)?

Maintenance Maintenance
6 Ir. Herry Agung Prabowo, MSc
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
f. Apa yang dapat dilakukan untuk memprediksi atau mencegah setiap kegagalan
(protective task)?
g. Apa yang harus dilakukan jika tidak ditemukan tindakan proaktif yang sesuai
(default action)?

Fungsi dan Standar Kinerja (Functions and Performance Standards)


System Function didefinisikan sebagai suatu fungsi dari komponen yang diharapkan
oleh pengguna tetapi masih berada dalam level kemampuan dari komponen tersebut sejak
saat dibuat. Fungsi dibedakan menjadi dua yaitu primary function dan secondary function.
Primary function merupaka alasan utama mengapa suatu aset tersebut ada. Kategori ini
meliputi kecepatan, hasil produksi (output), kualitas produk dan peyanan pelanggan.
Sedangkan secondary function merupakan kemampuan dari suatu aset untuk dapat
melakukan lebih dari sekedar memenuhi fungsi utamanya saja. Secondary function meliputi
seperti keselamatan, kontrol, penahan, kenyamanan, integritas structural, ekonomi,
perlindungan, efisiensi operasi, kepatuhan terhadap peraturan lingkungan dan bahkan
penampilan aset.

Kegagalan Fungsi (Functional Failure)


Kegagalan merupakan ketidakmampuan untuk menjalankan fungsi sesuai dengan
keinginan pengguna sedangkan kegagalan fungsi adalah ketidakmampuan sistem untuk
memenuhi suatu fungsi pada suatu standar kinerja tertentu yang dapat diterima oleh
pengguna. Terdapat dua kategori kegagalan dalam RCM yaitu kegagalan total dan kegagalan
persial. Kegagalan total merupakan suatu kejadian dimana sistem sama sekali tidak dapat
memenuhi standar kinerja saat fungsi yang dapat diterima oleh penggunanya. Sedangkan
kegagalan peersial dapat didefinisikan sebagai keadaan dimana suatu sistem dapat berfungsi
namun tidak pada level standar kinerja yang dapat diterima oleh penggunanya atau keadaan
dimana suatu tidak dapat diterima oleh pengunaanya atau keadaan dimana suatu sitem tidak
dapat mempertahankan tingkat kualitas produk dari sistem tersebut.

Modus Kegagalan (Failure Mode)


Failure mode merupakan peristiwa-peristiwa yang mempunyai kemungkinan besar
untuk menyebabkan setiap kegagalan terjadi. Peristiwa yang mempunyai kemungkinan untuk
menjadi failure mode adalah :
a. Peristiwa yang pernah terjadi sebelumnya pada peralatan yang sama atau serupa yang
mempunyai konteks operasi sama.

Maintenance Maintenance
7 Ir. Herry Agung Prabowo, MSc
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
b. Kegagalan yang sekarang sedang diantisipasi oleh program perawatan yang ada.
c. Kegagalan yang belum pernah terjadi tetapi diperkirakan dapat menjadi kenyataan di
dalam proses operasinya.
d. Kegagalan yang bila terjadi dapat memberikan dampak yang sangat serius. Sebagian
besar modus kegagalan yang dapat sebelumnya, hanya disebebkan oleh deteriorasi
dan keausan. Pada metode RCM modus kegagalan juga dapat disebabkan oleh human
errors (kesalahan operator yang melakukan kegiatan perawatan) dan kesalahan desain,
sehingga semua modus kegagalan yang ada dapat di indentifikasi dengan baik dan
ditangani dengan cara yang benar.

Dampak Kegagalan (Failure Effect)


Failure effect mendeskripsikan apa yang alan terjadi jika setiap failure mode terjadi.
Penjelasan ini harus memasukan semua informasi semua informasi yang dibutuhkan dalam
memberikan konsekuensi kegagalan tersebut, seperti :
a. Apa bukti bahwa kegagalan tersebut pernah terjadi.
b. Bagaimana cara kegagalan tersebut dapat memberikan ancaman terhadap keselamatan
dan lingkungan.
c. Bagaimana cara kegagalan tersebut dapat berpengaruh terhadap operasi dan proses
produksi.
d. Apa kerusakan fisik yang disebabkan oleh kegagalan tersebut.
e. Apa yang haurd dilakukan untuk memperbaiki kegagalan tersebut.

