Anggit Jakhi Royani

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.
id
TUGAS AKHIR
PRARANCANGAN PABRIK ETILEN OKSIDA

DARI ETILEN MELALUI PROSES OKSIDASI UDARA
KAPASITAS 55.000 TON/TAHUN
Oleh :
ANGGIT JAKHI ROYANI I0507022
ATIKA KUSUMAWARDANI I0507065
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2012
commit to user
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena rahmat dan hidayah-
Nya, penulis akhirnya dapat menyelesaikan penyusunan laporan tugas akhir
dengan judul “Prarancangan pabrik etilen oksida dari etilen melalui proses
oksidasi udara kapasitas 55.000 ton/tahun”. Dalam penyusunan tugas akhir ini
penulis memperoleh banyak bantuan baik berupa dukungan moral maupun
material dari berbagai pihak. Oleh karena itu selaku penulis mengucapkan terima
kasih kepada:
1. Kedua orang tua yang telah memberikan kami banyak dukungan baik moral
dan material.
2. Dr. Sunu Herwi Pranolo sebagai dosen pembimbing I dan Dr. Margono
selaku dosen pembimbing II.
3. Ir. Samun Triyoko dan Bregas S.T. Sembodo, S.T., M.T. selaku
Pembimbing Akademik.
4. Endang Kwartiningsih, S.T., M.T. selaku Dosen Penguji I dan Ir. Endang
Mastuti selaku Dosen Penguji II dalam ujian pendadaran tugas akhir.
5. Teman-teman mahasiswa Teknik Kimia FT UNS khususnya angkatan 2007.
Penulis menyadari bahwa laporan tugas akhir ini masih jauh dari
sempurna, karena itu penulis membuka diri terhadap segala saran dan kritik yang
membangun. Semoga laporan tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis pada
khususnya dan pembaca pada umumnya.
Surakarta, Januari 2012
commit to user Penulis
iii
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL................................................................................................ i
HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................. ii
KATA PENGANTAR ............................................................................................ ii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. vi
DAFTAR TABEL ................................................................................................. vii
INTISARI ........................................................................................................ viii
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
I.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik ............................................................1
I.2 Kapasitas Perancangan Pabrik ................................................................1
I.3 Lokasi Pabrik ............................................................................................3
I.4 Tinjauan Pustaka.......................................................................................5
I.4.1 Macam-macam proses ...................................................................5
I.4.2 Kegunaan produk............................................................................7
I.4.2 Sifat fisis dan kimia ........................................................................8
BAB II DESKRIPSI PROSES ................................................................................ 9
II.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk .......................................................9
II.2 Tinjauan Proses .........................................................................................9
II.3 Diagram Alir Proses dan Tahapan Proses ............................................ 14
II.4 Tata Letak Pabrik dan Peralatan ........................................................... 21
BAB III SPESIFIKASI ALAT PROSES .............................................................. 24
BAB IV UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM .................. 29
IV.1 Unit Pendukung Proses .......................................................................... 29
IV.2 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air ................................................... 29
IV.3 Unit Penyediaan Steam dan Bahan Bakar ............................................ 31
IV.4 Unit Penyediaan udara instrumen. ........................................................ 32
IV.5 Unit Pembangkit dan Pendistribusian Listrik ...................................... 32
commit to user
IV.6 Unit Pengolahan Limbah ....................................................................... 33
iv
IV.7 Laboratorium ........................................................................................... 33

BAB V MANAJEMEN PERUSAHAAN ............................................................. 35
V.1 Bentuk Perusahaan ................................................................................. 35
V.2 Struktur Organisasi ................................................................................. 35
V.3 Tugas dan Wewenang ............................................................................ 37
V.4 Pembagian Jam Kerja Karyawan .......................................................... 39
V.5 Status Karyawan dan Sistem Upah ....................................................... 40
V.6 Kesejahteraan Sosial Karyawan ............................................................ 42
BAB VI ANALISA EKONOMI ........................................................................... 43
VI.1 Penaksiran Harga Peralatan ................................................................... 44
VI.2 Dasar Perhitungan .................................................................................. 46
VI.3 Hasil Perhitungan .................................................................................... 46
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 51
LAMPIRAN
commit to user
v
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar II.1 Diagram alir kualitatif proses ........................................................... 19
Gambar II.2 Diagram alir kuantitatif .................................................................... 20
Gambar II.3 Diagram alir prarancangan pabrik etilen oksida dari etilen
melalui proses oksidasi udaratas 55.000 ton/tahun .......................... 21
Gambar II.4. Tata letak pabrik etilen oksida ......................................................... 22
Gambar II.5. Tata letak peralatan proses .............................................................. 23
Gambar IV.1 Skema pengolahan air dari KTI ...................................................... 31
Gambar V.1. Struktur organisasi .......................................................................... 36
Gambar VI.1.Chemical Engineering Cost Index .................................................. 45
Gambar VI.2. Analisa kelayakan pabrik ............................................................... 50
commit to user
vi
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel I.1 Laju Peningkatan Impor Etilen Oksida Tahun 2005 – 2010 ............. 2
Tabel I.2 Kapasitas Produksi Etilen Oksida di Amerika ................................... 3
Tabel I.3 Perbandingan beberapa proses pembuatan Etile Oksoda .................. 7
Tabel I.4 Data sifat fisis dan kimia bahan baku dan produk ............................. 8
Tabel II.1 Data sifat fisis dan kimia bahan baku dan produk ............................. 9
Tabel II.2. Neraca massa total ........................................................................... 16
Tabel II.3. Neraca panas total ............................................................................ 17
Tabel III.1. Spesifikasi alat – alat proses ............................................................ 25
Tabel III.2. Spesifikasi alat penukar panas (Heat Exchanger) ........................... 26
Tabel III.3. Spesifikasi pompa proses ................................................................. 28
Tabel IV.1. Perhitungan kebutuhan air proses .................................................... 30
Tabel IV.2. Spesifikasi pompa utilitas ................................................................ 30
Tabel IV.3. Spesifikasi boiler.............................................................................. 31
Tabel IV.4. Kebutuhan steam dan IDO ............................................................... 32
Tabel IV.5. Spesifikasi kompresor utilitas .......................................................... 32
Tabel V.1. Jadwal pembagian kelompok shift ................................................... 40
Tabel V.2. Perincian kualifikasi, jumlah dan gaji karyawan non shift ............. 41
Tabel V.2. Perincian kualifikasi, jumlah dan gaji karyawan shift .................... 42
Tabel VI.1. Indeks harga alat .............................................................................. 45
Tabel VI.2. Fixed Capital Invesment (FCI) ........................................................ 46
Tabel VI.3. Working Capital Investment (WCI) ................................................. 47
Tabel VI.4. Direct Manufacturing Cost (DMC) ................................................. 47
Tabel VI.5. Indirect Manufacturing Cost (IMC) ................................................ 47
Tabel VI.6. Fixed Manufacturing Cost (FMC) ................................................... 47
Tabel VI.7. General Expense (GE) ..................................................................... 48
Tabel VI.8. Variable Cost (Va) ........................................................................... 48
Tabel VI.9. Regulated Cost (Ra) ......................................................................... 48
commit to user
Tabel VI.10. Analisa kelayakan ............................................................................ 49
vii
INTISARI
Anggit Jakhi Royani, Atika Kusumawardani, 2012, Prarancangan Pabrik

Etilen Oksida dari Etilen melalui Proses Oksidasi Udara Kapasitas 55.000
ton/tahun. Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas
Maret, Surakarta.
Etilen oksida (C2H4O) digunakan sebagai bahan baku pembuatan

monoetilen glikol, dietilen glikol, trietilen glikol, polietilen glikol, polietilen
oksida, etilen glikol eter, etanolamin, nonionic surfactant, akrilonitril, dan uretan.,
untuk pemenuhan kebutuhan etilen oksida didalam negeri maka direncanakan
pendirian pabrik etilen oksida proses oksidasi udara dengan cara mereaksikan
etilen dan oksigen dari udara pada 250 °C dan 17,1 bar di dalam reaktor fixed bed
multitube isotermal nonadiabatik. Perbandingan mol etilen : mol oksigen adalah 1:
1,1.
Pabrik etilen oksida dirancang dengan kapasitas 55.000 ton/tahun. Bahan
bakunya adalah etilen (kemurnian 99,85%) sebanyak 0,92 kg/kg produk, oksigen
(kemurnian 21%) sebanyak 1,17 kg/kg produk dan produk yang dihasilkan adalah
etilen oksida dengan kemurnian 99,7%. Lokasi pabrik direncanakan di kawasan
KIEC Cilegon, Banten dan dibangun di atas tanah seluas 57600 m2, pabrik
beroperasi selama 24 jam per hari dan 330 hari per tahun dengan jumlah tenaga
kerja 0,02 manhour/kg produk. Kebutuhan utilitas meliputi air laut dan air KTI
(Krakatau Tirta Industri) sebanyak 238,70 liter/kg produk, listrik sebesar 0,04
kWh/kg produk dan bahan bakar IDO (Industrial Dissel Oil) 1,01 liter/kg produk.
Bentuk perusahaan dipilih Perseroan Terbatas (PT), dengan struktur
organisasi line and staff, sistem kerja karyawan berdasarkan pembagian jam kerja
yang terdiri dari karyawan shift dan non shift. Pabrik direncanakan mulai
dikonstruksi akhir 2016 dan bisa beroperasi pada awal tahun. Modal tetap pabrik
sebesar Rp 294.674.556.444 dan biaya produksi total sebesar Rp 40.164/kg
produk. Analisis kelayakan menunjukkan bahwa Return of Investment (ROI)
sebelum pajak 61,69%, setelah pajak 46,47%, Pay Out Time (POT) sebelum dan
sesudah pajak adalah 1,4 tahun dan 1,8 tahun, Break Even Point (BEP) 40,61%,
dan Shut Down Point (SDP) 34,64%. Sedangkan Discounted Cash Flow (DCF)
sebesar 22,95%. Hasil evaluasi ekonomi menunjukkan bahwa pabrik pabrik etilen
oksida dari etilen dengan proses oksidasi udara kapasitas 55.000 ton/tahun layak
didirikan.
commit to user
viii
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik

Dalam perkembangannya menuju negara maju di segala bidang, Indonesia
harus mampu bersaing dengan negara-negara industri lain di dunia secara kualitas
maupun kuantitas. Peningkatan tersebut juga terjadi pada industri kimia. Karena
itu industri kimia harus dikembangkan sejak saat ini agar ketergantungan pada
negara lain berkurang.
Perkembangan industri kimia di Indonesia pun mengalami peningkatan. Hal
tersebut menyebabkan kebutuhan bahan baku maupun bahan penunjang akan
meningkat pula. Salah satu senyawa kimia yang banyak digunakan sebagai bahan
baku dalam industri kimia adalah etilen oksida (C 2H4O) yaitu sebagai bahan baku
pembuatan monoetilen glikol, dietilen glikol, trietilen glikol, polietilen glikol,
polietilen oksida, etilen glikol eter, etanolamin, nonionic surfactant, akrilonitril,
dan uretan. Tetapi, pemenuhan kebutuhan ini masih impor sehingga pendirian
pabrik ini diharapkan mengurangi ketergantungan impor dan menghemat devisa
negara. Peningkatan industri etilen glikol di dunia menyebabkan permintaan etilen
oksida juga meningkat. Jadi, pabrik etilen oksida perlu didirikan di Indonesia.
I.2 Kapasitas Perancangan Pabrik

Dalam penentuan kapasitas perancangan pabrik etilen oksida diperlukan
pertimbangan kebutuhan produk dan ketersediaan bahan baku.
1. Kebutuhan Etilen Oksida di Indonesia
Selama ini, Indonesia masih mengimpor etilen oksida untuk
pemenuhan kebutuhan dalam negeri. Impor etilen oksida pada tahun 2005
sebesar 12,278 ton dan meningkat menjadi sebesar 359,799 ton pada tahun
2010 (Tabel I.1). Laju peningkatan impor rata-rata etilen oksida sebesar
140,24%. Jadi, pada tahun 2016 konsumsi etilen oksida di Indonesia
diperkirakan sebesar 2750 ton.
commit to user
1
Tabel I.1 Laju Peningkatan Impor Etilen Oksida Tahun 2005 – 2010
Tahun Impor (ton) Laju Peningkatan Impor
2005 12,278
2006 27,649 125,19%
2007 201,004 626,98%
2008 156,398 -22,19%
2009 298,806 91,05%
2010 359,799 20,41%
Sumber : Biro Pusat Statistik, 2005-2010
2. Kebutuhan Etilen Oksida di Dunia

Aplikasi utama etilen oksida adalah sintesis (mono) ethylene glycol,
yang mewakili lebih dari 70% dari total konsumsi etilen oksida pada tahun
2009. produksi etoksilat 11%, dan jumlah yang lebih kecil digunakan untuk
glikol lebih tinggi, ethanolamines, eter glikol dan poliol. Pada tahun 2008,
produksi etilen oksida dunia adalah 19 juta ton sedangkan pada tahun 2007
sebesar 18 juta ton. SRI (Stanford Research Institute) Consulting
memperkirakan pertumbuhan konsumsi etilen oksida sebesar 4,4% per tahun
selama 2009-2014 dan 3% 2015-2019 (www.sriconsulting.com).
Permintaan global etilen oksida dan etilen glikol tumbuh 4,52% setiap
tahunnya sampai tahun 2020. Menurut Research and Markets, diperkirakan
permintaan etilen oksida mencapai 32,4 juta ton pada 2020 dari 19,9 juta ton
pada tahun 2009 sementara pertumbuhan permintaan etilen glikol dunia
sebagai industri yang paling besar mengkonsumsi etilen oksida sebesar 5,49%
tiap tahun, meningkat dari 18,93 juta ton di tahun 2009 menjadi 34,09 juta ton
di tahun 2020. Dari peningkatan itu, pasar Asia mengambil 35% bagian dari
kebutuhan etilen oksida dunia dan 63% bagian dari kebutuhan etilen glikol
dunia (www.chemicals-technology.com).
Sampai saat ini sudah ada beberapa pabrik etilen oksida yang
didirikan di Amerika Serikat dengan berbagai proses. Kapasitas terbesar yaitu
668.000 ton/tahun sedangkan kapasitas terkecilnya yaitu 45.000 ton/tahun
(Tabel I.2).
commit to user
2
Tabel I.2 Kapasitas Produksi Etilen Oksida di Amerika

