Dikonversi

LAPORAN MAGANG INDUSTRI
PT. ANEKA TAMBANG Tbk. UBPE PONGKOR
PROCESS PLANT DEPARTEMENT
Diajukan untuk memenuhi salah satu persyaratan dalam menyelesaikan

pendidikan program Diploma IV Teknik Kimia Produksi Bersih
Disusun Oleh :
Andreas Apriadi Santosa (111424001)
Audia Wira Rachmadi (111424003)
PROGRAM STUDI DIV TEKNIK KIMIA PRODUKSI BERSIH
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2015
LEMBAR PENGESAHAN
CATATAN/KOMENTAR :
Tempat Magang Industri : PT. Aneka Tambang Tbk. UBPE

Pongkor Waktu Pelaksanaan Magang Industri : 04 Agustus 2014 s.d. 29
September 2014
Disusun oleh :
Andreas Apriadi Santosa (111424001)
Audia Wira Rachmadi (111424003)
Telah Diperiksa dan Disetujui :

Bandung, Januari 2015
Menyetujui,
Dosen Pembimbing Pembimbing Lapangan
Ir. Ninik Lintang, M.Sc. Betri Eryo Pratama

S.T NIP. 195912141987032002 NIK. 1011907702
Mengetahui,
Kepala Departemen Teknik Kimia
Iwan Ridwan, ST., MT.

NIP. 197707142006041001
3
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah, puji dan syukur kami panjatkan kepada Allah SWT yang
telah memberikan rahmat dan hidayah-Nya kepada kami sehingga kami dapat
menyelesaikan magang industri di PT. Aneka Tambang Tbk. UBPE Pongkor
beserta laporannya dengan baik. Magang industri ini, merupakan salah satu
persyaratan dalam menyelesaikan Program Studi Diploma IV Teknik Kimia
Produksi Bersih, Politeknik Negeri Bandung. Dalam penyusunan laporan ini,
kami menyampaikan ucapan terima kasih kepada pihak-pihak yang telah
membantu terlaksananya magang dan penyelesaian laporan ini, diantaranya:
1. Ir. Ninik Lintang, M.Sc. selaku dosen pembimbing magang industri.

2. Bapak Iwan Ridwan, ST., MT., selaku Kepala Departemen Teknik Kimia
dan Ir. Unung Leoanggraini, MT., selaku koordinator magang industri
Teknik Kimia Produksi Bersih,
3. Bapak Betri Eryo Pratama, ST. selaku pembimbing lapangan, Bapak
Helminton J. Sitanggang ST. selaku Assistant Manager Process Plant, dan
segenap karyawan PT. Aneka Tambang Tbk. UBPE Pongkor.
4. Orang tua dan seluruh keluarga kami tercinta.
5. Teman-teman Jurusan Teknik Kimia 2011 khususnya kelas TKPB 2011
serta semua pihak yang senantiasa mendukung, membantu, dan memberikan
motivasi dalam pelaksanaan dan penulisan laporan magang industri.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih belum

sempurna. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang
membangun dari pembaca. Semoga laporan ini bermanfaat baik bagi penulis
khususnya, dan juga bagi para pembacanya.
Bandung, Januari 2015
Penulis
Laporan Magang PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE

Pongkor
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR............................................................................................iii
DAFTAR ISI...........................................................................................................iv
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................vi
DAFTAR TABEL................................................................................................viii
DAFTAR LAMPIRAN...........................................................................................ix
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
1.1 Latar Belakang Magang Industri...............................................................1
1.2 Tujuan Magang Industri............................................................................1
1.3 Waktu dan Tempat Magang Industri.........................................................2
1.4 Ruang Lingkup Magang Industri..............................................................2
BAB II BAHAN BAKU DAN PRODUK...............................................................3
2.1 Bahan Baku...............................................................................................3
2.2 Produk.......................................................................................................8
BAB III SISTEM PROSES.....................................................................................9
3.1 Unit Sianidasi..........................................................................................10
3.2 Unit Recovery..........................................................................................23
3.3 Unit Pengolahan Limbah.........................................................................37
BAB IV PERALATAN PROSES..........................................................................38
4.1 Unit Crushing..........................................................................................38
4.2 Unit Sianidasi..........................................................................................43
4.3 Unit Recovery..........................................................................................51
4.4 Unit Pengolahan Limbah.........................................................................57
4.5 Unit Kelengkapan Lain...........................................................................62
BAB V UTILITAS.................................................................................................64
5.1 Unit Penyedia Listrik...............................................................................64
5.2 Unit Penyedia Air....................................................................................64
5.3 Unit Penyedia Udara Tekan....................................................................65
BAB VI MANAJEMEN INDUSTRI....................................................................67
6.1 Struktur Organisasi dan Uraian Tugas....................................................67
6.2 Struktur Tenaga Kerja.............................................................................71
6.3 Fasilitas Pegawai.....................................................................................75
6.4 Kewajiban Terhadap Masyarakat............................................................77
BAB VII TATA LETAK PABRIK........................................................................79
7.1 Lokasi Perusahaan...................................................................................79
7.2 Penggunaan Lahan..................................................................................79
BAB VIII PENGELOLAAN LINGKUNGAN.....................................................82
8.1 Pengelolaan Limbah................................................................................83
8.2 Pengelolaan Lingkungan.........................................................................90
BAB IX PRODUKSI BERSIH..............................................................................97
9.1 Penerapan Produksi Bersih di PT. ANTAM Tbk. UBPE Pongkor.........97
9.2 Studi Produksi Bersih di PT. ANTAM Tbk. UBPE Pongkor.................98
9.3 Peluang Produksi Bersih di PT. ANTAM Tbk. UBPE Pongkor.............99
DAFTAR PUSTAKA..........................................................................................101
LAMPIRAN
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Ore di Stockpile...................................................................................3

Gambar 2. 2 Contoh Produk Dore Bullion..............................................................8
Gambar 3. 1 Diagram Alir Pengolahan Emas Di PT. ANTAM UBPE Pongkor.....9
Gambar 3. 2 Diagram Alir Proses Crushing..........................................................10
Gambar 3. 3 Diagram Alir Proses Milling and Classification...............................14
Gambar 3. 4 Diagram Alir Proses Pemasukan Umpan..........................................18
Gambar 3. 5 Diagram Alir Proses Penambahan Larutan Sianida..........................19
Gambar 3. 6 Diagram Alir Proses Leaching ke-1..................................................19
Gambar 3. 7 Diagram Alir Proses Flokulasi ke-1..................................................20
Gambar 3. 8 Diagram Alir Proses Transfer Larutan Kaya menuju Eluate Tank ..
20 Gambar 3. 9 Diagram Alir Proses Leaching ke-2.............................................21
Gambar 3. 10 Diagram Alir Proses Flokulasi ke-2................................................21
Gambar 3. 11 Diagram Alir Proses Pembuangan Tailing......................................22
Gambar 3. 12 Diagram Alir Proses Pencucian ILR...............................................22
Gambar 3. 13 Diagram Alir Leaching dan CIL Adsorption pada Plant 1.............24
Gambar 3. 14 Diagram Alir Leaching dan CIL Adsorption pada Plant 2.............25
Gambar 3. 15 Diagram Alir Proses Elution Tahap Acid Wash..............................27
Gambar 3. 16 Diagram Alir Proses Elution Tahap Water Wash...........................28
Gambar 3. 17 Diagram Alir Proses Elution Tahap Pre-treatment.........................29
Gambar 3. 18 Diagram Alir Proses Elution Tahap Recycle Elution......................30
Gambar 3. 19 Diagram Alir Proses Elution Tahap Water Elution........................31
Gambar 3. 20 Diagram Alir Proses Elution Tahap Cooling..................................32
Gambar 3. 21 Diagram Alir Proses Electrowinning..............................................34
Gambar 3. 22 Diagram Alir Proses Smelting.........................................................35
Gambar 4. 1 Ore yang diangkut menggunakan Appron feeder.............................39
Gambar 4. 2 Bentuk Grizzly...................................................................................40
Gambar 4. 3 Tramp Iron Magnet...........................................................................40
Gambar 4. 4 Primary Screen..................................................................................41
Gambar 4. 5 Secondary Screen..............................................................................42
Gambar 4. 6 Mulut Jaw Crusher...........................................................................42
Gambar 4. 7 Cone Crusher tampak luar................................................................43
Gambar 4. 8 Ball Mill............................................................................................44
Gambar 4. 9 Trommel Screen................................................................................44
Gambar 4. 10 Mill Cyclone....................................................................................45
Gambar 4. 11 Trash Screen....................................................................................46
Gambar 4. 12 Tangki CIL......................................................................................47
Gambar 4. 13 Magnetic Screen..............................................................................49
Gambar 4. 14 Falcon Gravity Concentrator..........................................................50
Gambar 4. 15 Feed Cone.......................................................................................50
Gambar 4. 16 In-Line Leach Reactor.....................................................................51
Gambar 4. 17 Penampung Carbon.........................................................................51
Gambar 4. 18 Elution Column...............................................................................52
Gambar 4. 19 Elution Heater.................................................................................53
Gambar 4. 20 Eluate Tank.....................................................................................54
Gambar 4. 21 Electrowinning Cells.......................................................................55
vi
vii
Gambar 4. 22 Kolom Sand Filter...........................................................................56

Gambar 4. 23 Tangki Thickener............................................................................57
Gambar 4. 24 Thickener Overflow Tank................................................................58
Gambar 4. 25 Backfill Silo.....................................................................................59
Gambar 4. 26 Tangki Detoxification......................................................................59
Gambar 4. 27 Tailing Dam.....................................................................................60
Gambar 4. 28 Settling Pond...................................................................................60
Gambar 4. 29 Effluent Tank...................................................................................61
Gambar 4. 30 Decant Pond....................................................................................61
Gambar 4. 31 Fine Ore Bin....................................................................................62
Gambar 4. 32 Fresh Water Tank............................................................................62
Gambar 4. 33 Process Water Tank........................................................................63
Gambar 7. 1 Peta Lokasi........................................................................................79
Gambar 7. 2 Lahan Perusahaan..............................................................................80
Gambar 8. 1 Diagram Alir Proses Thickening Treatment......................................85
Gambar 8. 2 Diagram Alir IPAL Tambang...........................................................89
Gambar 8. 3 Diagram Alir IPAL Cikaret...............................................................90
Laporan Magang PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor

DAFTAR TABEL
Tabel 4. 1 Spesifikasi Sand Filter..........................................................................56

Tabel 4. 2 Spesifikasi Water Softener....................................................................57
Tabel 6. 1 Posisi Tenaga Kerja UBPE Pongkor Tahun Per 31 Oktober 2014.......72
Tabel 6. 2 Trayek Bis dan Jadwal Keberangkatan.................................................75
Tabel 8. 1 Baku Mutu Air Limbah.........................................................................83
Tabel 8. 2 Tingkatan PROPER PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor......83
Tabel 9. 1 Perbedaan ILR dan Leaching Konvensional.........................................97
viii
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN A FLOWSHEET PROSES

LAMPIRAN B MSDS BAHAN
LAMPIRAN C STRUKTUR ORGANISASI
LAMPIRAN C TUGAS KHUSUS
ix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Magang Industri

Pada perkembangan jaman yang semakin pesat, globalisasi menjadi suatu
tantangan dan kesempatan tersediri bagi setiap negara. Dalam mengahadapai era
grlobalisasi dan pasar bebas ASEAN, Indonesia membutuhkan Sumber Daya
Manusia (SDM) yang unggul. Untuk membina warga negara indonesia menjadi
SDM yang unggul dan berkualitas dapat dilakukan dengan berbagai cara salah
satunya adalah dengan pendidikan formal.
Politeknik Negeri Bandung (POLBAN) merupakan salah satu institusi

penyelenggara pendidikan formal di Indonesia. POLBAN khususnya Program
Studi Diploma IV Teknik Kimia Produksi Bersih meningkatan kualitas
mahasiswanya, untuk menghasilkan sarjana ilmu terapan yang berkualitas serta
profesional dalam bidang teknik proses di industri kimia, dengan memasukan
program magang industri dikurikulumnya. Setiap mahasiswa diwajibkan
mengikuti kegiatan magang industri yang digunakan untuk memahami penerapan
teknik proses secara fisika maupun kimia di industri tempat melakukan magang.
PT. ANTAM Tbk. UBPE Pongkor yang merupakan salah satu industri yang
mempunyai kriteria tersebut. Dari mulai pengolahan bahan baku hingga menjadi
produk serta proses pengolahan limbah dengan tujuan untuk meningkatkan
efisiensi sehingga tercapainya produksi bersih pada proses pengolahan.
1.2 Tujuan Magang Industri

Tujuan pelaksanaan magang dan penelitian industri adalah mendukung
kompetensi lulusan Diploma IV yang siap kerja, terampil dan mempunyai
wawasan tentang sektor industri proses secara lebih komprehensif. Secara garis
besar tujuan pelaksanaan kegiatan magang dan penelitian industri diuraikan
sebagai berikut :
a. Memberikan kesempatan bagi mahasiswa menerapkan pengetahuan yang
diperoleh di bangku kuliah untuk memahami proses produksi dan segala
sarana penunjang yang ada di industri proses.
1
2
b. Memberi kesempatan mahasiswa dapat merasakan dan beradaptasi dengan

budaya dan lingkungan industri secara lebih awal sebagai bekal untuk
memasuki lapangan kerja di industri setelah lulus.
c. Mengembangkan wawasan dan pengetahuan secara langsung di lapangan dan
pengenalan masalah industrial.
d. Mengetahui Gambaran sistem kerja di lapangan dan hirarki organisasi serta
interaksinya dalam perusahaan.
e. Melakukan identifikasi permasalahan industrial berkaitan dengan aplikasi
potensi aspek produksi bersih.
f. Memperluas wawasan mahasiswa sebelum memasuki dunia kerja yang
sesungguhnya.
1.3 Waktu dan Tempat Magang Industri

Kegiatan magang industri dilaksanakan di Desa Bantar Karet, Kecamatan
Nanggung, Kabupaten Bogor, Provinsi Jawa Barat selama 7 minggu terhitung
sejak 4 Agustus 2014 hingga 29 September 2014.
1.4 Ruang Lingkup Magang Industri

Ruang lingkup pelaksanaan magang industri meliputi seluruh proses
pengolahan emas dari bijih emas hingga terbetuk dore bullion, pengolahan limbah
serta penerapan produksi bersih pada proses pengolahan emas
Ruang lingkup magang industri meliputi:

a. Bahan Baku dan Produk
b. Sistem Proses
c. Peralatan Proses
d. Utilitas
e. Manajemen Industri
f. Lokasi dan Tata Letak Pabrik
g. Pengelolaan Lingkungan
h. Tinjauan Produksi Bersih

Pongkor
BAB II
BAHAN BAKU DAN PRODUK
2.1 Bahan Baku

Terdapat dua jenis bahan baku yang digunakan pada proses pengolahan
emas, yaitu bahan utama dan bahan penunjang.
2.1.1 Bahan Utama

Bahan baku utama yang digunakan merupakan batuan yang memiliki
kandungan emas dan perak atau biasa disebut ore. Ore didapatkan dari pencarian
cadangan mineral emas dengan cara eksplorasi secara bertahap dan sesuai standar
prosedur eksplorasi. Dari kegiatan eksplorasi ditemukan tiga urat utama, yaitu urat
Ciguha yang terdiri dari Urat Ciguha Timur dan Ciguha Utama; urat Kubang
Cicau yang letaknya ditengah-tengah kedua urat tersebut, yang pada permukaan
bercabang menjadi beberapa urat kecil ke arah Utara; dan urat Ciurug. Proses
penambangan ore menerapkan sistem cut and fill, dimana penambangan
dilakukan di dalam tanah (underground) dan tailing atau limbah padat proses
pengolahan ore dimasukkan kembali ke areal pertambangan dengan catatan bebas
bahan kimia beracun dan berbahaya. Hal ini dapat mencegah kerusakan yang
terjadi pada pondasi suatu lahan.
Batuan yang diolah memiliki kadar emas sebesar 1 hingga lebih besar 40
ppm. Terdapat tiga golongan bahan baku batuan yang digunakan, ore dengan
kadar kurang dari 1 ppm termasuk golongan paling rendah yang biasa disebut
waste, ore dengan kadar 1-40 ppm merupakan low grade ore, dan ore dengan
kadar lebih besar dari 40 ppm biasa disebut golongan high grade ore. Gambar dari
ore ditunjukan pada Gambar 2.1
Gambar 2. 1 Ore di Stockpile

Pongkor
2.1.2 Bahan penunjang
Selain bahan baku, terdapat bahan penunjang dalam proses pengolahan emas.
Bahan-bahan penunjang berfungsi membantu proses pengolahan agar dapat
berlangsung dan meningkatkan efisiensi proses adalah sebagai berikut:
a. Natrium Sianida (NaCN)

Pada proses pengolahan emas, NaCN digunakan sebagai pelarut dalam proses
leaching (leaching agent). Larutan NaCN akan melarutkan secara selektif
kandungan emas dalam ore yang akan diproses. Kebutuhan NaCN untuk
melarutkan emas dalam ore pada plant 1 dan plant 2 sebesar 700-750 ppm atau
sekitar 2.2 kg/ton ore dan penggunaan NaCN di proses In-line Leach Reactor
sebanyak 10.000 ppm. Proses ILR yang kontinyu dan pemakaian NaCN dengan
konsentrasi besar menyebabkan buangan masih mengandung NaCN dalam
konsentrasi yang tinggi. Salah satu pengendaliaan larutan NaCN tersebut dengan
menggunakannya kembali sebagai pelarut di plant 1 dan plant 2.
NaCN berbentuk kristal dan bersifat racun, larut dalam air dan pelarut organik
lain (etanol, aseton, dan eter). NaCN memiliki titik didih 563°C dan titik leleh
1496°C. Berat molekul dari NaCN adalah 49,01 g/mol dengan berat jenis sebesar
1,565 g/cm3 pada temperature 20oC. Natrium sianida harus disimpan terpisah dari
asam kuat, wadah yang tertutup dan ditempatkan di tempat kering dengan
ventilasi baik.
b. Ekstrak Kayu Pionera Biopolymer L-800

Ekstrak kayu pionera biopolymer L-800 berfungsi untuk menurunkan
viskositas suatu larutan, sehingga secara tidak langsung membantu proses milling
untuk menghasilkan slurry yang lebih halus. Salah satu alasannya, karena larutan
yang memiliki viskositas yang besar melepaskan grinding ball lebih cepat dan
spontan, sehingga penggerusan dan penumbukan ore di milling lebih baik. Selain
itu, penambahan ekstrak kayu pionera membantu penyebaran atau dispersi
partikel padatan pada slurry tersebar dengan baik sehingga menambah luas
permukaan kontak dengan NaCN dan juga pengaliran yang mudah. Penambahan
ekstrak kayu pionera dilakukan sebanyak 400 ppm yang dibagi menjadi
penambahan sebanyak 200 ppm yang diumpankan langsung ke dalam ball mill
dan 200 ppm ke tangki leaching.
c. Oksigen
Oksigen merupakan senyawa berfasa gas yang tidak berbau dan tidak
berwarna. Oksigen memiliki berat molekul sebesar 32 g/mol dan berat jenis dari
oksigen sebesar 1,326 kg/m3 pada temperatur 21,1oC dan tekanan 1 atm.
Kelarutan yang jenuh dalam air sebesar 8 mgO2/L pada kondisi tekanan atmosfer
(760 mmHg) dan temperatur kamar (20°C).
Oksigen yang digunakan berasal dari udara tekan yang ditambahkan ke dalam
tangki leaching. Selain penambahan oksigen, terdapat agitator yang dapat
membantu penambahan oksigen pada tangki leaching menjadi optimal.
Kebutuhan oksigen pada proses leaching sebesar 6-8 mgO2/L.
d. Karbon aktif
Karbon aktif adalah bentuk micropore dari karbon yang terbuat dari gambut,
kayu, lignit, atau batubara. Karbon aktif memiliki berat jenis 0,25-0,6 g/mL.
Specific gravity karbon aktif adalah 0,4-0,7. Karbon aktif dapat disimpan di semua
area penyimpanan biasa, tetapi hindari terkena panas langsung. Selain itu
penyimpanan karbon dapat dilakukan di tempat tertutup (silo) untuk mengurangi
kontak dengan oksigen.
Karbon aktif digunakan pada proses adsorpsi senyawa kompleks Au dan Ag di

proses CIL (Carbon In Leach). Karbon aktif yang digunakan pada proses CIL
sebanyak 32-36 ton dengan distribusi karbon di tangki CIL 20-30 gram/liter, dan
ditambahkan make-up karbon aktif sebanyak 1 ton setelah dua kali proses elution.
Karbon yang sudah jenuh tersebut dapat diregenerasi di kiln. Karbon aktif yang
digunakan adalah Merk JACOBI dan Norit berbentuk granular dan extranded
dengan berat molekul 12,01.
e. Asam Klorida (HCl)

Asam klorida merupakan asam kuat yang bersifat racun, korosif dan dapat
membuat iritasi pada kulit dan mata. Titik leleh dari HCl sebesar 109°C dan
specific gravity sebesar 1,19. Asam klorida mempunyai sifat larut dalam air,
alkohol dan benzene dan tidak mudah terbakar. Penyimpanan asam klorida
ditempatkan dalam rubber-lined tank, hal ini dilakukan karena asam klorida dapat
melarutkan logam.
Asam Klorida digunakan pada proses elution tahap pertama (acid wash).
Asam Klorida yang digunakan sebanyak 950-1000 kg pada setiap proses elution.
Keluaran proses acid wash dialirkan ke tangki terakhir di plant 1 dan plant 2. Hal
ini dilakukan untuk menurunkan pH dari slurry, karena pH rendah dibutuhkan
pada proses destruksi cyanide di dalam tangki detox pada unit pengolahan limbah.
f. Natrium Hidroksida (NaOH)

Natrium hidroksida mendidih pada suhu 145oC dan membeku pada suhu 14oC
Natrium hidroksida mempunyai pH sebesar 14 dan merupakan senyawa yang
cukup stabil.
Natrium hidroksida digunakan pada proses elution tahap pre-treatment dan

digunakan pada proses electrowinning sebagai pengatur pH. Natrium Hidroksida
ditambahkan untuk mengatur pH larutan sianida agar tetap basa (lebih besar dari
10,5) pada proses tersebut. Selain itu larutan NaOH berperan sebagai larutan
buffer pada tahap pre-treatment yang mencegah bereaksinya NaCN dengan HCl
pada tahap pertama proses elution. Penambahan natrium hidroksida pada tahap
elution sebanyak 3%.
g. Boraks (Na2Br4O7)
Titik leleh dan titik didih dari boraks sebesar 743oC dan 1575oC. Boraks
mempunyai berat molekul sebesar 201,22 g/mol.
Boraks digunakan sebagai reagent pada proses peleburan atau smelting.