Konsekuensi Kegagalan (Failure Consequence)


Konsekuensi kegagalan merupakan hal ini yang terpenting dalam proses RCM. RCM
memahami benar bahwa satu-satunya alasan untuk melakukan berbagai macam proactive task
bukan untuk menghindari kegagalan itu sendiri namun untuk mengurangi konsekuensi dari
kegagalan tersebut. Proses RCM mengklasifikasikan konsekuensi kegagalan kedalam 4
bagian, yaitu :
a. Konsekuensi kegagalan tersembunyi (hidden Failure Consequences). Kondisi ini
terjadi apabila konsekuensi kegagalan yang terjadi tidak dapat diketahui oleh operator
dalamn kondisi normal. Konsekuensi ini berpotensi untuk menghasilkan multiple
failure.
b. Konsekuensi Keselamatan dan lingkungan (Safety and Environmental Consequences).
Kegagalan mempunyai konsekuensi keamanan apabila kegagalan yang terjadi dapat
melukai, membahayakan atau bahkan membunuh seseorang. Kegagalan mempunyai

Maintenance Maintenance
8 Ir. Herry Agung Prabowo, MSc
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
konsekuensi lingkungan apabila kegagalan yang terjadi dapat melanggar peraturan
atau standar lingkungan perusahaan, wilayah, nasional atau internasional.
c. Konsekuensi operasional (Operational Consequences). Kegagalan mempunyai
konsekuensi operasional apabila kegagalan yang terjadi dapat mempengaruhi
kapabilitas operasional seperti hasil produksi, kualitas produk, kepuasan pelanggan
dan biaya tambahan perbaikan.
d. Konsekuensi Non-Operasioanal (Non-Operasioanal Consequences) kegagalan yang
terjadi tidak dapat mempengaruhi konsekuensi non-operasional jika kegagalan yang
terjadi tidak mempegaruhin keamanan atau kegiatan operasional. Kegagalan ini hanya
berakibat pada biaya perbaikan. Proses RCM mengunakan kategori-kategori di atas
sebagai dasar dalam pengambilan maintenance task yang sesuai. Proses evaluasi
konsekuensi kegagalan juga mengubah pemikiran bahwa semua kegagalan adalah hal
yang buruk dan harus di jegah. Dengan demikian, proses RCM focus pada kegiatan
pemeliharaan yang berpengaruh paling besar terhadap kinerja suatu sistem. RCM
tidak hanya berfokus pada bagaimana cara mencegah kegagalan, tapi mendorong kita
untuk berfikir luas tentang cara-cara yang berbeda untuk mengelola kegagalan yang
telah terjadi.

Proactive Task
Proactive Task adalah suatu tindakan yang dilakukan sebelum terjadi kegagalan,
dalam rangka untuk menghindarkan item dari kondisi yang dapat menyebabkan kegagalan
(failed state). Kegagalan ini biasa dikenal dengan predictive dan preventive maintenance.
Dalam RCM, predictive maintenance dimasukkan dalam aktivitas scheduled on condition
task ataupun scheduled discard task :
a. Scheduled Restoration Task
Merupakan kegiatan untuk pemulihan kemampuan item pada saat atau sebelum batas
umur yang ditetapkan, tanpa memandang kondisi komponen saat ini.
b. Scheduled Discard Task
Merupakan kegiatan untuk mengganti komponen dengan komponen yang baru pada
saat atau sebelum batas umur yang telah ditetapkan tanpa memandang kondisi
komponen saat ini.
c. Scheduled On-condition Task
Merupakan kegiatan untuk mengecek potensi kegagalan pada saat mesin sedang
beroperasi, sehingga kegagalan tersebut dapat dicegah untuk menghindarkan alat dari

Maintenance Maintenance
9 Ir. Herry Agung Prabowo, MSc
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
konsekuensi kegagalan fungsi. Ketika kegagalan dapat memberikan beberapa
informasi atau peringatan bahwa kegagalan tersebut dapat terjadi. Peringatan tersebut
dikenal dengan potential failure. Potential failure adalah kondisi yang menunjukkan
potensi kegagalan fungsional akan segera terjadi atau sedang dalam proses kegagalan.
On-condition task adalah cara yang sangat tepat dan baik dalam mengelola kegagalan.
Namun, kegiatan ini juga dapat membuang waktu.