Kapasitas
Pabrik Lokasi
( kton / tahun )
BASF Geismar, Lousiana 218
Dow Plaquermine, Lousiana 227
Eastman Longview, Texas 91
Hoechst-Celanase Clear Lake, Texas 209
Olin Brandenburg, Kentucky 50
Oxy Petrochemicals Bayport, Texas 250
PD Glycols Beaumont, Texas 202
Quantum Morris, Illinois 113
Shell Geismar, Lousiana 364
Sun Refining Claymont, Daleware 45
Texaco Port Neches, Texas 332
Union Carbide Taft, Lousiana 668
Sumber : Kirk - Othmer,1998
Etilen oksida yang tersedia belum bisa memenuhi permintaan. Jadi,
pembangunan pabrik etilen oksida di Indonesia diharapkan dapat mengisi
kekurangan etilen oksida dunia.
Berdasarkan data kebutuhan dalam dan luar negeri serta kapasitas
pabrik yang sudah ada maka kapasitas pabrik direncanakan sebesar 55.000
ton/tahun mengacu pada kapasitas terendah untuk proses oksidasi udara agar
investasi awal lebih murah, dengan pertimbangan di samping untuk
pemenuhan kebutuhan dalam negeri sisanya dapat diekspor.
3. Ketersediaan Bahan Baku

Etilen diperoleh dari dalam negeri yaitu dari PT. Chandra Asri
Petrochemical Tbk, Cilegon, yang memiliki kapasitas 600.000 ton/tahun, dan
udara diperoleh langsung dari lingkungan. Sedangkan katalis perak dengan
penyangga alumina di impor dari Linyi Peace Precious Metal Catalyst Co.,
Ltd., Cina.
I.3 Lokasi Pabrik

Pemilihan lokasi pabrik yang tepat, ekonomis dan menguntungkan
dipengaruhi oleh faktor utama dan faktor khusus. Faktor utama terdiri dari letak
pabrik terhadap pasar, letak pabrik terhadap bahan baku, transportasi, tersedianya
commit to user
tenaga kerja,dan tersedianya sumber air dan tenaga. Faktor khusus terdiri dari
3
harga tanah dan gedung, kemungkinan perluasan pabrik, tersedianya air yang
cukup, peraturan daerah setempat, keadaan masyarakat setempat.
Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan tersebut lokasi pabrik
ditentukan di Kawasan Industri Cilegon, tepatnya di Krakatau Industrial Estate
Cilegon (KIEC), Jalan Raya Anyer, Cilegon, Banten, karena:
1. Faktor Utama
a. Sumber bahan baku
Krakatau Industrial Estate Cilegon (KIEC) dekat dengan PT.
Chandra Asri Petrochemical Tbk, Cilegon sebagai pemasok bahan baku
utama sehingga biaya transportasi rendah.
b. Pemasaran
Etilen oksida merupakan bahan baku berbagai industri kimia antara
lain monoetilen glikol, dietilen glikol, trietilen glikol, polietilen glikol,
polietilen oksida, etilen glikol eter, dan akrilonitril. Beberapa diantaranya
berada di Cilegon. Salah satunya yaitu PT. Polychem Indonesia Tbk, yang
memproduksi etilen glikol.
c. Utilitas
Fasilitas pendukung berupa air, energi dan bahan bakar tersedia
cukup memadai. Kebutuhan tenaga listrik dipenuhi oleh PT. PLN unit
Suralaya yang jalurnya terdapat di kawasan ini dan air dapat diperoleh dari
Water Treatment Plant pihak pengelola KIEC. Kebutuhan bahan bakar
yaitu solar yang digunakan untuk menjalankan generator diperoleh dari
Pertamina.
d. Kebutuhan tenaga kerja
Kebutuhan tenaga kerja dapat tercukupi dari daerah dan berbagai
daerah di Indonesia.
2. Faktor Khusus
a. Perluasan Areal Pabrik
Krakatau Industrial Estate Cilegon (KIEC) cukup luas, sehingga
dimungkinkan perluasan pabrik di masa datang.
commit to user
4
b. Regulasi dan perijinan

Pemerintah menetapkan tiga lokasi sebagai pengembangan klaster
industri petrokimia di Tanah Air. Tiga klaster itu masing-masing
petrokimia olefin di Banten, petrokimia aromatik di Jawa Timur, dan
petrokimia berbasis gas di Kalimantan Timur (www.antaranews.com).
Letak pabrik yang ada di daerah industri akan memberi kemudahan dalam
hal perijinan. Adanya dorongan dari pemerintah daerah dalam
pengembangan industri juga diharapkan dapat memberikan keuntungan
tersendiri.
I.4 Tinjauan Pustaka

I.4.1 Macam-macam proses
Etilen oksida secara komersial dapat diproduksi dengan beberapa proses
antara lain:
1. Proses Klorohidrin
Proses klorohidrin terdiri atas dua reaksi utama yaitu reaksi
pembentukan etilen klorohidrin dan reaksi pembentukan etilen oksida dari
etilen klorohidrin. Reaksinya adalah:
C2H4 + HOCl → HOCH2CH2Cl (I.1)
HOCH2CH2Cl + ½ Ca(OH)2 → C2H4O + ½ CaCl + H2O (I.2)
Reaksi pertama berlangsung dalam reaktor packed tower pada
tekanan 2-3 bar dan suhu 27-43 ºC dengan yield 85%-90%. Pada reaktor
pertama ini perlu pengendalian yang cermat untuk pencegahan terbentuknya
produk reaksi samping, yaitu etilen dioksida (Kirk-Othmer, 1998)
Produk dari reaktor pertama berupa cairan etilen klorohidrin yang
keluar dari dasar packed tower. Selanjutnya direaksikan dengan slurry
Ca(OH)2 dalam reaktor hidrolisa pada suhu 100 °C. Yield reaksi kedua adalah
90%-95%. Hasil reaktor kedua berupa uap etilen oksida yang kemudian
dikondensasikan dan dialirkan ke unit pemurnian (Mc Ketta 1984).
commit to user
5
Pada proses pemurnian etilen oksida memerlukan beberapa menara

distilasi yang disusun seri. Meskipun proses ini tergolong sederhana, tetapi
biaya modalnya tinggi karena harga material konstruksinya mahal.
2. Proses Oksidasi langsung
Pembentukan etilen oksida dengan proses oksidasi langsung dapat
dibedakan menjadi dua, yaitu:
a. Oksidasi langsung dengan oksigen teknis
Dalam proses ini terjadi reaksi pembentukan etilen oksida dan reaksi
samping menghasilkan karbon dioksida dan air.
Reaksi utama (1):
1
C 2 H 4( g )  O2 298
K  C 2 H 4 O( g )
,1atm
 0,103 kJ / mol (I.3)
2
Reaksi samping (2):
C2 H 4( g )  3O2( g ) 298
K  2CO2( g )  2H 2 O( g )
,1 atm
 1,323 kJ / mol (I.4)
Reaksi dijalankan dalam reaktor fixed bed multitibe pada tekanan 20-
30 bar dan suhu 220-235 °C dengan mengggunakan katalis perak.
Konversi per-pass dijaga rendah sekitar 8%-12% untuk mendapatkan
selektivitas yang tinggi, yaitu 75%-82%. Selain terbentuk etilen oksida,
juga terbentuk produk samping yang berupa gas CO2 dan H2O.
Konsentrasi CO2 yang dihasilkan berlebih 15% mol sehingga perlu
rangkaian CO2 absorber dan CO2 stripper untuk pengurangan kandungan
CO2 sebelum gas keluar dapat di-recycle ke reaktor lagi. Selain itu guna
mencegah efek eksplosivitas etilen terhadap oksigen, maka perlu
pertambahan nitrogen dalam siklus reaktor (Kirk-Othmer, 1998).
b. Oksidasi langsung dengan oksidasi udara
Proses ini terdiri dari reaksi utama dan reaksi samping, yaitu seperti
pada reaksi (3) dan (4) di atas. Dari segi reaksi, pada dasarnya sama
dengan menggunakan oksigen teknis, yaitu dijalankan pada suhu 220-277
°C dan tekanan 10-30 bar dengan katalis perak. Konversi per-pass bisa
lebih tinggi, yaitu sekitar 20%-30% dengan selektivitas 63%-75%.
commit to user
6
Dengan digunakannya udara dengan kadar nitrogen tinggi, maka

tidak memerlukan gas diluen khusus karena nitrogen udara berfungsi
sebagai diluen untuk pencegahan eksplosivitas. Namun kemudian, dengan
digunakannya udara sebagai oksidator yang mengandung banyak nitrogen,
maka diperlukan purging sebagian reaktan yang tidak bereaksi sebelum di-
recycle dalam reaktor untuk mencegah akumulasi nitrogen dalam reaktor
(Kirk-Othmer, 1998).
Perbandingan antara berbagai proses tersebut, dapat dilihat pada tabel I.3.
Tabel I.3 Perbandingan beberapa proses pembuatan Etile Oksoda
Proses Klorohidrin Proses Oksidasi Udara Proses Oksidasi Oksigen
Yield 85% – 95% 63%-75% 75%-82%
Konversi n.a 20%-65% 8%-12%
o
Suhu 27 – 43 C 220 - 277 °C 220 - 235 °C
Tekanan 2 –3 bar 10 – 20 bar 20 – 30 bar
Produk samping Kalsium klorida, air Karbon dioksida, air Karbon dioksida, air
Biaya Material konstruksi Pada skala besar Pada skala menengah
mahal, proses lama (55.000-275.000 (22.000-55.000
yang sudah ton/tahun) lebih murah ton/tahun) lebih murah
ditinggalkan investasi awalnya investasi awalnya
(Kirk-Othmer, 1998)
Dari ketiga proses tersebut dipilih pembuatan etilen oksida dengan proses
oksidasi berbasis udara dengan pertimbangan sebagai berikut:
a. Investasi awal tidak terlalu tinggi
b. Konversi yang dihasilkan lebih besar daripada proses yang lain
c. Pemisahan produk utama dan produk samping tidak terlalu sulit.
I.4.2 Kegunaan produk

Etilen oksida umumnya digunakan sebagai bahan pensteril yang baik.
Dalam kehidupan sehari-hari digunakan mensterilkan bahan-bahan seperti
pakaian, perabot rumah tangga, bahkan bulu binatang. Etilen oksida juga
digunakan sebagai pestisida. Di dunia kedokteran etilen oksida dikenal sebagai
bahan pensteril peralatan bedah commit
di rumah
to sakit.
user Bahan-bahan yang terbuat dari
7
plastik, dan alat-alat lain yang tidak tahan panas dan tidak dapat disterilkan
dengan uap. Selain untuk penggunaan langsung, etilen oksida merupakan bahan
baku pembuatan monoetilen glikol, dietilen glikol, trietilen glikol, polietilen
glikol, polietilen oksida, etilen glikol eter, etanolamin, dan akrilonitril (Kirk-
Othmer, 1998).
I.4.2 Sifat fisis dan kimia

Bahan baku pembuatan etilen oksida adalah etilen dan udara. Sifat fisis
dan kimia bahan baku dan produk tersebut tercantum pada Tabel I.4.
Tabel I.4 Data sifat fisis dan kimia bahan baku dan produk
Bahan baku Produk
Sifat Fisis dan Kimia Udara
Etilen Katalis Etilen Oksida
Oksigen Nitrogen
Rumus Kimia C2H4 O2 N2 Ag C2H4O
Fasa (STP) Gas Gas Gas Padat Gas
Berat Molekul 28,05 32,00 28,02 107,88 44,05
o
Titik didih normal, C -103 -183 -195,8 -- 13, 5
Tekanan kritis, bar 56,32 49,8 34 -- 71,94
Suhu kritis, K 282,36 154,6 126,2 -- 460,15
3
Densitas, g/cm 0,2174 0,436 0,3109 -- 0,314
(Perry, 2008)
commit to user
8
BAB II
DESKRIPSI PROSES
II.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

Bahan baku pembuatan etilen oksida adalah etilen dan udara. Sifat fisis
dan kimia bahan baku dan produk tersebut tercantum pada Tabel I.4. Etilen
mempunyai komposisi 99,85% etilen dan 0,15% etana, yang merupakan
spesifikasi produk PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk, Cilegon. Etilen oksida
memiliki komposisi 99,7% etilen oksida dan 0,03% air sesuai spesifikasi produk
etilen oksida di pasaran.
Tabel II.1 Data sifat fisis dan kimia bahan baku dan produk
Bahan baku Produk
Sifat Fisis dan Kimia Udara
Etilen Katalis Etilen Oksida
Oksigen Nitrogen
Rumus Kimia C2H4 O2 N2 Ag C2H4O
Fasa (STP) Gas Gas Gas Padat Gas
Berat Molekul 28,05 32,00 28,02 107,88 44,05
o
Titik didih normal, C -103 -183 -195,8 -- 13, 5
min 99,7% Etilen
99,85% Etilen min 17,5% Ag
Komposisi 21% 79% Oksida
0,15% Etana max 82% Al2O3
max 0,3% impuritas
Densitas, g/cm3 0,2174 0,436 0,3109 -- 0,314
II.2 Tinjauan Proses

Dasar proses pembuatan Ethylene Oxide dari Ethylene sesuai dengan
proses yang ditemukan Lefort (lihat persamaan I.3). Reaksi ini merupakan reaksi
oksidasi yang berlangsung dengan adanya katalis perak dan memiliki reaksi
samping yang menghasilkan CO2 dan air sebagai hasil pembakaran sempurna
etilen (Meyers, 1986). Kilty dan Sachtler menyatakan bahwa reaksi pembentukan
etilen oksida berlansung di permukaan katalis (Persamaan (II.1)).
O2  4 Ag (adjacent ) 
fast
 2O 2 ( ads)  4 Ag  (adj ) (II.1)
 O 2 ( ads)  Ag 
O2  Ag slow
 (II.2)
commit
O2  4 Ag (nonadjacen t ) very slow to user
  2O 2 ( ads)  4 Ag  (adj ) (II.3)
9
Etilena bereaksi dengan superoksida (O2) membentuk etilen oksida (Persamaan

(II.4)).