Boraks ditambahkan agar kotoran pada cake yang biasanya berupa pengotor atau
impurities logam dapat terikat. Selain itu penambahan Boraks juga bertujuan
menurunkan titik leleh dari logam emas dan perak. Boraks ditambahkan dengan
konsentrasi 20%.
h. Flokulan dan Koagulan
Koagulan berfungsi untuk destabilisasi suspensi koloid sedangkan flokulan
berfungsi untuk menggabungkan flok-flok kecil menjadi flok-flok berukuran
besar sehingga partikel pengotornya akan mengendap. Jenis flokulan yang
digunakan adalah anionic flokulan dengan merk aquaclear dan jenis koagulan
yang digunakan adalah Al2SO4. Pemilihan jenis koagulan dan flokulan
berdasarkan harga yang murah dan kualitas yang baik. Koagulan dan flokulan
digunakan di IPAL dan thickener.
i. Hidrogen Peroksida (H2O2)

Hidrogen peroksida digunakan pada proses cyanide destruction untuk
mengubah CN- menjadi CNO- yang lebih stabil dan lebih aman bagi lingkungan.
Proses Degussa atau cyanide destruction biasanya terjadi pada proses pengolahan
limbah di IPAL cikaret, IPAL Tambang dan Silo bila kadar cyanide yang keluar
dari tangki detoksifikasi masih besar. Hidrogen peroksida dalam konsentrasi kecil
tidak akan mengubah konsentrasi NaCN yang besar, tetapi bila hidrogen
peroksida ditambahkan dengan katalis CuSO4 dapat menurunkan konsetrasi
NaCN cukup signifikan. Hidrogen peroksida mempunyai sifat yang reaktif; tidak
stabil; mudah mengurai dan untuk membebaskan energi (mengurai secara
eksotermis). Selain digunakan pada proses detoksifikasi, Hidrogen peroksida
digunakan sebagai oksidator pada proses leaching di ILR, karena kebutuhan
oksigen pada proses ILR sebesar 10 ppm.
Hidrogen peroksida merupakan oksidator yang berupa cairan tak berwarna dan
berbau. Dapat membakar zat organik dan biasanya tidak stabil. Titik leleh -0,43oC
dan titik didihnya 152oC . Berat molekul dari hidrogen peroksida yaitu 34,01
g/mol. Larut dalam alkohol dan eter serta larut dalam air dalam segala
perbandingan.
j. Sodium Metabisulfat (Na2S2O5)

Sodium metabisulfat memiliki berat molekul sebesar 190,11 g/mol. Titik leleh
nya 150 oC. Sodium Metabisulfit atau sering disebut SMBS berbentuk kristal
putih atau serbuk, tidak berbau, larut dalam air, gliserol dan akan sedikit larut
dengan alkohol serta bersifat korosif. Jika disimpan pada udara terbuka dan
lembab akan menyebabkan oksidasi secara perlahan dan akan menjadi sulfat.
Bahan ini digunakan pada proses pengolahan tailing yang merupakan hasil
samping dari proses leaching. Penambahan SMBS dilakukan pada unit
detoksifikasi yaitu sebagai oksidator yang mengubah CN- menjadi CNO-.
k. Tembaga Sulfat Pentahidrat (CuSO4.5H2O)

CuSO4 berfungsi sebagai katalisator pada proses cyanide destruction,
berbentuk serbuk berwarna biru terang. Selain berfungsi sebagai katalisator,
CuSO4 juga digunakan untuk menurunkan pH.
CuSO4 memiliki berat molekul 249,69 g/mol. Titik leleh 110 oC dan titik didih
150 oC.
2.2 Produk
Hasil dari proses pengolahan batuan (ore) merupakan logam campuran
emas-perak. Logam ini biasa disebut Dore Bullion, logam tersebut mempunyai
spesifikasi kadar sebesar 7-15% Emas (Au), 80-90% perak (Ag), dan 2% pengotor.
Dore bullion dikirim ke Unit Bisnis Pengolahan dan Pemurnian Logam Mulia
(UBPPLM) milik PT. ANTAM Tbk. yang berada di Pulogadung, Jakarta untuk
dilakukan pemurnian menjadi emas dan perak murni. Gambar dari dore bullion
ditunjukan pada Gambar 2.2
Gambar 2. 2 Contoh Produk Dore Bullion

BAB III
SISTEM PROSES
Proses pengolahan emas menghasilkan produk berupa dore bullion dari

ore hasil penambangan. Ore pada tambang di Pongkor merupakan jenis
enrichment atau pengayaan, yaitu ore yang kandungan emasnya merupakan hasil
adsorpsi ke permukaan mineral lain selama proses mineralisasi. Ore pada
tambang Pongkor umumnya berjenis kuarsa atau pyrite (FeS2) yang memiliki
kandungan perak yang tinggi. Dengan mengetahui jenis ore yang akan diolah,
maka proses pengolahan yang tepat dapat digunakan. Pengolahan ore dilakukan
dengan metode hydroelectrometallurgy, yaitu pengolahan emas dengan proses
sianidasi dan electrowinning.
Terdapat 3 unit proses utama dalam proses pengolahan emas, yaitu unit
sianidasi, unit recovery dan unit tailing treatment. Secara umum proses
pengolahan emas tersebut dapat dilihat pada Gambar 3.1.
Ore
Crushing
Milling
Classification GCC
Leaching Electrowinning
Tailing Treatment
Carbon In Leach Smelting
Dore Bullion
Elution
Electrowinning
Smelting
Dore Bullion
Gambar 3. 1 Diagram Alir Pengolahan Emas Di PT. ANTAM UBPE Pongkor
9
10
3.1 Unit Sianidasi

Unit sianidasi merupakan unit proses pertama dalam proses pengolahan
emas yang mencakup pengahancuran ore hingga proses sianidasi. Unit ini terdiri
dari beberapa proses yaitu crushing, milling and classification, leaching serta
Gravity Concentration Circuit (GCC).
3.1.1 Crushing
Crushing atau kominusi adalah tahap awal unit sianidasi yang bertujuan
untuk mereduksi ukuran ore dari 400 mm menjadi sekitar 12.5 mm untuk
meningkatkan derajat liberasi, membebaskan logam berharga dari pengotornya
dan memperbesar luas permukaan bijih sehingga kecepatan reaksi pelarutan dapat
berlangsung dengan baik. Diagram alir dari proses crushing dapat dilihat pada
Gambar 3.2
Ore
+ 400 mm
Stockpile Grizzly
Dump Truck
- 400 mm
Appron Feeder
Jaw Crusher
Cone Crusher
Conveyor 1
Tramp Iron Magnet

Vibrating Feeder
Conveyor 2
Primary Screen Conveyor 3 Surge Bin

+ 12.5 mm
- 12.5 mm Pompa
Secondary Screen Fine Sump FST

- 0.5 mm Thickener
Conveyor 4
+ 0.5 mm
ST 12 IPAL
Fone Ore Bin 1 Tambang
Transfer
Conveyor
Fone Ore Bin 2
Gambar 3. 2 Diagram Alir Proses Crushing

Pongkor
Ore dari dalam tambang diangkut dengan menggunakan Load Haul Dump
(LHD) yang selanjutnya diangkut oleh lori (grandby) ke stockpile. Stockpile
merupakan tempat penampungan ore sementara untuk memisahkan ore yang akan
diproses dan yang akan direduksi ukurannya jika terlalu besar. Ore dari stockpile
akan diangkut menggunakan dump truck lalu dimasukkan ke dalam Run Off Mine
(ROM) melalui grizzly yang berupa saringan berukuran 400x400 mm. Ore yang
tidak lolos di grizzly akan dihancurkan di tempat jika ukurannya tidak terlalu
besar atau diangkut kembali ke stockpile untuk direduksi ukurannya
menggunakan excavator breaker. Ore yang lolos dari grizzly akan jatuh ke appron
feeder yang berfungsi untuk mengatur laju umpan masuk dan juga sebagai
bantalan agar ore tidak langsung jatuh ke primary crusher.
Primary crusher yang digunakan berupa jaw crusher berjenis double

toggle dengan bukaan sebesar 180 mm. Ore yang masuk ke jaw crusher akan
dihancurkan dengan 2 pelat yang bergerak membuka dan menutup seperti rahang.
Jaw crusher jenis ini memerlukan perawatan yang lebih murah dan lebih mudah
dibandingkan dengan jenis single toggle, namun terdapat permasalahan berupa
ore yang tersumbat (choking) karena ukurannya terlalu besar atau kandungan
lumpur atau clay dalam jumlah besar yang menempel dan menghalangi ore masuk.
Untuk menangani permasalahan ini dapat dilakukan dengan mengangkat ore yang
terlalu besar tersebut dengan menggunakan rock grab atau menyemprotkan air
untuk melarutkan clay yang menempel. Jaw crusher memiliki kapasitas produksi
70-90 dry metric tonne (dmt)/jam dan target produksi sebesar 1200-1400 dmt/hari.
Ore dari jaw crusher akan dibawa menggunakan conveyor 1 menuju tramp
iron magnet yang berfungsi untuk memisahkan pengotor dan sisa-sisa logam yang
terbawa dari tambang agar tidak merusak belt conveyor dan rubber liner ball mill.
Ore selanjutnya dibawa menggunakan conveyor 2 menuju primary screen yang
berfungsi untuk memisahkan ore yang berukuran lebih besar dari 12,5 mm
(oversize). Ore ini dibawa menggunakan conveyor 3 menuju surge bin untuk
ditampung sementara sebelum diumpankan menggunakan vibrating screen ke
secondary crusher yang berupa cone crusher. Cone crusher digunakan untuk
menghancurkan oversize primary screen sehingga ukurannya kurang dari
12,5mm; setelah direduksi ukurannya, ore akan masuk ke conveyor 1.
Ore yang lolos dari primary screen (undersize) yang berukuran lebih kecil
dari 12,5mm akan masuk ke secondary screen untuk dipisahkan antara yang
berukuran lebih besar (oversize) dan lebih kecil (undersize) dari 1mm. Oversize
secondary screen akan dibawa melalui conveyor 4 menuju Fine Ore Bin (FOB) 1
dan 2 yang merupakan penyimpanan sementara ore yang akan diproses.
Sementara undersize-nya akan masuk kedalam fine sump tank.
Fine sump tank merupakan penampungan sementara ore yang berukuran

halus. Selain dari undersize secondary screen, terdapat beberapa aliran umpan
lainnya yaitu ST-12, ST-15 dan ST-6. Slurry dari fine sump tank dipompakan ke
Fine Stock Tank Thickener (FST Thickener), yang berfungsi untuk memisahkan
fasa padat dan fasa cair dari slurry dengan bantuan flokulan. Overflow dari FST
Thickener akan digunakan sebagai air proses sementara underflow-nya yang
berupa slurry akan diumpankan ke ball mill dengan konsentrasi 45-60% solid.
3.1.2 Milling and Classification

Milling merupakan tahapan kedua pada proses sianidasi, yang juga
merupakan proses kominusi. Milling adalah proses penggerusan ore
menggunakan grinding ball yang bertujuan untuk mengecilkan ukuran ore dari
-12.5 mm sampai +1 mm menjadi -200 mesh atau 74 mikron dan memperbesar
derajat liberasi emas dan perak. Metode yang digunakan pada proses grinding
merupakan metode basah, yaitu menggunakan media air dalam proses milling dan
keluaran yang diharapkan berupa slurry dengan 60-72% solid.
Pada proses milling, ore yang berasal dari FOB akan diumpankan
menggunakan conveyor 5 untuk plant 1 dan conveyor 6 untuk plant 2 ke dalam
ball mill di masing masing plant. Selain dari FOB, terdapat umpan lain yang
dimasukkan ke dalam ball mill yang berasal dari Fine Stock Tank (FST) Thickener,
underflow cyclone dan endapan Inline Leach Reactor (ILR). NaCN sebagai
reagen ditambahkan pada proses ini dengan konsentrasi 700-750 ppm dan ekstrak
kayu pionera biopolymer L-800 sebesar 200 ppm yang berfungsi untuk
menurunkan viskositas slurry sehingga proses agitasi pada tahap leaching tidak
terganggu karena slurry yang terlalu kental dan mencegah terjadinya fouling
karbon di tangki CIL.
Di dalam ball mill dipasang pelapis (rubber liner) berupa karet tebal dan
keras yang melapisi permukaan dalam ball mill untuk menahan korosi, impact,
beban berat, dan abrasi. Rubber liner dalam ball mill disusun sehingga terdapat
bagian yang menjorok keluar (lifter) dan bagian yang menjorok kedalam (shell)
secara selang-seling. Celah yang dibentuk oleh lifter dan sheel digunakan untuk
menahan grinding ball sehingga terbawa berputar ke atas dan jatuh ketika sudah
mencapai titik tertentu dan menumbuk ore yang berada di bawah , peristiwa ini
disebut cataracting.
Keluaran dari ball mill akan melewati trommel screen untuk memisahkan
ore yang masih berukuran besar dengan slurry. Oversize dari trommel screen pada
plant 1 akan diangkut menggunakan wheel loader ke hopper dan dimasukkan
kembali ke conveyor 5, sedangkan pada plant 2 akan langsung dimasukkan ke
conveyor 6 menggunakan belt conveyor. Undersize yang berupa slurry akan
diencerkan hingga 62-69% solid menggunakan air proses dari oveflow thickener
di discharge sump ball mill yang selanjutnya akan dipompakan menuju distributor.
Distributor berfungsi untuk membagi aliran; pada plant 1; aliran slurry akan
dibagi menjadi 2 menuju 2 mill cyclone sedangkan pada plant 2; aliran slurry
akan dibagi 4 menuju 3 mill cyclone dan aliran umpan GCC.
Pada mill cyclone akan terjadi proses classification dimana terjadi

pemisahan antara fraksi kasar dengan fraksi halus dengan menggunakan gaya
sentrifugal dan gaya tangensial. Partikel-partikel ore kasar yang lebih berat akan
jatuh kebawah (underflow) dan masuk ke dalam ball mill sebagai umpan
sementara partikel-partikel ringannya (overflow) akan masuk ke tangki leaching
setelah melalui trash screen untuk memisahkan slurry dari pengotor-pengotornya.
Digram alir dari proses milling dan classification dapat dilihat pada Gambar 3.3
FOB 1 FOB 2
Transfer Conveyor
Conveyor 5 Conveyor 6
FST FST
Mill Feeder 1 Mill Feeder 1
Thickener Thickener
Underflow Underflow
Ball Mill 1 Ball Mill 2
Hopper Oversize
OversizeTrommel Screen Trommel Screen
Underflow Underflow
+ 200 mesh + 200 mesh
Discharge Pump Discharge Pump
Mill Cyclone Mill Cyclone

Overflow Overflow
- 200 mesh - 200 mesh
Sack Sack
Sampah Trash Screen Trash Screen Sampah
Leaching Tank Plant 1 Leaching Tank Plant 2
Gambar 3. 3 Diagram Alir Proses Milling and Classification
3.1.3 Leaching
Leaching atau pelindian merupakan suatu proses ekstraksi padat-cair untuk
mengambil suatu zat dalam suatu padatan dengan menggunakan larutan tertentu.
Prinsip leaching adalah proses transfer difusi komponen terlarut dari padatan inert
ke dalam pelarutnya secara selektif dimana hanya logam-logam tertentu yang
dapat larut. Pemilihan metode leaching tergantung pada kandungan logam
berharga dalam bijih dan karakteristik bijih seperti mudah tidaknya bijih bereaksi
dengan reagent kimia tertentu.
Proses leaching yang dilakukan adalah agitation leaching dengan pelarut

sianida yang cocok untuk bijih dengan kadar logam medium hingga tinggi.
Agitation leaching yakni, proses leaching dalam tangki baja dimana partikel solid
tetap dalam keadaan tersuspensi dengan adanya agitasi oleh udara atau secara
mekanik dengan bantuan agitator.
Persamaan reaksi pada proses leaching adalah sebagai berikut:
4 Au + 8 NaCN + O2 + H2O  4 NaAu(CN) + 4 NaOH (3-1)
4 Ag + 8 NaCN + O2 + H2O  4 NaAg(CN) + 4 NaOH (3-2)
Pelarut NaCN yang ditambahkan ke dalam tangki leaching berasal dari

cyanide holding tank. Larutan NaCN tersebut merupakan campuran dari fresh
cyanide yang dilarutkan dalam tangki mixing (300kg NaCN dalam volume larutan
4m3) dengan larutan NaCN dari barren solution yang merupakan hasil samping
dari proses electrowinning. Barren solution digunakan sebagai make up cyanide
karena konsentrasi sianida yang masih tinggi, yaitu 3000ppm, selain itu
penggunaan kembali barren solution dapat meningkatkan nilai ekonomis.
Pada masing-masing plant waktu tinggal slurry dalam tangki leaching

selama 15 jam. Pada tangki leaching terjadi reaksi antara larutan sianida dengan
logam Au, Ag, dan logam-logam lain, seperti Fe, Cu, Ni, Zn, Cd, dan Co yang
merupakan impurities. Adanya impurities meningkatkan kebutuhan sianida bebas
(CN) untuk melarutkan logam berharga dalam bijih.
Parameter utama pada proses leaching adalah :

 Konsentrasi Sianida
Konsentrasi sianida bergantung kadar bijih emas atau ore. Semakin tinggi
kadar logam berharga dalam ore maka konsentrasi sianida yang digunakan
semakin tinggi. Untuk mengolah ore dengan kadar emas 5 - 7 gpt diperlukan 750-
850 ppm sianida.
 pH operasi pada tangki leaching 10,3-10,5.

Kestabilan pH slurry di tangki leaching harus dijaga pada rentang 10,3-
10,5. Bila pH kurang dari rentang tersebut maka sianida bebas (CN) akan
terhidrolisa menjadi hydrogen cyanide (HCN) yang sangat beracun yang
berbahaya bagi kesehatan selain itu jumlah sianida bebas dalam slurry berkurang
sehingga menurunkan ekstraksi logam berharga. Persamaan reaksi sebagai
berikut :
CN- + H2O-  HCN(g) + OH- (3-3)

Namun, laju pelarutan logam berharga tersebut diperkirakan akan berkurang
dengan peningkatan pH karena adanya adsorpsi ion OH- ke dalam permukaan
emas sehingga menurunkan permukaan kontak efektif untuk cyanide leaching.
 Persen solid
Persen solid optimum di leaching tank berada pada rentang 38-42%. Jika
persen solid kurang dari 38% menunjukan larutan encer dan bijih emas yang
bereaksi dengan sianida terlalu sedikit. Sedangkan jika persen solid lebih besar
dari 42%, akan mengurangi oksigen terlarut atau Dissolved Oxygen (DO) dalam
slurry. Selain itu, proses leaching dengan persen solid yang tinggi akan
membutuhkan energi yang lebih besar untuk pengadukan.
 Dissolved Oxygen (DO)

Oksigen terlarut berasal dari udara bebas yang diinjeksikan ke dalam tangki
leaching menggunakan kompresor dan dialirkan melalui distributor pada shaft
agitator. Konsentrasi oksigen terlarut dalam tangki leaching minimal 4 ppm. Jika
konsentrasi oksigen terlarut kurang dari 4 ppm, slurry akan mengental dan kontak
antara logam berharga dalam bijih dengan reagent leaching sulit terjadi.
 Pengadukan
Tujuan dari pengadukan ini untuk meningkatkan kontak antara logam
berharga dalam bijih dengan reagent leaching serta menjaga kadar oksigen
terlarut pada konsentrasi minimal 4 ppm. Jenis agitator yang digunakan yaitu
simple down agitator shaft dengan oksigen dari udara bebas yang diambil
menggunakan kompresor dan dialirkan melalui distributor pada shaft agitator.
Pengadukan dilakukan dengan kecepatan sekitar 38-39 rpm.
 Waktu tingggal
Semakin lama waktu tinggal di dalam tangki, maka semakin banyak senyawa
kompleks [Au(CN)2]- dan [Ag(CN)2]- yang terbentuk. Waktu tinggal proses
leaching pada plant 1 untuk masing-masing tangki leaching berkapasitas 340 m3
yaitu 7,5 jam, sedangkan waktu tinggal proses leaching pada plant 2 yaitu 15 jam
untuk tangki leaching berkapasitas 1000 m3, sehingga waktu tinggal total proses
leaching pada kedua plant adalah sama, yaitu 15 jam.
 Temperatur
Proses leaching dilakukan pada temperatur lingkungan sekitar. Biasanya
temperatur antara 30-33°C. Adapun faktor-faktor lain yang mempengaruhi laju
reaksi sianidasi adalah fraksi ore dan jenis bijih.
Hasil dari proses leaching kemudian dialirkan ke tangki CIL (Carbon In

Leach) melalui launder. Proses Carbon in Leach yakni proses leaching yang
dilakukan bersamaan dengan proses adsorpsi senyawa kompleks Au dan Ag
sianida oleh karbon aktif.
4.1.1 Gravity Concentration Circuit (GCC) dan lnline Leach Reactor (ILR)
Inline Leach Reactor (ILR) merupakan teknologi yang dikembangkan oleh
perusahaan Gekko System dengan tujuan optimasi proses recovery emas. lnline
leach reactor merupakan reaktor tempat terjadinya proses leaching emas dan
perak menggunakan pelarut Natrium Sianida (NaCN) dan Hidrogen Peroksida
(H2O2) sebagai oksidator. Hidrogen Peroksida digunakan karena kebutuhan
oksigen dalam ILR mencapai 10 ppm sedangkan jika oksigen disuplai dari udara
atmosfer hanya maksimal mencapai 8,26 ppm.
Proses leaching dalam ILR terjadi dalam 9 tahap, yaitu :

1. Pemasukan Umpan
Umpan yang masuk ke dalam Gravity Concentrator berupa slurry dari
discharge ball mill pada plant 1 dan slurry dari discharge sump tank pada plant 2.
Umpan tersebut akan dilewatkan ke magnetic screen dengan tujuan untuk
memisahkan antara partikel ferrous dan non-ferrous. Magnetic screen juga akan
memisahkan partikel yang berukuran -40mm (undersize) dan +40mm (oversize).
Undersize dari magnetic screen yang mempunyai partikel berukuran -40 mm dan
non-ferrous akan menuju proses classification, sedangkan oversize dari screen
akan dikembalikan ke proses milling. Proses classification pada Gravity
Concentrator, terjadi pemisahan antara konsentrat emas dan perak dengan tailing
berdasarkan perbedaan berat jenis dan adanya gaya sentrifugal dan gaya gravitasi.
Undersize dari magnetic screen masuk dari bagian atas GCC melalui feed pipe
kemudian slurry akan menabrak baffle yang berfungsi untuk mengarahkan slurry
agar bergerak keatas dan terjadi gaya sentrifugal di area Gravity Concentrator,
akibat adanya putaran maka fraksi berat (konsentrat) tertarik ke arah dinding
sedangkan tailing yang merupakan fraksi ringan akan mengalir ke atas (overflow)
dan menuju ball mill.
Pada dinding Gravity Concentrator terdapat fluidized water yang dapat

membawa konsentrat emas dan perak turun ke ILR yang berfungsi setelah proses
selesai. Konsentrat dari Gravity Concentrator ini merupakan umpan proses
leaching pada ILR yang berfungsi setelah proses / basel konsentrasi selesai.
Konsentrat tersebut kemudian masuk kedalam feed cone yang berfungsi untuk
menampung konsentrat sampai dengan 1,5 ton. Konsentrat yang telah terkumpul
di dalam feed cone kemudian dialirkan ke ILR lalu di sirkulasikan menuju sump
SST dilanjutkan ke Solution Storage Tank lalu kembali ke ILR. Setelah seluruh
umpan di dalam feed cone dialirkan menuju ILR maka tahap 1 telah selesai, dan
selanjutnya beralih ke tahap ke-2 yakni penambahan larutan sianida. Diagram alir
proses pemasukan umpan ditampilkan pada Gambar 3.4.
Ball Mill
Ferrous Slurry
Magnetic Screen Holding Tank
Non-ferrous
Solution Storage Tank
Falcon
Feed Cone
Flokulan
Inline Leach Reactor Sump SST