Default Action
Default action merupakan aktivitas yang dilakukan pada saat komponen sudah masuk
ke dalam kondisi gagal dan dipilih ketika tidak ditemukan proactive task yang efektif. RCM
membagi default action ke dalam tiga kategori, yaitu :
1. Failure Finding
Merupakan kegiatan memeriksa fungsi tersembunyi dari suatu komponen secara
berkala untuk mengetahui apakah fungsi sudah mengalami kegagalan. Aktivitas ini
hampir sama dengan on-condition task, namun dilakukan saat sistem tersebut sudah
gagal berfungsi. Aktivitas ini dapat dilakukan ketika ada kemungkinan untuk
dilakukan perawatan dan aktivitas perawatan tersebut tidak meningkatkan resiko
multiple failure.
2. Redesign
Mencakup perubahan dari kemampuan suatu sistem. Termasuk di dalamnya adalah
modifikasi terhadap peralatan atau prosedur kerja. Aktivitas perawatan redesign dapat
dilakukan dengan cara mengganti spesifikasi komponen, menambahkan komponen
baru, atau mengganti mesin dengan tipe lain.
3. No Scheduled Maintenance
Tidak melakukan apapun untuk mengantisipasi atau mencegah modus kegagalan yang
terjadi. Kegagalan akan dibiarkan terjadi, kemudian diperbaiki. Aktivitas ini disebut
juga dengan run to failure. Aktivitas perawatan ini dapat digunakan jika tidak
ditemukan task yang sesuai. Kegagalan tidak memiliki konsekuensi keamanan dan
lingkungan, serta biaya preventive task lebih besar daripada biaya jika komponen
tersebut mengalami kegagalan.

Fungsi Kerusakan
1. Fungsi dan Ukuran Performansi

Maintenance Maintenance
10 Ir. Herry Agung Prabowo, MSc
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
Seperti telah dijelaskan bahwa tujuan pemeliharaan adalah untuk menjaga system
tetap dapat memenuhi fungsinya. Dengan demikian untuk dapat menentukan kebutuhan
‘maintenance’ dengan baik, diperlukan pemahaman terhadap fungsi-fungsi dari system.
Uraian bagian berikut ini akan dimulai dengan penjelasan mengenai fungsi-fungsi dari
system kemudian ukuran-ukuran performansi, fungsi dan kondisi operasi serta yang terakhir
adalah uraian mengenai bagaimana fungsi seharusnya dicatat.

1.1. Jenis-jenis Fungsi Sistem


Umumnya suatu system memiliki lebih dari satu fungsi dan fungsi tersebut dapat dibagi
ke dalam 4 katagori :
a. Fungsi utama
b. Fungsi sekunder
c. Fungsi sebagai peralatan pelindung (protective device)
d. Fungsi ‘superflous’

a. Fungsi Utama
Setiap system yang diinstalasi dimaksudkan untuk memeunuhi satu atau beberapa fungsi
khusus. Fungsi ini disebut fungsi-fungsi utama. Biasanya fungsi ini dinyatakan sesuai
dengan nama dari system atau item. Sebagai contoh fungsi utama dari pompa adalah untuk
memompa sesuatu, mesin grinda untuk menggrinda benda kerja dsb.

Fungsi utama : ‘Conveyor’


Membawa batuan dari lokasi A ke B pada laju minimum 15 ton per jam

b. Fungsi sekunder
Hampir pada setiap system memiliki fungsi sekunder. Biasanya fungsi ini kurang nyata dari
pada fungsi utama, tetapi, kegagalan fungsi ini dapat berakibat serius. Sebagai contoh,
fungsi utama dari ‘braking system’ pada suatu pesawat terbang adalah untuk
memberhentikan pesawat. Kegagalan fungsi ini terjadi jika system tidak dapat
memberhentikan pesawat. Namun, system ini juga dapat digunakan untuk melakukan
maneuver di landasan. Dengan demikian ‘braking system’ akan mengalami beraneka
kegagalan fungsi dan setiapnya memiliki akibat-akibat yang berbeda.

c. Fungsi Peralatan Pengaman


Peralatan pengaman menjamin bahwa akibat-akibat dari kerusakan dapat diproteksi
sehingga akibatnya menjadi tidak serius dibandingkan dengan tanpa perlatan ini.

Maintenance Maintenance
11 Ir. Herry Agung Prabowo, MSc
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
Pada kasus, tujuan peralatan ini untuk melindungi pekerja dari akibat kerusakan pada kasus
lainnya untuk mengamankan mesin-mesin atau untuk keduanya. Fungsi-fungsi peralatan ini
meliputi :
 Memberikan sinyal kepada operator mengenai kondisi abnormal
 Memberhentikan peralatan jika kerusakan terjadi.
 Mengeliminasi kondisi abnormal
 Mengambil alih fungsi yang mengalami kegagalan
 Mencegah situasi berbahaya.