C2 H 4  O2 (ads)  C2 H 4 O  O( ads) (II.4)
Kilty dan Sachtler menyatakan bahwa atom-atom oksigen yang dihasilkan oleh
reaksi (II.4) bergabung kembali pada tingkat yang tidak signifikan dan bereaksi
dengan etilena, sehingga oksidasi totalnya sebagai berikut:
C2 H 4  6O(ads)  2CO2  2H 2 O (II.5)
(Mc. Ketta, 1984)
Reaksi berjalan secara eksotermis atau endotermis dapat diketahui dengan
menghitung panas reaksi (ΔH) pada suhu 25 oC (298 K) dan tekanan 1 atm.
Persamaan reaksi:
1
C 2 H 4( g )  O2 298
K  C 2 H 4 O( g )
,1atm
 105,14 kJ / kmol
2 (II.6)
C2 H 4( g )  3O2( g ) 298
K  2CO2( g )  2H 2 O( g )
,1 atm
 1323,158 kJ / kmol
(II.7)
(Smith-Van Ness, 1987)
Dari persamaan (II.6) dan (II.7) dapat diketahui bahwa:

ΔHo 298 untuk reaksi (1) = - 105,14 kJ/kmol
ΔHo 298 untuk reaksi (2) = -1323,158 kJ/kmol
Data-data harga ΔHof untuk masing-masing komponen pada 298 K adalah:
ΔHof C2H4 = 52510 kJ/kmol
o
ΔH f O2 = 0 kJ/kmol
ΔHof C2H4O = -52630 kJ/kmol
ΔHof H2O = -241814 kJ/kmol
ΔHof CO2 = -393510 kJ/kmol
Jika ΔH = (-) maka reaksi bersifat eksotermis
Jika ΔH = (+) maka reaksi bersifat endotermis
(Smith-Van Ness, 1987)
commit to user
10
Untuk reaksi (1):

Dalam hubungan ini:
ΔHo 298(1) = ∑ ΔHof produk - ∑ ΔHof reaktan
ΔHo 298(1) = -52630 – (52510 + 0)
= - 105,14 kJ/kmol
Untuk reaksi (2):
ΔHo 298(2) = ∑ ΔHof produk - ∑ ΔHof reaktan
ΔHo 298(2) = (-393510 x 2) + (-241814 x 2) – (52510 + (3 x 0))
= - 1323,158 kJ/kmol
Dari hasil perhitungan di atas, harga ΔH masing-masing reaksi bernilai
negatif, maka dapat disimpulkan bahwa kedua reaksi tersebut bersifat eksotermis.
Sedangkan reaksi berjalan searah atau bolak-balik dapat diketaui dari harga
konstanta kesetimbangan (K), menurut persamaan (II.5).
 G
0
ln K 
RT (II.8)
Dimana :
G0 = energi bebas Gibbs
R = konstanta gas
T = suhu
K = konstanta keseimbangan reaksi
Pengaruh suhu pada konstanta kesetimbangan dinyatakan dalam persamaan Van‟t
Hoff (Persamaan (II.5)):
d ln K  G
0

dT RT 2
Dimana ΔGo untuk masing-masing komponen adalah sebagai berikut:
ΔGo C2H4 = 68840 kJ/kmol
o
ΔG O2 = 0 kJ/kmol
o
ΔG C2H4O = -13230 kJ/kmol
ΔGo H2O = -228590 kJ/kmol
ΔGo CO2 = -394370 kJ/kmol
commit to user
(Perry, 2008)
11
Untuk reaksi (1):

ΔGo reaksi (1) = ∑ ΔGo produk - ∑ ΔGo reaktan
ΔGo reaksi (1) = -13230 kJ/kmol – (68840 kJ/kmol + 0)
= -82070 kJ/kmol
Untuk reaksi (2):
ΔGo reaksi (2) = ∑ ΔGoproduk - ∑ ΔGoreaktan
ΔGo reaksi (2) = (-228590 x 2)+(- 394370 x 2) – ( 68840 + (3 x 0))
= -1314760 kJ/kmol
Untuk reaksi (1):

ΔGo 298 = -RT ln K298
-82070 kJ/kmol = -(8,314 kJ/kmol K x 298 K x ln K298)
ln K298 = 33,125
K298 = 2,4 x 1014
Untuk reaksi (2):

ΔGo 298 = -RT ln K298
-1314760 kJ/kmol = -(8,314 kJ/kmol K x 298 K x ln K298)
ln K298 = 530,665
K298 = 1,5 x 10230
a. Reaksi (1) pada suhu 250 oC (523 K)

 K    H 298   1 1 
ln  498       
 K 298   R   523 298 
105,14   1 1 
    
 8,314   523 298 
K 498
 0,9743
K 298
K 498  0,9743  2,4 x 1014  2,3  1014
commit to user
12
b. Reaksi (2) pada suhu 250 oC (523 K)

 K    H 298   1 1 
ln  498       
 K 298   R   523 298 
1323,158   1 1 
    
 8,314   523 298 
K 498
 0,7947
K 298
K 498  0,7947  1,5 x 10 230  1,19  10 230
Karena harga K untuk masing-masing reaksi sangat besar, maka kedua
reaksi tersebut bersifat searah (irreversible). Jika ditinjau dari kinetika reaksinya,
kecepatan reaksi pembentukan Ethylene Oxide dari Ethylene akan semakin besar
dengan kenaikan suhu. Sesuai dengan Persamaan Arrchenius (Persamaan (II.6)).
k  A.e  Ea / RT (II.9)
ln k  ln A  Ea / RT (II.10)
Dimana:
k = konstanta kecepatan reaksi
A = faktor frekuensi tumbukan
Ea = energi ativasi
R = konstanta gas
T = suhu
Dari persamaan di atas, harga A, Ea, dan R konstan. Sehingga harga konstanta
kecepatan reaksi (k) hanya dipengaruhi oleh suhu, dimana dengan kenaikan suhu
maka kecepatan reaksinya akan semakin besar.
Dari Dettwiler diperoleh harga konstanta kecepatan reaksi (k) untuk reaksi
pembentukan Ethylene Oxide adalah:
( Pc ).K C 2 H 4
r1  k1
1  ( Pc ).K C 2 H 4
( Pc ).K C 2 H 4
r2  k 2
1  ( Pc ).K C 2 H 4
dengan
k1, k2 commit
= konstanta kecepatan to user
over-all, mol.gram katalis-1.detik-1
13
  76970 
k1  40,69 exp 
 R.T 
  63070 
k 2  1,34 exp 
 R.T 
kC2H4 = konstanta kesetimbangan over-all, bar-1
 53550 
k C 2 H 4  1,84.10 4 exp 
 R.T 
T = suhu reaksi, K
R = konstanta gas ideal, J.mol-1.K-1
(Pc) = tekanan parsial etilen, bar
(Dettwiler, 1979)
Proses pembentukan etilen oksida merupakan reaksi yang sangat

eksotermis. Proses ini dijalankan dalam sebuah reaktor fixed bed multitube pada
suhu reaksi 250-277 oC dan tekanan 17,1 bar menggunakan katalis perak dengan
penyangga alumina.
Reaktor dilengkapi dengan pendingin agar reaksi berjalan sesuai dengan
range suhu reaksi yang diinginkan. Dipilih suhu reaktor 250-277 oC untuk
mengurangi kerusakan katalis oleh suhu tinggi, jika suhu tinggi akan
menyebabkan aktivitas katalis berkurang. Tekanan operasi yang digunakan adalah
17,1 bar. Pemilihan kondisi tekanan ini berdasarkan range tekanan yang ada untuk
proses ini yaitu 10-20 bar. Pada tekanan lebih tinggi dari 30 bar, dapat
menyebabkan terjadinya reaksi polimerisasi etilen oksida yang mengakibatkan
adanya endapan material berupa karbon pada permukaan katalis. Dengan katalis
perak, konversi yang diperoleh sebesar 65% dan perbandingan selektivitas reaksi
(1) : reaksi (2) = 75 : 25 (Kirk - Othmer, 1998).
II.3 Diagram Alir Proses dan Tahapan Proses

Secara garis besar, proses pembuatan ethylene oxide dari ethylene (Gambar
II.3) dapat dikelompokkan menjadi 3 tahapan, yaitu :
commit to user
14
1. Tahap Penyiapan Bahan Baku

2. Tahap Sintesa Etilen Oksida
3. Tahap Pemurnian Produk
Penjelasan dari masing-masing unit adalah sebagai berikut ;
1. Tahap Penyiapan Bahan Baku
Tahapan ini bertujuan untuk:
a. Mengubah fase etilen yang disimpan dalam bentuk cair menjadi fase gas,
agar sesuai dengan fase reaksi yang terjadi di reaktor. Dalam hal ini etilen
disimpan dalam bentuk cair pada suhu -45 oC dan tekanan 13,1 bar.
b. Udara pada tekanan 1 bar dan suhu 30 oC dinaikkan tekanannya dengan
kompresor 2 stage sampai diperoleh tekanan 17,1 bar. Kemudian udara,
gas etilen dan gas recycle dicampur dan dinaikkan suhunya sampai suhu
250 oC. Selanjutnya reaktan siap masuk ke dalam reaktor pada tekanan
17,1 bar.
2. Tahap Sintesa Etilen Oksida

Tahap sintesa etilen osida ini bertujuan untuk mereaksikan reaktan
membentuk Etilen Oksida. Reaksi berlangsung dalam sebuah reaktor jenis
fixed bed multi tube yang di dalam tube-nya berisi katalis perak. Reaksi
berlangsung pada fase gas pada suhu 250-277 oC dan tekanan 17,1 bar.
Reaksi-reaksi yang terjadi di dalam reaktor lihat persamaan (II.6) dan
persamaan (II.7)
Karena reaksi bersifat eksotermis, maka reaksi disertai dengan
pelepasan panas. Akibatnya akan terjadi peningkatan suhu. Untuk mencegah
hal tersebut digunakan pendinginan. Pendingin berupa saturated water dan
menghasilkan saturated steam untuk pemanas alat-alat penukar panas.
Keluaran reaktor kemudian diturunkan tekanannya menggunakan turbin
ekspander menjasi 3,1 bar. Hasil ekspansi kemudian didinginkan oleh CD-01.
Karena ada sebagian air mengembun, keluaran CD-01 kemudian dipisahkan
di separator (S-01). Fraksi cair disalurkan ke unit pengolahan limbah,
commit to user
15
sedangkan fraksi gas masuk ke dalam absorber (ABS-01) yang beroperasi

pada suhu 40oC dan tekanan 3 bar.
3. Tahap Pemurnian Hasil

Tahap ini bertujuan untuk memisahkan produk yaitu etilen oksida dari
campuran gas dan kemudian dimurnikan hingga mencapai komposisi yang
diinginkan. Gas keluaran reaktor yang telah didinginkan akan masuk ke
absorber. Di sini etilen oksida akan diserap oleh air sebagai absorben. Air
penyerap masuk dari puncak menara dan melarutkan etilen oksida. Hasil
serapan ini kemudian dimasukkan ke dalam sebuah menara distilasi (MD-01).
Hasil atas menara distilasi adalah produk etilen oksida dengan kemurnian
99,7%. Setelah dikondensasi, sebagian hasil atas akan dikembalikan ke
menara distilasi sebagai refluk sedangkan lainnya akan disimpan di tangki
etilen oksida pada kondisi cair.
Dalam perhitungan neraca massa, etilen yang dibutuhkan untuk produksi

etilen oksida sebanyak 6944,44 kg/jam adalah 6375,57 kg/jam dan oksigen
sebanyak 8142,33 kg/jam, sehingga produk etilen oksida dalam satu tahun
mencapai 55.000 ton. Perhitungan neraca massa total dapat dilihat pada Tabel II.2
dan perhitungan neraca panas total pada Tabel II.3.
Tabel II.2. Neraca massa total

Etilen Karbon
Nitrogen Oksigen Etilen Etana Air
Komponen Oksida dioksida
(N2) (O2) (C2H4) (C2H6) (H2O)
(C2H4O) (CO2)
Input (kg/jam)
- Bahan baku 26812,42 8142,33 6375,57 10,27 -- -- --
- Air demin -- -- -- -- -- -- 110000
Total input 151340,58
Output (kg/jam)
- Purging 26812,42 572,58 476,47 10,27 3,13 4627,16 258,36
- Water
-- -- -- -- 20,83 -- 11614,92
treatment
- Produk -- -- -- -- 6923,61 -- 20,83
Total output 151340,58
commit to user
16
Tabel II.3. Neraca panas total