HO
2 2
Gambar 3. 4 Diagram Alir Proses Pemasukan Umpan
2. Penambahan Larutan Sianida

Larutan sianida yang digunakan pada tahap ini adalah fresh cyanide dengan
konsentrasi sebesar 10.000 ppm sebanyak 1,5 ton. Larutan sianida berasal dari
cyanide holding tank kemudian dialirkan ke solution storage tank lalu di lanjutkan
ke ILR. Penambahan larutan sianida ini dilakukan selama kurang lebih 45 menit.
Diagram alir proses penambahan larutan sianida ditampilkan pada Gambar 3.5.
Magnetic Holding Tank

NaCN
Screen

Falcon
Feed Cone NaCN
Flokulan
Inline Leach Reactor Sump SST
H2O2
Gambar 3. 5 Diagram Alir Proses Penambahan Larutan Sianida
3. Proses Leaching ke-1

Proses leaching dilakukan dengan cara mensirkulasikan campuran konsentrat
dan larutan sianida dari ILR menuju sump Solution Storage Tank (SST) kemudian
dilanjutkan ke Solution Storage Tank lalu kembali ke ILR dan seterusnya selama
7-8 jam. Pada tahap ini dilakukan penambahan H 2O2 untuk memenuhi kebutuhan
oksigen terlarut pada proses leaching. Penambahan H2O2 dilakukan dengan cara
menginjeksikannya ke dalam ILR selama 2 detik dalam periode 120 detik selama
proses 7-8 jam, cara ini dilakukan agar tidak terbentuk cyanate (CNO-) dalam
jumlah yang besar akibat dari bertemunya sianida bebas (CN) dengan H2O2.
Diagram alir proses leaching ke-1 ditampilkan pada Gambar 3.6.
Holding Tank
Magne
tic Solution Storage Tank
Falcon
Feed Cone
Inline Leach ReactorFlokulan

Sump SST
H2O2
Gambar 3. 6 Diagram Alir Proses Leaching ke-1
4. Proses Flokulasi ke-1

Proses ini bertujuan untuk mengendapkan fasa padat (sisa proses leaching).
Proses flokulasi dilakukan dengan cara menginjeksikan flokulan melalui sump
SST pada campuran konsentrat dan larutan sianida yang masih disirkulasikan.
Penambahan flokulan dilakukan selama 6 detik tiap 16 detik selama 30 menit.
Setelah ditambahkan flokulan dilakukan pengendapan selama 30 menit di dalam
Solution Storage Tank. Fasa cair berupa larutan kaya akan dialirkan ke eluate tank,
sedangkan fasa padat dialirkan ke ILR. Jika masih ada larutan kaya yang terbawa
dengan padatan ke ILR, maka larutan kaya tersebut akan dikembalikan ke
Solution Storage Tank untuk dialirkan ke eluate tank. Diagram alir proses
flokulasi ke-1 ditampilkan pada Gambar 3.7.
Magnetic
Holding Tank
Screen

Falcon
Feed Cone
Inline Leach Reactor
Sump SST
H2O2 Flokulan
Gambar 3. 7 Diagram Alir Proses Flokulasi ke-1
5. Transfer Larutan Kaya Menuju Eluate Tank

Larutan kaya dialirkan menuju eluate tank melawati sump SST. Larutan kaya
hasil proses leaching dari ILR akan melalui proses electrowinning apabila telah
terkumpul larutan kaya dari ILR sebanyak 2-4 batch. Diagram alir proses transfer
larutan kaya menuju eluate tank ditampilkan pada Gambar 3.8
Magnetic Screen Holding Tank
Solution Storage Tank Eluate Tank

Falcon
Solution
Solid
Feed Cone
Floku lan
Inline Leach Sump SST

H2 O2 Reactor
Gambar 3. 8 Diagram Alir Proses Transfer Larutan Kaya Menuju Eluate Tank
6. Proses Leaching ke-2

Tahap ini merupakan proses leaching pada padatan sisa proses pengendapan.
Larutan sianida yang digunakan berasal dari barren solution sisa proses
electrowinning yang memiliki konsentrasi 3000-5000 ppm. Larutan sianida yang
digunakan sebanyak 2000 kg. Campuran antara padatan dan larutan sianida ini
dilakukan sirkulasi seperti pada tahap ke-3 selama 60 menit. Diagram alir proses
leaching ke-2 ditampilkan pada Gambar 3.9.
Magnetic Holding Tank
NaCN
Screen

Falcon
Feed Cone NaCN

Flokulan
Inline Leach
Reactor Sump SST
H2O2
Gambar 3. 9 Diagram Alir Proses Leaching ke-2
7. Proses Flokulasi ke-2

Proses ini bertujuan untuk mengendapkan fasa padat (sisa proses leaching ke-
2). Proses ini sama seperti yang dilakukan pada tahap ke-4, namun proses
penambahan flokulan dilakukan selama 5 detik dalam periode 15 detik selama 25
menit. Setelah proses penambahan flokulan selesai, selanjutnya dilakukan proses
pengendapan yang berlangsung selama 30 menit. Larutan kaya yang terpisah dari
fasa padat kemudian dialirkan ke eluate tank. Diagram alir proses flokulasi ke-2
ditampilkan pada Gambar 3.10.
Magnetic
Screen Holding Tank
Eluate Tank
Falcon
Solution
Feed Cone Solid
Flokulan
Inline Leach
HO Reactor Sump SST
2 2
Gambar 3. 10 Diagram Alir Proses Flokulasi ke-2
8. Proses Pembuangan Tailing

Tahap ini merupakan proses pembuangan tailing dari ILR ke discharge sump
ball mill selama 60 menit. Tailing yang terbentuk diumpankan ke dalam discharge
sump ball mill. Diagram alir proses pembuangan tailing ditampilkan pada Gambar
3.11.
Magnetic
Screen Holding Tank

Falcon
Feed Cone
Inline Leach ReactorFlokulan

Sump SST
HO
22
Discharge Sump Ball Mill
Gambar 3. 11 Diagram Alir Proses Pembuangan Tailing
9. Proses Pencucian ILR

Pencucian dilakukan untuk membilas ILR dari padatan sisa proses
pengendapan dengan menggunakan fresh water. Proses ini berlangsung selama 5
menit, kemudian hasil bilasan dialirkan ke discharge sump ball mill. Diagram alir
proses pencucian ILR ditampilkan pada Gambar 3.12
Magnetic
Holding Tank
Screen
Solution
Falcon Storage Tank
Feed Cone
Flokulan
Inline Leach
Reactor Sump SST
H2O2
Discharge Sump Fresh Water

Ball Mill
Gambar 3. 12 Diagram Alir Proses Pencucian ILR
Proses ILR memberikan keuntungan di unit pengolahan karena waktu tinggal

proses leaching di dalam ILR lebih singkat yakni selama 8 jam dibandingkan
dengan proses leaching secara konvensional (15 jam). Selain itu dengan
menggunakan ILR tidak perlu dilakukan proses Carbon In Leach (CIL) dan
kemampuan recovery emas yang lebih besar kurang lebih 15% dibandingkan
dengan proses leaching secara konvensional. Namun kekurangan dari alat ini
adalah kapasitasnya yang lebih kecil dibandingkan dengan tangki leaching
konvensional.
3.2 Unit Recovery

Unit Recovery meliputi 6 proses, yaitu Carbon In Leach (CIL), Elution,
Electrowinning, Smelting, Reaktivasi Karbon dan Carbon in Column (CIC).
3.2.1 Carbon In Leach (CIL)

Proses carbon in leach merupakan proses adsorpsi senyawa ion kompleks
[Au(CN)2]- dan [Ag(CN)2]- dengan karbon aktif sebagai media adsorpsinya.
Persamaan reaksi yang terjadi adalah:
2[Au(CN)2 -] + Ca2+ + C  Ca[C - Au(CN)2]2 (3-4)
2[Ag(CN)2-] + Ca2+ + C  Ca[C -Ag(CN) 2] 2 (3-5)
Pada plant 1 terdapat 5 buah tangki CIL masing-masing berukuran

diameter 7,25 m dan tinggi 7,65 m dengan kapasitas 290 m 3. Diagram alir
Leaching dan CIL Adsorption plant 1 ditampilkan pada Gambar 3.13.
Tangki 1,
Leaching
Tangki 2, Leaching
Loaded Carbon
Loaded Carbon Screen

Tangki 3, CIL
Carbon Loaded Carbon

Tangki 4, CIL Surge Bin
Carbon
Tangki 5, CIL Elution Column
Barren Carbon
Carbon
Tangki 6, CIL
Carbon Regeneration
Kiln
Carbon
Tangki 7, CIL
Sizing Screen
Carbon Fresh Carbon

Safety Screen
Thickener
Feed Sump
Thickener
Gambar 3. 13 Diagram Alir Leaching dan CIL Adsorption pada Plant 1
Pada plant 2 terdapat 7 tangki CIL dimana tangki CIL 1 dan CIL 2
berukuran diameter 7,25 meter dan tinggi 8,9 meter dengan kapasitas sebesar 340
m3 sedangkan tangki CIL 3 sampai dengan tangki CIL 7 berukuran diameter 7,25
meter dan tinggi 7,65 meter dengan kapasitas 290m 3. Diagram alir Leaching dan
CIL Adsorption plant 2 ditampilkan pada Gambar 3.14.
Tangki 1,
Leaching
Tangki 3, CIL
Tangki 2, CIL
Loaded Carbon
Carbon
Carbon Loaded Carbon Screen
Tangki 4, CIL
Carbon
Tangki 5, CIL Loaded Carbon
Surge Bin
Barren Carbon
Carbon
Tangki 6, CIL Elution Column
Carbon Regeneration
Kiln
Carbon
Tangki 7, CIL
Sizing Screen
Tangki 8,
Fresh Carbon
CIL
Carbon
Safety Screen
Thickener
Feed Sump
Thickener
Gambar 3. 14 Diagram Alir Leaching dan CIL Adsorption pada Plant 2
Tangki CIL dilengkapi dengan carbon interstage screen (ukuran bukaan

0.8 mm) tipe kambalda yang berfungsi untuk mencegah agar karbon tidak ikut
bersama dengan aliran overflow slurry ke tangki berikutnya, sehingga slurry tetap
akan mengalir ke tangki berikutnya melalui launder (talangan). Distribusi karbon
aktif dari tangki CIL terakhir menuju tangki pertama dilakukan dengan cara
memompakan karbon menggunakan carbon forwarding pumps. Pada tangki CIL
terakhir terdapat safety carbon screen (ukuran bukaan 0,5mm) tipe square
straight yang berfungsi untuk mengurangi hilangnya karbon aktif yang ikut
terbawa dengan slurry ke thickener. Solid tailing yang masuk ke thickener
ditargetkan memiliki kandungan Au kurang dari 0,02 ppm dan Ag kurang dari 2
ppm.
Pada prosesnya, umpan yang masuk ke tangki CIL berupa overflow dari
tangki leaching melalui launder, slurry mengalir dari tangki CIL pertama sampai
tangki berikutnya sedangkan karbon dialirkan secara counter current yakni
bermula dari tangki CIL terakhir. Tujuan dari penambahan fresh carbon di tangki
CIL terakhir agar penyerapan ion Au Ag kompleks lebih efektif, karena
kandungan emas (Au) dan perak (Ag) pada slurry di tangki CIL terakhir paling
rendah sehingga diharapkan di tangki CIL terakhir seluruh ion Au-Ag kompleks
dapat diadsorpsi oleh fresh carbon yang masih tinggi tingkat adsorpsinya
Distribusi karbon di tangki CIL awal dan akhir sekitar 30 gr/L, sedangkan di
tangki CIL tengah sekitar 10 gr/L.
Proses CIL akan menghasilkan loaded carbon, yaitu karbon aktif yang
telah mengandung emas 700-1000 ppm. Loaded carbon ini akan dipompakan
melewati loaded carbon screen untuk dipisahkan dari slurry. Slurry dikembalikan
ke dalam tangki CIL pertama sedangkan loaded carbon dibersihkan dari slurry
yang menempel di permukaan karbon dengan fresh water sebelum memasuki
loaded carbon surge bin. Loaded carbon akan ditampung terlebih dahulu di
loaded carbon surge bin sampai mencapai 6 ton dan kemudian akan melalui
elution process pada elution column.
3.2.2 Elution
Elution adalah proses desorpsi, yaitu pelepasan kembali senyawa
kompleks [Au(CN)2]- dan [Ag(CN)2]- dari loaded carbon dengan cara pemutusan
ikatan di elution column. Terdapat beberapa metode standar yang biasa digunakan
pada proses elution, namun PT. ANT AM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor
menggunakan metode standar dari AARL (Anglo American Research Laboratory).
Umpan yang masuk ke dalam proses elution berupa loaded carbon sebanyak 6 ton
yang telah ditampung di loaded carbon surge bin. Proses elution terdiri dari 6
tahap, yaitu Acid Wash, Water Wash, Pre-treatment, Recycle Elution, Water
Elution, dan Cooling.
1. Acid Wash
Acid wash merupakan tahap pencucian loaded carbon di dalam elution column.
Tujuannya untuk menghilangkan senyawa anorganik seperti senyawa karbonat
(CO32-) yang ikut teradsorp pada loaded carbon sehingga tidak mengganggu pada
desorpsi. Selain itu acid wash dilakukan agar karbon dapat teraktivasi dengan baik.
Proses acid wash dilakukan dengan mengalirkan larutan HCl 30% yang
didistribusikan bersama dengan fresh water pada temperatur kamar sehingga
sebelum masuk elution column akan didapat konsentrasi HCl sebesar 3%. Proses
acid wash berlangsung selama 10 menit dan diharapkan seluruh loaded carbon
dapat terendam oleh larutan HCl, sehingga seluruh loaded carbon dapat tercuci
dengan baik. Persamaan reaksi yang terjadi:
CaCO3 + 2 HCl  Ca2+ + 2 Cl- + CO2 + H2O (3-6)
2 Ca[C-Au(CN)2-]2 + 4 H+  2 Ca2+ + 2 [C-Au(CN)2-] + 4 HCN (3-7)
Massa HCl yang digunakan untuk sekali proses acid wash berkisar antara
800-900 kg. Larutan HCl yang telah digunakan pada tahap acid wash, kemudian
dialirkan ke tangki CIL terakhir untuk menurunkan pH slurry. pH yang rendah
dibutuhkan pada proses destruksi cyanide di dalam tangki detox pada unit
pengolahan limbah. Diagram alir proses elution tahap acid wash ditampilkan pada
Gambar 3.15.
Heater
Tangki CIL Terakhir
Elution Column
Heat Exchanger Reclaim Heat Exchanger
HCl
Fresh Water TankRecycle Water Tank Eluate Tank Electrolyte Filter
Electrowinning
Gambar 3. 15 Diagram Alir Proses Elution Tahap Acid Wash

2. Water Wash
Water wash merupakan tahap pencucian loaded carbon dari larutan HCl 3%
yang masih berada di dalam elution column. Pada tahap pencucian ini digunakan
fresh water yang telah dipanaskan di dalam plate heat exchanger (PHE) hingga
suhunya menjadi 70-90°C. Media pemanas yang digunakan adalah glycol yang
sebelumnya telah dipanaskan terlebih dahulu di dalam heater hingga suhu sekitar
145°C. Panas yang dihasilkan selanjutnya ditransfer ke column inflows dalam
plate heat exchanger sedangkan column outflows mentransfer panas ke dalam
column inflows yang berasal dari reclaim heat exchanger yang berfungsi sebagai
preheater sebelum masuk ke heat exchanger utama. Pencucian ini dilakukan
selama 120-130 menit. Solution hasil pencucian tersebut kemudian dialirkan ke
dalam tangki CIL terakhir. Diagram alir proses elution tahap water wash
Tangki CIL Terakhir
Elution Column Heater
Fresh Water Tank Recycle Water Tank Eluate Tank Electrolyte Filter
Electrowinning
Gambar 3. 16 Diagram Alir Proses Elution Tahap Water Wash
3. Pre-treatment
Tahap ini merupakan proses awal pelepasan senyawa kompleks Au dan Ag
dari loaded carbon, yaitu dengan cara melemahkan ikatan senyawa kompleks Au
dan Ag dengan karbon aktif. Proses ini dilakukan dengan penambahan caustic
cyanide yaitu campuran NaOH 3% dan NaCN 3%. Konsentrasi yang tinggi akan
mempercepat pelepasan senyawa kompleks Au dan Ag pada loaded carbon.
Reaksi yang terjadi pada tahap ini, yaitu:
C-Au(CN)2- + NaCN  Na+ + Au(CN)2- + C (3-8)
C-OH + OH-  C-O- + H2O (3-9)
Caustic cyanide yang digunakan pada tahap pre-treatment ini dipanaskan

terlebih dahulu di dalam plate heat exchanger hingga temperatur 85-110°C dan
pH larutan minimal 12,5. pH harus dijaga karena pada proses electrowinning akan
terbentuk ion H+ pada anoda maka kemungkinan pH larutan akan turun dan
terbentuk gas HCN yang membuat korosif pada anoda yang terbuat dari baja.
Suhu yang tinggi merupakan faktor utama pelepasan Au dan Ag. Proses pre-
treatment berlangsung selama sekitar 20 menit, yaitu 4 menit untuk mengeluarkan
larutan sisa tahap water wash dan 16 menit untuk perendaman loaded carbon di
dalam elution column dengan tekanan operasi 300kPa. Solution dari tahap pre-
treatment ini dialirkan melewati electrolyte filter untuk memisahkan kotoran dan
karbon aktif yang terbawa di dalam solution. Kemudian solution hasil
penyaringan akan dialirkan ke dalam eluate tank melewati reclaim heat exchanger.
Diagram alir proses elution tahap pre-treatment ditampilkan pada Gambar 3.17.
Heat Exchanger NaCN Reclaim Heat Exchanger
Fresh Water Recycle Electrolyte

Eluate Tank
Tank Water Tank Filter
Electrowinning
Gambar 3. 17 Diagram Alir Proses Elution Tahap Pre-treatment

4. Recycle Elution
Tahap ini bertujuan untuk melepaskan ikatan C-Au(CN)2- yang sudah lemah
dengan cara dilarutkan oleh recycle water pada temperature 100-l20°C dan
tekanan 300-400 kPa selama 150 menit. Recycle water berasal dari sisa proses
water elution dan cooling yang dialirkan melalui reclaim heat exchanger yang
berfungsi untuk pemanasan awal, kemudian pemanasan dilanjutkan di heat
exchanger sampai suhu recycle water mencapai target yang di tentukan, kemudian
dialirkan ke elution column untuk melarutkan senyawa kompleks Au dan Ag dari
karbon. Hasil dari proses elution berupa pregnant solution akan dilewatkan ke
electrolyte filter untuk dipisahkan dari kotoran kemudian ditampung di dalam
eluate tank bersama dengan hasil dari tahap pretreatment atau presoak untuk
selanjutnya di lakukan proses electrowinning. Filter dari alat electrolyte filter
dilakukan penggantian setelah proses elution dalam 6 tahap selesai. Diagram alir
proses elution tahap recycle elution ditampilkan pada Gambar 3.18.
Fresh Water Recycle Water Tank Eluate Tank Electrolyte Filter

Tank
Electrowinning
Gambar 3. 18 Diagram Alir Proses Elution Tahap Recycle Elution
5. Water Elution
Water elution merupakan proses pelarutan kembali senyawa kompleks Au dan
Ag dari loaded carbon dengan cara melarutkannya dalam fresh water yang telah
dipanaskan dalam plate heat exchanger hingga suhunya mencapai 100-120°C.
Pelarutan kembali senyawa kompleks Au dan Ag bertujuan agar kandungan Au
dan Ag yang tertinggal dalam barren carbon sekecil mungkin. Kemudian hasil
dari proses ini dilewatkan terlebih dahulu ke dalam electrolyte filter untuk
menyaring kotoran yang ikut terbawa lalu dialirkan ke recycle water tank melalui
reclaim heat exchanger. Diagram alir proses elution tahap water elution
Gambar 3. 19 Diagram Alir Proses Elution Tahap Water Elution
Fresh Water Tank Recycle Water Tank Eluate Tank Electrolyte Filter
6. Coolin
g
Electrowinning
Tahap cooling bertujuan untuk mendinginkan peralatan dan baren carbon di

dalam elution column dengan menggunakan fresh water. Pendinginan barren
carbon bertujuan agar karbon tidak teroksidasi menjadi CO ketika berada dalam
keadaan panas dan berkontak langsung dengan udara. Pada tahap ini elution
heater dimatikan, tetapi pompa sirkulasi masih dioperasikan. Proses dilakukan
selama 45-60 menit pada suhu 60-100°C. Solution yang keluar akan ditampung
dalam recycle tank bersama dengan air hasil water elution dan digunakan kembali
untuk proses elution selanjutnya. Sedangkan baren carbon dipompakan kembali
ke tangki CIL terakhir, namun ketika karbon menunjukkan penurunan akivitas,
barren carbon dilakukan reaktivasi dalam regeneration kiln pada temperatur 650-
700°C sebelum masuk ke tangki CIL. Diagram alir proses elution tahap cooling
Fresh Water Recycle Electrolyte Filter