Catatan penting :
 Peralatan pengaman sering membutuhkan pemeliharaan rutin daripada peralatan
yang dilindunginya.
 Menentukan kebutuhan pemeliharaan dari fungsi yang dilindungi tidak terlepas dari
kebutuhan dari peralatan pelindungnya.

d. Fungsi ‘Superfluous’
Item atau komponen kadang-kadang dihadapi dengan permasalahan ‘superfluous’ artinya
bahwa fungsi dari item tersebut lebih dari yang diinginkan. Biasanya ini terjadi jika peralatan
telah mengalami modifikasi beberapa kali dalam suatu kurun waktu.

1.2. Ukuran Performansi lainnya.


Ukuran performansi lainnya adalah mutu produk, keamanan, efisiensi energi dan
lingkungan.

1.3. Fungsi dan Kondisi Operasi


RCM, seperti yang telah dijelaskan merupakan teknik yang digunakan untuk menentukan
kebutuhan pemeliharaan dari sistem pada kondisi operasinya. Pentingnya kondisi operasi
diilustrasikan berikut ini :

Stand Alone Duty Stand by

pompa A pompa B pompa C

Gambar 1. Kondisi operasi yang berbeda

Maintenance Maintenance
12 Ir. Herry Agung Prabowo, MSc
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
Pada gambar 1 ditunjukkan 3 pompa yang identik, di mana fungsi utama pompa
adalah untuk memindahkan cairan dari satu lokasi ke lokasi yang lain. Kondsi operasi
pompa A sebagai ‘stand alone’ tidak didukung oleh pompa stand-by dan pompa B didukung
oleh pompa C sebagai ‘back up’ jika pompa B mengalami kerusakan. Perbedaan dari
kondisi operasi mengakibatkan kebutuhan pemeliharaan untuk pompa-pompa ini akan
berbeda, meskipun pompa-pompa tersebut identik (Hal ini akan dijelaskan kemudian).

1.4. Kegagalan Fungsional


Pada bagian sebelumnya telah dijelaskan bagaimana setiap item memenuhi fungsi-
fungsinya. Pada bagian ini akan diuraikan bagaimana kegagalan dari fungsi-fungsi
(kerusakan ini dapat terjadi.

POOL OF OIL
Leak starts “FAILED” says safety officer
Leak deteriorates
HIGH OIL CONSUMPTION
Condition “FAILED” says engineer
Time
EQUIPMENT STOPS WORKING
“FAILED” says production manager

Gambar 2. Perbedaan pandangan mengenai kerusakan (Sumber Mourbaray [1991])

Karena itu ukuran baku harus didefinisikan secara jelas untuk setiap item pada
kondisi operasinya dan harus ditentukan oleh ‘engineers’ (pemeliharaan dan desain) dan
‘operation people (yang berkerjasama).

1.5. Aneka Kegagalan Fungsional

Kegagalan Parsial dan Total


Kegagalan total terjadi jika suatu item berhenti bekerja secara bersamaan dan
kegagalan sebagian terjadi jika item gagal mencapai suatu ukuran performansi tertentu.

Ukuran Performansi:
Kegagalan sebagian merupakan salah satu alasan mengapa satu fungsi dapat
memiliki lebih dari satu kegagalan fungsional. Alasan yang lain adalah satu fungsi dapat

Maintenance Maintenance
13 Ir. Herry Agung Prabowo, MSc
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
memiliki beberapa ukuran performansi dan kegagalan memenuhi salah satu diantaranya
akan menimbulkan kegagalan fungsional.

Kegagalan Fungsional dan Kondisi Operasi


Item yang identik dapat memiliki fungsi yang berbeda pada situasi yang berbeda,
sehingga kegagalan fungsinya dapat berbeda pada situasi yang berbeda. Hal ini dapat
dijelaskan berikut ini. Pertimbangkan sekali lagi gambar 1, pompa B dan C (‘Duty’ dan
‘Stand-by’), jika dipandang sebagai suatu system, 3 (tiga) kegagalan fungsional dapat
didefinisikan yaitu :
1) Kedua pompa rusak secara bersamaan
2) Pompa B rusak- pompa C akan mengambil alih fungsi pompa B
3) Pompa C rusak pada saat pompa B sedang beroperasi dan jika kemudian pompa B
rusak maka sistem tidak mampu berfungsi.