No. Arus Input (kJ/jam) Output (kJ/jam)
1. Etilen -1555120,56
2. Udara 176657,46
3. Air demin 7028753,04
4. Beban C-01 5892267,91
5. Beban C-02 116458,65
6. Beban C-03 16265285,33
7. Q reaksi 86505399,83
8. Q pelarutan 97222,22
9. Beban VP-01 913749,29
10. Beban HE-01 29814089,42
11. Beban HE-02 42634536,02
12. Beban RB-01 2499159,95
1. Kondensat 104521,07
2. Purge 504186,12
3. Produk etilen oksida 71384,58
4. Limbah 7028067,79
5. Pendingin reaktor 86871312,48
6. Beban E-01 43025361,08
7. Beban CD-01 7504862,95
8. Beban CD-02 586990,08
9. Beban HE-03 263015,19
10. Beban HE-04 44428757,22
Total 190388458,57 190388458,57
commit to user
17
N2
O2
C2H4
C2H6
C2H4O N2
CO2 O2
H2O 12 C2H4
P = 17.1 bar 11 C2H6
T = 124,7 °C C2H4O
CO2
H2O
N2 C-03
P = 2,99 bar
N2 O2 T = 40 °C
O2 C2H4
P = 1 bar 3
C2H6
T = 30 °C C2H4O 10
CO2 H2O
C-01 N2 HE-01 H2O C2H4O
O2 P = 17.1 bar CO2
T = 250 °C 8 P = 3 bar
P = 17.1 bar
T = 195 °C T = 40,6 °C
2
4 H2O
N2
O2 T = 40 °C T-02
13
C2H4
C2H6 HE-03
C2H4O
AB-01 H2O
C2H4
CO2 CO2
C2H6
H2O C2H4O
P = 17,1 bar
P = 3 bar P = 3 bar
T = -30 °C
18
T = 40 °C C2H4O T = 30 °C
R-01 H2O
P = 2,99 bar MD-02
T = 40 °C
P = 3,1 bar 6 H2O
T = 72,1 °C C2H4O
9 HE-02 P = 3 bar
C-02 T = 45 °C
C2H4
C2H6 5 E-01 14
C2H4O
P = 13,24 bar
H2O
T = -43 °C S-01 P = 3 bar
N2 H2O
T = 127 °C HE-04
O2 C2H4O
C2H4 P = 3 bar
C2H6 P = 3 bar
1 T = 140,4°C
C2H4O T = 40 °C
CO2
T-01 H2O H2O
C2H4 VP-01 P = 15,8 bar P = 3 bar
C2H6 T = 277 °C 7 T = 40 °C
P = 13,24 bar
T = -45 °C
Gambar II.1. Diagram Alir Kualitatif

N2 = 151937,02 kg/jam N2 = 26812,42 kg/jam
O2 = 3244,64 kg/jam O2 = 572,58 kg/jam
C2H4 = 2699,98 kg/jam C2H4 = 476,47 kg/jam
C2H6 = 58,17 kg/jam C2H6 = 10,27 kg/jam
C2H4O = 17,76 kg/jam C2H4O = 3,13 kg/jam 12
CO2 = 26220,58 kg/jam CO2 = 4627,16 kg/jam
H2O = 1464,04 kg/jam H2O = 258,36 kg/jam
Total = 185642,18 kg/jam 11 Total = 32760,39 kg/jam
N2 = 178749,44 kg/jam
O2 = 3817,22 kg/jam
N2 = 178749,44 kg/jam C2H4 = 3176,44 kg/jam
N2 = 26812,42 kg/jam O2 = 11386,97 kg/jam C2H6 = 68,44 kg/jam
O2 = 8142,33 kg/jam 3 C2H4 = 9075,55 kg/jam C2H4O = 20,90 kg/jam
Total = 34954,75 kg/jam C2H6 = 68,44 kg/jam CO2 = 30847,74 kg/jam
C2H4O = 17,76 kg/jam 10 H2O = 1722,40 kg/jam
CO2 = 26220,58 kg/jam Total = 218402,57 kg/jam C2H4O = 6923,61 kg/jam
H2O = 1464,04 kg/jam H2O = 20,83 kg/jam
4 Total = 226982,77 kg/jam Total = 6944,44 kg/jam
8
13
N2 = 178749,44 kg/jam H2O = 110000.0000 kg/jam

O2 = 3817,22 kg/jam
T-02
C2H4 = 3176,44 kg/jam
AB-01
19
C2H6 = 68,44 kg/jam

C2H4O = 6965,34 kg/jam
CO2 = 30847,74 kg/jam
H2O = 1722,40 kg/jam
2 Total = 225347,01 kg/jam
R-01
C2H4 = 6375,57 kg/jam C2H4O = 6944,44 kg/jam
C2H6 = 10,27 kg/jam 6 H2O = 110000,00 kg/jam MD-02
Total = 6385,84 kg/jam Total = 116944,44 kg/jam
5 14
C2H4 = 6375,57 kg/jam S-01

C2H6 = 10,27 kg/jam N2 = 178749,44 kg/jam C2H4O = 20,83 kg/jam
Total = 6385,84 kg/jam O2 = 3817,22 kg/jam H2O = 109979,17 kg/jam
C2H4 = 3176,44 kg/jam Total = 110000,00 kg/jam
1 C2H6 = 68,44 kg/jam
C2H4O = 6965,34 kg/jam H2O = 1635,75 kg/jam
T-01 VP-01 CO2 = 30847,74 kg/jam
H2O = 3358,15 kg/jam 7
Total = 226982,77 kg/jam
Gambar II.2. Diagram Alir Kuantitatif

PROCESS FLOW DIAGRAM
PRARANCANGAN PABRIK ETHYLENE OXIDE DARI ETHYLENE DENGAN PROSES OKSIDASI UDARA
KAPASITAS 55.000 TON PER TAHUN
12
FRC
40
Air demin
FC 3 ABS = Absorber
FC
ACC = Akumulator
Purge
C = Kompresor
11
cw in CD = Kondenser
124,7 48
CD-02 E = Ekspander
17,1 C-03 2,97 TC
30 HE = Heat Exchanger
10
cw out
1,01 lps in MD = Menara Distilasi
40
8 TC P = Pompa
udara 2,99
C-02 40 1 R = Reaktor
hps LC
in 4 lps ACC-01 RB = Reboiler
FC
out 3
3 2
TC S = Separator
250 HE-02
195
128,5 17,1 40 FC T = Tangki
P-03
17,1 Kondensat out VP = Vaporizer
FRC 17,1 3 FC FRC
HE-01
Kondensat out FC
13 cw out HE-03 : Tekanan, Bar
AC 40,6
: Suhu, C
MD-01
140,4 3 : Nomor Arus
6
Dari pipeline supplier 2
3,21 lps in
40
-30 cw in E-54 T-02
C-01 TC
30
LC AC = Analysis Controler
3 13
17,1 LI = Level Indikator
LC 3
LC TC
ABS-01 LIC = Level Indikator Controler
-43 R-01 RB-01
LI TC = Temperature
13,2 TC
Saturated Controler
water in Unit filling
water in E-01
T-01 5
72,1 Kondensat out PC = Pressure Controler
PC TC
277 3,1 9 P-02 133,6 FC = Flow Controler

cw in
40 3,21 FRC = Flow Ratio Controler
15,8 140,4
20
FC VP-01 cw 2,99 3,21

in HE-04 14 = arus pneumatic
water out 7 cw out = arus signal
cw out TC
45
CD-01
1 40 3,18
P-01
TC
S-01 Water treatment
-45 3
LC
13,2
Water treatment
Arus, kg/jam
Komponen PROSES DIAGRAM ALIR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
nitrogen 0,00 0,00 26812,42 178749,44 178749,44 178749,44 0,00 0,00 0,00 178749,44 151937,02 26812,42 0,00 0,00 PRARANCANGAN PABRIK ETILEN OKSIDA DARI OKSIDASI
oksigen 0,00 0,00 8142,33 11386,97 3817,22 3817,22 0,00 0,00 0,00 3817,22 3244,64 572,58 0,00 0,00 UDARA LANGSUNG
KAPASITAS 55.000 TON/TAHUN
etilen 6375,57 6375,57 0,00 9075,55 3176,44 3176,44 0,00 0,00 0,00 3176,44 2699,98 476,47 0,00 0,00
etana 10,27 10,27 0,00 68,44 68,44 68,44 0,00 0,00 0,00 68,44 58,17 10,27 0,00 0,00 Dosen Pembimbing: Digambar Oleh :
PROGRAM STUDI S1 REGULER TEKNIK KIMIA
etilen oksida 0,00 0,00 0,00 17,76 6965,34 6965,34 0,00 0,00 6944,44 20,90 17,76 3,13 6923,61 20,83 JURUSAN TEKNIK KIMIA Dr. Sunu Herwi Pranolo
FAKULTAS TEKNIK Anggit Jakhi Royani (I 0507022)
CO2 0,00 0,00 0,00 26220,58 30847,74 30847,74 0,00 0,00 0,00 30847,74 26220,58 4627,16 0,00 0,00 19690316 199802 1 001
UNIVERSITAS SEBELAS MARET Atika Kusumawardani (I 0507065)
air 0,00 0,00 0,00 1464,04 3358,15 1722,40 1635,75 110000,00 110000,00 1722,40 1464,04 258,36 20,83 109979,17 2012 Dr. Margono, ST., MT.
19681107 199702 1 001
Total 6385,84 6385,84 34954,75 226982,77 226982,77 225347,01 1635,75 110000,00 116944,44 218402,57 185642,18 32760,39 6944,44 110000,00
Gambar II.3. Diagram Alir Prarancangan Pabrik Etilen Oksida dari Etilen Melalui Proses Oksidasi Udara Kapasitas 55.000 Ton/Tahun
II.4 Tata Letak Pabrik dan Peralatan

Tata letak pabrik adalah tempat kedudukan dari seluruh bagian pabrik,
meliputi tempat kerja alat, tempat kerja karyawan, tempat penyimpanan barang,
tempat penyediaan sarana utilitas, dan sarana lain bagi pabrik. Beberapa faktor
perlu diperhatikan dalam penentuan tata letak pabrik, antara lain adalah
pertimbangan ekonomis (biaya konstruksi dan operasi), kebutuhan proses,
pemeliharaan keselamatan, perluasan di masa mendatang.
Bangunan pabrik meliputi area proses, area tempat penyimpanan bahan
baku dan produk, area utilitas, bengkel mekanik untuk pemeliharaan, gudang
untuk pemeliharaan dan plant supplies, ruang kontrol, laboratorium untuk
pengendalian mutu dan pengembangan, unit pemadam kebakaran, kantor
administrasi, kantin, poliklinik, dan tempat ibadah, area parkir, taman dan sarana
olah raga bagi para pegawai.
Pengaturan letak peralatan proses pabrik harus dirancang seefisien
mungkin. Beberapa pertimbangan perlu diperhatikan yaitu ekonomi, kebutuhan
proses, operasi, perawatan, keamanan, perluasan dan pengembangan pabrik.
Peletakan alat–alat proses harus sebaik mungkin sehingga memberikan biaya
kontruksi dengan operasi minimal. Biaya kontruksi dapat diminimalkan dengan
mengatur letak alat sehingga menghasilkan pemipaan terpendek dan
membutuhkan bahan kontruksi paling sedikit. Peletakan alat harus memberikan
ruangan cukup bagi masing–masing alat agar dapat beroperasi dengan baik,
dengan distribusi utilitas mudah. Peralatan membutuhkan perhatian lebih dari
operator harus diletakkan dekat control room. Valve, tempat pengambilan sampel,
dan instrumen harus diletakkan pada ketinggian tertentu sehingga mudah
dijangkau oleh operator. Peletakan alat proses harus memperhatikan ruangan
untuk perawatan. Misalnya pada Heat Exchanger memerlukan cukup ruangan
untuk pembersihan tube. Peletakan alat–alat proses harus sebaik mungkin, agar
jika terjadi kebakaran tidak ada pekerja terperangkap di dalamnya serta mudah
dijangkau oleh kendaraan atau alat pemadam kebakaran.
Susunan tata
letak pabrik harus sangat diperhatiakan sehingga
memungkinkan adanya distribusi commit to userdengan baik, cepat dan efisien. Hal
bahan–bahan
21
tersebut akan sangat mendukung kelancaran didalam proses produksi pabrik yang
dirancang. Sketsa tata letak pabrik dapat dilihat pada Gambar II.2 dan gambar tata
letak peralatan proses dapat dilihat pada Gambar II.3.
KETERANGAN :
BKL = BENGKEL UTAMA
BKM = AREA BONGKAR
POS-K MUAT
a pool A
GD = GEDUNG
SERBAGUNA
K = POS KEAMANAN
KANTOR HRD
K3 = KANTOR K3
KLINIK GD LAB = LABORATORIUM

RC
TI PUSAT
BK
K3 LAB
KTN L LAP = LAPANGAN
SERBAGUNA
PK = KANTOR
PEMADAM
KEBAKARAN
RC = RUANG KONTROL
BKM
TI = TEMPAT IBADAH
AREA
PROSES UPL = UNIT
PENGOLAHAN
LIMBAH
UTL = UTILITAS
= AREA
K PENGEMBANGAN
PK UTL
UTARA
LAP UPL
Skala 1:2000
Gambar II.4. Tata letak pabrik etilen oksida
commit to user
22
Keterangan:
T-02/E T : Tangki E : Expander
VP : Vaporizer S : Separator
C : kompresor ABS : Absorber

T-02/D
HE : Heat Exchanger MD : Menara Distilasi
R : Reaktor RB : Reboiler
CD : Condenser ACC : Akumulator