Eluate
Tank Tank Water Tank
Electrowinning
Gambar 3. 20 Diagram Alir Proses Elution Tahap Cooling
3.2.3 Electrowinning
Electrowinning adalah proses pengambilan logam-logam yang terkandung
di dalam air kaya dengan prinsip elektrolisa, yaitu mengendapkan logam yang
diinginkan dari larutan kaya dengan memberikan arus listrik searah pada elektroda
yang digunakan sehingga terjadi proses reduksi-oksidasi (redoks). Proses ini
bertujuan mengambil Au dan Ag yang terkandung dalam larutan kaya. Dari eluate
tank, larutan kaya (pregnant solution) dipompa menuju electrowinning cells
dengan menggunakan eluate pump dengan laju alir 1 m3/jam. Proses ini
berlangsung selama 14-18 jam. Electrowinning cells terdiri dari lima bak
electrowinning yang dipasang paralel, dimana pada setiap bak electrowinning
terpasang sebelas wire mesh anode sebagai kutub positif dan sepuluh wire mesh
cathode sebagai kutub negatif. Setiap sisi katoda akan diapit oleh anoda sehingga
penempelan cake akan lebih optimal di setiap sisi katodanya. Wire mesh anode
berbentuk segi empat dengan lubang-lubang yang lebih besar dari lubang-lubang
katoda (wire mesh cathode). Wire mesh anode dan wire mesh cathode terbuat dari
bahan SS-316. Pada setiap bak electrowinning dilengkapi dengan sebuah rectifier
yang berfungsi untuk mengubah arus AC menjadi arus DC.
Pada prosesnya, digunakan arus listrik sebesar 1100-1200 Ampere dan
tegangan 8 Volt. Jika arus melebihi 1200 Ampere maka endapan Au dan Ag di
katoda sulit dipisahkan dengan penyemprotan dan jika tegangan lebih dari 8 Volt
maka akan ada logam lain yang ikut mengendap di katoda bersamaan dengan
endapan Au dan Ag. Larutan kaya yang telah diambil logam emas dan peraknya
disebut spent electrolyte. Sesuai dengan prinsip elektrolisa, katoda (kutub negatif)
mengalami reduksi sedangkan anoda (kutub positif) mengalami oksidasi. Au dan
Ag yang terkandung dalam larutan kaya akan menempel pada katoda. Hal ini
disebabkan karena Au dan Ag bermuatan positif, sedangkan katodanya bermuatan
negatif. Pada katoda, tidak hanya ion Au dan Ag yang tereduksi menjadi bentuk
solid (cake) akan tetapi terdapat logam pengotor lain yang ikut tereduksi menjadi
bentuk solid, sedangkan di anoda akan terjadi reaksi oksidasi yaitu perubahan ion
OH- menjadi H2O. Pada batang anoda akan terbentuk gelembung yang terjadi
akibat adanya perubahan H2O menjadi H2 dan terbentuknya uap HCN karena
kenaikan suhu di sekitar bak electrowinning. Agar tidak terbentuk uap HCN maka
pH larutan harus dikendalikan lebih dari 12,5 dengan penambahan NaOH. Proses
electrowinning terus berlangsung hingga kadar Au dalam larutan kurang dari 2
ppm. Reaksi elektrolisis yang terjadi pada proses electrowinning :
Anoda : 2OH-  O2 + H20 + 2e- (3-10)
Katoda : 2Au(CN)2- + 2e-  2Au + O2 + H2 + 4CN- (3-11)
Total: 2Au(CN)2- + 2OH-  2Au + O2 + H2 + 4CN- (3-12)
Pelepasan cake dari batang katoda dilakukan dengan menyemprotkan air

pada batang katoda, air sisa (spent electrolyte) penyemprotan di tampung di dalam
spent sump. Sedangkan overflow dari electrowinning cells akan masuk ke dalam
Spent Return Sump sebagai barren solution dengan kandungan Au kurang dari 2
ppm dan Ag kurang dari 20 ppm Barren solution kemudian masuk ke dalam
cyanide holding tank. yang akan digunakan sebagai make up cyanide karena
masih mengandung sianida sebesar 3000 ppm dan digunakan untuk menaikkan
pH di tangki leaching pertama. Diagram alir proses electrowinning dan smelting
Air Kaya
Eluate Tank
Spent Return Sump
Electrowinning
Cell
Cake Cyanide Holding

Tank
Gambar 3. 21 Diagram Alir Proses Electrowinning
3.2.4 Smeltin
g
Proses smelting merupakan proses pemisahan logam emas dan perak
dalam cake dari slag (pengotor) pada titik lebumya dengan bantuan reagent flux
(boraks). Cake yang merupakan hasil dari proses electrowinning dilakukan
pengurangan kadar air hingga mencapai 20-25% dengan memasukkannya ke
dalam vacuum filter. Setelah dilakukan pengurangan kadar air dalam vacuum
filter, dilakukan penggarangan yang bertujuan untuk mengeringkan cake sehingga
dapat mengurangi beban pada proses peleburan. Proses penggarangan dilakukan
di atas tungku dengan suhu sebesar 700-900°C hingga kadar air mencapai 15%.
Setelah proses penggarangan selesai, cake didinginkan, Ialu ditambahkan boraks
sebanyak 5-6kg/300 kgcake. Penambahan boraks berfungsi untuk memisahkan
pengotor sehingga pengotor hingga terapung diatas logam cair dan membentuk
slag. Selain itu, boraks juga berfungsi untuk menurunkan titik leleh pengotor
(slag). Setelah penambahan boraks, cake dilebur di dalam morgan furnace pada
suhu 1000-1200°C (titik lebur Au dan Ag berturut-turut yakni 1064.43°C dan
961.93°C) kemudian dore bullion dituang ke dalam cetakan (bullion moulds).
Komposisi dore bullion adalah 7-15% Au, 80-92% Ag, kurang dari 2% pengotor,
secara visual tidak retak dan pecah serta tidak ada slag atau kotoran non-logam
dan memiliki dimensi 15 x450x330 mm3. Setiap selesai peleburan, yaitu sekitar
10 kali dalam sebulan, dore bullion dikirim ke Unit Bisnis Pengolahan dan
Pemurnian Logam Mulia (UBPPLM) di Pulogadung, Jakarta untuk dipisahkan
dan dimurnikan antara emas dan perak. Pengotor (slag) yang terbentuk pada
proses peleburan berupa kalsium karbonat, dan boraks dipisahkan dari logam
cairnya dengan cara manual. Pemisahan dengan cara manual ini mengakibatkan
kemungkinan terbawanya emas dan perak pada slag, sehingga perlu dilakukan
pengambilan emas dan perak dari slag dengan cara dilebur dengan menggunakan
monarch furnace. Peleburan slag biasanya dilakukan setelah beberapa kali
peleburan utama. Setelah dilebur, slag didinginkan dan dipisahkan dari
pengotornya. Logam Au dan Ag yang dihasilkan selanjutnya diikutsertakan
bersama peleburan utama, sedangkan slag dikirim ke ball mill untuk digerus
bersama dengan ore. Diagram alir pada proses smelting dapat di lihat di Gambar
3.22
Cake
Penggarangan
Morgan Monarch Slag

Slag Tapping
Furnace Furnace
Ball Mill
Molten Metal Scrap
Tapping
Dore Bullion
Gambar 3. 22 Diagram Alir Proses Smelting
3.2.5 Reaktivasi Karbon

Pada proses CIL, selain menyerap logam Au dan Ag, karbon aktif juga
akan menyerap bahan-bahan lain seperti senyawa organik dalam slurry. Akibat
pemakaian yang terus-menerus, maka suatu saat karbon akan menjadi jenuh dan
pori-pori karbon tertutup oleh senyawa lain sehingga tidak dapat digunakan untuk
mengadsorpsi Au dan Ag. Senyawa senyawa lain yang menutupi karbon ini
disebut sebagai fouling, yaitu akumulasi senyawa organik maupun anorganik yang
mempengaruhi adsorpsi Au dan Ag dan menyebabkan penurunan tingkat
kapasitas adsorpsi dan efektivitas proses desorpsi (elution). Reaktivasi karbon
bertujuan membuka kembali pori-pori karbon yang tertutup oleh fouling.Untuk
mengaktifkan kembali karbon dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu acid wash
pada tahap elution dan pemanasan di kiln. Acid wash berfungsi menghilangkan
inorganic fouling, sedangkan organic fouling dihilangkan dengan pemanasan di
kiln.
Reaktivasi karbon dilakukan dengan menggunakan udara panas dengan

temperatur 550-600°C di kiln. Jika temperatur terlalu rendah, kemungkinan
penghilangan fouling akan kurang maksimal, sedangkan bila terlalu tinggi dapat
menyebabkan karbon terdegradasi menjadi senyawa CO (karbon monoksida) dan
lemah. Pemanasan tersebut dapat membuat pori-pori karbon terbuka dan senyawa-
senyawa atau kotoran-kotoran yang menutupinya terlepas. Karbon aktif yang telah
diaktivasi akan ditampung di carbon transfer sump yang kemudian ditambahkan
fresh carbon dari fresh carbon feed bin dan fresh water untuk mempermudah
pemompaan karbon ke tangki CIL terakhir, namun sebelumnya karbon dilewatkan
ke sizing screen. Ukuran karbon +0,8 mm akan digunakan untuk proses CIL
sedangkan untuk ukuran -0,8 mm tidak digunakan lagi dan dibawa ke tailing dam.
Pada waktu tertentu dilakukan pengecekan terhadap nilai aktivitas karbon aktif di
laboratorium. Standar nilai keaktifan karbon:
0-50 hr-1 : buruk
50-100 hr-1 : rata-rata atau
moderat 100-200 hr-1 : baik
>200 hr-1 : sangat baik
3.2.6 Carbon in Column (CIC)

Carbon in Column (CIC) merupakan alat yang baru dioperasikan pada
bulan November 2012. CIC bertujuan untuk mengambil kembali emas dan perak
yang berada di solution tailing. Umpan yang masuk ke dalam CIC berupa
overflow thickener plant 2 dan barren solution electrowinning. Mini plant CIC
berlangsung pada kolom berkapasitas 1,8 m3 dengan menggunakan karbon
sebanyak 1 ton. Proses berlangsung dalam kolom secara semi kontinyu, dimana
umpan dilewatkan ke dalam kolom tersebut kemudian terjadi proses adsorpsi oleh
karbon. Solution sisa proses CIC dialirkan ke discharge sump ball mill (untuk
umpan yang bersasal dari overflow thickener) dan cyanide holding tank (untuk
umpan yang berasal dari barren electrowinning). Loaded carbon akan dilakukan
proses elusi setelah hasil sampling menunjukkan kadar emas mencapai 600 ppm.
3.3 Unit Pengolahan Limbah

Pengolahan limbah sianida atau sering disebut dengan degradasi sianida (CN -)
menjadi sianat (CNO) dilakukan agar senyawa sianida lebih stabil dalam
lingkungan sehingga lebih aman sesuai standar baku mutu limbah yang berlaku.
Unit pengolahan limbah terdiri dari thickening treatment dan instalasi pengolahan
air limbah. Unit pengolahan limbah akan dijelaskan pada BAB VIII tentang
Pengelolaan Lingkungan.
BAB IV
PERALATAN PROSES
Peralatan proses yang digunakan pada proses pengolahan emas

dikelompokkan dalam unit- unit tertentu. Di dalam suatu unit proses terdapat alat-
alat yang berfungsi sebagai alat pengangkut, alat penyaring, alat penyimpanan,
alat penghancur dan alat pemroses.
4.1 Unit Crushing

Pada unit crushing alat-alat terbagi atas alat pengangkut, alat penyaring dan
juga alat penghancur.
4.1.1 Alat Pengangkut

Alat Pengangkut digunakan sebagai media transportasi dalam pabrik. Alat-
alat ini digunakan untuk memindahakan ore dari satu tempat ke tempat lainnya.
Alat transportasi yang digunakan antara lain:
a. Belt Conveyor
Belt conveyor berfungsi sebagai alat transportasi bijih. Ada beberapa belt
conveyor di unit crushing di antaranya:
 Belt conveyor 1, berfungsi untuk membawa bijih dari Primary crusher dan
Secondary crusher menuju tramp iron magnet. Belt conveyor 01 memiliki
lebar 900 mm dan panjang 45 meter dengan tipe Bridgestone, daya 7,5 kW
dan putaran motor 1440 rpm.
 Belt conveyor 2, berfungsi untuk membawa bijih dari tramp iron magnet
menuju primary screen. Belt conveyor 2 memiliki lebar 900 mm dan panjang
145 meter dengan tipe Apex Belting, daya 18,5 kW dan putaran motor 1445
rpm.
 Belt coveyor 3 berfungsi untuk membawa bijih dari primary screen menuju
Secondary crusher. Belt conveyor ini berukuran lebar 900 mm dan panjang
135 meter dengan tipe Apex Belting, daya 7,5 kW dan putaran motor 1440
rpm.
 Belt conveyor 4 berfungsi untuk mengangkut bijih dari secondary screen ke
FOB, berukuran lebar 600 mm dan panjang 525 meter dengan tipe Apex
Belting, daya 22 kW dan putaran motor 1440 rpm.
38
39
 Belt Conveyor 5 dan 6 berfungsi untuk mengangkut ore dari FOB, lebih
tepatnya conveyor 5 mengangkut ore dari Fine Ore Bin (FOB) plant 1
sedangkan conveyor 6 untuk FOB plant 2.
 Fine Ore Transfer Conveyor berfungsi untuk emmbawa bijih dari FOB plant 1
ke FOB plant 2. Belt conveyor ini berukuran lebar 600 mm, panjang 25 meter,
kapasitas 140 ton/hari dengan konsumsi daya 4 kW.
b. Appron Feeder
Appron Feeder berfungsi untuk mengumpankan ore yang lolos dari grizzly
ke dalam pehancur (crusher). Appron feeder berbentuk bantalan berjalan yang
mempunyai ukuran lebar 1 m dan panjang 6,4 m. Appron feeder yang digunakan
adalah jenis Krupp. Appron feeder ini digerakkan dengan tenaga hidrolik (udara
tekan) dengan kapasitas desain 90 dmt/h. Hidrolik ini terdiri dari sebuah bak oli
dengan memakai pompa hidrolik untuk menggerakkan unit apron feeder. Unit
penggerak pada appron feeder menggerakan rantai dalam satu arah. Kuantitas
material di crusher dikontrol dengan volume oli hidrolik yang menggerakkan
appron feeder, bila tekanan naik maka appron feeder akan berjalan dengan cepat,
begitu juga sebaliknya. Tampilan dari appron feeder dapat dilihat di Gambar 4.1
Gambar 4. 1 Ore yang diangkut menggunakan Appron feeder
4.1.2 Alat Penyaringan

Alat penyaringan merupaka alat yang digunakan untuk memisahkan ore
berukuran besar dengan yang kecil agar ore yang masuk sesuai dengan spesifikasi
alat. Alat penyaringan yang digunakan antara lain:

Pongkor
a. Grizzly
Grizzly merupakan alat penyaring ( screen ) yang berukuran lubang 500 x 600
mm2, sehingga ore dengan ukuran -400 mm akan lolos dari Grizzly sedangkan ore
dengan ukuran +400 mm akan dibawa kembali ke stockpile dengan menggunakan
dumptruck untuk dihancurkan dengan excavator. Grizzly ini berbahan concrete
atau steel dan tampilannya dapat dilihat di Gambar 4.2
Gambar 4. 2 Bentuk Grizzly
b. Tramp Iron
Magnet
Tramp iron magnet adalah alat pemisah batuan dengan logam-logam magnetis
seperti bijih besi, paku, baja dan logam pengotor lainnya agar tidak merusak
screen dan merobek belt conveyor. Prinsip kerja dari Tramp iron magnet adalah
induksi medan magnet akibat adanya arus listrik yang mengalir di dalam
konduktor.
Gambar 4. 3 Tramp Iron Magnet

c. Primary screen
Primary screen digunakan untuk melakukan pemisahan batuan berdasarkan
ukurannya. Oversize dari primary screen (+12,5 mm) akan masuk ke conveyor 03
untuk dilakukan reduksi ukuran menggunakan cone crusher sedangkan undersize-
nya (-12,5 mm) akan masuk ke secondary screen untuk dilakukan proses
pengayakan lanjutan. Jenis primary screen yang digunakan adalah jenis inclined
vibrating cone crusher dust enclosure. Jenis ini memiliki dua deck dengan ukuran
deck atas 32 mm dan 16 mm untuk deck bawah yang terbuat dari rubber. Screen
pada primary screen mempunyai kemiringan 20o yang berfungsi untuk
mengurangi impact yang dihasilkan dari tumbukan antara ore yang berukuran
besar dengan permukaan screen dan juga memperkecil ukuran ore yang lolos.
Gambar 4. 4 Primary Screen

d. Secondary
Screen
Umpan yang masuk ke secondary screen merupakan undersize dari primary
screen. Jenis secondary screen yang digunakan adalah horizontal vibrating double
deck dengan kapasitas 140 ton bijih kering dengan daya konsumsi sebesar 11 kW.
Jenis ini memiliki dua deck vibrating screen yaitu 1 mm di bagian atas dan 0,5
mm di bagian bawah. Secondary screen ini berukuran 1,5 meter x 4,9 meter dan
terbuat dari polyurethane. Undersize dari secondary screen akan masuk ke sump
tank dan kemudian dipompakan ke FST Thickener sedangkan oversize-nya akan
dibawa oleh conveyor 4 menuju FOB 1 dan FOB 2. Gambar dari secondary
screen dapat dilihat di Gambar 4.5
Gambar 4. 5 Secondary Screen
4.1.3 Alat
Penghancur
Alat penghancur merupakan alat yang digunakan untuk mengecilkan
ukuran dari ore sehingga memperbesar derajat liberasinya. Alat penghancur yang
digunakan antara lain:
a. Primary crusher
Primary crusher merupakan salah satu alat yang digunakan pada proses
kominusi. Primary crusher yang digunakan adalah jenis Double Toggle Jaw
Crusher dengan ukuran 915 x 610 mm, closed setting 60 mm, open setting 80 mm.
Jaw crusher ini terdiri dari dua plat yang dapat membuka dan menutup seperti
rahang. Salah satu plat diam (fixed jaw), dan yang lainnya bergerak maju mundur
(swing jaw). Kedua plat ini mempunyai pelindung yang bergelombang yang dapat
dilepas atau diganti dan harus diperiksa secara teratur. Jaw crusher meremukkan
material dengan kompresi di dalam rongga remuk. Konsumsi daya alat ini adalah
sebesar 90 kW dengan putaran motor 1500 rpm. Jaw crusher ini dirancang
mampu menghancurkan bijih sekitar 90 ton/jam. Gambar dari jaw crusher dapat
dilihat di Gambar 4.6
Gambar 4. 6 Mulut Jaw Crusher

b. Secondary crusher
Secondary crusher merupakan proses lanjutan reduksi ukuran dari batuan
yang masih tertahan di primary screen. Secondary crusher yang digunakan adalah
jenis roller cone crusher. Konsumsi daya sebesar 150 kW dan putaran motor
sebesar 985 rpm.
Pada cone crusher terdapat sebuah sumbu tegak yang merupakan tempat
dipasangnya alat peremuk yang disebut mantle atau head. Sumbu tegak tersebut
ditunjang di bawah kepala remuk. Mekanisme kerja cone crusher adalah sumbu
tegak diputar dengan pergerakan eksentrik dari bagian bawah yang diputar oleh
gear dan pinion. Mantel yang berbentuk kerucut bergerak ke atas sehingga
terbentuk rongga remuk antara mantle dan bowl linear. Aksi kompresi ini
memecahkan material yang berada dalam rongga. Gambar dari cone crusher dapat
dilihat di Gambar 4.7.
4.2 Unit
Sianidasi
Gambar 4. 7 Cone Crusher tampak luar

Pada unit sianidasi alat alat yang digunakan adalah sebagai berikut:
4.2.1 Ball mill
Ball mill merupakan alat penggerus ore yang berasal dari FOB dan slurry
dari Fine Stock Stank (FST). Produk yang dihasilkan berukuran 80% lebih kecil
dari 74 mikron. Ball mill pada plant 1 mempunyai panjang 5,9 meter dan diameter
3,0 m. Kapasitas Ball mill 1 sebesar 23 ton/jam dan kecepatan putarannya 19 rpm.
Merk Ball mill plant 1 adalah “Allis Mineral System” dengan daya sebesar 750
kW. Sedangkan merk Ball mill plant 2 adalah “Morgardshammar” dengan daya
sebesar 1200 kW. Kapasitas Ball mill plant 2 sebesar 33 ton/jam kecepatan
putarannya 17 rpm.
Ball mill plant 1 dan plant 2 dilengkapi rubber liner yang berfungsi untuk
menahan impact grinding ball ke dinding ball mill. Rubber liner harus segera
diganti bila tebal mencapai 10 mm. Selain itu, terdapat komponen yang disebut
lifter bar, yang berfungsi untuk mengangkat grinding ball ataupun ore sehinga ore
dan grinding ball saling bertumbukkan. Gambar dari ball mill dapat dilihat di
Gambar 4.8.
Gambar 4. 8 Ball Mill
4.2.2 Trommel Screen

Trommel Screen berupa silinder berlubang berfungsi sebagai penyaring
ore keluaran ball mill. Alat ini mempunyai bukaan sebesar 8 mm di plant 1 dan 10
mm di plant 2, beroperasi dengan cara berputar dengan kecepatan 10 rpm.
Gambar dari trommel screen dapat dilihat di Gambar 4.9.
Gambar 4. 9 Trommel Screen

4.2.3 Mill Discharge Sump
Mill discharge Sump berfungsi sebagai tempat penampungan ore yang
sudah mengalami penggerusan di ball mill dan lolos dari trommel screen. Di
discharge sump juga terjadi proses pengenceran menggunakan air proses yang
berasal dari overflow thickener. Discharge sump di plant 1 memiliki kapsitas 3,5
m3 dengan konstruksi Plate Linatex Rubber Lining. Sedangkan pada plant 2
memiliki kapsitas 5,0 m3 dan terbuat dari carbon steel rubber lined.
4.2.4 Distributor
Distributor berupa saluran pembagi, dimana slurry yang terkumpul di
dalam mill discharge sump akan dipompakan menuju mill cyclone dan GCC
(Gravity Concentrator Circuit) melewati alat ini sehingga aliran sama rata.
4.2.5 Mill Cyclone

Mill cyclone merupakan alat pemisahan slurry berdasarkan perbedaan berat
jenis, gaya sentrifugal dan gaya tangensial. Prinsip kerja dari mill cyclone adalah
partikel dalam slurry yang mempunyai ukuran dan berat jenis yang lebih besar
akan terkumpul di dinding radial dan perlahan akan turun sebagai underflow
sedangkan slurry yang mempunyai ukuran dan berat jenis lebih kecil akan berada
di bagian tengah dan perlahan akan bergerak ke atas sebagai overflow. Underflow
mill cyclone dengan persen solid sebesar 68-72 % akan dikembalikan ke ball mill
untuk penggerusan ulang sedangkan overflow dengan persen solid 38-42 % akan
dipompakan ke tangki leaching dan ke Gravity concentrator Circuit. Jenis mill
cyclone yang digunakan adalah hydrocyclone yang terbuat dari Poly Urethane.
Hydrocyclone beroperasi pada tekanan 4 - 6 psig untuk plant 1 dan 14 -16 psig
untuk plant 2. Gambar dari mill cyclone dapat dilihat di Gambar 4.10.
Gambar 4. 10 Mill Cyclone

4.2.6 Trash Screen
Trash screen merupakan alat untuk memisahkan slurry dari pengotornya
seperti kayu, plastik dan lain-lain. Trash screen yang digunakan adalah jenis
horizontal vibrating, dengan bukaan 0,5 mm , konstruksi plate linnatex rubber
linning serta terbuat dari bahan polyurethane. Konsumsi daya untuk plant 1 dan
plant 2 sama, yaitu sebesar 1,5 kW. Gambar dari trash screen dapat dilihat di
Gambar 4.11.
Gambar 4. 11 Trash Screen
4.2.7 Agitation Leaching Tank (Leaching Konvensional dan Carbon In