2. Penyebab Kegagalan
Umumnya proses prediksi, pencegahan, pemantauan atau perbaikan kerusakan
dilakukan untuk setiap penyebab kegagalan. Dengan perkataan lain, program pemeliharaan
ditetapkan untuk setiap penyebab kegagalan. Untuk maksud tersebut, perlu diidentifikasikan
penyebab kegagalan untuk setiap kegagalan fungsional. Perlu dicatat bahwa penyebab
kegagalan dapat juga dieliminasi dengan perubahan rancangan atau melalui perbaikan
prosedur kerja dan pelatihan.

2.1. Akar Penyebab Kegagalan


Untuk mencegah terjadinya kegagalan, pengidentifikasian akar penyebab dari setiap
kegagalan sangatlah dperlukan. Akar penyebab kegagalan dapat dibagi ke dalam 6 katagori
meliputi :
a. Fatigue, oxidation, corrosion, erosion and wear
b. Kotoran atau debu
c. Kekurangan lubrikasi
d. Terlepas (sambungan)
e. Kesalahan set-up atau operasi
f. Kesalahan proses atau material
Catatan : Umumnya, hanya penyebab-penyebab kegagalan yang memiliki peluang cukup
besar untuk terjadi yang diobservasi.

2.2. Penyebab Kerusakan dan Kondisi Operasi

Maintenance Maintenance
14 Ir. Herry Agung Prabowo, MSc
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
Telah diuraikan bahwa fungsi dan kegagalan fungsional dari semua item dipengaruhi
oleh kondisi operasinya. Ini juga terjadi untuk penyebab kegagalan. Sebagai contoh mobil
yang dioperasikan di Indonesia akan memiliki penyebab kegagalan yang berbeda dengan
mobil dari merek yang sama yang dioperasikan di Gurun Sahara.

3. Pengaruh Kerusakan
Pada saat mengidentifikasikan setiap penyebab kerusakan, pengaruh dari kerusakan ini
juga dicatat. Pengaruh kerusakan menjelaskan apa yang terjadi jika penyebab kegagalan
(failure mode) muncul. Secara khusus, dalam mendeskripsikan pengaruh dari kerusakan,
hal-hal berikut ini harus dicatat :
a. Apakah tanda-tanda (jika ada) bahwa kerusakan telah terjadi
b. Pada situasi seperti apa kerusakan mempengaruhi produksi atau operasi
c. Cacat fisik apa yang disebabkan oleh kerusakan.
d. Apa yang harus dilakukan mereparasi kerusakan.
Pengaruh dari kerusakan harus dipandang sebagai pengaruh yang akan terjadi jika tidak
ada tindakan yang dilakukan untuk mencegah kerusakan.

Akibat Kerusakan
Setiap saat suatu penyebab kegagalan terjadi, organisasi yang menggunakan
system tersebut akan dirugikan. Beberapa penyebab kegagalan mempengaruhi output,
kualitas produk atau pelayanan konsumen. Yang lainnya mengancam keselamatan dan
lingkungan.
Apabila kerusakan ini tidak dicegah, waktu dan upaya harus dikerahkan untuk
memperbaikinya. Ini juga mempengaruhi organisasi karena mereparasi kerusakan
membutuhkan sumber daya yang mungkin lebih baik digunakan untuk keperluan yang lain.
Organisasi akan melakukan tindakan pencegahan jika akibat dari kegagalan sangat serius.
Misalnya kerusakan akan melukai atau membunuh pekerja, atau dapat menimbulkan
masalah lingkungan yang serius, atau dapat mengganggu produksi. Apabila akibat
kegagalan tidak berarti maka tidak diperlukan kegiatan pencegahan dan cara yang tepat
untuk kasus ini adalah melakukan tindakan koreksi jika kegagalan terjadi.

Ide dasar dari pencegahan kerusakan bukan difokuskan pada tindakan pencegahan
itu sendiri tetapi lebih ditekankan pada tindakan untuk menghindari atau mengurangi akibat-

Maintenance Maintenance
15 Ir. Herry Agung Prabowo, MSc
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
akibat dari kerusakan. Sehingga tindakan pencegahan dikatakan berguna untuk dilakukan
jika dia dapat dengan sukses menangani akibat-akibat kerusakan.