T-02/C
RB-01
HE-03
ABS-01
T-02/B
HE-03
MD-01
CD-02/
S-01
HE-04
T-02/A
ACC-01
CD-01
C-01 R-01
T-01
HE-01
VP-01 C-02 E-01
Gambar II.5. Tata letak peralatan proses
commit to user
23
BAB III
SPESIFIKASI ALAT PROSES
Spesifikasi alat proses terdiri dari reaktor, absorber, dan menara distilasi.
Alat–alat tersebut merupakan peralatan proses dengan tugas masing-masing.
Reaktor mempunyai tugas mereaksikan bahan baku etilen dengan udara
menggunakan katalis perak dengan penyangga alumina menjadi produk etilen
oksida. Absorber mempunyai tugas memisahkan hasil dari reaktor yang terdiri
dari campuran gas dengan media penyerap air untuk penyerapan etilen oksida.
Hasil bawah dari keluaran absorber berupa gas akan dimurnikan di menara
distilasi berdasarkan perbedaan titik didih komponennya, sedangkan hasil atas
absorber sebagian di purge dan sebagian lagi di recyle masuk reaktor bersama
umpan segar. Hasil keluaran menara distilasi adalah produk etilen oksida dengan
kemurnian 99,7% dengan pengotor 0,03%. Selain fungsi masing-masing alat
tersebut akan disebutkan spesifikasi lain seperti jumlah, volume, kondisi operasi,
bahan kontruksi, dan dimensi alat. Hal tersebut tercantum pada Tabel III.1, selain
dari alat proses pada bab ini dapat pula dilihat spesifikasi tangki penyimpanan
bahan baku dan tangki penyimpanan produk pada Tabel III.1. Spesifikasi alat
penukar panas (heat exchanger) tercantum pada Tabel III.2 dan spesifikasi pompa
pada Tabel III.3.
commit to user
24
Tabel III.1. Spesifikasi alat – alat proses
Nama alat Reaktor Separator Absorber Menara Distilasi Tangki Etilen Tangki Etilen Oksida
Kode R-01 S-01 ABS-01 MD-01 T-01 T-02
Fungsi Memisahkan fase uap Menyerap etilen oksida Menyimpan bahan
Mereaksikan etilen Menghasilkan produk Menyimpan produk
dan cair dari condenser dengan menggunakan baku etilen selama 1
dan oksigen etilen oksida 99,7% etilen oksida
parsial H2O. bulan
Tipe/jenis Tangki silinder
Fixed Bed Multitube Menara Plate dengan
Vertical drum packed tower Spherical tank horisontal dengan
Catalytic Reactor sieve tray
torisperical head
Jumlah 1 1 1 1 1 5
3
Volume, m 101,25 3,98 63,81 496,14 1290,1 1342,38
Kondisi operasi
P, bar 17,1 3,1 3 3 13,3 3
o
T, C 250-277 40 40,1 atas = 48, bawah = 133,6 -45 30
Bahan kontruksi Carbon Steel SA 283 Stainless Steel SA-203
Alloy Stell SA 353 Carbon Steel SA 283 C Carbon steel SA 283 C Carbon steel SA 283 C
25
grade C grade A
Dimensi
Diameter dalam, m 3,96 1,19 3,36 1,48 13,52 8,3
Tinggi, m 9,42 3,58 6,64 18,2 - Panjang = 24,9
Tinggi head, in 43,125 0,26 22,33 5,31 - 110,27
Tebal shell, in 1,375 ¼ 0,4375 0,29 0,1875 1
Tebal head, in 1,125 3/8 0,875 0,29 - 1
Bahan isolasi Asbestos - tidak ada Asbestos - -
Tebal isolasi, cm 26 - - Atas = 7, bawah = 14 - -
Katalis/packing Perak penyangga
- - - -
Alumina
Jenis keramik - - -
Bentuk Sperical - Raschig ring - - -
Umur aktif, tahun 5 - - - - -
Tinggi tumpukan, m 7,24 - 3,51 - - -
Tabel III.2. Spesifikasi alat penukar panas (Heat Exchanger)
Nama Alat Heat Exchanger - 01 Heat Exchanger - 02 Heat Exchanger - 03 Heat Exchanger - 04
Kode HE-01 HE-02 HE-03 HE-04
Jumlah 1 1 1 1
Fungsi Memanaskan umpan Reaktor Memanaskan umpan MD-01 Mendinginkan hasil atas MD-01 Mendinginkan hasil bawah MD-01
Tipe Shell and Tube Shell and Tube Double pipe Shell and Tube
Beban kerja, kJ/jam 29814089,42 42634536, 02 263015,19 44428757,22
Luas transfer panas, ft 2 7421,1 275,95 22,967158 5596,01
Tube side Inner pipe
Fluida Umpan masuk reaktor Umpan masuk MD-01 Hasil atas MD-01 Air laut
Suhu operasi, oC 128,5/250 40/127 40,06/30 30/40
Debit, kg/jam 226982,8 116944,44 6944,44 1062586,87
OD tube, in 0,75 0,75 3,5 0,75
BWG 16 16 - 16
26
Layout Triangular Triangular - Triangular

Pitch, in 0,9375 0,9375 - 0,9375
Panjang, ft 25 12 12 23
Jumlah tube 1513 118 - 1240
Pass 1 1 - 1
Material konstruksi Carbon Steel SA 283 grade D Carbon Steel SA 283 grade D Carbon Steel SA 283 grade D Carbon Steel SA 283 grade D
ΔP, psi 0,016 0,016 1,44 0,016
Shell side Annulus
Air pendingin setelah vaporizer
fluida High Pressure Steam Low Pressure Steam Hasil bawah MD-01
etilen
o
Suhu operasi, C 260/260 260/260 10/11 140/45
Debit, kg/jam 18771,34 25837,98 81548.86 110000
ID shell, in 39 13,25 4,026 37
Baffle spacing, in 29,25 9,9375 (hairpin) = 3 27,75
Pass 1 1 - 1
Material konstruksi Carbon Steel SA 201 grade B Carbon Steel SA 201 grade B Carbon Steel SA 201 grade B Carbon Steel SA 201 grade B
ΔP, psi 0,0001 0,025 0,00000018 0,5
Tabel III.2
Nama Alat Vaporizer Condenser Parsial Condenser Total Reboiler
Kode VP-01 CD-01 CD-02 RB-01
Jumlah 1 1 1 1
Menguapkan umpan etilen Mendinginkan gas input masuk Mengembunkan hasil atas Menguapkan sebagian hasil
Fungsi
absorber MD-01 bawah MD-01
Tipe Kettle Vaporizer Shell and Tube Shell and Tube Kettle Reboiler
Beban kerja, kJ/jam 913749,29 7504862,95 586990,08 2499159,95
Luas transfer panas, ft 2 125,58 971,67 3904,8 5840,9
Tube side
Fluida Air laut Air pendingin setelah HE-03 Air laut Low pressure steam
Suhu operasi, oC 30/10 11/31,75 30/40 320/320
Debit, kg/jam 59382,83 59382,83 351923,05 46087,15
OD tube, in 1 0,75 1 0,75
27
BWG 16 16 16 16
Layout Triangular Triangular Triangular Triangular
Pitch, in 1,25 0,9375 1,25 0,9375
Panjang, ft 15 18 20 23
Jumlah tube 36 275 746 1330
Pass 1 1 1 1
Material konstruksi Carbon Steel SA 283 grade C Carbon Steel SA 283 grade C Carbon Steel SA 283 grade C Carbon Steel SA 283 grade C
ΔP, psi 2,79 1,1 0,93 0,0041
Shell side
Fluida Umpan etilen Umpan masuk absorber Hasil atas MD-01 Campuran hasil bawah MD-01
Suhu operasi, oC -45/-43 72,1/40 48/40,6 133,6/140,4
Debit, kg/jam 6385,84 226982.77 27162,69 121157,43
ID shell, in 33 33 60 39
Baffle spacing, in 29,25 24,75 45 29,25
Pass 1 1 1 1
Material konstruksi Carbon Steel SA 283 grade C Carbon Steel SA 283 grade C Carbon Steel SA 283 grade C Carbon Steel SA 283 grade C
ΔP, psi Diabaikan 0,5 0,12 Diabaikan
Tabel III.3. Spesifikasi pompa proses
Nama alat Pompa-01 Pompa-02 Pompa-03
Kode P-01 P-02 P-03
Mengalirkan cairan dari Mengalirkan refluk cairan
Mengalirkan cairan dari T-
Fungsi absorber ke HE-02, kemudian dari ACC-03 ke MD-01 dan
01 ke V-01
ke menara distilasi (MD-01) HE-03 kemudian ke T-02
Single Stage Centrifugal Single Stage Centrifugal Single Stage Centrifugal
Tipe
Pump Pump Pump
Jumlah 1 1 1
Kapasitas (gpm) 28,75 1275,80 162,52
Power pompa (Hp) 0,0833 20 5
28
Power motor (Hp) 0,13 25 7,5

NPSH required (m) 2,66 10,18 8,55
Bahan kontruksi Commercial steel Commercial steel. Commercial steel
Pipa :
Nominal (in) 2 8 ¼
SN 40 80 80
ID pipa (in) 2,067 7,625 0,302
BAB IV
UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM
IV.1 Unit Pendukung Proses

Unit pendukung proses atau utilitas merupakan bagian penting untuk
penunjang proses produksi suatu pabrik. Utilitas di pabrik etilen oksida meliputi
unit penyediaan dan pengolahan air, unit penyediaan steam dan bahan bakar, unit
penyediaan udara instrument, unit pembangkit dan pendistribusian listrik dan unit
pengolahan limbah. Unit penyediaan dan pengolahan air berfungsi untuk
penyediaan dan pengolahan air meliputi air pendingin, air proses, air umpan
boiler, air konsumsi umum dan sanitasi. Unit penyediaan steam dan bahan bakar
berfungsi memenuhi kebutuhan steam sebagai media pemanas pada alat heat
exchanger, reboiler, dan pemenuhan bakar bakar diesel pada boiler.
Udara tekan pada kebutuhan instrumentasi pneumatic dan udara tekan di
bengkel dipenuhi oleh unit penyediaan udara instrument, sedangkan unit
pembangkit dan pendistribusian listrik berfungsi menyediakan listrik sebagai
tenaga penggerak peralatan proses, utilitas, elektronik, AC, maupun untuk
penerangan. Listrik disuplai oleh PLN, dan generator sebagai cadangan apabila
listrik dari PLN mengalami gangguan, untuk pengolahan bahan buangan
dikerjakan di unit pengolahan limbah dengan proses biodegradasi dengan
activated sludge.
IV.2 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air

Pabrik ini menggunakan dua buah sumber air yaitu air laut dan air tawar
dari PT. Krakatau Tirta Industri. Air laut digunakan sebagai media pendingin pada
kondensor, heat exchanger dan hydran, Sebelum digunakan, air laut harus melalui
tahapan pengolahan meliputi penyaringan kasar yang diletakkan 20 m dari pompa,
penyaringan halus pada jarak 5 m dari pompa, dan klorinasi.
Pengunaan air dari PT. Krakatau Tirta Industri (KTI) dibagi menjadi tiga
yaitu air demineralized water untuk penyerap etilen oksida dalam absorber dengan
pengolahan terlebih dahulu samacommit
seperti to user
pengolahan air untuk keperluan umpan
29
boiler (lihat Gambar IV-1), kebutuhan air proses ini tercantum pada Tabel IV-1.
Kedua air umpan boiler, kebutuhan air umpan boiler tercantum pada Tabel IV-1,
Terakhir, air konsumsi dan sanitasi digunakan untuk pemenuhan air minum,
laboratorium, kantor, perumahan dan pertamanan, di dalam pabrik ini
membutuhkan 911,67 kg/jam atau dengan laju alir 0,9 m 3/jam.
Tabel IV.1. Perhitungan kebutuhan air proses

Kebutuhan air, Laju alir,
No. Proses
kg/jam m3/jam
Air laut
Air pendingin untuk pendingin alat proses
1. 1496057,29 1467,33
(kondenser-01, kondenser-02, HE-03, HE-04).
Air dari KTI
Air untuk pembangkit steam (reaktor, HE-01,
2. 80303,55 80,30
HE-02, reboiler).
3. Air proses ( penyerap etilen oksida di absorber) 110000,00 110,00
Total 1686360,84 1657,63
Kebutuhan spesifik 238,70 L/kg produk
Pemompaan air laut dengan jumlah di atas memerlukan jenis pompa

dengan spesifikasi yang tercantum pada Tabel IV.2. Secara skema pengolahan air
pada kebutuhan utilitas dapat dilihat pada Gambar IV.1.
Tabel IV.2. Spesifikasi pompa utilitas

Spesifikasi Pompa air laut
Tipe Centrifugal Pump
Jumlah 5 buah
Kapasitas 1630,1 gpm
Power pompa 7,5 HP
Power motor 220 V AC, 3 fase, 50 Hz
Efisiensi pompa 80 %
Efisiensi motor 80 %
Bahan konstruksi Commersial Steel
Pipa nominal 12 in
ID pipa 12,09 in
Schedule number 40
commit to user
30
Air dari Bak Sand Bak Penampung

KTI Pengendap Filter Air Bersih
Tangki Ion
Air Sanitasi Exchange
Kantor
Deaerator
dan Lab.
Tangki
BFW
Absorber Boiler
Peralatan
Proses
Gambar IV.1. Skema pengolahan air dari KTI
IV.3 Unit Penyediaan Steam dan Bahan Bakar

Pada pabrik etilen oksida ini menggunakan dua jenis steam yaitu low
pressure steam (6,18 bar) dan high pressure steam (46,94 bar). Steam digunakan
untuk pemenuhan kebutuhan panas pada heat exchanger dan reboiler. Untuk
pemenuhan kebutuhan steam digunakan dua boiler, kebutuhan steam dilebihkan
20% karena kemungkinan adanya kebocoran pada saat pendistribusian. Boiler
dipakai tipe fire tube boiler dengan bahan bakar IDO dan gas purge yang masih
mengandung etilen dan etana. Spesifikasi boiler tercantum pada Tabel IV.3,
kebutuhan steam dan bahan bakar solar tercantum pada Tabel IV.4.
Tabel IV.3. Spesifikasi boiler
Keterangan
Spesifikasi
low pressure steam high pressure steam
Tekanan steam, bar 6,18 46,94
Tipe Fire tube boiler Fire tube boiler
Jumlah 1 buah 1 buah
Kapasitas, kg/jam 27643,42 18649,17
Heating surface, m2 1318,95 4589,13
Bahan bakar IDO dan gas purge IDO
commit to user
31
Tabel IV.4. Kebutuhan steam dan IDO

Spesifikasi Steam IDO
Tekanan, bar 6,18 46,94 1,01
Kebutuhan spesifik, per kg
3,31 kg 2,23 kg 0,24 L
produk
Rapat massa, kg/m3 1000 1000 810,00
Heating Value, kJ/kg 2081,30 1661,50 39028,17
Specific gravity 0,97 0,97 0,81
Suhu,° C 160 260 30
IV.4 Unit Penyediaan udara instrumen.