Leach)
Reaktor leaching digunakan untuk proses pelarutan selektif logam
berharga dari mineralnya menggunakan pelarut NaCN. Sedangkan reaktor CIL
digunakan untuk proses adsorpsi senyawa kompleks Au dan Ag namun proses
pelarutan logam berharga masih berlangsung. Jenis reaktor yang digunakan pada
unit leaching & CIL adsorption adalah jenis reaktor berpengaduk di mana pada
porosnya dipompakan udara untuk proses sianidasi. Agitator yang digunakan
terbuat dari carbon steel rubber lined dengan tipe dual axial flow impeller.
Agitator tangki leaching berdiameter 3,9 m dan agitator tangki CIL adsorption
berdiamter 3,4 m.
Pada plant 1 terdapat 7 reaktor yang terdiri dari 2 tangki leaching dan 5
tangki CIL. Tangki leaching mempunyai kapasitas 340 m3 dan tangki CIL
mempunya kapasitas 290 m3 yang terbuat dari carbon steel.
Pada plant 2 terdapat 8 tangki reaktor yang terdiri atas 1 tangki leaching
dan 7 tangki CIL. Tangki leaching mempunyai kapasitas 1000 m3 , 2 tangki CIL
mempunyai kapasitas 340 m3 dan 5 tangki CIL sisanya mempunyai kapasitas 290
m3. Tangki leaching dan tangki CIL terbuat dari carbon steel. Tangki CIL
mempunyai diameter 7,25 m dan tinggi 7,65 m. Gambar dari tangki CIL dapat
Gambar 4. 12 Tangki CIL
4.2.8 Launder
(talangan)
Launder berfungsi untuk mengalirkan slurry dari tangki ke tangki secara
gravitasi dan sebagai saluran by pass. Launder terbuat dari carbon steel rubber
lined. Talangan berada di atas tangki Leaching dan CIL.
4.2.9 Interstage screen

Interstage screen berfungsi menahan karbon di dalam tangki agar tidak
ikut mengalir bersama dengan aliran slurry. Interstage screen berukuran 2,6 m2
dengan diameter lubang ayakan 0,8 mm untuk plant 2 dan 1,5 m2 dengan lubang
ayakan 0,8 mm untuk plant 1.
4.2.10 Carbon transfer screen

Carbon transfer screen merupakan alat yang digunakan untuk
memisahkan karbon dengan slurry. Karbon akan ditransfer ke tangki selanjutnya,
sedangkan slurry akan dikembalikan ke tangki yang mentransfer karbon. Carbon
transfer karbon yang digunakan adalah tipe sieve band yang berukuran 0,6 m2
dengan diameter lubang ayakan 1,5 mm yang berkapasitas 34 m3/jam.
4.2.11 Carbon Transfer Pump

Carbon transfer pump berfungsi untuk memompakan karbon dari tangki
ke tangki. Jenis pompa yang digunakan adalah vertical spindle dengan kapasitas
34 m3/jam dengan head 5 m dan konsumsi daya sebesar 5,5 kW dengan putaran
motor 1435 rpm untuk plant 1. Pompa transfer karbon di plant 2 memiliki
kapasitas 35 m3/jam dengan head 10 m dan daya sebesar 7,5 kW dengan putaran
motor 1470 rpm.
4.2.12 Loaded Carbon Transfer Pump

Alat ini berfungsi untuk memompakan loaded carbon dan slurry dari
tangki CIL pertama ke loading carbon screen. Jenis pompa yang digunakan
adalah vertical spindle. Plant 1 menggunakan screen dengan kapasitas 34 m³/jam
dengan head 5 m, daya 11 kW dengan putaran motor sebesar 1450 rpm.
Sedangkan plant 2 menggunakan screen dengan kapasitas 35 m³/jam dengan head
10 m, daya sebesar 11 kW dengan putaran motor sebesar 1470 rpm.
4.2.13 Carbon safety screen

Carbon safety screen berfungsi untuk memisahkan karbon dan slurry di
tangki CIL terakhir sehingga karbon tidak ikut terbawa ke thickener. screen yang
digunakan adalah jenis horizontal vibrating screen. Pada plant 1 menggunakan
screen yang berukuran 900 mm x 1800 mm, diameter lubang screen 0,5 mm,
kebutuhan daya 1,09 kW dan putaran motor 1455 rpm. Sedangkan pada plant 2
menggunakan screen yang berukuran 1,2 m x 3,0 m dengan diameter lubang 0,5
mm, daya sebesar 1,5 kW dan putaran motor sebesar 1455 rpm.
4.2.14 Cyanide holding tank

Cyanide Holding Tank berfungsi sebagai tempat penyimpanan larutan
sianida yang berasal dari electrowinning. Kapasitas cyanide holding tank adalah
60 m3. Tangki ini berfungsi untuk melarutkan sianida yang dilengkapi dengan
agitator dan cyanide drum tripper untuk menumpahkan sianida.
4.2.15 Unit Gravity Concentrator Circuit (GCC)

Unit Gravity Concentrator Circuit (GCC) terdiri dari:
a. Magnetic Screen
Alat ini merupakan penyaring dengan alat tambahan silinder bermagnet.
Penyaring dengan bukaan 4 mm akan mengalirkan oversize-nya ke dalam ball
mill sedangkan underflow-nya akan digunakan untuk umpan falcon gravity
concentrator. Silinder bermagnet akan mengambil partikel logam yang terikut ke
dalam ore. Magnet pada alat ini merupakan magnet yang bersifat abadi, bukan
magnet yang diciptakan dengan terdapatnya induksi medan magnet karena aliran
listrik. Screen ini terbuat dari polyuretan. Gambar dari magnetic screen dapat
dilihat di Gambar 4.13
Gambar 4. 13 Magnetic Screen
b. Falcon Gravity Concentrator

Alat ini berfungsi sebagai pemisah antara emas dan perak dengan pengotor.
Pemisahan terjadi karena gaya sentrifugal, sehingga konsentrat Au dan Ag akan
menempel di dinding Falcon sedangakan tailingnya akan terpisah. Hal ini
disebabkan karena massa jenis konsentrat Au dan Ag lebih berat. Siklus kerja dari
alat ini adalah batch, sehingga setelah terjadi pengumpulan konsentrat dilakukan
pembilasan dinding alat menggunakan air yang akan mengarah ke Feed Cone.
Alat ini berbahan alloy. Gambar dari Falcon Gravity Concentrator dapat dilihat di
Gambar 4.14
Gambar 4. 14 Falcon Gravity Concentrator
c. Feed Cone In Leach Reactor

Feed Cone berupa tangki penampung konsentrat Au dan Ag yang diumpankan
dari Falcon Gravity Concentrator. Alat ini mempunyai bentuk seperti corong
dengan daya tampung hingga 1,5 wmt. Setelah terkumpul sebanyak 1,5 wmt feed
cone akan mengumpankan konsentrat ke dalam In-line Leach Reactor. Gambar
dari feed cone dapat dilihat di Gambar 4.15
Gambar 4. 15 Feed Cone
d. In-line Leach Reactor (ILR)

Alat ILR mempunyai kapasitas sebesar 6000 kg. Terbuat dari paduan logam,
pada alat ini terjadi proses leaching dengan menggunakan 10000 ppm NaCN.
Gambar dari in-line leach reactor dapat dilihat di Gambar 4.16
Gambar 4. 16 In-Line Leach Reactor
e. Solution Storage Tank

Tangki ini terletak di bawah tangki ILR, berfungsi sebagai tempat terjadinya
proses penambahan flokulan.Terbuat dari bahan logam.
f. Sump Solution Storage Tank

Tangki ini berfungsi sebagai penampung air kaya hasil dari proses di ILR,
yang pada akhirnya akan dialirkan ke proses electrowinning.
4.3 Unit Recovery

Pada unit recovery. alat alat yang digunakan adalah sebagai berikut:
4.3.1 Carbon Surge Bin
Carbon surge bin merupakan tempat penampungan loaded carbon sebelum
masuk ke dalam elution column dengan kapasitas 13,3 m3 dan kapasitas massa
sebesar 6 ton. Alat tersebut terbuat dari carbon steel, terletak diatas elution
column. Gambar dari carbon surge bin dapat dilihat di Gambar 4.17.
Gambar 4. 17 Penampung Carbon
4.3.2 Elution
Column
Elution column merupakan tangki tertutup dengan fungsi sebagai tempat
desorpsi Au dan Ag yang terdapat dalam loaded carbon. Alat yang digunakan
bertipe vertical mounted dengan diameter 1,524 meter, tinggi 8,150 meter dengan
kapasitas 13,3 m3. Gambar dari elution column dapat dilihat di Gambar 4.18.
Gambar 4. 18 Elution Column
4.3.3 Electrolyte
Filter
Electrolyte filter berfungsi sebagai penyaring karbon yang terbawa
bersama aliran masukan ke recycle tank dan eluate tank. Filter ini juga berfungsi
sebagai penjaga saluran yang ada pada reclaime heat exchanger agar tidak terjadi
penyumbatan. Electrolyte filter yang digunakan bertipe Inline Single Basket
Strainer yang terdiri dari dua jenis filter inline dengan masing-masing kapasitas
24 m3/jam dengan diameter lubang 0,35 mm.
4.3.4 Reclaime Heat Exchanger

Reclaime Heat Exchanger (RHE) dipakai untuk menangkap panas dari
solution yang berasal dari elution column dengan laju alir 24 m3/jam dari
temperatur 110°C sampai 70°C yang dipakai pada pemanasan awal pada larutan
yang akan dipakai di elution column sebelum masuk ke plate heat exchanger.
RHE yang digunakan adalah jenis plate dengan kapasitas 24 m3/jam, larutan akan
dipanaskan dari 20°C sampai 60°C.
4.3.5 Plate Heat Exchanger
Alat ini berfungsi untuk memanaskan larutan yang akan masuk ke dalam
elution column. Panas yang digunakan berasal dari etilen glikol yang sebelumnya
dipanaskan di heater. Jenis heat exchanger yang digunakan adalah plate dengan
kapasitas 24 m3/jam yang digunakan untuk memanaskan larutan dari 60°C
menjadi 100°C dengan laju alir etilen glikol 2 m3/jam.
4.3.6 Elution Heater

Alat ini berbentuk tabung besar yang di dalamnya terdapat bundel pipa
(shell and tube) yang berisi etilen glikol dengan volume masing-masing 2.343
liter dan terdapat peralatan burner yang berfungsi sebagai pembakar dengan
bahan bakar solar. Panas yang dihasilkan dari burner akan ditransfer ke
permukaan pipa yang berisi etilen glikol. Glikol panas disirkulasikan oleh pompa
sirkulasi ke PHE. Gambar dari elution heater dapat dilihat di Gambar 4.19.
Gambar 4. 19 Elution Heater
4.3.7 Heater Circulating Pump

Pompa ini berfungsi untuk mensirkulasikan glikol panas dari elution
heater ke PHE. Pompa yang digunakan berjenis sentrifugal dengan kapasitas 120
m3/jam dengan head 26 meter, daya sebesar 18,5 kW dengan putaran motor 291
rpm.
4.3.8 Caustic Cyanide Tank

Caustic cyanide tank ini berfungsi sebagai penampung larutan caustic
cyanide yang akan digunakan pada tahap pre treatment untuk proses elution dan
electrowinning. Tangki ini dimensi diameter 2,4 meter dan tinggi 2,3 meter
dengan kapasitas 9 m3 dengan dilengkapi dengan agitator.
4.3.9 Recycle Tank

Tangki recycle berfungsi untuk menampung larutan yang berasal dari
proses elution pada tahap water elution dan cooling yang kandungan Au dan Ag-
nya sudah rendah. Tangki ini berkapasitas 60 m 3 dengan dimensi diameter 4 meter
dan tinggi 5,3 meter dan terbuat dari carbon steel.
4.3.10 Eluate Tank

Tangki ini berfungsi sebagai penampung larutan kaya yang berasal dari
proses elution pada tahap recycle elution. Tangki ini terbuat dari bahan carbon
steel dengan kapasitas 60 m3 dengan dimensi diameter 4 meter dan tinggi 5,3
meter. Gambar dari eluate tank dapat dilihat di Gambar 4.20.
Gambar 4. 20 Eluate Tank
4.3.11 Regeneration
Kiln
Alat ini berfungsi untuk mengaktifkan kembali barren carbon dengan cara
pemanasan, sehingga karbon menjadi aktif kembali yang selanjutnya dicampur
dengan fresh carbon untuk dipakai kembali. Kapasitas regeneration kiln sebesar
300 kg/jam dengan tipe regeneration horizontal, rotating dengan firing diesel fire
using heavy duty burner.
4.3.12 Electrowinning Cells
Electrowinning cells merupakan alat yang digunakan pada proses
electrowinning. Bak Electrowinning yang berjumlah sebelas disusun secara
paralel, dimana terdapat 10 batang katoda yang dipasang silih bergganti dengan
11 batang anoda. Dengan bentuk bak dan terbuat dari carbon steel rubber lined
dengan dimensi 1,7 x 0,8 x 0,75 meter. Gambar dari electrowinning cells dapat
4.3.13 Rectifie
r
Gambar 4. 21 Electrowinning Cells

Rectifier alat pengubah arus AC (380 V) menjadi DC (0-10 V dengan kuat
arus sekitar 1600 A). Konsumsi dari rectifier ini sebesar 10 kW.
4.3.14 Spent Sump

Spent sump berfungsi untuk menampung larutan dengan kandungan Au
dan Ag rendah (barren solution). Spent Sump terbuat dari carbon steel dengan
kapasitas 1 m3.
4.3.15 Sand Filter & Water Softener

Fasilitas pengolahan air ini diperlukan untuk penyediaan softened water
untuk kebutuhan proses elution. Kondisi saat ini adalah tingginya kandungan ion
kalsium dan magnesium pada air yang digunakan untuk proses elution,
menyebabkan scaling, terutama pada plate heat exchanger sehingga proses
pertukaran panas ke larutan proses elution kurang effisien.
 Sand Filter
Berfungsi untuk menyaring suspended solid sehingga air yang masuk ke
softener lebih bersih sehingga softener dapat berfungsi maksimal. Spesifikasi
Sand Filter (SF-4272) dapat di lihat di tabel 4.1
Tabel 4. 1 Spesifikasi Sand Filter
Spesifikasi Keterangan
Jumlah 1 unit
Kapasitas 20 m3/jam
Material tangki Fiberglass Reinforced Plastics (merk: Pentair)
Dimensi tangki Diameter 42 inch, tinggi 72 inch
Tekanan tangki 150 psi maks.
Pipa penyambungan 2 inch
Media filter 550 liter silica san ex Bangka
300 Liter silica gravel
Sistem backwash manual
Gambar dari kolom sand filter dapat dilihat di Gambar 4.22.
Gambar 4. 22 Kolom Sand Filter
 Water
Softener
Berfungsi untuk mengikat hardness (kalsium dan magnesium) yang dapat
menimbulkan kerak yang keras yang berpotensi menyumbat pada tube heat
exchanger. Spesifikasi Water Softener dapat dilihat di tabel 4.2.
Tabel 4. 2 Spesifikasi Water Softener
Spesifikasi Keterangan
Jumlah 1 unit
Kapasitas 20 m3/jam
Material tangki Fiberglass Reinforced Plastics
(merk: Pentair)
Dimensi tangki Diameter 42 inch, tinggi 72 inch
Tekanan tangki 150 psi maks.
Pipa penyambungan 2 inch
Tangki garam 1 unit (1000 liter merk: Pinquin)
Media penukar ion 850 liter cation exchange resin tulsion T-42 Na
Sistem backwash Manual
4.4 Unit Pengolahan Limbah

Pada unit pengolahan limbah, alat alat yang digunakan adalah sebagai
berikut:
4.4.1 Thickener 1
Thickener 1 berfungsi untuk pengendapan slurry. Hingga persen solid 50-
60%. Selain menurunkan parameter persen solid, thickener 1 juga berfungsi untuk
menurunkan konsentrasi sianida yang akan dibuang ke tailing dam maupun
dikembalikan ke tambang. Tipe dari thickener 1 adalah high rate, dengan
diameter tangki 12 meter dan memiliki lifting system automatic hydraulic. Daya
yang diperlukan pengadukan thickener 1 sebesar 7,5 kW. Gambar dari tangki
thickener dapat dilihat di Gambar 4.23.
Gambar 4. 23 Tangki Thickener

4.4.2 Thickener 2
Thickener 2 berfungsi untuk penjernihan (clarifying). Thickener 2
memiliki diameter sebesar 7,5 meter dengan tipe high rate dan lifting system
automatic hydraulic. Daya yang dikonsumsi sebesar 5,5 kW.
4.4.3 Thickener Underflow Sump

Thickener underflow sump merupakan tangki untuk menampung
underflow dari thickener 1 dan thickener 2. Kapasitas dari tangki ini sebesar 6 m3
dengan diameter 2 meter dan tinggi 2,5 meter.
4.4.4 Thickener Overflow Tank

Thickener overflow tank berfungsi untuk menampung overflow dari
thickener. Kapasitas thickener overflow tank sebesar 30 m3 dengan diameter 3,4
meter dan tinggi 4 meter dengan terbuat dari carbon steel. Gambar dari thickener
overflow tank dapat dilihat di Gambar 4.24
4.4.5 Tailing
Sump
Gambar 4. 24 Thickener Overflow Tank

Sump ini digunakan untuk menampung tailing slurry dari overflow
primary backfill cyclones dan overflow secondary backfill cyclones. Kapasitas
dari tailing sump untuk setiap plant sebesar 6 m3 dengan diameter 2 meter dan
tinggi 2,5 meter.
4.4.6 Backfill Silo
Backfill silo merupakan tempat penyimpanan slurry dari proses
detoksifikasi. Kapasitas dari backfill silo ini sebesar 4 m3 dengan tinggi 2,2 meter
dan diameter 2,1 meter. Gambar dari backfill silo dapat dilihat di Gambar 4.25.
Gambar 4. 25 Backfill Silo
4.4.7 Backfill
sump
Sump ini berfungsi untuk menampung tailing slurry dari backfill silo yang
akan dikembalikan ke tambang. Kapasitas dari backfill sump ini sebesar 3 m3
dengan diameter 2,2 meter dan tinggi 2,5 meter.
4.4.8 Detoxification Tank

Tangki detox merupakan tempat terjadinya penguraian CN- menjadi CNO-.
Terdapat dua tangki detox dengan kapasitas masing-masing 290 m3 dan
dilengkapi dengan agitator. Gambar dari tangki detox dapat dilihat di Gambar
4.26.
Gambar 4. 26 Tangki Detoxification

4.4.9 Tailing Dam
Tailing dam merupakan danau buatan untuk penampungan limbah yang
berasal dari pabrik. Kapasitas tailing dam sebesar 2.141.383 m3 dengan luas
sekitar 120.000 m2 dan kedalaman kurang lebih 55 meter. Ketinggian air dijaga
pada elevasi kurang lebih 511,25 mdpl. Gambar dari tailing dam dapat dilihat di
Gambar 4.27.
Gambar 4. 27 Tailing Dam

4.4.10 Seepage Dam
Bendungan ini berfungsi untuk menampung rembesan air limbah yang
berasal dari tailing dam. Rembesan tersebut belum memenuhi nilai baku mutu air
limbah, sehingga harus ditampung dahulu. Air yang berada di seepage dam akan
dialirkan ke effluent tank untuk diuraikan sianidanya
4.4.11 Settling Pond

Settling pond berfungsi sebagai penampung overflow dari tailing dam dan
seepage dam dengan kapasitas 300 m3. Gambar dari settling pond dapat dilihat di
Gambar 4.27
Gambar 4. 28 Settling Pond

4.4.12 Effluent Tank
Effluent tank merupakan tempat pencampuran reagen seperti flokulan,
hidrogen peroksida dan tembaga sulfat. Hidrogen peroksida berfungsi sebagai
oksidator untuk cyanide destruction dengan katalis tembaga. Sedangkan flokulan
untuk mengendapkan padatan tersuspensi yang terdapat dalam air limbah.
Kapasitas dari effluent tank sebesar 340 m3 dengan diameter 7,25 meter dan tinggi
7,9 meter dan dilengkapi dengan agitator tipe single impeller. Gambar dari
effluent tank dapat dilihat di Gambar 4.29.
Gambar 4. 29 Effluent Tank
4.4.13 Decant
Pond
Decant pond merupakan tempat penampungan air limbah atau tempat
reaksi cyanide destruction serta sebagai tempat pengendapan padatan tersuspensi
yang selanjutnya akan dibuang ke lingkungan. Kapasitas decant pond sebesar
2563,4 m3 dan 1728 m3. Gambar dari decant pond dapat dilihat di Gambar 4.30.
Gambar 4. 30 Decant Pond

4.5 Unit Kelengkapan Lain
Selain alat alat pada unit proses, terdapat alat alat lain yang digunakan untuk
menunjang proses antara lain:
4.5.1 Fine Ore Bin
Tempat penyimpanan ore yang dibawa conveyor 4. Ore dengan ukuran 1-
12,5 mm tersimpan di FOB sebanyak 800 dmt. Terdapat 2 unit FOB dengan
diameter 8,2 meter dan tinggi 14,9 meter yang terbuat dari material SS-41 Bia
Alloy-360. Gambar dari Fine Ore Bin dapat dilihat di Gambar 4.31.
Gambar 4. 31 Fine Ore Bin
4.5.2 Sump Tank

Tangki yang terletak di dekat unit sianidasi ini berfungsi sebagai
penampung slurry yang berasal dari underflow IPAL Tambang, dan housekeeping
Ball Mill.
4.5.3 Fresh Water Tank

Fresh water tank merupakan tangki penampung air olahan yang akan
digunakan untuk membilas loaded carbon yang ada pada elution column dan air
untuk membilas alat laboratorium. Terdapat 2 tangki fresh water dengan dimensi
diameter 2,4 meter dan tinggi 2,3 meter dan kapasitas 750 m 3. Gambar dari fresh
water tank dapat dilihat di Gambar 4.32.
Gambar 4. 32 Fresh Water Tank

4.5.4 Process Water Tank
Process Water Tank merupakan tangki penyimpanan air, dengan
konsetrasi sianida lebih tinggi daripada air di dalam Fresh Water Tank yaitu
sebesar 0.01 ppm. Terdapat 2 tangki air proses dengan kapasitas sebesar 600 m 3
untuk masing-masing tangki. Gambar dari process water tank dapat dilihat di
Gambar 4.33.
Gambar 4. 33 Process Water Tank
4.5.5 Dumptruck
Alat ini merupakan alat angkut sering digunakan pada unit crushing dan
unit pengolahan limbah. Biasanya wujud ore yang diangkut adalah slurry dan
batuan.
4.5.6 Excavator
Alat berat yang berupa excavator sangat dibutuhkan pada proses
pengangkutan ore batuan dan slurry ataupun digunakan untuk perbaikan alat- alat.
Fungsi utama excavator di industri pengolahan emas adalah menghancurkan ore.
BAB V
UTILITAS
Utilitas merupakan unit pendukung utama di suatu industri. Sistem utilitas

terdiri atas unit penyedia air, listrik, dan udara tekan.
5.1 Unit Penyedia Listrik

Kebutuhan listrik untuk proses pengolahan emas dipenuhi oleh jasa PLN.
Ketika distribusi PLN mengalami gangguan terdapat pembangkit listrik tenaga
diesel (PLTD) yang berjumlah lima unit generator (mesin diesel pembangkit
listrik) Penggunaaan listrik yang berasal dari PLN pada proses pengolahan emas
sebesar 8.5 MW/bulan.
5.2 Unit Penyedia Air

Air merupakan salah satu kebutuhan yang sangat penting dalam proses
produksi dan keperluan lainnya. Kebutuhan air ini meliputi :
5.2.1 Air bersih (Fresh Water)