Katagori dari Akibat Kerusakan

RCM mengelompokkan akibat-akibat kerusakan ke dalam 2 (dua) katagori yaitu :

1. Akibat-akibat yang disebabkan oleh kerusakan yang tersembunyi dan


2. Akibat-akibat oleh kerusakan yang nyata.

Selanjutnya akibat-akibat dari kategori (2) dibagi ke dalam 3 (tiga) kelompok yaitu :

1. Akibat keselamatan dan lingkungan


2. Akibat operasional
3. Akibat non-operasional

1. Akibat Kerusakan Tersembunyi

Kerusakan dikatakan sebagai kerusakan yang nyata, jika pekerja akan mengenali
kerusakan tersebut pada saat dia muncul. Sebagai contoh, banyak kerusakan menyebabkan
lampu tanda peringatan berkelap-kelip atau ‘alarm’ berbunyi atau keduanya. Yang lainnya
menyebabkan mesin berhenti bekerja. Kerusakan ini termasuk kategori kerusakan yang
nyata.

Apabila kerusakan terjadi tapi pekerja tidak mengetahui (pada kondisi normal) bahwa
telah terjadi kegagalan fungsional, maka kerusakan seperti ini disebut kerusakan yang
tersembunyi. Sebagai contoh, pada gambar1, jika pompa C (stand-by) rusak, tidak ada
pekerja yang mengetahuinya karena pompa B masih beroperasi. Dengan perkataan lain,
kerusakan pompa C tidak memiliki pengaruh langsung sampai pompa B mengalami
kerusakan. Apabila pompa B rusak pada saat pompa C berada pada status rusak, maka
akan terjadi ‘a multiple failure’. Dari penjelasan ini dapat disimpulkan bahwa kerusakan
tersembunyi tidak memiliki pengaruh langsung tetapi dia dapat meningkatkan resiko
terjadinya ‘the multiple failure’. Program pemeliharaan untuk kerusakan tersembunyi
bertujuan untuk mencegah atau paling tidak mengurangi resiko terjadinya ‘multiple failure’.

Ukuran Performansi & Kerusakan Tersembunyi

Telah diuraikan bahwa pada system yang dilindungi oleh ‘protected device’
kegagalan berlipat ganda (multiple failure) hanya terjadi jika system yang dilindungi rusak

Maintenance Maintenance
16 Ir. Herry Agung Prabowo, MSc
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
pada saat ‘the protective device’ berada pada status rusak. Peluang terjadinya kegagaln
berlipat ganda pada suatu perioda waktu diberikan sebagai berikut :

Peluang kegagalan = Peluang kegagalan dari X Rata2 ‘downtime’ dari


berlipat ganda fungsi yang dilindungi item pelindung

Ini berarti bahwa ukuran performansi untuk fungsi yang tersembunyi dapat
dinyatakan sebagai tingkat ‘availabilitas’ yang dibutuhkan untuk mengurangi resiko
terjadinya kegagalan berlipat ganda sampai batas yang dapat diterima.

Pemeliharaan dan Fungsi Tersembunyi

Pada system yang dilengkapi dengan item pengaman, peluang kegagalan berlipat
ganda dapat dikurangi sebagai berikut :

1. mengurangi peluang kegagalan dari fungsi yang dilindungi dengan


a. melakukan pemeliharaan pencegahan
b. mengubah cara mengoperasikannya
c. memperbaiki rancangannya
2. meningkatkan availabilitas item pelindung melalui :
a. melakukan pemeliharaan pencegahan
b. memeriksa secara periodic untuk mengetahui apakah item pelindung telah
mengalami kerusakan
c. memodifikasi item pelindung
Strategi pemeliharaan untuk fungsi tersembunyi diberikan pada gambar 3.

Apakah kegagalan fungsi


dapat diketahui oleh pekerja

tidak ya

Pemeliharaan pencegahan berguna Kerusakan bersifat nyata


jika dapat mengamankan availiabilitas
yang dibutuhkan untuk mengurangi
peluang kegagalan ganda

Jika tindakan pencegahan yang tepat tidak


ditemukan periksa secara periodik apakah
fungsi tersembunyi masih bekerja

Maintenance Maintenance
17 Ir. Herry Agung Prabowo, MSc
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
Jika pemeriksaan secara periodik tidak ditemukan
*merancang ulang adalah keharusan jika akibat
kegagalan berdampak pada keselamatan dan lingkungan
*jika tidak merancang ulang harus dibenarkan secara ekonomi

Gambar 3. Strategi pemeliharaan untuk fungsi tersembunyi


Kerangka kerja yang lebih komprehensif untuk mengelola kegagalan diberikan pada gambar
4. Pola pikir dari kerangka kerja ini adalah

1. Mengklasifikan semua kegagalan berdasarkan akibat-akibatnya. Pisahkan kegagalan


tersembunyi dari kegagalan nyata, dan susun akibat-akibat dari kegagalan nyata dari
tingkat kepentingan yang besar ke yang kecil.
2. Menentukan apakah pemeliharaan pencegahan berguna untuk setiap kasus
3. Menyarankan tindakan yang harus diambil jika tindakan pencegahan yang tepat tidak
ditemukan.