Kebutuhan udara tekan untuk perancangan pabrik etilen oksida ini
diperkirakan sebesar 100 m3/jam, suhu 30 °C dan 4,12 bar. Penyediaan udara
tekan menggunakan kompresor dengan dryer berisi silica gel untuk penyerapan
kandungan air sampai diperoleh kandungan air maksimal 84 ppm. Spesifikasi
kompresor tercantum pada Tabel IV.5.
Tabel IV.5. Spesifikasi kompresor utilitas
Spesifikasi Keterangan
Kompresor udara, single stage
Tipe
reciprocating compresor
Jumlah 1 buah
Suhu udara, °C 30
Tekanan, bar 4,12
Kapasitas, m3/jam 100
Tekanan suction, bar 1,01
Tekanan discharge, Mpa 4,12
Efisiensi 80%
Daya, Hp 7,5
IV.5 Unit Pembangkit dan Pendistribusian Listrik

Kebutuhan tenaga listrik dipenuhi oleh PLN dan generator pabrik, hal ini
bertujuan agar pasokan tenaga listrik dapat berlangsung kontinyu meskipun ada
gangguan pasokan dari PLN. Generator digunakan arus bolak-balik dengan
pertimbangan tenaga listrik cukup besar, tegangan dapat dinaikkan atau
diturunkan sesuai kebutuhan menggunakan transformer. Kebutuhan listrik di
pabrik ini meliputi keperluan proses, utilitas, rumah tangga, laboratorium,
perkantoran dengan jumlah total kebutuhan 289,94 kWh dan kebutuhan spesifik
sebesar 0,04 kWh/kg produk.
commit to user
32
IV.6 Unit Pengolahan Limbah

Limbah cair buangan masih mengandung hidrokarbon, yaitu etilen oksida.
Proses pengolahan limbah cair dengan cara dialirkan ke bak penampung
kemudian dibuang ke laut. Limbah gas (purge) disalurkan ke unit pembangkit
steam sebagai bahan bakar tambahan selain IDO. Flue gas dapat dibuang ke udara
lewat cerobong asap.
IV.7 Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian penting dalam menunjang kelancaran
proses produksi dan menjaga mutu produk, dari laboratorium maka proses
produksi akan selalu dapat dikontrol dan dijaga mutu produk sesuai dengan
spesifikasinya, disamping itu juga berperan dalam pengendalian pencemaran
lingkungan.
Laboratorium berada dibawah bidang produksi dengan tugas pokok antara
lain sebagai pengontrol kualitas bahan baku dan pengontrol kualitas produk,
sebagai pengontrol terhadap proses produksi dengan melakukan analisa terhadap
pencemaran lingkungan, sebagai pengontrol terhadap mutu air pendingin, air
umpan boiler dan lain-lain yang berkaitan langsung dengan proses produksi.
Laboratorium melaksanakan kerja 24 jam sehari dalam kelompok kerja
shift dan non shift. Kelompok shift bertugas melaksanakan pemantauan dan
analisa–analisa rutin terhadap proses produksi. Dalam melaksanakan tugasnya,
kelompok ini menggunakan sistem bergilir, yaitu sistem kerja shift selama 24 jam
dengan dibagi menjadi 4 shift. Masing-masing shift bekerja selama 8 jam.
Kelompok non shift mempunyai tugas melakukan analisa khusus yaitu analisa
yang sifatnya tidak rutin dan menyediakan reagen kimia yang diperlukan di
laboratorium. Dalam rangka membantu kelancaran pekerjaan kelompok shift,
kelompok ini melaksanakan tugasnya di laboratorium utama dengan tugas antara
lain menyediakan reagen kimia untuk penganalisaan dilaboratorium, melakukan
analisa bahan buangan sebelum dibuang ke lingkungan, melakukan penelitian
commit to user
atau percobaan untuk membantu kelancaran produksi.
33
Dalam pelaksanaan tugasnya, bagian laboratorium dibagi menjadi

laboratorium fisik, laboratorium analitik, Laboratorium penelitian dan
pengembangan. Laboratorium fisik dan analitik, bertugas mengadakan
pemeriksaan atau pengamatan terhadap sifat-sifat bahan baku, produk dan limbah.
Pengamatan dilakukan pada bahan baku dan produk dengan pengujian specific
gravity, viskositas, kandungan hidrokarbon, kandungan air. Pada limbah
dilakukan pengujian pH dan alkalinitas, BOD dan COD, suspended solid.
Laboratorium penelitian dan pengembangan, bertugas mengadakan
penelitian, contohnya perlindungan terhadap lingkungan. Disamping mengadakan
penelitian rutin, laboratorium ini juga mengadakan penelitian bersifatnya non
rutin, misalnya penelitian terhadap produk di unit tertentu yang tidak biasanya
dilakukan penelitian guna mendapatkan alternatif lain terhadap penggunaan bahan
baku, beberapa peralatan analisa dilaboratorium yaitu water content tester,
berfungsi menganalisa kadar air. Hydrometer, berfungsi mengukur specific
gravity. viscometer, berfungsi mengukur viskositas. Gas Cromatography,
berfungsi menganalisa kadar bahan baku dan produk. pH meter, berfungsi
mengukur pH air limbah.
commit to user
34
BAB V
MANAJEMEN PERUSAHAAN
V.1 Bentuk Perusahaan

Bentuk perusahaan yang direncanakan pada prarancangan pabrik Ethylene
Oxide ini adalah Perseroan Terbatas. Alasan dipilihnya bentuk perusahaan ini
adalah didasarkan oleh beberapa faktor yaitu mudah mendapatkan modal dengan
cara menjual saham perusahaan, tanggung jawab pemegang saham terbatas
sehingga kelancaran produksi hanya dipegang pimpinan perusahaan, pemilik dan
pengurus perusahaan terpisah satu sama lain, pemilik adalah para pemegang
saham sedangkan pengurus perusahaan adalah direksi beserta stafnya dengan
pengawasan dewan komisaris, kelangsungan perusahaan lebih terjamin karena
tidak terpengaruh dengan berhentinya pemegang saham, direksi beserta stafnya,
karyawan perusahaan, efisiensi dari manajemen dimana para pemegang saham
dapat memilih orang-orang ahli sebagai dewan komisaris dan direktur utama
yang cukup cakap serta berpengalaman.
V.2 Struktur Organisasi

Salah satu faktor penunjang kemajuan perusahaan adalah struktur
organisasi perusahaannya. Beberapa hal perlu diperhatikan sebagai pedoman
antara lain: perumusan tujuan perusahaan dengan jelas, pendelegasian wewenang,
pembagian tugas kerja yang jelas, kesatuan perintah dan tanggung jawab, sistem
pengontrolan. Dengan berpedoman pada beberapa hal tersebut maka diperoleh
struktur organisasi, yaitu sistem garis dan staf. Pada sistem ini, garis kekuasaan
lebih sederhana dan praktis. Demikian pula dalam pembagian tugas kerja seperti
terdapat dalam sistem organisasi fungsional, sehingga seorang karyawan hanya
akan bertanggung jawab pada seorang atasan saja, sedangkan dalam mencapai
kelancaran produksi maka perlu dibentuk staf ahli terdiri dari orang-orang yang
ahli di bidangnya. Staf ahli akan memberi bantuan pemikiran dan nasehat kepada
tingkat pengawas, demi tercapainya tujuan perusahaan.
commit to user
35
Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan dalam pelaksanaan tugas

sehari-harinya diwakili oleh dewan komisaris, sedangkan tugas menjalankan
perusahaan dilaksanakan oleh direktur utama dibantu direktur teknik dan direktur
keuangan dan umum. Direktur teknik membawahi bidang teknik dan produksi.
Direktur-direktur ini membawahi beberapa kepala bagian yang akan
bertanggung jawab membawahi atas bagian dalam perusahaan, sebagai bagian
dari pendelegasian wewenang dan tanggung jawab. Masing-masing kepala bagian
membawahi beberapa seksi dan masing-masing seksi akan membawahi beberapa
karyawan perusahaan pada masing-masing bidangnya. Karyawan perusahaan akan
dibagi dalam beberapa kelompok regu yang setiap kepala regu bertanggung jawab
kepada pengawas seksi. Struktur organisasi lihat Gambar V.1.
RUPS
Dewan
komisaris
Direktur
utama
Staf ahli
Direktur Direktur
Litbang
produksi keuangan
Kabag Kabag Kabag Kabag

produksi utilitas keuangan umum
Kasi lab
Kasi Kasi
Kasi utilitas
Kasi proses pemasaran keamanan
Kasi
Kasi Kasi admin
personalia
pemeliharaan
Kasi Kasi kas Kasi K3

Pengemasan
KARYAWAN
Gambar V.1. Struktur organisasi

commit to user
36
V.3 Tugas dan Wewenang

Kekuasaan tertinggi pada perusahaan berbentuk PT (Perseroan Terbatas)
adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). Pada RUPS tersebut para
pemegang saham berwenang mengangkat dan memberhentikan dewan komisaris,
mengangkat dan memberhentikan direktur, mengesahkan hasil-hasil usaha serta
neraca perhitungan untung rugi tahunan dari perusahaan. Dewan Komisaris
merupakan pelaksana tugas sehari-hari dari pemilik saham, sehingga dewan
komisaris bertanggung jawab kepada pemilik saham. Tugas dewan komisaris
adalah menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijakan umum, target
perusahaan, alokasi sumber dana dan pengarahan pemasaran, mengawasi tugas
direksi.
Direktur utama merupakan pimpinan dalam perusahaan dan bertanggung
jawab sepenuhnya terhadap kemajuan perusahaan. Direktur utama bertanggung
jawab terhadap Dewan komisaris atas segala tindakan dan pengambilan kebijakan.
Direktur utama membawahi direktur produksi dan direktur keuangan dan
umum.Tugas Direktur utama adalah melaksanakan policy perusahaan dan
mempertanggungjawabkan pekerjaannya kepada pemegang saham pada akhir
jabatannya, menjaga stabilitas organisasi perusahaan dan membuat kontinuitas
hubungan baik antar pemilik saham, pimpinan, konsumen dan karyawan,
mengangkat dan memberhentikan kepala bagian dengan persetujuan rapat
pemegang saham, mengkoordinir kerjasama dengan direktur produksi dan direktur
keuangan dan umum.
Tugas direktur produksi adalah bertanggung jawab kepada direktur utama
dalam bidang produksi, teknik dan pemasaran, mengkoordinir, mengatur dan
mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala-kepala bagian yang menjadi
bawahannya. Tugas direktur keuangan dan umum adalah bertanggung jawab
kepada direktur utama dalam bidang keuangan dan pelayanan umum,
mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala bagian
yang menjadi bawahannya.
Staf ahli terdiri dari tenaga-tenaga ahli bertugas membantu direktur dalam
menjalankan tugasnya baik yang commitberhubungan
to user dengan teknik maupun
37
administrasi. Staf ahli bertanggung jawab kepada direktur utama sesuai dengan
bidang keahliannya masing-masing. Tugas dan wewenang staf ahli adalah
memberikan nasehat dan saran dalam perencanaan pengembangan perusahaan,
mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan, memberikan saran-
saran dalam bidang hukum.
Penelitian dan pengembangan terdiri dari para ahli sebagai pembantu
direktur dan bertanggung jawab kepada direktur utama. Tugas dan wewenang
litbang adalah meningkatkan atau minimal mempertahankan mutu produk,
memperbaiki proses dari pabrik/perencanaan alat untuk pengembangan produksi,
meningkatkan efisiensi kerja.
Secara umum tugas kepala bagian adalah mengkoordinir, mengatur dan
mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan
garis-garis dari pimpinan perusahaan. Kepala bagian dapat pula bertindak sebagai
staf direktur bersama-sama staf ahli. Kepala bagian terdiri dari beberapa posisi
yaitu kepala bagian produksi bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam
bidang mutu dan kelancaran produksi. Kepala bagian produksi membawahi seksi
proses, seksi pengendalian, seksi laboratorium, seksi pembelian bahan baku.
Tugas seksi proses, meliputi mengawasi jalannya proses dan produksi,
menjalankan tindakan seperlunya pada peralatan produksi yang mengalami
kerusakan. Tugas seksi pengendalian, yaitu menangani hal-hal yang dapat
mengancam keselamatan kerja dan mengurangi potensi bahaya. Tugas seksi
laboratorium mengawasi dan menganalisa mutu bahan baku dan bahan pembantu,
mengawasi dan menganalisa mutu produksi, mengawasi hal-hal tentang buangan
dari pabrik. Tugas seksi pembelian meliputi melaksanakan tugas pembelian
barang dan peralatan yang dibutuhkan perusahaan, mengetahui harga pasaran dan
mutu bahan baku serta mengatur keluar masuknya bahan dan alat dari gudang.
Kepala bagian teknik bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam
bidang peralatan proses dan utilitas. Kepala bagian teknik membawahi seksi
pemeliharaan, bertugas melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan
pabrik, memperbaiki kerusakan peralatan pabrik. Seksi utilitas, bertugas
commit
melaksanakan dan mengatur sarana to user
utilitas untuk memenuhi kebutuhan air, uap,
38
udara tekan, tenaga listrik dan pengolahan limbah. Kepala bagian keuangan
bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan umum dalam bidang
administrasi dan keuangan. Kepala bagian keuangan membawahi seksi
administrasi, bertugas menyelenggarakan pencatatan hutang piutang, administrasi
persediaan kantor dan pembukuan serta masalah pajak.
Seksi kas, bertugas menghitung penggunaan uang perusahaan,
mengamankan uang dan membuat prediksi keuangan masa depan, mengadakan
perhitungan tentang gaji dan insentif karyawan. Seksi pemasaran, bertugas
merencanakan strategi penjualan hasil produksi, mengatur distribusi barang dari
gudang.
Kepala Bagian Umum bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan
umum dalam bidang personalia, hubungan masyarakat dan umum. Kepala bagian
umum membawahi seksi personalia, bertugas melaksanakan hal berhubungan
dengan kesejahteraan karyawan, membina tenaga kerja dan menciptakan suasana
kerja sebaik mungkin antara pekerja dan pekerjaannya serta pekerja dan
lingkungannya supaya tidak terjadi pemborosan waktu dan biaya, mengusahakan
disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan kondisi kerja sehingga dinamis.
Seksi humas, bertugas mengatur hubungan perusahaan dengan masyarakat
luar. Seksi keamanan, bertugas menjaga dan mengawasi semua bangunan pabrik
dan fasilitas di perusahaan, mengawasi keluar masuknya orang-orang baik
karyawan maupun bukan di lingkungan perusahaan, menjaga dan memelihara
kerahasiaan yang berhubungan dengan hal-hal internal perusahaan. Kepala seksi
merupakan pelaksana pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan
rencana, agar dimasing-masing bagian dapat maksimum dan efektif selama
berlangsungnya proses produksi. Setiap kepala seksi bertanggung jawab terhadap
kepala bagian masing-masing sesuai dengan seksinya.
V.4 Pembagian Jam Kerja Karyawan