Air bersih berasal dari rembesan tambang yang dialirkan menuju bak
pengendapan untuk memisahakan air dari lumpur secara alami. Kemudian air
dialirkan menuju instalasi pengolahan air untuk menghasilkan air bersih. Air
bersih ditampung dalam tangki tertutup yang berkapasitas 750 m3. Air bersih ini
digunakan untuk keperluan:
1. Crushing (untuk pencucian)
2. Milling (kebutuhan spray dan pengencer)
3. Leaching& CIL Adsorption (kebutuhan shower dan pengencer)
4. Gold Room (kebutuhan shower dan pengencer pada tangki NaCN)
5. Tailing Treatment & Backfill Plant (pengencer flokulan, tailing sump,
thickener dan backfill silo)
6. Metalurgy Laboratory (Pembilasan alat-alat laboratorium)
5.2.2 Air proses ( Process Water)

Air proses merupakan air yang masih mengandung sianida dengan konsentrasi
yang rendah dan masih dapat digunakan untuk keperluan proses produksi. Air
64
65
proses ini berasal dari tailing dam dan overflow thickener. Kebutuhan air proses
di proses pengolahan adalah 2.733.083 m3/bulan.
Air yang bersumber dari tailing dam dipompakan oleh return water pump
dengan debit 125 m3/jam ke tangki penampung air proses yang berkapasitas 600
m3. Air ini akan didistribusikan antara lain ke :
1. Tailing Sump
2. Thickener Feed Distributor
3. ThickenerUnderflow Sump
4. Secondary Cyclone Feed Sump
5. Backfill silo dan Backfill sump
Air yang bersumber dari overflow thickener plant 1 dan plant 2 masih
mengandung sianida yang cukup tinggi yaitu sekitar 200-300 ppm dan digunakan
untuk pengenceran di discharge sump. Selain itu juga digunakan untuk:
1. Distributor Thickener Feed
2. Trash Screen
3. Cyanide Mixing Tank
4. In/Outlet Mill
5.2.3 Raw water

Raw water merupakan air bersih yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan
air di kantor, laboratorium, gudang dan goldroom. Raw water ini berasal dari PT.
Pasir Jawa yang merupakan penyedia sebagian air konsumsi ataupun air air
penunjang kegiatan proses.
5.3 Unit Penyedia Udara Tekan

Udara tekan yang dibutuhkan pada proses plant disuplai oleh kompresor.
Kompresor yang digunakan ada beberapa jenis, diantaranya plant air compressor.
Udara yang dihasilkan didistribusikan untuk kebutuhan proses, baik itu untuk alat
maupun sebagai media pereaksi seperti pada proses leaching, electrowinning dan
CIL adsorption. Plant air compressor memiliki beberapa macam kapasitas, salah
satunya berkapasitas 170 m3/jam dengan daya sebesar 18,5 kW yang dilengkapi
dengan plant air receiver yang berkapasitas 0,5 m3, dan moisture trap sebanyak

Pongkor
50 buah yang berfungsi untuk menampung uap air. Sedangkan kompresor
berkapasitas 220 m3/jam, berdaya 22 kW. Kompresor yang terakhir memiliki
kapasitas udara 84 m3/jam dengan daya 12,1 kW yang dilengkapi receiver, air
after cooler, air filter, dan air dryer.
Udara tekan yang dihasilkan ini didistribusikan ke :

1. Milling, untuk menggerakkan ballmill
2. Leaching & CIL adsorption, untuk menggerakkan agitator dan membantu
reaksi pelindian emas.
3. Goldroom, untuk pengoperasian furnace
4. Tailing Treatment untuk control valve
5. Tambang, untuk pengoperasian alat dan hydraulic bucket.
BAB VI
MANAJEMEN INDUSTRI
6.1 Struktur Organisasi dan Uraian Tugas

Susunan organisasi dan uraian tugas Unit Bisnis Pertambangan Emas PT.
ANTAM (Persero) Tbk. Diatur berdasarkan keputusan direksi PT. ANTAM Tbk.
Nomor 194.K/0251/DAT/2014. Unit Bisnis Pertambangan Emas (UBPE) adalah
suatu unit bisnis strategis yang menjadi bagian dari unsur operasi dalam
organisasi PT ANTAM (Persero) Tbk. Peran UBPE adalah mengelola operasional
usaha pertambangan emas berdasarkan prinsip-prinsip good mining practice untuk
mencapai visi, misi dan strategi korporat agar menghasilkan nilai tambah bagi
pemegang saham dan stakeholder perusahaan.
6.1.1 Susunan Organisasi

Struktur organisasi PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor
sebagaimana disajikan pada lampiran D. UBPE dipimpin oleh General Manager
(Senior Vice President), Gold Mining Business Unit, yang selanjutnya disebut
General Manager. Untuk melaksanakan peran strategis, General Manager selaku
pimpinan UBPE dibantu oleh:
a. Vice President (VP), Operation; dan
b. Vice President (VP), Corporate Social Responsibility, Resources and Finance.
Untuk melaksanakan peran yang bersifat operasional dan pengelolaan

kebijakan, General Manager dibantu oleh:
a. Quality Management Assurance Manager;
b. Procurement and Material Management Manager, dan
c. Health, Safety and Environment Manager.
Untuk melaksanakan tugasnya Vice President (VP) Operation dibantu

oleh:
a. Mine Planning and Development Manager;
b. Mining Operation Manager,
c. Process Plant Manager,
d. Maintenance Manager,
67
68
e. Engineering Manager,
f. Quality Control Manager.
Untuk melaksanakan tugas Vice President (VP) Corporate

Social Responsibility, Human Resources and
Finance dibantu oleh:
a. Finance Manager,
b. Human Resources Manager;
c. Corporate Social Responsibility Manager
6.1.2 Uraian Tugas

Peran-peran utama dari Satuan Kerja dalam organisasi UBPE diuraikan
sebagai berikut:
a. General Manager berperan menyusun strategi, kebijakan dan
mengimplementasikan Rencana Kerja dan Anggaran Biaya sesuai rencana
korporat melalui koordinasi, mengevaluasi kinerja organisasi, serta
meningkatkan produktivitas di lingkungan organisasi UBPE secara
berkelanjutan dalam rangka meningkatkan keuntungan perusahaan;
b. Operation Division berperan mengelola kegiatan penambangan, pengolahan,

pemeliharaan, engineering dan pengawasan kualitas serta mengkoordinasikan
kegiatan-kegiatan tersebut;
c. CSR, Human Resources and Finance Division berperan mengelola kegiatan

keuangan, sumber daya manusia, tanggung jawab sosial perusahaan
(corporate social responsibility). layanan kesehatan dan kesehatan kerja, serta
mengkoordinasikan kegiatan-kegiatan tersebut;
d. Mine Planning and Development Bureau berperan dalam mengelola kegiatan

perencanaan dan pengembangan tambang bijih emas. Mine Planning and
Development Manager dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh:
 Mine Plan Assistant Manager
 Mine Development Assistant Manager

Pongkor
e. Mining Operation Bureau berperan dalam melaksanakan kegiatan operasional
produksi tambang bijih emas dan sarana pendukungnya Mining Operation
Manager dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh:
 Mine Production A Assistant Manager
 Mine Production A Assistant Manager
 Mine Facility Assistant Manager
 Mine Backfill Assistant Manager
f. Process Plant Bureau berperan mengolah bijih emas untuk dijadikan bullion,
yang terdiri dari proses pengolahan emas, sianidasi, recovery dan pengolahan
limbah. Process Plant Manager dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh:
 Metallurgy Assistant Manager
 Cyanidation Assistant Manager
 Recovery Assistant Manager
 Tailing Treatment Assistant Manager
g. Maintenance Bureau berperan mengelola kegiatan di bidang kelistrikan,

operasi peralatan dan bengkel umum, pemeliharaan tambang,dan
pemeliharaan pabrik. Maintenance Bureau Mangaer dalam melaksanakan
tugasnya dibantu oleh:
 Electrical Control and Distribution Assistant Manager
 Heavy Equipment Operation and Civil Construction Assistant Manager
 Mine Maintenance Assistant Manager
 Plant Maintenance Assistant Manager
h. Engineering Bureau berperan mengkaji ulang teknologi yang terpakai untuk

mengadakan efisiensi dalam bidang teknik. Engineering Manager dalam
melaksanakan tugasnya dibantu oleh Staff Engineering
i. Quality Control Bureau berperan dalam hal pengukuran tambang, pengawasan

kadar bijih emas dan geoteknik, dan penyelenggaraan laboratorium. Quality
Control Manager dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh:
 Mine Survey Assistant Manager
 Grade Control and Geotech Assistant Manager
 Laboratory Assistant Manager
j. Finance Bureau berperan mengelola dan mengawasi seluruh aktivitas
keuangan serta sistem informasi di lingkungan UBPE sehingga dapat
mendukung strategi bisnis dan operasi perusahaan. Finance Manager dalam
melaksanakan tugasnya dibantu oleh:
 Accounting and Budgeting Assistant Manager
 Treasury and Verification Assistant Manager
k. Human Resources Bureau berperan merekrut, mempertahankan dan

mengembangkan sumber daya manusia pada setiap jenjang jabatan guna
menunjang implementasi visi, misi dan strategi, internalisasi nilai- nilai
perusahaan ke dalam kompetensi setiap pegawai yang sesuai dengan
kebutuhan bisnis serta mengelola pelayanan umum di UBPE. Human
Resources Manager dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh:
 Human Resources Planning and Development Assistant Manager
 Compensation and Benefit Assistant Manager
l. Corporate Social Responsibility Bureau berperan melaksanakan pembinaan

terhadap masyarakat di sekitar wilayah operasi penambangan, menjaga
hubungan baik dengan stakeholder eksternal dan mengelola kegiatan
pengamanan dilingkungan UBPE. Corporate Social Responsibility Manager
dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh:
 Community Development Assistant Manager
 External Relation Assistant Manager
 Security Assistant Manager
m. Procurement and Material Management Bureau berperan mengelola

penyediaan kebutuhan barang dan jasa untuk keperluan operasional,
melakukan negosiasi dengan rekanan, mengelola gudang penyimpanan barang
serta pengiriman bullion. Procurement and Material Management Manager
dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh:
 Procurement Assistant Manager
 Warehouse Assistant Manager
 Good and Receiving Bullion Assistant Manager
n. Health, Safety and Environment Bureau berperan mengelola aspek kesehatan

dan keselamatan kerja serta lingkungan pertambangan di wilayah UBPE.
Health, Safety and Environment Manager dalam melaksanakan tugasnya
dibantu oleh:
 Safety Assistant Manager
 Environment Assistant Manager
 Occupational Health Assistant Manager
o. Quality Management Assurance Bureau berperan memantau kepatuhan

terhadap semua aturan perusahaan pada semua bidang operasional untuk
memberi usulan guna mengatasi risiko operasional perusahaan.
6.2 Struktur Tenaga Kerja

PT. ANTAM Tbk. UBPE Pongkor adalah perusahaan padat karya, dimana
karyawan terdiri dari tenaga kerja ahli yang mengutamakan kemauan untuk
bekerja keras, sesuai dengan bidang pekerjaannya yaitu pertambangan bawah
tanah (underground mining).
72
Tabel 6. 1 Posisi Tenaga Kerja UBPE Pongkor Tahun Per 31 Oktober 2014
Sep-14 Oct-14
NO SATUAN KERJA TETAP CAPEG TKWT LS RUI JUMLAH TETAP CAPEG TKWT LS RUI JUMLAH
1 General Manager & Staf 17 - - - 17 22 - - - 22
Quality Management Assurance
2 8 - - 1 9 8 - - 1 9
Bureau & Staf
3 Operation Division Head 1 - - - 1 1 - - - 1
4 Mining Operation Bureau & Staf 163 - 4 105 272 166 - 4 105 275
Mine Planning & Development
5 38 - 12 12 62 33 - 13 12 58
Bureau & Staf
6 Process Plant Bureau & Staf 73 - - 55 128 69 - - 55 124
7 Maintenance Bureau & Staf 91 - 1 77 169 91 - 1 77 169
8 Engineering Bureau & Staf 10 - 1 1 12 9 - 1 1 11
9 Quality Control Bureau & Staf 37 - 2 35 74 36 - 1 35 72
10 Sistem dan Prosedur 0 - - 0 0 0 - - 0 0
CSR, HR and Finance Division
11 2 - - - 2 2 - - - 2
Head
12 Finance Bureau & Staf 9 - 1 3 13 9 - 1 3 13
13 Human Resources Bureau & Staf 25 - - 9 34 31 - - 9 40
Corporate Social Responsibility
14 14 - 1 5 20 14 - 1 5 20
Bureau

Pongkor
sambungan Tabel 6.1
Sep-14 Oct-14
NO SATUAN KERJA
TETAP CAPEG TKWT LS RUI JUMLAH TETAP CAPEG TKWT LS RUI JUMLAH
Health Center & Occupational

15 8 - 6 7 21 0 - 0 0 0
Health & Staf
Procurement & Material
16 22 - - 8 30 23 - - 8 31
Management Bureau & Staf
Health Safety And Environment
17 21 - 1 19 41 25 - 7 26 58
Bureau & Staf
539 0 29 337 905 539 0 29 337 905

74
Klasifikasi karyawan adalah sebagai berikut:

6.2.1 Pegawai tetap
Pegawai tetap adalah karyawan perusahaan yang diangkat berdasarkan SK
Direksi PT.ANTAM Tbk, setelah melewati masa percobaan selama 3 bulan.
Pegawai tetap mempunyai hak 100% atas gaji dan tunjangan yang diberikan oleh
perusahaan. Pada akhir masa kerja (usia 56 tahun) diberikan pensiunan bulanan.
6.2.2 Pegawai tidak tetap atau Tenaga Kerja Waktu Tertentu (TKWT)
Merupakan karyawan yang diangkat perusahaan/Kuasa Direksi yang
sewaktu-waktu dapat diberhentikan. Pegawai tidak tetap ini terdiri dari :
6.2.3 Tenaga Kerja Bulanan (TKB)

Tenaga kerja khusus yang bekerja pada perusahaan.
Contoh: Pegawai pensiunan yang masih dibutuhkan tenaganya untuk bekerja pada
perusahaan (tenaga training miner/sebagai pengajar).
6.2.4 Pegawai Percobaan

Pegawai perusahaan sebagai calon pegawai tetapi apabila pegawai ini
dinilai baik, mempunyai kondisi baik dan memiliki loyalitas yang tinggi. Haknya
diberikan 80%
Contoh: Tenaga kerja calon pegawai, hasil dari recruitment.
6.2.5 Tenaga Kerja Ikatan Kerja/Tenaga Kontrak

Tenaga kerja yang diangkat berdasarkan kontrak kerja. Apabila masa
kontraknya sudah habis selama 6 bulan, maka pegawai tersebut dapat
diperpanjang kontraknya atau diberhentikan.
Contoh : Selama ini bekerja sama dengan koperasi pegawai UBPE “Koperasi
Kotamas” untuk kebutuhan tenaga kerja KPO (Karyawan Penunjang Operasi).
6.2.6 Tenaga Honorer Full Timer (Tenaga Kerja Harian)

Tenaga kerja yang dipekerjakan dan digaji berdasarkan harian kerja.
Contoh : Tenaga kerja yang dipekerjakan sewaktu-waktu berdasarkan kebutuhan
pekerjaan, melalui koperasi sebagai penyalur tenaga kerja resmi UBPE.

Pongkor
6.2.7 ABRI Tugas Karya
Pegawai perusahaan yang diangkat dari anggota TNI/POLRI yang masih
aktif maupun purnawirawan.
6.3 Fasilitas Pegawai

Fasilitas berupa sarana dan prasarana yang tersedia untuk karyawan sebagai
berikut:
6.3.1 Transportasi
a. Bis karyawan
Merupakan fasilitas transportasi yang diberikan perusahaan kepada seluruh
karyawan. Adapun jadwal keberangkatan dan trayek bis karyawan tersedia pada
tabel 6.2.
Tabel 6. 2 Trayek Bis dan Jadwal Keberangkatan
Leuwiliang-Pongkor Parengpeng-Pongkor Pongkor-Leuwiliang
Jam 06.00 wib Jam 06.15 wib Jam 08.30 wib
b. Mobil Dinas
Merupakan fasilitas yang diberikan untuk pejabat struktural dan atau staf
peringkat IV ke atas (disesuaikan dengan ketersediaan). Pendistribusian
kendaraan dinas diatur dengan nota dinas General Manager dengan
mempertimbangkan bobot jabatan, peringkat, lama kerja, dan lama di struktural.
Setiap pengguna mobil dinas wajib mengikuti persyaratan dan aturan yang
berlaku.
c. Mobil Operasional
Mobil pick up digunakan untuk mendukung kegiatan operasi di tambang,
pabrik, pemeliharaan, keamanan, comdev, dll. Ijin pemakaian sesuai aturan-
aturan departemen pemegang.
6.3.2 Kantin
Kantin merupakan fasilitas penyedia kebutuhan konsumsi pangan pekerja.
Selain fasilitas tempat makan, kantin dengan badan pengawas lapangan
berkoordinasi dalam penyediaan dan pengiriman makanan ke lokasi kerja
berlokasi jauh dari kantin. Kantin terdapat di area administrasi, tambang, dan
mess Parempeng.
6.3.3 Mess
Mess merupakan fasilitas tempat tinggal yang diberikan kepada karyawan
dan tamu khusus perusahaan. Terdapat dua mess yaitu di area administrasi dan
perumahan Parempeng.
6.3.4 Sarana Komunikasi

Sarana komunikasi yang tersedia berupa telepon internal, antar lokasi di
dalam wilayah kantor. Telepon keluar dari Pongkor melalui operator dan terdapat
jaringan selular dari INDOSAT. Komunikasi di dalam tambang dan keluar
tambang yaitu menggunakan telepon internal dan HT. Fasilitas E-Mail diberikan
untuk karyawan tertentu.
6.3.5 Pusat Informasi

a. Tambang (MONITOR 99,NO TLP 931 ATAU 130)
Sebagai pemantau semua aktivitas tambang dan dapat menjalankan fungsi
penghubung internal maupun keluar area sesuai kebutuhan dan Work Instruction.
b. Pabrik (MONITOR 77,NO TLP 111)

Sebagai pemantau semua aktivitas pabrik dan limbah dan dapat menjalankan
fungsi penghubung internal maupun keluar area sesuai kebutuhan dan Work
Instruction.
c. Pemeliharaan (MONITOR 88,NO TLP 188)

Sebagai pemantau semua aktivitas pemeliharaan khususnya tambang dan
pabrik.
6.3.6 Poliklinik
Poliklinik merupakan fasilitas perusahaan untuk meningkatkan
kesejahteraan karyawan di bidang kesehatan. Terdapat dua poliklinik yaitu
poliklinik area administrasi dan poliklinik di Parempeng. Poliklinik melayani 24
jam yang ditangani oleh dokter dan paramedis.
6.3.7 Jaminan Sosial
Setiap pegawai yang berstatus sebagai pegawai tetap PT. Aneka Tambang
UBPE Pongkor diberikan hak fasilitas jaminan sosial, meliputi:
a. Jaminan sosial tenaga kerja
b. Iuran program jaminan sosial tenaga kerja
c. Jaminan kecelakaan kerja dan jaminan kematian.
d. Jaminan hari tua
e. Asuransi jiwa
f. Jaminan pemeliharaan dan fasilitas pegawai
g. Program iuran kesejahteraan hari tua.
6.4 Kewajiban Terhadap Masyarakat

PT. ANTAM Tbk. UBPE Pongkor melaksanakan kewajiban terhadap
masyarakat melalui program Corporate Social Responsibility (CSR). CSR selain
merupakan komitmen perusahaan untuk membangun kualitas kehidupan
masyarakat yang lebih baik bersama dengan pihak terkait, juga merupakan
implementasi dari konsep pembangunan berkelanjutan.
Dalam pelaksanaan kegiatan CSR, UBPE membagi 3 kewilayahan yaitu

Ring 1 (terdiri dari 10 desa di kecamatan Nanggung), Ring 2 (meliputi wilayah
Bogor), dan Ring 3 (meliputi wilayah luar Bogor). Melalui pelaksanaan kegiatan
CSR yang diwujudkan kedalam program Community Development (Comdev) serta
Program Kemitraan dan Bina Lingkungan, UBPE berupaya mencapai visi CSR
2013 yaitu menjadi perusahaan dengan tanggung jawab sosial yang terkemuka
dan terpecaya di industri pertambangan Indonesia.
Kerangka besar dalam implementasi konsep pembangunan berkelanjutan,

PT. ANTAM Tbk. Telah menyusun Master plan yang memuat peta alur dan
tahapan pengembangan CSR Excelent, dengan arahan menjalankan program CSR
yang sistematis dan terarah.
Amanah dalam Master Plan untuk unit UBPE Pongkor 2011 meliputi program:
a. Pengembangan program agroeutourism, memperhatikan luas wilayah
kecamatan Nanggung dengan potensi wisata yang beragam.
b. Mendukung kegiatan-kegiatan konservasi yang dilakukan pihak lain Model
Kampung Konservasi merupakan salah satu program CSR. Insiasi
pembentukkan Model Kampung Konservasi di 5 (lima) kampung, yakni:
Kampung Ciguha; Kampung Cimangaten; Kampung Pongkor; Kampung
Kopo dan Kampung Pabangbon, merupakan hasil kerjasama PT. ANTAM
UBPE Pongkor dengan Taman Nasional Gunung Halimun-Salak (TNGH-S)
dan Gede Pahala. Model Kampung Konservasi yang diinisiasi sejak
pertengahan tahun 2009 dan tahun 2010, memiliki tujuan:
 Mendukung fungsi dan manfaat kawasan TNGH-S bagi kehidupan
masyarakat dengan prinsip keseimbangan ekologi-ekonomi.
 Membangun upaya untuk mendorong Rencana Tata Ruang
Kesepakatan antara masyarakat dengan Pihak TNGH-S Melalui
Pengelolaan Kolaboratif;
 Upaya untuk menerjemahkan pengelolaan kolaboratif multipihak
antara ANTAM UBPE Pongkor, TNGH-S serta masyarakat sekitar.
c. Penguatan kemandirian kelembagaan institusi ekonomi lokal yang berbasiskan
komoditas lokal.
d. Meningkatkan akses pelayanan dan kualitas kesehatan ibu dan anak.
Pengembangan POSYANDU yang lebih ditekankan pada pengembangan
kemampuan manajerial (pengelolaan); upaya pemanfaatan pekarangan untuk
tanaman obat; pencegahan dan penanggulangan gizi buruk; pencegahan dan
penanggulangan penyakit menular.
Pemenuhan pendidikan dasar 9 tahun. Ditekankan pada upaya pengembangan

kualitas sumber daya manusia guna mendorong tingkat partisipasi sekolah,
tanpa menafikan rutinitas program yang telah dilakukan sebelumnya. Program
yang dilakukan adalah memberikan Training of Trainers Life Planing
Education (LPE) bagi guru SMP dan sederajat; pengembangan buku-buku
perpustakaan; dan Lomba Karya Tulis untuk siswa-siwi SD dan SMP.
BAB VII
TATA LETAK PABRIK
7.1 Lokasi Perusahaan

Lokasi PT. ANTAM Tbk. UBPE Pongkor terletak di Gunung Pongkor, Desa
Bantarkaret, Kecamatan Naggung, Kabupaten Bogor, Provinsi Jawa Barat,
Indonesia. UBPE Pongkor berjarak kurang lebih 54 km ke arah barat daya dari
Kota Bogor.
Luas kuasa pertambangan sebesar 6047 hektar (No. KW 98 PP

0138/Jabar), sedangkan KP ekplorasi seluas 3870 hektar (No. KW 96 PP
0127B/Jabar) dari posisi geografi KP ekploitasi ini terletak pada koordinat
106°30’01,0” BT sampai dengan 106°35’38,0” BT dan 6°36’37,2” LS sampai
dengan 6°48’11,0” LS. Sebutan Pongkor adalah nama sebuah gunung yang berada
disekitar pegunungan yang ditambang. Gambar Peta lokasi PT. ANTAM Tbk.
UBPE Pongkor disajikan pada Gambar 7.1
Gambar 7. 1 Peta Lokasi
7.2 Penggunaan
Lahan
Secara umum pengunaan lahan PT. ANTAM (Persero) UBPE Pongkor terbagi
menjadi empat sektor utama, yaitu:
1. Area Administrasi
2. Area Pengolahan
79
80
3. Area Tambang
4. Area IPAL
Distribusi penggunaan lahan perusahaan disajikan pada Gambar 7.1.
Gambar 7. 2 Lahan Perusahaan
7.2.1 Area
administrasi
Area administrasi teridiri dari kantor pusat administrasi UBPE Pongkor,
Poliklinik, Mesjid, Kantin, dan Lapangan Tenis. Kantor pusat administrasi adalah
tempat pusat manjemen UBPE Pongkor dan tempat penyimpanan arsip UBPE
Pongkor sekaligus sebagai kantor pimpinan perusahaan, General Manager
(Senior Vice President).
7.2.2 Area pengolahan (Pabrik & Gudang)

Area pengolahan merupakan wilayah penyimpanan bahan baku dan hasil
produksi dore bullion serta wilayah produksimeliputi sektor sianidasi, recovery,
dan pengolahan limbah. Area pengolahan terdiri dari tiga kantor, yaitu kantor
pengolahan, kantor administrasi maintenance, dan Laboratorium.
Kantor administrasi pengolahan berfungsi sebagai tempat manajerial

process plant bureau dan engineering bureau. Kantor administrasi maintenance
berfungsi sebagai tempat manajerial maintenance bureau berikut pengelolaan di
bidang kelistrikan, operasi peralatan dan bengkel umum, pemeliharaan tambang,
dan pemeliharaan pabrik. Laboratorium adalah tempat analisis sampel pada plant
dan juga sebagai tempat percobaan perencanaan pengolahan pabrik.