Tipe-tipe tindakan pemeliharaan pencegahan dan tindakan ‘default’ (jika tindakan


pencegahan tidak ditemui) diberikan pada bagian selanjutnya.

Apakah kegagalan ya Apakah akibat kegagalan ya apakah kegagalan


tidak

bersifat nyata berdampak thd lingkungan berakibat operasional

tidak ya ya

Pemeliharaan pencegahan Pemeliharaan pencegahan Pemeliharaan pence- Pemeliharaan

berguna jika dpt menjaga berguna jika dia dpt menjaga gahan berguna jika ong- pencegahan ber-

tingkat availibilitas menurunkan resiko kegagalan kos akibat operasional guna jika ong-

sampai batas yang dpt diterima ditambah ongkos reparasi kos reparasi

kerusakan kerusakan

jika tidak jika ya jika tidak jika tidak

Lakukan tindakan Merancang ulang no scheduled no scheduled


pemeriksaan secara merupakan keharusan maintenance maintenance
periodic

Maintenance Maintenance
18 Ir. Herry Agung Prabowo, MSc
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
Merancang ulang bisa TINDAKAN redesign may be redesign may be

merupakan keharusan ‘DEFAULT’ desirable desirable

Gambar 4. Evaluasi Akibat Kerusakan

Tindakan Pencegahan
Apakah tindakan pencegahan secara teknis layak dilakukan tergantung pada
karakteristik dari penyebab kegagalan dan dari tindakan itu sendiri. Bagian ini menjelaskan
kreteria ‘kelayakan teknis’ untuk 3 (tiga) kategori utama dari tindakan pencegahan yang
meliputi
1. Scheduled on-condition tasks
2. Scheduled restoration tasks
3. Scheduled discard tasks
Akan juga dibahas dua isu penting dalam pemilihan tindakan pencegahan yaitu:
1. Hubungan antara umur item dan kegagalan
2. Apa yang dilakukan jika proses kerusakan mulai muncul

1. Kerusakan yang berhubungan dengan umur


Daerah ‘wear-out’ dikenal sebagai daerah di mana kenaikan ‘failure rate’ (the conditional
probability of failure) sangat cepat. Pada daerah tersebut, bertambahnya umur item,
menyebabkan peluang terjadi kegagalan fungsional semakin besar. Fenomena ini dapat
diilustrasikan melalui 3 (tiga) bentuk fungsi ‘failure rate’ (gambar 5).

Maintenance Maintenance
19 Ir. Herry Agung Prabowo, MSc
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
Gambar 5 : Pola Hubungan Umur dan Kerusakan

Kegagalan yang erat kaitannya dengan umur sering terjadi pada peralatan yang
memiliki kontak langsung dengan produk atatu juga berhubungan dengan ‘fatigue’,
‘oxidation’, dan ‘corrosion’. Dua opsi tersedia untuk kasus ini yaitu scheduled restoration
tasks dan scheduled discard tasks.

2. Kegiatan Restorasi Terjadwal


Kegiatan restorasi terjadwal (scheduled restoration tasks) adalah kegiatan periodic untuk
memulihkan kondisi aslinya, secara lebih spesifik, kegiatannya meliputi ‘remanufacturing’
atau ‘overhauling’ keseluruhan item pada atau sebelum batas umur tertentu, tanpa
mempertimbangkan kondisi pada saat itu. Kegiatan restorasi terjadwal adalah layak secara
teknis jika :
1. Terdapat ‘an identifiable age’ pada mana item menunjukkan kenaikan yang drastic
dari laju kerusakan.
2. Kebanyakan item dapat berfungsi dengan baik sampai batas umur tersebut (untuk
kerusakan yang mempengaruhi keselamatan dan lingkungan).
3. Dapat merestorasi daya tahan terhadap kerusakan.