Pabrik etilen oksida direncanakan beroperasi 330 hari dalam 1 tahun dan
24 jam perhari. Sisa hari ketika tidak beroperasi digunakan untuk perbaikan atau
perawatan dan shutdown. Pembagian commit to user
jam kerja karyawan dibagi dalam 2
39
golongan, yaitu karyawan non shift dan karyawan shift. Karyawan non shift adalah
karyawan yang tidak menangani proses produksi secara langsung, karyawan non
shift adalah direktur, staf ahli, kepala bagian, kepala seksi serta bawahan yang
berada di kantor. Karyawan golongan ini dalam 1 minggu akan bekerja selama 5
hari dengan pembagian kerja senin – jum‟at 08.00 – 16.00, jam istirahat senin –
kamis 12.00 – 13.00 dan jum‟at 11.00 – 13.00.
Karyawan shift adalah karyawan bertugas secara langsung menangani
proses produksi atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang
berhubungan dengan masalah keamanan dan kelancaran produksi. Karyawan shift
antara lain operator produksi, sebagian dari karyawan bagian teknik, bagian
gudang dan bagian keamanan. Para karyawan shift akan bekerja bergantian sehari
semalam, dengan pengaturan yaitu shift pagi 07.00 – 15.00, shift sore 15.00 –
23.00, shift malam 23.00 – 07.00, karyawan shift ini dibagi dalam 4 regu (A, B, C
dan D) dimana 3 regu bekerja dan 1 regu istirahat, dan hal ini dilaksanakan secara
bergantian. Tiap regu akan mendapat giliran 3 hari kerja dan 1 hari libur tiap-tiap
shift dan masuk lagi untuk shift berikutnya. Jadwal pembagian kelompok shift
dapat dilihat pada Tabel V.1.
Tabel V.1. Jadwal pembagian kelompok shift
Hari Shift Pagi Shift Sore Shift malam Libur

Senin A B C D
Selasa D A B C
Rabu C D A B
Kamis B C D A
Jum‟at A B C D
Sabtu D A B C
Minggu C D A B
Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh faktor

kedisiplinan karyawannya. Untuk itu kepada seluruh karyawan diberlakukan
absensi dan masalah absensi ini akan digunakan pimpinan perusahaan sebagai
dasar dalam mengembangkan karir para karyawan dalam perusahaan.
V.5 Status Karyawan dan Sistem Upah

Pada pabrik etilen oksida ini, sistem upah karyawan berbeda-beda
commit to user
tergantung pada status karyawan, kedudukan, tanggung jawab dan keahlian.
40
Menurut statusnya karyawan dibagi dalam 3 golongan yaitu karyawan tetap,

karyawan harian, karyawan borongan. Karyawan diangkat dan diberhentikan
dengan surat keputusan (SK) direksi dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan
kedudukan, keahlian dan masa kerja adalah karyawan tetap. Karyawan diangkat
dan diberhentikan direksi tanpa surat keputusan (SK) direksi dan mendapat upah
harian yang dibayar tiap akhir pekan adalah karyawan harian. Karyawan
digunakan oleh pabrik bila diperlukan saja dan karyawan ini menerima upah
borongan dalam suatu pekerjaan adalah karyawan borongan. Jumlah Karyawan
harus ditentukan dengan tepat, sehingga semua pekerjaan dapat diselenggarakan
dengan baik dan efisien. Penggolongan jabatan tingkat pendidikan dan gaji dapat
dilihat Tabel V.2 untuk karyawan non shift dan Tabel V.3 untuk karyawan shift..
Tabel V.2. Perincian kualifikasi, jumlah dan gaji karyawan non shift
Jabatan Kualifikasi Jumlah Gaji/bulan (Rp.)
Direktur utama Min S1 1 35.000.000
Direktur produksi Min S1 1 20.000.000
Direktur keuangan dan umum Min S1 1 20.000.000
Staff ahli Min S1 2 15.000.000
Kepala bagian Min S1 4 8.500.000
Kepala seksi Min S1 11 5.500.000
Staf litbang S1 2 10.000.000
Sekretaris S1 3 3.500.000
Karyawan administrasi keuangan S1 / D3 5 3.500.000
Karyawan keuangan SLTA - D3 5 3.500.000
Karyawan pembelian SLTA - D3 5 3.500.000
Karyawan Personalia SLTA - D3 5 3.500.000
Karyawan Humas SLTA - D3 5 3.500.000
Karyawan Keamanan SLTA 8 3.500.000
Karyawan Pemasaran SLTA - D3 5 3.500.000
Karyawan Penjualan SLTA - D3 5 3.500.000
Dokter S1 2 3.500.000
Perawat S1/D3 2 3.000.000
Sopir SLTA 4 1.750.000
Pesuruh SLTA 4 1.500.000
Total commit to user 80
41
Tabel V.2. Perincian kualifikasi, jumlah dan gaji karyawan shift

Jabatan Kualifikasi Jumlah Gaji/bulan (Rp.)
Karyawan proses S1 / D3 16 4.000.000
Karyawan utilitas S1 / D3 12 4.000.000
Karyawan pengendalian S1 / D3 8 4.000.000
Karyawan laboratorium S1 / D3 8 4.000.000
Karyawan pemeliharaan S1 / D3 8 4.000.000
Karyawan safety dan lingkungan S1 / D3 8 4.000.000
Total 60
Total karyawan sebanyak 140 orang. Jadi, manhour yang dibutuhkan tiap kg
produk sebesar:
140 man manhour
 0,02
kg produk kg produk
6944,44
hour
V.6 Kesejahteraan Sosial Karyawan

Kesejahteraan sosial diberikan oleh perusahaan kepada karyawan antara
lain: tunjangan, cuti, pakaian kerja. Tunjangan berupa gaji pokok diberikan
berdasarkan golongan karyawan. Tunjangan jabatan diberikan berdasarkan
jabatan yang dipegang karyawan. Tunjangan lembur diberikan kepada karyawan
yang bekerja diluar jam kerja berdasarkan jumlah jam kerja. Cuti tahunan
diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja dalam 1 tahun. Cuti sakit
diberikan pada karyawan yang menderita sakit berdasarkan surat keterangan
dokter. Biaya pengobatan bagi karyawan sakit dalam kerja ditanggung oleh
perusahaan sesuai dengan undang-undang yang berlaku. Biaya pengobatan bagi
karyawan sakit tidak karena kecelakaan kerja diatur berdasarkan kebijakan
perusahaan. Pakaian kerja diberikan pada setiap karyawan sejumlah 3 pasang
untuk setiap tahunnya.
commit to user
42
BAB VI
ANALISA EKONOMI
Pada perancangan pabrik etilen oksida dilakukan evaluasi atau penilaian

investasi dengan maksud mengetahui perancangan pabrik menguntungkan atau
tidak, komponen terpenting dari perancangan ini adalah estimasi harga alat-alat,
karena harga ini dipakai sebagai dasar estimasi analisa ekonomi. Analisa ekonomi
berfungsi mendapatkan perkiraan kelayakan investasi modal dalam suatu kegiatan
produksi suatu pabrik dengan meninjau kebutuhan modal investasi, perolehan
besarnya laba, lamanya modal investasi dapat dikembalikan, terjadinya titik
impas, dan pabrik menguntungkan atau tidak jika didirikan.
Pada perancangan pabrik ini, kelayakan investasi modal dalam sebuah
pabrik dapat diperkirakan dan dianalisa melalui : Profitability, Percent Profit on
Sales (% POS), Percent Return 0n Investment (% ROI), Pay Out Time (POT),
Break Even Point (BEP), Shut Down Point (SDP), Discounted Cash Flow (DCF).
Profitability adalah selisih antara total penjualan produk dengan total pengeluaran
biaya produksi. Percent Profit on Sales (%POS) adalah rasio keuntungan dengan
harga penjualan produk, digunakan mengetahui besarnya tingkat perolehan
keuntungan. Percent Return 0n Investment (%ROI) adalah rasio keuntungan
tahunan dengan mengukur kemampuan perusahaan dalam mengembalikan modal
investasi. ROI, berfungsi membandingkan besarnya laba rata-rata terhadap Fixed
Capital Investment (FCI) (Aries-Newton, 1954). Pay Out Time (POT) adalah
jumlah tahun yang diperlukan untuk pengembalian Fixed Capital Investment
berdasarkan perolehan profit (Aries-Newton, 1954). Break Even Point (BEP)
adalah titik impas, besarnya kapasitas produksi dapat menutupi biaya keseluruhan,
ketika pabrik tidak mendapatkan keuntungan namun tidak menderita kerugian
(Peters & Timmerhaus, 2003). Shut Down Point (SDP) adalah suatu titik saat
pabrik mengalami kerugian sebesar Fixed Cost sehingga menyebabkan pabrik
harus tutup (Peters & Timmerhaus, 2003). Discounted Cash Flow (DCF) adalah
suku bunga yang diperoleh ketika seluruh modal digunakan semuanya pada proses
commit to user
produksi. DCF dari suatu pabrik dinilai menguntungkan jika melebihi satu
43
setengah kali bunga pinjaman bank. DCF (i) dapat dihitung dengan metode
Present Value Analysis dan Future Value Analysis (Peters & Timmerhaus, 2003).
Peninjauan faktor - faktor di atas perlu dilakukan penafsiran yaitu
penafsiran modal industri (Total Capital Investment). Capital Investment adalah
banyaknya pengeluaran - pengeluaran pada fasilitas - fasilitas produktif , dimana
meliputi Fixed Capital Investment (Modal tetap), Working Capital (Modal kerja).
Fixed Capital Investment (Modal tetap) adalah investasi yang digunakan untuk
pendirian fasilitas produksi dan pembantunya. Working Capital (Modal Kerja)
adalah bagian yang diperlukan ketika menjalankan usaha atau modal dalam
operasi dari suatu pabrik selama waktu tertentu dalam harga lancar.
Penentuan biaya produksi total (Production Costs), terdiri dari biaya
pengeluaran (Manufacturing Cost) dan biaya pengeluaran umum (General
Expense). Manufacturing Cost merupakan jumlah direct, indirect, dan fixed
manufacturing cost yang bersangkutan dengan produk. Direct Manufacturing
Cost merupakan pengeluaran yang bersangkutan langsung dalam pembuatan
produk. Indirect Manufacturing Cost adalah pengeluaran sebagai akibat
pengeluaran tidak langsung dari operasi pabrik. Fixed Manufacturing Cost
merupakan harga yang berkenaan dengan fixed capital dan pengeluaran yang
bersangkutan dengan fixed capital dimana harganya tetap, tidak tergantung waktu
maupun tingkat produksi. General Expense adalah pengeluaran yang tidak
berkaitan dengan produksi tetapi berhubungan dengan operasional perusahaan
secara umum.
VI.1 Penaksiran Harga Peralatan

Harga peralatan proses tiap alat tergantung pada kondisi ekonomi yang
sedang terjadi. Untuk penetapan harga peralatan yang pasti setiap tahun sangat
sulit sehingga diperlukan suatu cara memperkirakan harga alat dari data peralatan
serupa tahun-tahun sebelumnya. Penentuan harga peralatan dilakukan dengan
menggunakan data indeks harga yang tercantum pada Tabel VI.1 (Tabel 6-2
Peters & Timmerhaus, ed 5, 2003)
commit to user
44
Tabel VI.1. Indeks harga alat

No tahun indeks
1 1991 361,3
2 1992 358,2
3 1993 359,2
4 1994 368,1
5 1995 381,1
6 1996 381,7
7 1997 386,5
8 1998 389,5
9 1999 390,6
10 2000 394,1
11 2001 394,3
12 2002 390,4
13 2003 402,0
14 2004 444,2
15 2005 468,2
16 2006 499,6
17 2007 537,2
Gambar VI.1. Chemical Engineering Cost Index

Dari grafik gambar VI.1. didapat persamaan Y = 7,727E-02x3 –
4,612E+02x2 + 9,167E+05x – 6,085E+08. Sehingga indeks tahun 2011 adalah
590,78 dan indeks tahun 2016 adalah 792,14. Cara mengestimasi harga alat
tersebut pada masa sekarang digunakan persamaan (Peters & Timmerhaus, 2003).
commit to user
45
VI.2 Dasar Perhitungan

Kapasitas produksi : 55.000 ton/tahun
Satu tahun operasi : 330 hari
Tahun pabrik didirikan : 2016
Harga bahan baku etilen : US $ 1100 /ton
Harga katalis perak penyangga Alumina : US $ 20 /kg
Harga produk etilen oksida : US $ 2586 /ton
Nilai tukar rupiah : Rp 9095
VI.3 Hasil Perhitungan

Hasil perhitungan didalam evaluasi ekonomi yang meliputi Fixed Capital
Invesment, Working Capital Investment, Direct Manufacturing Cost, Indirect
Manufacturing Cost, Fixed Manufacturing Cost, General Expense, Variable cost,
Regulated cost dan analisa kelayakannya tercantum pada Tabel VI.2, Tabel VI.3,
Tabel VI.4, Tabel VI.5, Tabel VI.6, Tabel VI.7, Tabel VI.8, Tabel VI.9 dan
Tabel.10.
Tabel VI.2. Fixed Capital Invesment (FCI)