Pongkor
7.2.3 Area Tambang
Area tambang tersebar di beberapa tempat, yaitu area tambang Ciurug,
Ciguha, Kubang cicau, Gudang Handak dan Pamoyanan. Area tambang terdiri
dari kantor administrasi dan terdapat bengkel untuk granby (pengangkut hasil
tambang). Selain itu, terdapat bengkel yang berada di dalam tambang bawah tanah
untuk pemeliharaan alat-alat berat yang ada didalam tambang.
7.2.4 IPAL
IPAL Tambang adalah daerah pengolahan air limbah dari pabrik untuk
menghasilkan air bersih yang dapat digunakan kembali atau dibuang ke sungai
dengan keadaan bersih dan tidak merusak lingkungan sesuai dengan baku mutu.
Selain IPAL tambang terdapat juga IPAL yang letaknya diluar area pabrik,
yaitu IPAL Cikaret. Fugsi IPAL Cikaret sama seperti di IPAL tambang.
Pengolahan air secara alami terjadi di Tailing Dam. Fungsi utama tailing dam
adalah tempat pembuangan akhir tailing yaitu bijih yang sudah diambil emasnya.
Tailing dam dirancang dengan menggunakan tanah liat yang dilapisi filter bahan
geotek dan batu kerikil. Sebagai penahan bagian luar disusun batuan berukuran
besar agar konstruksi tanggul tetap kokoh (crock fill), kapasitas tailing dam
sekitar 2,1 juta m3, luas sekitar 230000 m2 dan tinggi tailing dam kurang lebih
50m.
BAB VIII
PENGELOLAAN LINGKUNGAN
Limbah merupakan keluaran (non product output) dari suatu kegiatan

produksi yang tidak memiliki nilai ekonomi. Berdasarkan Keputusan Menteri
Negara Lingkungan Hidup Nomor 202 Tahun 2004 mengenai Baku Mutu Air
Limbah Bagi Usaha dan atau Kegiatan Pertambangan Bijih Emas dan atau
Tembaga, dapat disimpulkan :
 Air limbah usaha dan atau kegiatan pertambangan bijih emas adalah air yang
berasal dari kegiatan penambangan bijih emas dan sisa dari kegiatan
pengolahan bijih emas yang berwujud cair.
 Usaha dan atau kegiatan pertambangan bijih emas adalah serangkaian kegiatan
penambangan dan kegiatan pengolahan bijih emas menjadi konsentrat atau
logam emas dan meliputi juga kegiatan paska penutupan tambang.
 Kegiatan penambangan bijih emas adalah pengambilan bijih emas yang
meliputi penggalian, pengangkutan dan penimbunan baik pada tambang
terbuka maupun tambang bawah tanah.
 Kegiatan pengolahan bijih emas adalah proses penghancuran, penggilingan,
pengapungan, pelindian, pemekatan dan atau pemumian dengan metoda fisika
dan atau kimia.
Kehadiran limbah dengan konsentrasi dan kuantitas tertentu dapat berdampak

negatif terhadap lingkungan terutama bagi kesehatan manusia, sehingga perlu
dilakukan penanganan terhadap limbah. Proses pengolahan bijih emas
menggunakan sianida untuk melarutkan emas yang terkandung dalam bijih.
Sianida adalah senyawa yang berbahaya bagi manusia dan sangat beracun, larut
dalam air dan mudah menguap pada suhu kamar dan pH lebih rendah dari 10,5.
Oleh karena itu, diperlukan suatu pengelolaan terhadap limbah sianida untuk
mengurangi pencemarannya dan mengubah sianida menjadi tidak beracun dan
lebih stabil sehingga aman bagi lingkungan dan kesehatan.
82
83
Pengolahan limbah sianida dilakukan dengan mendegradasi sianida (CN-)

menjadi sianat (CNO-) yang lebih stabil di lingkungan sehingga sifatnya lebih
aman dan memenuhi baku mutu limbah yang berlaku, seperti yang ditampilkan
pada tabel 8.1
Tabel 8. 1 Baku Mutu Air Limbah

Indikator Keputusan Menteri Negara Objective Target Internal (OTI) ANTAM
LH
No.202 Tahun 2004
CN- < 0,5 ppm 0,425 ppm
pH 6-9 7-8
SS < 200 ppm < 55 ppm
Selain pengelolaan limbah, PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor juga
bertanggung jawab terhadap lingkungannya, diantaranya dengan melakukan
program pasca tambang, yaitu dengan melakukan penghijauan lahan yang ada di
sekitar area pertambangan.
8.1 Pengelolaan Limbah

Pada dasarnya pengelolaan limbah bertujuan untuk mencegah, menanggulangi
pencemaran dan kerusakan lingkungan, memulihkan kualitas lingkungan tercemar,
dan meningkatan kemampuan dan fungsi kualitas lingkungan. PROPER adalah
akronim dari Program Penilaian Peringkat Kinerja Perusahaan, yaitu suatu
program yang bertujuan untuk meningkatkan kinerja perusahaan dalam mengelola
dan mengatasi limbah yang timbul serta melakukan upaya tanggung jawab sosial
melalui penyebaran informasi mengenai ketaatan dan kinerja perusahaan dalam
pengelo laan lingkungan. PROPER terdiri dari lima tingkatan peringkat dari yang
terbaik hingga terburuk, yaitu emas, hijau, biru, merah, dan hitam. PT. ANTAM
(Persero) Tbk. UBPE Pongkor merupakan salah satu industri yang menerapkan
PROPER. PROPER yang didapat atas pengelolaan limbah yang timbul, dengan
pencapaian seperti yang ditampilkan pada Tabel 8.2.
Tabel 8. 2 Tingkatan PROPER PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor
Tahun Tingakatan PROPER

2010 Hijau
2011 Biru
2012 Biru
2013 Hijau
2014 Hijau

Pongkor
Pengelolaan Limbah meliputi unit thickening treatment, detoksifikasi,
backfill silo, tailing dam dan Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL).
8.1.1 Thickening Treatment

Thickening treatment dilakukan untuk memisahkan solid dan solution
dengan cara mengendapkan lumpur secara gravitasi di dalam thickener tank.
Slurry dari tangki CIL terakhir yang telah diambil kandungan logam Au dan Ag-
nya dipompa ke dalam dua buah thickener yang tersusun secara seri. Thickener
merupakan suatu unit pengendapan slurry sehingga overflow-nya diharapkan
memiliki kandungan solid sangat rendah. Overflow merupakan fraksi ringan yang
mengandung lebih banyak padatan halus, sedangkan underflow merupakan fraksi
berat yang mengandung lebih banyak padatan kasar. Pada proses di thickener,
diharapkan persen solid pada underflow akan meningkat dan akan dimanfaatkan
untuk proses backfill dan juga bertujuan untuk mengurangi konsentrasi sianida
yang terbawa bersama limbah. Konsentrasi sianida tinggi jika underflow masih
memiliki persen solid yang rendah. Overflow dari tangki 7 (plant 2) dan tangki 8
(plant 2) yang berupa slurry masuk ke sump tank yang sebelumnya melewati
safety carbon screen untuk menyaring karbon aktif yang terbawa aliran overflow.
Pada unit thickener ini dilakukan penambahan flokulan dengan konsentrasi 0,02%
yang akan mempercepat pengendapan partikel-partikel padatan dengan
membentuk flok-flok.
Thickener dilengkapi dengan rake arms yang berfungsi untuk menyapu

dasar thickener, mengarahkan partikel padatan menuju saluran pembuangan
lumpur pada bagian tengah dasar tangki. Kerja rake arms dibantu oleh shaft yang
terhubung pada reduction gearbox yang digerakkan oleh motor hydraulic.
Kapasitas slurry thickener 1 dan thickener 2 adalah sebesar 500 ton/hari untuk
plant 1 dan 700 ton/ hari untuk plant 2. Diagram alir proses thickening treatment
Thickene
Last CIL Tank Thickener 1 Thickener 2
r O/F
Tank
Detox Tank 1
Thickener O/F
Detox Tank Tank
2
to Ball Mill
Backfill Silo 1 Backfill Silo

2
Tailing Sump
Backfill Backfill
Tailing Dam
Mining
Backfil
l
Gambar 8. 1 Diagram Alir Proses Thickening Treatment
Terdapat beberapa parameter yang mengindikasikan bahwa slurry di dalam

tangki thickener telah penuh, diantaranya :
1. Bed Level, menunjukkan level lumpur dalam cairan. Batas maksimal bed level
yang diijinkan sebesar 50%. Apabila nilai bed level melebihi 50%, maka
media pengendapan menjadi terbatas. Untuk menurunkan nilai bed level dapat
dilakukan dengan cara menambahkan flokulan atau mengurangi solid feed.
2. Bed mass, menunjukkan massa slurry keseluruhan. Batas maksimal bed mass
yang diijinkan sebesar 50%. Apabila nilai bed mass melebihi 50%, maka
media pengendapan menjadi terbatas. Untuk menurunkan nilai bed mass dapat
dilakukan dengan cara menambahkan flokulan atau mengurangi solid feed.
3. Torque, menunjukkan kemungkinan tangki penuh oleh slurry atau terlalu
kental sehingga menyebabkan beban pada motor hidrolik yang menggerakkan
rake. Batas maksimal torque yang diijinkan sebesar 50%. Untuk menurunkan
nilai torque dapat dilakukan dengan cara mengurangi flokulan.
Komponen·komponen tahap ini adalah:
1. Thickener 1
Thickener 1 berfungsi untuk mengendapkan slurry dari overflow tangki CIL
terakhir. Thickener 1 bertipe high rate dengan lifting system automatic hydraulic.
Umpan thickener I merupakan slurry tangki CIL 7 pada plant 1 dengan
kandungan sianida 200-300 ppm, pH 9-10, persen solid 30-35%, kadar Au dan Ag
pada solution berturut-turut lebih kecil dari 0,02 ppm dan lebih kecil dari 1 ppm
dan tangki CIL 8 pada plant 2 dengan kandungan sianida 200-300 ppm, pH 9-10,
Au lebih kecil dari 0,02 ppm dan Ag lebih kecil dari 2 ppm. Pada thickener 1
ditambahkan z.at flokulan jenis anionic floculant dengan konsentrasi 0,02%.
Kuantitas penambahan z.at flokulan disesuaikan dengan karakteristik limbah yang
akan diolah. Overflow thickener 1 dengan kandungan SS 500 ppm, menjadi feed
untuk thic kener 2 melalui thickener overflow tank, sedangkan underflownya
dengan 50 -60% solid masuk ke tangki detoksifikasi 1.
2. Thickener 2
Thickener 2 berfungsi untuk mengendapkan slurry dari overflow thickener 1
serta untuk recovery sianida. Thickener 2 bertipe sama seperti thickener 1, yaitu
high rate dengan lifting system automatic hydraulic. Umpan berasal dari overflow
thickener 1 dengan karakteristik SS 500 ppm, kadar Au sangat rendah higga tidak
dapat terdeteksi alat dan kadar Ag lebih kecil dari 2 ppm. Pada thickener 2
ditambahkan koagulan dan flokulan untuk mempercepat pengendapan partikel-
partikel padatan. Koagulan yang digunakan jenisnya anionic coagulant dengan
penambahan 5kg/200L, sedangkan flokulan yang digunakan berjenis anionic
floculant dengan konsentrasi 0,02%. Dosis penambahan zat flokulan disesuaikan
dengan karakteristik limbah yang akan diolah. Overflow thickener 2 dengan
kandungan SS 100 ppm, pH 9-10, konsentrasi sianida 200-300 ppm dialirkan ke
ballmill sebagai spray water untuk me-recovery sianida sehingga mengurangi
beban proses detoksifikasi, sedangkan aliran underflow dengan 50-60 % solid
masuk ke tangki detoksifikasi 1 melalui thickener underflow sump sebagai
distributor.
3. Detoksifikasi
Umpan untuk proses detoksifikasi merupakan underflow dari thickener 1
secara continue dan underflow dari thickener 2 secara periodik. Underflow
tersebut dipompa menuju tangki detox 1 kemudian ke tangki detox 2. Tembaga
sulfat, SMBS (sodium metabisulfit) dan oksigen dari udara bebas diinjeksikan ke
dalam tangki. Tembaga sulfat berfungsi sebagai katalis sedangkan SMBS dibantu
oksigen adalah oksidator yang akan mengoksidasi sianida (CN -) menjadi sianat
(CNO-) yang lebih stabil di lingkungan. Dosis SMBS yang digunakan 0,25%
sebanyak 2,5 kg/ton ore sedangkan CuSO4 0,025% sebanyak 1,2 kg/ton ore. Feed
berupa slurry 50-60% solid mengandung sianida sekitar 200-300 ppm akan
dikurangi menjadi lebih kecil dari 1 ppm. Dari tangki detox 2, slurry dialirkan ke
backfill silo. Degradasi sianida dengan SMBS disebut sebagai INCO process.
Reaksi yang terjadi, yaitu:
Na2S2O5 + H2O  2SO2(g) + 2NaOH (8-1)
CN- + SO2 + H2O + O2  CNO- + H2SO4 (8-2)
4. Backfill Silo
Backfill Silo berfungsi untuk menampung tailing yang sudah mencapai
kondisi sekitar 70% solid dengan konsentrasi sianida lebih kecil dari l ppm. Dari
backfill silo, tailing dipompakan kembali ke dalam tambang. Akan tetapi jika
tidak diperlukan filling di dalam tambang, maka tailing dari backfill silo akan
dialirkan melalui pipa ke tailing sump lalu ke tailing dam namun pada akhimya
tetap akan dipompakan ke dalam tambang.
5. Tailing Dam
Tailing dam adalah tempat pembuangan akhir tailing (slurry yang telah
diambil Au dan Ag-nya). Sebelum tailing dengan dialirkan ke tailing dam, tailing
akan melewati beberapa bak sedimentasi tanpa melibatkan reaksi kimia. Overflow
bak sedimentasi akan langsung dialirkan ke tailing dam, sedangkan lumpumya
disimpan di bagian pinggir bak kemudian diangkut oleh dump truck untuk
disimpan di backfill dam.
Tailing dam dilengkapi dengan Seepage Collection Dam (SCD) yang
terletak dibawah tanggul dam tersebut. SCD berfungsi sebagai penampung
resapan air limbah tailing dam, dilengkapi sumur pantau sebanyak tiga buah
berfungsi memantau pengaruh cemaran tailing terhadap air tanah. Kualitas air
dipantau setiap shift dan dianalisa di laboratorium Sucofindo setiap 3 bulan. Pada
tailing dam terdapat 5 buah pompa, yaitu 2 pompa untuk memompakan air
kembali ke proses, 1 pompa sebagai cadangan , dan 2 pompa untuk memompakan
lumpur ke backflll dam.
8.1.2 Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL)

Limbah cair yang dihasilkan dari aktivitas pertambangan dan proses
pengolahan bijih emas akan diolah dan dikelola di lnstalasi Pengolahan Air
Limbah (IPAL). IPAL terdiri dari dua unit, yaitu IPAL Tambang dan IPAL
Cikaret.
1. IPAL Tambang
IPAL tambang merupakan unit pengolahan air limbah yang berasal dari proses
penambangan. Hasil dari proses pengolahan air limbah di IPAL tambang adalah
fresh water yang digunakan kembali pada proses pengolahan dan pembersihan
pabrik, seperti penyemprotan conveyor dan spray water di crushing. Limbah cair
yang berasal dari kegiatan pertambangan akan masuk ke settling pond dimana
material yang kasar dapat mengendap. Hal ini bertujuan agar mengurangi beban di
effluent treatment tank. Overflow settling pond dialirkan ke effluent treatmet tank
melalui dua pipa dengan debit 5 m3/menit. Aliran Underflow ditambahkan
koagulan dan flokulan yang berfungsi untuk mempercepat proses pengendapan
padatan terlarut. Proses yang terjadi pada tangki effluent (juga pada lPAL Cikaret)
dilakukan dengan tujuan mencapai standar yang telah ditetapkan berdasarkan
KEPMEN LH No.202 Tahun 2004.
Pada IPAL tambang ditambahkan hidrogen peroksida (H2O2) untuk

mengoksidasi sianida agar membentuk sianat yang lebih aman dan stabil di
lingkungan dengan katalis tembaga sulfat (CuSO4) untuk mempercepat reaksi
serta koagulan dan flokulan untuk membantu proses pengendapan lumpur. IPAL
tambang juga melayani pengolahan limbah domestik pabrik misalnya kegiatan
dapur, mandi dan laboratorium. Air limbah dialirkan melalui paritan di sekeliling
pabrik. Outlet effluent treatment tank dialirkan ke decant pond yang kemudian
overflow-nya dialirkan ke sungai Cikaniki dan sebagian dialirkan ke pabrik
sebagai fresh water, sedangkan underflow-nya masih mengandung Au dan Ag
dengan kadar tinggi dimasukan ke fine pond ST 12 lalu ke FST thickener.
Diagram alir IPAL tambang ditampilkan pada Gambar 8.2
Air dari Tambang
Settling Pond
Effluent Treatment Tank
Decant Pond
Sungai Cikaniki Fine Pond

Fresh Water ST 12
FST
Thickener
Gambar 8. 2 Diagram Alir IPAL Tambang

2. IPAL
Cikaret
Fungsi lPAL Cikaret yaitu sebagai tempat penghancur sianida (cyanide
destruction plant) secara kimiawi dengan menggunakan proses Degussa
(penggunaan H2O2 dan CuSO4.5H2O). Aliran masuk IPAL Cikaret memiliki
konsentrasi sianida yang cukup tinggi, hal ini dikarenakan sumber air limbah yang
diolah di IPAL Cikaret sebagian besar berasal dari proses pengolahan bijih emas,
selain itu pH yang tinggi (sekitar 8) harus diatur hingga menjadi netral atau basa.
Diagram alir IPAL Cikaret ditampilkan pada Gambar 8.3. Aliran masuk IPAL
Cikaret berasal dari overflow tailing dam, air limbah dimasukkan ke effluent
treatment tank dimana terjadi proses degradasi sianida dengan penambahan H2O2
6%, CuSO4 0,4%, flokulan 0,3% dan koagulan curah 1%. Setelah ditambahkan
reagent diatas maka air limbah yang telah diolah akan dialirkan ke decant pond
dan overflownya dialirkan ke Sungai Cikaniki sedangkan underflownya diangkut
dengan dump truck kepinggiran pond.
Reaksi pada proses ini :

CN- + H2O2  CNO- + H2O (8-3)
CN- + 2H2O2 + Cu2+  CNO- + Cu(OH)2 + H2O (8-4)
5CN- + 5H2O2 + 2Cu2+ + 4OH-  5CNO- + 2Cu(OH)2 + H2O (8-5)
Tailing Dam
Effluent Treatment Tank
Decant Pond
O/F U/F
Sungai Cikaniki Dump Truck
Gambar 8. 3 Diagram Alir IPAL Cikaret
8.2 Pengelolaan Lingkungan

Selain pengelolaan limbah, PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor
mempunyai tanggung jawab terhadap lingkungan cukup besar sehingga memiliki
kebijakan tersendiri mengenai pengelolaan lingkungan
8.2.1 Sistem Manajemen Lingkungan

PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor mengintegrasikan Sistem
Manajemen Mutu, Sistem Manajemen Lingkungan, serta Sistem Manajemen K3
menjadi satu sistem yang diberi nama Sistem Manajemen Operasi dengan struktur
sebagai berikut :
1. Kebijakan Operasional merupakan integrasi dari Kebijakan Mutu, Kebijakan
Lingkungan dan Kebijakan K3 yang disahkan oleh General Manager.
2. Pedoman Operasional, yang digunakan sebagai pedoman dalam implementasi
sistem manajemen dalam operasinya termasuk implementasi Sistem
Manajemen Lingkungan yang disyahkan oleh General Manager.
3. SOP (Standard Operating Procedure) dan WI (Work Instruction), yang
menjadi panduan dalam melakukan aktivitas karyawan pada masing-masing
area.
4. Catatan mutu, lingkungan dan K3 yang merupakan rekaman pengendalian
aktifitas.
Kebijakan Operasional merupakan komitmen manajemen yang

penetapannya sudah mempertimbangkan karakteristik, skala, dan dampak dari
kegiatan serta mencakup komitmen untuk perbaikan terus-menerus, pencegahan
pencemaran serta berkomitmen untuk taat terhadap peraturan lingkungan dan
tercermin dalam penetapan tujuan dan sasaran lingkungan.
Kebijakan Operasional ini ditandatangani oleh General Manager dan telah

dikomunikasikan kepada semua orang yang bekerja pada atau atas nama
organisasi dan tersedia bagi masyarakat luas.
Setiap aktivitas baik yang baru direncanakan, sedang dilakukan maupun

yang telah selesai dilakukan oleh satuan kerja yang ada di lingkungan ANTAM
UBPE dilakukan identifikasi aspek lingkungan secara terstruktur dengan
mempertimbangkan dampak dari kegiatan, produk dan jasa yang dihasilkan sesuai
SOP 080.05.
Kemudian ditetapkan Tujuan, Sasaran dan Program Manajemen dengan

mempertimbangkan:
 Kebijakan Operasional
 Peraturan & Persyaratan lainnya
 Aspek Lingkungan Penting
 Tingkat Resiko
 Pertimbangan lain: pilihan teknologi, keuangan, operasional dan kebutuhan
bisnis serta pandangan dari pihak-pihak yang berkepentingan
Untuk memastikan komitmen manajemen ini berjalan dengan baik, dalam

implementasinya manajemen menetapkan tanggung jawab ini dalam struktur
organisasi yang tugas dan wewenangnya dituangkan dalam deskripsi kerja
diantaranya :
 Environment Assistant Manager, tugas utamanya adalah memastikan
implementasi pengelolaan dan pemantauan lingkungan berjalan sesuai dengan
peraturan dan perundangan yang berlaku.
 System and Procedure Department Head, tugas utamanya adalah
memastikan implementasi sistem manajemen Lingkungan berjalan dengan
baik.
 Quality Management Assurance Manager, tugas utamanya adalah melakukan
audit terhadap implementasi sistem manajemen operasi termasuk ISO 14001
serta audit pemenuhan peraturan & perundangan yang diacu.
 Human Resources Manager, tugas utamanya adalah menyediakan sumber
daya yang dibutuhkan dalam implementasi Sistem Manajemen Lingkungan,
memberikan pelatihan, peningkatan kesadaran serta kompetensi yang
dibutuhkan.
 Safety Assistant Manager, yang salah satu tanggung jawabnya adalah
memelihara perencanaan tanggap darurat.
 Tailing Treatment Departement Head, yang bertanggung jawab dalam
pengelolaan dan pengolahan limbah.
Sistem Manajemen Operasi ini didokumentasikan dan ditinjau ulang setiap

tahun serta dilakukan perubahan apabila ada perubahan aktivitas, alur proses,
peraturan perundangan, persyaratan standar sistem manajemen lingkungan serta
perubahan Visi Misi PT ANTAM (Persero), Tbk.
Internal kontrol terhadap implementasi sistem manajemen lingkungan

dilakukan dengan audit sistem operasi yang dilakukan sesuai dengan jadwal yang
sudah ditetapkan dan dilakukan oleh auditor internal yang tersebar di berbagai
satuan kerja.
Peninjauan ulang terhadap hasil implementasi Sistem Manajemen
Lingkungan dilaksanakan setahun minimal 2 (dua) kali melalui rapat tinjauan
manajemen yang merupakan laporan wakil manajemen kepada Top Manajemen
yang dihadiri oleh pejabat struktural dan nonstruktural serta manajemen ANTAM
UBPE, sesuai SOP 080.04.
Untuk memastikan keberlanjutan, suitability, adequacy, dan effectiveness

Sistem Manajemen Operasi, dilakukan audit eksternal setiap 6 (enam) bulan oleh
PT. SAI Global Indonesia secara terintegrasi untuk ketiga sistem manajemen yaitu
sistem manajemen lingkungan, sistem manajemen K3 serta sistem manajemen
Mutu. Sertifikasi ISO 14001 meliputi semua kegiatan yang terkait dengan proses
penambangan dan pengolahan termasuk pengelolaan limbah. Sertifikat ini
diperoleh sejak tanggal 8 September 2002 hingga sekarang dan telah dilakukan
resertifikasi sebanyak 3 kali. Untuk tahun 2012, UBPE mendapat rekomendasi
keberlanjutan sertifikat ISO 14001: 2004 dengan nomor registrasi C 10346.
8.2.2 Keanekaragaman Hayati

PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor merupakan perusahaan
pertambangan yang beroperasi di kawasan Taman Nasional Gunung Halimun
Salak (TNGHS) yang memiliki keanekaragaman hayati tinggi baik fauna maupun
flora. TNGHS dengan berbagai tipe ekosistem yang terdapat di dalamnya
merupakan habitat dari berbagai jenis satwa langka dan dilindungi.
PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor menerapkan sistem

penambangan bawah tanah sehingga aktivitasnya tidak mengganggu
keanekaragaman hayati TNGHS. Untuk memberikan nilai tambah pada
keanekaragaman hayati, ANTAM UBPE memiliki komitmen tinggi untuk tetap
menjaga keberlanjutan fungsi kawasan TNGHS.
Komitmen ini diimplementasikan dalam sebuah Kebijakan Operasional

dalam poin “Lingkungan” yaitu mencegah dan/atau mengurangi dampak dari
Bahan Berbahaya dan Beracun (B3), limbah padat, cair dan gas serta melakukan
reklamasi lahan.
Kontribusi PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor dalam menjaga
keanekaragaman hayati menjadi tanggung jawab Environment Departement
dibawah Safety and Environment Bureau yang bertanggung jawab langsung
kepada General Manager. Personel yang mengelola keanekearagaman hayati
telah mendapatkan pelatihan yang memadai antara lain ; Pengelolaan Persemaian
pada Perusahaan Pertambangan, Practical Revegetation Technique for
Rehabilitaty post-mining area, Teknik Reklamasi Lahan Bekas Tambang, dan
Land Revegetation Technique for Post-Mining area.
Rencana strategis ANTAM UBPE dalam perlindungan keanekaragaman

hayati tertuang dalam dokumen Rencana Tahunan Pengelolaan dan Pemantauan
Lingkungan (RTKPL) tahunan dan Lima tahunan, MoU dengan Taman Nasional
Gunung Halimun Salak tentang Upaya Konservasi di Taman Nasional Gunung
Halimun Salak.
Dengan ditetapkannya tahun 2010 sebagai tahun Keanekaragaman Hayati

Dunia oleh Persatuan Bangsa-Bangsa (PBB), Indonesia melalui Menteri
Kehutanan menetapkan Taman Nasional Gunung Halimun Salak sebagai Pusat
Konservasi Keanekaragaman Hayati (PKKH). Pusat ini akan dikembangkan
menjadi kebanggaan bangsa Indonesia khususnya dan bangsa-bangsa di Asia pada
umumnya dan harapnnya dapat memberikan nilai tambah untuk negeri tercinta
serta generasi Indonesia mendatang (seperti yang dinyatakan oleh Menteri
Kehutanan pada saat peresmiannya). Pusat Konservasi Keanekaragaman Hayati
TNGHS ini merupakan kerja sama antara Kementerian Kehutanan dengan
ANTAM, yang diresmikan oleh Menteri Kehutanan tanggal 28 Desember 2010,
dimana lokasinya terletak di ANTAM UBPE.
Pencanangan PKKH pada tanggal 27 Desember 2010 adalah hasil

pemikiran terobosan dalam pengelolaan dan pemanfaatan sebuah kawasan
konservasi secara nyata dan benar. Dasar pemikiranya adalah sederhana yaitu
bahwa Indonesia adalah sebuah Negara mega biodiversity, namun belum memiliki
Pusat Konservasi Keanekaragaman Hayati (PKKH) dengan berbagai kegiatan
berkelanjutan dan bersifat science base, serta memiliki nilai kompetensi ekonomi
dan memiliki akseptabilitas yang tinggi. Secara kronologis dan menyeluruh
seluruh aktivitas kegiatan dan pembangunan PKKH TNGHS. Kegiatan ini kerja
sama ANTAM dengan Taman Nasional, dimana pelaksanaan infrastrukturnya
bekerjasama dengan PT Rimbawan Bangun Lestari (Sustainable Management
Group).
Kegiatan yang telah terlaksana adalah sebagai berikut:

1. Peresmian dimulainya PKKH TNGHS pada tanggal 27 Desember 2010 yang
ditandai dengan pelepasliaran Elang Jawa (Nisaetus bartelsi) dan Owa Jawa
(Hylobates moloch) secara simbolis dan peresmian lokasi Pusat Penelitian
dan Pendidikan Pohon dan Tanaman Asli (P4TA) dapat dilihat Gambar 3,
2. Proses penyusunan masterplan kawasan konservasi yang berkelanjutan untuk
klaster ANTAM sekaligus membangun nursery dengan kapasitas 500 ribu
bibit dan penanaman di area 1000 ha pada periode tahun 2011-2012 dapat
dilihat pada Gambar 4.
3. Kegiatan pelepasliaran Elang Ular Bido (Spilornis cheela) pada tanggal 20
Maret 2012 yang telah dilakukan oleh Direktur Konservasi Keanekaragaman
Hayati (KKH) Bp. Bambang Novianto di Pusat Penelitian dan Pendidikan
Pohon dan Tanaman Asli (P4TA) dapat dilihat pada Gambar 5.
4. Kegiatan sosialisasi melalui berbagai seminar pembangunan kawasan yang
berkelanjutan dengan konsep Public Private Partnershipoleh Sustainable
Management Group SMG bekerja sama dengan tiga universitas yaitu
Universitas Indonesia, Universitas Gajah Mada, dan Institut Pertanian Bogor.
5. Presentasi dan laporan atas perkembangan pembangunan PKKH pada
tanggal 29 Maret 2012 di Ruang Rapat Utama, Blok I lantai 4, Gedung
Manggala Wanabakti yang sekaligus dilakukan penyerahan Draft
Konseptual Masterplan PKKH dan tiga prosiding seminar dari
Sustainable Management Group dan tiga universitas (UI, UGM, IPB)
kepada Menteri Kehutanan.
6. Kegiatan mensosialisasikan PKKH kepada masyarakat sekitar kawasan pada
tanggal 21 April 2012, bertempat di Lapangan Parempeng dalam rangka
membangun persamaan persepsi dan dukungan dari berbagai pemangku
kepentingan khususnya masyarakat kepada PKKH.
7. Publikasi atas kegiatan PKKH telah dilakukan Press Conference oleh SMG,
ANTAM dan TNGHS pada tanggal 26 Juli 2012 bertempat di hotel JW
Marriott.
8. Pada tanggal 23 April 2013 telah dilakukan kegiatan terkait konservasi
keanekaragaman hayati yang diresmikan oleh Menteri Kehutanan RI Dr.
(HC) Zulkifli Hasan, SE. MM, dapat dilihat pada Gambar 7, antara lain :
 Pelepasliaran Jalak Putih Strunus Melanopterus sebanyak 40 ekor.
 Peresmian fasilitas bangunan P4TA terdiri dari :
o Green house dan media storage
o Fasilitas ruang kerja
o Laboratorium Basah
o Laboratorim Kering
o Ruang kepala P4TA
 Peresmian penanaman pohon seluas 1000 Ha di Kawasan Taman Nasional
Gunung Halimun Salak.
 Penyelesaian laporan Master Plan Pusat Konservasi Keanekaragaman
Hayati Taman Nasional Gunung Halimun Salak.
9. Monitoring Jalak Putih pasca pelepasliaran oleh tim Pusat Penyelamatan
Satwa Cikananga (PPSC) dan RBL selama 1 minggu.
BAB IX
PRODUKSI BERSIH
Produksi bersih didefinisikan sebagai aplikasi berkelanjutan dari strategi

terintegrasi ramah lingkungan yang diterapkan pada proses, produk dan jasa untuk
meningkatkan efisiensi, dan mengurangi risiko terhadap manusia dan lingkungan.
Produksi bersih dapat diterapkan pada proses yang digunakan dalam industri,
untuk produk itu sendiri dan berbagai layanan disediakan dalam masyarakat.
(United Nations Environment Programme)
Untuk proses produksi, produksi bersih merupakan hasil dari satu atau kombinasi
dari berikut:
 Penghematan baku bahan dan energi
 Penggantian bahan berbahaya atau beracun dengan yang lebih ramah
lingkungan
 Penguranan jumlah dan/atau tingkat toksisitas seluruh emisi dan limbah
sebelum mereka meninggalkan proses produksi.
9.1 Penerapan Produksi Bersih di PT. ANTAM Tbk. UBPE Pongkor

Teknologi bersih yang sudah diterapkan pada proses pengolahan emas adalah
sebagai berikut:
9.1.1 Inline Leach Reactor (ILR)
Pada tahun 2010 alat Inline Leach Reactor dibangun. Alat ini digunakan
untuk leaching konsentrat emas dan perak dari ore. Keunggulan proses ILR
dibandingkan dengan leaching konvensional dapat dilihat pada Tabel 9.1.
Tabel 9. 1 Perbedaan ILR dan Leaching Konvensional

Leaching Konvensional (Leaching dan
Inline Leach Reactor
CIL)
Total recovery 96 % Total recovery 95 %
Waktu leaching 8 jam Waktu leaching 15 jam
Tanpa karbon aktif Menggunakan karbon aktif
Menghemat ruang Membutuhkan lahan yang luas
97
98
9.1.2 Good Housekeeping

Good housekeeping merupakan kegiatan produksi bersih yang paling
mudah dilakukan. Dilakukannya penampungan ceceran dan tumpahan bahan yang
pada akhirnya akan dikembalikan ke dalam proses merupakan salah satu kegiatan
good housekeeping yang dilakukan. Bahan baku berupa slurry, sianida, ore
merupakan beberapa bahan yang dilakukan penampungan disaat terjadinya
tumpahan.
9.1.3 Pemanfaatan Tailing

Tailing merupakan lumpur yang sudah terambil emasnya. Tailing ini dapat
menjadi perusak lingkungan jika hanya dikumpulkan saja tanpa ada tindak lanjut
lebih jauh. PT. ANTAM Tbk. UBPE Pongkor merupakan salah satu industri yang
menerapkan teknik penambangan cut and fill, sehingga tailing ini dapat
termanfaatkan sebagai bahan untuk mengisi rongga yang dihasilkan oleh
penambangan ore. Selain itu, terdapat inovasi untuk memanfaatkan tailing
sebagai bahan campuran pembuatan batako. Batako digunakan untuk memenuhi
kebutuhan internal, diantaranya digunakan untuk pembuatan trotoar dan
pembuatan gedung kantor. Batako yang diproduksi merupakan batako yang
memiliki kadar Fe yang tinggi. Hal ini karena secara alamiah ore yang berada di
tambang pongkor berjenis pyrite (FeS).
9.1.4 Pengunaan Udara Sebagai Air Lift Untuk Karbon Aktif

Transportasi karbon aktif tidak menggunakan pompa tetapi menggunakan
udara dengan memanfaatkan perbedaan tekanan udara. Perbedaan tekanan udara
dalam pipa menyebabkan kabon aktif dari tangki CIL terhisap ke dalam pipa dan
berpindah ke tangki CIL lainnya
9.2 Studi Produksi Bersih di PT. ANTAM Tbk. UBPE Pongkor

Selain produksi bersih yang telah dilakukan, terdapat juga studi produksi
bersih yang dilakukan antara lain:
9.2.1 Pengalihan Buangan Acid Wash Dan Water Wash Di Proses Elution
Pencucian oleh asam dan air yang merupakan tahap awal dilakukan pada
proses elution dengan suhu hingga 60°C dan pH sebesar 2 ppm. Saat ini cairan

Pongkor
tersebut dibuang ke dalam tangki terakhir proses CIL plant 1 dan plant 2. Larutan
tersebut digunakan untuk menurunkan pH di tangki CIL terakhir. Namun apabila
larutan tersebut dibuang ke tangki detoksifikasi, larutan tersebut berfungsi untuk
menurunkan konsentrasi sianida dan pH sehingga mengurangi beban proses
detoksifikasi. pH proses detoksifikasi yang pada awalnya kurang lebih 11
mengalami penurunan hingga pH kurang lebih 9. Penurunan pH tersebut berkibat
pada penurunan penggunaan SMBS sebagai penghancur sianida. Hal ini
disebabkan karena kondisi optimum SMBS bekerja pada pH kurang lebih 9.
9.2.2 Penggunaan Derrick Screen

Derrick screen merupakan pemisah slurry berdasarkan ukuran partikel.
Derrick screen akan menggantikan peranan cyclone sehingga proses keluaran ball
mill akan langsung dialirkan pada derrick screen yang kemudian akan
diumpankan ke dalam tangki leaching melewati trash screen.
Kelebihan dari proses pemisahan ini adalah meningkatkan aliran masuk

umpan karena waktu proses yang lebih singkat.
9.3 Peluang Produksi Bersih di PT. ANTAM Tbk. UBPE Pongkor

Selain produksi bersih yang telah dan akan dilakukan, terdapat juga
peluang produksi bersih yang dapat dilakukan antara lain:
9.3.1 Pengkondisian Slurry Sebelum Leaching
Pengkondiian slurry dilakukan untuk menghasilkan proses leaching dapat
berjalan optimum dengan cara mengurangi unsur pengotor yang terikat dalam ore.
Unsur pengotor yang dominan pada ore yaitu unsur Fe, karena ore yang terdapat
berbentuk piryte (FeS).
Metode yang dapat digunakan untuk pengondisian tersebut ialah injeksi

ozon. Metode bekerja dengan cara mengoksidasi unsur Fe sehingga Fe tersebut
membentuk senyawa Fe2O3. Dengan berkurangnya unsur Fe pada ore maka ikatan
emas (Au) pada ore melemah dan dapat terekstraksecara optimal oleh natrium
sianida (NaCN). Selain itu penghilangan unsur Fe pun mencegah terjadinya
konsumsi NaCN oleh unsur tersebut yang membuat konsumsi NaCN meningkat.
9.3.2 Pemanfaatan Oli Bekas
Industri pengolahan emas menggunakan banyak mesin untuk menunjang
proses. Mesin-mesin ini mengkonsumsi oli dalam jumlah yang cukup banyak dan
oli bekas yang dihasilkan dikumpulkan dan dibuang sesuai dengan prosedur yang
berlaku. Oli bekas tersebut dapat dimanfaatkan dengan di daur ulang sehingga
dapat dipakai kembali.
DAFTAR PUSTAKA
Berbahaya, D. P., & POM, B. (t.thn.). Pusat Teknologi Lingkungan BPPT.

Diambil kembali dari
http://www.enviro.bppt.go.id/sipop/B3/NatriumSianida.htm
Brock, S. (2005). Material Safety Data Sheet : Hydrochloric Acid. Diambil

kembali dari kni.caltech.edu/facilities/msds/HCl.pdf
Chandra. (2007). Gold Processing Plant Overview. Bogor.
Dunwoody, K. (t.thn.). Spesifications:Hydrogen Peroxide. Diambil kembali dari

Kencro: www.kencro.ca/pdf/specsheet_hydrogenperoxide.pdf
Fortsch, David S. (2006). Ball Charge Loading – Impact On Specific Power

Consumption And Capacity.
Jankovic, A. and Valery, W. (2002). Mine To Mill Optimisation For Conventional

Grinding Circuits – A Scoping Study. Australia
Leoni, A., & Dewi, U. M. (2013). Laporan Kerja Praktek PT. ANTAM (Persero)
Tbk. UBPE Pongkor Process Plant. Bandung.
Rohmawan, J. F., & Abdillah, R. (2010). Laporan Kerja Praktek UBPE Pongkor
PT. Aneka Tambang Tbk Process Plant Departement. Cimahi.
Terry Mudder I, e. a. (2006). Chemistry and Treatment of Cyanidation Waste.

Mining Journal Books.
Wahyu. (2009, August 20). Material Safety Data Sheet: Sodium Hydroxide Flake
98%. Diambil kembali dari
http://www.asc.co.id/uplimg/File/02%20zMSDS_FNaOH_ASC%20R4.pdf
101
LAMPIRAN A
FLOWSHEET PROSES
Lampiran A-I Diagram Alir Proses pada Unit Sianidasi
Lampiran A-II Diagram Alir Proses pada Unit Recovery
Lampiran A-III Diagram Alir Proses pada Unit Pengolahan Limbah
LAMPIRAN B
MSDS BAHAN
LAMPIRAN C
TUGAS KHUSUS

Dikonversi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Dikonversi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN MAGANG INDUSTRI

PT. ANEKA TAMBANG Tbk. UBPE PONGKOR

PROCESS PLANT DEPARTEMENT

Diajukan untuk memenuhi salah satu persyaratan dalam menyelesaikan

Andreas Apriadi Santosa (111424001)

Audia Wira Rachmadi (111424003)

PROGRAM STUDI DIV TEKNIK KIMIA PRODUKSI BERSIH

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG

Tempat Magang Industri : PT. Aneka Tambang Tbk. UBPE

Telah Diperiksa dan Disetujui :

Ir. Ninik Lintang, M.Sc. Betri Eryo Pratama

Iwan Ridwan, ST., MT.

1. Ir. Ninik Lintang, M.Sc. selaku dosen pembimbing magang industri.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih belum

Bandung, Januari 2015

Laporan Magang PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE

Gambar 2. 1 Ore di Stockpile...................................................................................3

Gambar 4. 22 Kolom Sand Filter...........................................................................56

Laporan Magang PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor

Tabel 4. 1 Spesifikasi Sand Filter..........................................................................56

LAMPIRAN A FLOWSHEET PROSES

1.1 Latar Belakang Magang Industri

Politeknik Negeri Bandung (POLBAN) merupakan salah satu institusi

1.2 Tujuan Magang Industri

b. Memberi kesempatan mahasiswa dapat merasakan dan beradaptasi dengan

1.3 Waktu dan Tempat Magang Industri

1.4 Ruang Lingkup Magang Industri

Ruang lingkup magang industri meliputi:

Laporan Magang PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE

2.1 Bahan Baku

2.1.1 Bahan Utama

Gambar 2. 1 Ore di Stockpile

Laporan Magang PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE

a. Natrium Sianida (NaCN)

b. Ekstrak Kayu Pionera Biopolymer L-800

Karbon aktif digunakan pada proses adsorpsi senyawa kompleks Au dan Ag di

e. Asam Klorida (HCl)

f. Natrium Hidroksida (NaOH)

Natrium hidroksida digunakan pada proses elution tahap pre-treatment dan

Boraks digunakan sebagai reagent pada proses peleburan atau smelting.

i. Hidrogen Peroksida (H2O2)

j. Sodium Metabisulfat (Na2S2O5)

k. Tembaga Sulfat Pentahidrat (CuSO4.5H2O)

Gambar 2. 2 Contoh Produk Dore Bullion

Proses pengolahan emas menghasilkan produk berupa dore bullion dari

Carbon In Leach Smelting

Gambar 3. 1 Diagram Alir Pengolahan Emas Di PT. ANTAM UBPE Pongkor

3.1 Unit Sianidasi

Tramp Iron Magnet

Primary Screen Conveyor 3 Surge Bin

Secondary Screen Fine Sump FST

Fone Ore Bin 2

Gambar 3. 2 Diagram Alir Proses Crushing

Laporan Magang PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE

Primary crusher yang digunakan berupa jaw crusher berjenis double

Fine sump tank merupakan penampungan sementara ore yang berukuran

3.1.2 Milling and Classification

Pada mill cyclone akan terjadi proses classification dimana terjadi

Ball Mill 1 Ball Mill 2

OversizeTrommel Screen Trommel Screen

Mill Cyclone Mill Cyclone

Leaching Tank Plant 1 Leaching Tank Plant 2