3. Kegiatan Penggantian Terjadwal


Kegiatan penggantian terjadwal (scheduled discard tasks) adalah kegiatan
penggantian item atau komponen dengan yang baru pada “pre-set interval”, tanpa
mempertimbangkan kondisinya pada saat itu. Kegiatan penggantian layak dikerjakan jika :
1. Sama dengan (1) pada kegiatan restorasi
2. Sama dengan (2) pada kegiatan restorasi

4. Kerusakan Yang Tidak Berkaitan Dengan Umur


Apabila laju kerusakan item menunjukkan salah satu dari bentuk pada gambar 6,
maka dikatakan hubungan antara keandalan dan umur pakai tidak ada (atau kecil sekali).

Maintenance Maintenance
20 Ir. Herry Agung Prabowo, MSc
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
Gambar 6 : Kerusakan yang Tidak Berkaitan dengan Umur

Pendekatan untuk mencegah kerusakan jenis ini berkembang dengan cukup pesat dan
pendekatannya disebut sebagai on-condition maintenance.

5.5. Kegiatan Pemeliharaan Berdasarkan Kondisi


Kegiatan pemeliharaan berdasarkan kondisi dilandasi pada pemikiran bahwa kerusakan
tidak terjadi secara “instant”, tetapi berkembang selama suatu periode waktu. Pendekatan ini
mulai dengan mendeteksi kapan kerusakan akan terjadi atau tidak lama lagi akan terjadi.

Pendekatan ini mulai dengan mengidentifikasi titik di mana proses kerusakan mulai terjadi
(titik S), di mana dapat diketahui kegagalan tidak lama lagi akan terjadi (potensial-failure)
(titik P) dan titik di mana kegagalan funsional terjadi (titik F) lihat gambar 7.

waktu

Gambar 7 : Kurva P – F

Kegiatan pemeliharaan secara teknis layak dikerjakan jika :


1. Memungkinkan diperoleh kondisi kegagalan potensial secara jelas
2. Interval P-F cukup konsisten
3. Pemantauan item pada interval sebelum P-F secara praktis dapat dilakukan (lihat
gambar 8).

Maintenance Maintenance
21 Ir. Herry Agung Prabowo, MSc
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
4. Interval untuk Nett P-F cukup lama sehingga dimungkinkan dilakukan pencegahan
dari akibat kegagalan.

Gambar 8 : Interval Nett P-F

Terdapat 4 (empat) kategori teknik “on-condition” yaitu :


1. Teknik pemantuan kondisi
2. Teknik berdasarkan pada variasi pada mutu produk
3. Teknik inspeksi berdasarkan pada “human senses”

6. Tindakan ‘Default’
Apabila tindakan pencegahan secara teknis dan ekonomi tidak ditemukan, maka
tindakan ‘default’ harus dilakukan untuk mengendalikan akibat kerusakan. Jenis kegiatan ini
meliputi :

1. Scheduled failure-finding tasks


2. Non scheduled maintenance
3. Redesign

RCM merupakan suatu pendekatan yang komprehensif untuk menentukan


kebutuhan-kebutuhan pemeliharaan (strategi pemeliharaan) dari sistem baik sistem
(peralatan) untuk sistem manufacturing maupun untuk system yang dipasang untuk
keperluan lain (non manufacturing). Langkah-langkah pendekatan ini meliputi
pengidentifikasian (penentuan) fungsi dan ukuran performansi, kegagalan fungsional,

Maintenance Maintenance
22 Ir. Herry Agung Prabowo, MSc
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
penyebab kegagalan, pengaruh kerusakan, akibat kerusakan, tindakan pencegahan dan
tindakan ‘default’.

Daftar Pustaka

1. Maintenance Engineering Handbook, 6th edition, Lidley R.Higgins and R.Keith


Mobley, McGrawHill Com., New York, 2002.
2. Operations Management., 7th edition (International Ed.), Jay Heizer and Barry
Render, Pearson-Prentice Hall, New Jersey, 2004.
3. An Introduction to Reliability and Maintainability Eng., Charles E.Ebeling,
McGrawHill Com.,New York, 1997.
4. The Reliability, Availability and Productiveness of Systems, D.J. Sherwin and
A.Boosche., Chapman and Hall., London, 1993.
5. Teknik Manajemen Pemeliharaan (Terj.), Antony Corder (Kusnul Hadi)., Erlangga,
Jakarta, 1992.
6. Maintenance Management, Lawrence Mann Jr.,Lexington Books, Kanada, 1978

Maintenance Maintenance
23 Ir. Herry Agung Prabowo, MSc
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id

Anda mungkin juga menyukai