No Jenis US $ Rp Total Rp
1 Purchase equipment cost 1.178.365 0 10.718.353.261
2 Instalasi 115.995 592.651.800 1.647.740.443
3 Pemipaan 451.093 721.315.619 4.824.435.226
4 Instrumentasi 223.705 111.121.595 2.145.933.972
5 Isolasi 27.618 97.475.084 348.686.488
6 Listrik 92.060 97.475.084 934.846.432
7 Bangunan 276.179 2.512.114.046
8 Tanah dan perbaikan 138.090 83.280.000.000 84.536.057.023
9 Utilitas 7.360.836 66.953.792.483
Physical plant cost 9.863.942 84.900.039.181 174.621.959.374
10. Engineering & construction 2.465.985 21.225.009.795 43.655.489.844
Direct plant cost 12.329.927 106.125.048.976 218.277.449.218
11. Contractor’s fee 1.232.993 10.612.504.898 21.827.744.922
12. Contingency 3.082.482 26.531.262.244 54.569.362.304
Fixed capital invesment commit to user 143.268.816.118
16.645.402 294.674.556.444
46
Tabel VI.3. Working Capital Investment (WCI)

No. Jenis US $ Rp Total Rp
1. Raw material inventory 6.900.053 0 62.762.534.257
2. Inprocess inventory 35.231 115.137.445 436.444.381
3. Product inventory 9.325.582 30.396.285.569 115.221.316.592
4. Extended Credit 21.825.875 0 198.527.066.062
5. Available Cash 9.325.582 30.396.285.569 115.221.316.592
Working Capital Investment 47.447.973 60.602.337.876 492.186.730.805
Total Capital Investment (TCI)

TCI = FCI + WCI = Rp 786.861.287.249
Tabel VI.4. Direct Manufacturing Cost (DMC)

1. Harga Bahan Baku 7.107.332 0 64.647.931.991
2. Gaji Pegawai 0 2.880.000.000 2.880.000.000
3. Supervisi 0 1.134.000.000 1.134.000.000
4. Maintenance 499.362 8.596.128.967 13.138.301.177
5. Plant Supplies 74.904 1.289.419.345 1.970.745.177
6. Royalty & Patent 6.573.177 0 59.789.285.113
7. Utilitas 0 324.212.795.418 324.212.795.418
Direct Manufacturing Cost 14.254.774 338.436.343.731 468.097.058.876
Tabel VI.5. Indirect Manufacturing Cost (IMC)

1. Payroll Overhead 0 600.000.000 600.000.000
2. Laboratory 0 600.000.000 600.000.000
3. Plant Overhead 0 2.550.000.000 2.550.000.000
4. Packaging & Shipping 94.287.779 0 857.636.925.390
Indirect Manufacturing Cost 94.287.779 3.000.000.000 863.965.705.622
Tabel VI.6. Fixed Manufacturing Cost (FMC)

1. Depresiasi 1.543.243 14.293.439.001 28.330.704.140
2. Property Tax 617.297 5.717.375.600 11.332.281.656
3. Asuransi 154.324 1.429.343.900 2.833.070.414
Fixed Manufacturing Cost 2.496.810 21.490.322.418 44.201.183.467
Total Manufacturing Cost (TMC)

TMC = DMC + IMC + FMC = Rp 1.376.263.947.965
commit to user
47
Tabel VI.7. General Expense (GE)

1. Administrasi 0 3.769.000.000 3.769.000.000
2. Sales 78.878.118 0 717.471.421.352
3. Research 7.333.494 0 66.705.094.197
4. Finance 4.009.959 8.141.437.894 44.615.820.113
General Expense 90.212.213 11.895.895.744 832.461.677.293
Total Production Cost (TPC)

TPC = TMC + GE = Rp. 2.391.571.404.506
Tabel VI.8. Variable Cost (Va)

1. raw material 7.107.332 0 64.647.931.991
2. Packaging & Shipping 94.287.779 0 857.636.925.390
3. Utilitas 0 324.212.795.418 324.212.795.418
4. Royalti 6.573.177 0 59.789.285.113
Variable cost 1.079.683.308 324.212.795.418 1.052.356.715.210
Tabel VI.9. Regulated Cost (Ra)

1. Labor 0 2.880.000.000 2.880.000.000
2. Supervisi 0 1.134.000.000 1.134.000.000
3. Payroll Overhead 0 600.000.000 600.000.000
4. Plant Overhead 0 2.550.000.000 2.550.000.000
5. Laboratorium 0 600.000.000 600.000.000
6. General Expense 90.212.213 11.895.895.744 832.461.677.293
7. Maintenance 499.362 8.596.128.967 13.138.301.177
8. Plant Supplies 74.904 1.289.419.345 1.970.745.177
Regulated Cost 90.786.479 30.545.444.056 855.188.180.180
Dari hasil perhitungan, diperoleh:

 Fixed manufacturing Cost ( Fa ) yang meliputi depresiasi, property taxes, dan
asuransi sebesar Rp. 44.201.183.467
 Variabel Cost ( Va ) yang meliputi raw material, packaging, utilitas, dan
royalti sebesar Rp. 1.052.356.715.210
commit to user
48
 Regulated Cost ( Ra ) yang meliputi labor, supervisi, payroll overhead, plant

overhead, laboratorium, general expense, maintenance, dan plant supplies
sebesar Rp. 855.188.180.180
Total penjualan produk selama 1 tahun (Sa) sebesar Rp. 2.391.571.404.506
Tabel VI.10. Analisa kelayakan

Keterangan Perhitungan Batasan
1. Persen Return of Investment (% ROI)
ROI sebelum pajak 61,96% min. 44% (high risk)
ROI setelah pajak 46,47% -
2. Pay Out Time (POT)
POT sebelum pajak, 1,4 maks. 2 tahun
POT setelah pajak 1,8 -
3. Break Even Point (BEP) 40,61% 40% - 60%
4. Shut Down Point (SDP) 34,64% -
min. 10,5% (Bunga pinjaman)*
5. Discounted Cash Flow (DCF) 22,95%
min 6,5% (Bunga simpanan)*
* Bank Mandiri
Grafik hubungan antara Persentase kapasitas produksi per tahun dengan Harga
dapat dilihat pada Gambar VI.2.
commit to user
49
Keterangan gambar :
Fa : Fixed manufacturing cost
Va : Variable cost
Ra : Regulated cost
Sa : Sales
SDP : Shut down point
BEP : Break even point

Gambar VI.2. Analisa kelayakan pabrik
Dari hasil analisa ekonomi di atas maka dapat diambil kesimpulan bahwa pabrik
etilen oksida dari etilen melaui proses oksidasi udara dengan kapasitas 55.000
ton/tahun ini layak didirikan.
commit to user
50
DAFTAR PUSTAKA
Aries, R.S. and Newton, R.D., (1955) : Chemical Engineering Cost Estimation,
McGraw-Hill Book Company, New York.
Branan, C.R., (1994) : Rules of Thumb for Chemical Engineers, Gulf Publishing
Company, Houston
Brownell, L.E. and Young, E.H., (1959) : Process Equipment Design – Vessel
Design, John Wiley and Sons, Inc., New York.
Coulson, J.M., (1983) : Chemical Engineering, Auckland, Mc Graw Hill,
Singapore
Dettwiler, H. R., Baiker, A. and Richarz, W. (1979) : Kinetics of Ethylene
Oxidation on a Supported Silver Catalyst. Helvetica Chimica Acta.
Geankoplis, C.J., (1983) : Transport Processes and Unit Operations, 2nd ed.,
Allyn and Bacon Inc., Boston
Holman, J.P., (1986) : Perpindahan Kalor, Edisi Keenam, Erlangga, Jakarta
Kern, D.Q., (1950) : Process Heat Transfer, International Student Edition, Mc.
Graw Hill, New York.
Kirk, R.E. and Othmer, D.F., (1998) : Encyclopedia of Chemical Technology, 3rd
ed., Interscience Publishers, John Wiley and Sons, New York,10,437-459.
Ludwig, E.E., (1965) : Applied Process Design for Chemical and Petrochemical
Plants, volume 3, Gulf Publishing Company, Houston
Mc Ketta, J.J., (1984) : Encyclopedia of Chemical Processing and Design, vol 20,
Marcel Dekker, Inc., New York
Meyers, R.A., (1986): Handbook of Chemical Production Processes, McGraw-

Hill, New York.
Perry, R.H., (1998) : Chemical Engineer’s Handbook, 6th ed., McGraw-Hill, New
York. commit to user
51
Powell, S.T., (1954) : Water Conditioning for Industry, 1st ed., McGraw-Hill
Book Company, Inc., New York
Peters, M.S. and Timmerhaus, K.D., (2003) : Plant Design and Economics for
Chemical Engineers, 3rd ed., McGraw-Hill International Book Company,
Singapore.
Rase, H.F., and Barrow, M.H., (1957) : Project Engineering of Process Plant, ,
John Wiley & Sons Inc., New York
Rizkalla, N. (1998): Ethylene Oxide Catalyst and Process, US. Patent
No.5,780,656
Smith, J.M. and Van Ness, H.C., (1975) : Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics, 3rd ed., Mc Graw-Hill Kogakusha, Ltd., Tokyo.
Treybal, R.E., (1981) : Mass Transfer Operation, 3rd ed, McGraw Hill Book
Company, Inc., Japan
Ulrich, G.D., (1984) : A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economics, John Wiley and Sons, New York
Vilbrandt , F.C. and Dryden, C.E., (1959) : Chemical Engineering Plant Design,
4th ed., McGraw Hill Kogakusha Company Limited, Tokyo
Widjaja, G., dan Yani, A., (2003) : Perseroan Terbatas, Raja Grafindo Persada,
Jakarta
Walas, S.M., (1988) : Chemical Process Equipment, 3rd ed., Butterworths Series
in Chemical Engineering, USA
Yaws, C.L., (1999) : Chemical Properties Handbook, McGraw Hill Companies

Inc., United States.
commit to user
52
SUMBER WEBSITE
Antara News, http://www.antaranews.com/print/1263641745 Download
(diturunkan/diunduh) pada 7 April 2011.
Asian Market Report Light Olefins, http://www.cmaiglobal.com. Download
(diturunkan/diunduh) pada 12 Desember 2011.
Bunga deposito dan pinjaman, http://www.bankmandiri.co.id, Download
(diturunkan/diunduh) pada Desember 2011.
Chemical Technology, http://chemical-technology.com/news/news97708.html
Download (diturunkan/diunduh) pada 14 April 2011.
Ethylen Oxide-price, http://www.price.alibaba.com/price/priceLeafCategory.htm ,
Download (diturunkan/diunduh) pada 12 Desember 2011.
Ethylene Oxide Reactor System, jEO & Associates
http://www.owlnet.rice.edu/~ceng403/gr1599/finalreport3.html Download
Harga katalis perak penyangga alumina, http://www.alibaba.com, Download
(diturunkan/diunduh) pada 12 Desember 2011.
Impor etilen Oksida Biro Pusat Statistik, http://bps.go.id. Download
Kurs pada 20 Desember 2011, http://www.bi.go.id , Download
(diturunkan/diunduh) pada 20 Desember 2011
SRI Consulting, http://sriconsulting.com/WP/Public/Report/eo/ Download
(diturunkan/diunduh) pada 14 April 2011
commit to user
53

Anggit Jakhi Royani

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Anggit Jakhi Royani

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.

PRARANCANGAN PABRIK ETILEN OKSIDA

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

Nya, penulis akhirnya dapat menyelesaikan penyusunan laporan tugas akhir

penulis memperoleh banyak bantuan baik berupa dukungan moral maupun

selaku dosen pembimbing II.

Mastuti selaku Dosen Penguji II dalam ujian pendadaran tugas akhir.

5. Teman-teman mahasiswa Teknik Kimia FT UNS khususnya angkatan 2007.

khususnya dan pembaca pada umumnya.

Surakarta, Januari 2012

commit to user Penulis

IV.7 Laboratorium ........................................................................................... 33

Anggit Jakhi Royani, Atika Kusumawardani, 2012, Prarancangan Pabrik

Etilen oksida (C2H4O) digunakan sebagai bahan baku pembuatan

I.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik

I.2 Kapasitas Perancangan Pabrik

2. Kebutuhan Etilen Oksida di Dunia

Tabel I.2 Kapasitas Produksi Etilen Oksida di Amerika

3. Ketersediaan Bahan Baku

I.3 Lokasi Pabrik

b. Regulasi dan perijinan

I.4 Tinjauan Pustaka

Pada proses pemurnian etilen oksida memerlukan beberapa menara

Dengan digunakannya udara dengan kadar nitrogen tinggi, maka

I.4.2 Kegunaan produk

I.4.2 Sifat fisis dan kimia

II.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

II.2 Tinjauan Proses

Etilena bereaksi dengan superoksida (O2) membentuk etilen oksida (Persamaan

Dari persamaan (II.6) dan (II.7) dapat diketahui bahwa:

Untuk reaksi (1):

Untuk reaksi (1):

Untuk reaksi (1):

Untuk reaksi (2):

a. Reaksi (1) pada suhu 250 oC (523 K)

b. Reaksi (2) pada suhu 250 oC (523 K)

Proses pembentukan etilen oksida merupakan reaksi yang sangat

II.3 Diagram Alir Proses dan Tahapan Proses

1. Tahap Penyiapan Bahan Baku

2. Tahap Sintesa Etilen Oksida

sedangkan fraksi gas masuk ke dalam absorber (ABS-01) yang beroperasi

3. Tahap Pemurnian Hasil

Dalam perhitungan neraca massa, etilen yang dibutuhkan untuk produksi

Tabel II.2. Neraca massa total

Tabel II.3. Neraca panas total

Gambar II.1. Diagram Alir Kualitatif

N2 = 178749,44 kg/jam H2O = 110000.0000 kg/jam

C2H6 = 68,44 kg/jam

C2H4 = 6375,57 kg/jam S-01

Gambar II.2. Diagram Alir Kuantitatif

277 3,1 9 P-02 133,6 FC = Flow Controler

FC VP-01 cw 2,99 3,21

II.4 Tata Letak Pabrik dan Peralatan

KLINIK GD LAB = LABORATORIUM

Gambar II.4. Tata letak pabrik etilen oksida

C : kompresor ABS : Absorber

CD : Condenser ACC : Akumulator

Gambar II.5. Tata letak peralatan proses

Layout Triangular Triangular - Triangular

Power motor (Hp) 0,13 25 7,5

IV.1 Unit Pendukung Proses

IV.2 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air

Tabel IV.1. Perhitungan kebutuhan air proses