Anda di halaman 1dari 24

Nama : Madha Wiranata Khsusma

NIM : 211430001

1. Teknik inspeksi pengelasan


Uji Merusak (Destructive Testing) :
Uji Merusak adalah pengujian yang dilakukan dengan memotong beberapa bagian hasil lasan dengan
letak dan dimensi yang sudah diatur oleh Standard atau Code. Kemudian potongan yang kita sebut
spesimen tersebut diuji dengan cara ditarik, lengkung, tumbuk, penekanan, puntir, pukul dan cara lain
agar mendapatkan hasil yang berupa nilai dari sifat mekanik maupun dari bentuk patahannya, berikut
macam macam uji Merusak:

1. Bending Test.

@you
tube
Sebuah pengujian sambungan lasan dengan cara memberikan tekanan dengan sebuah mandril pada
daerah lasan yang diuji yang kemudian spesimen akan tertekuk di antara dua penumpu hingga 180
derajat. Setelah material selesai diuji maka diamati pada daerah yang mengalami peregangan
(tergantung pengujian face, root atau side bend) terdapat sebuah cacat (discontinuity) atau tidak,
kemudian Analisa hasilnya dan disesuaikan dengan syarat keberterimaan uji bending pada code atau
Standard yang Anda gunakan.
2. Tensile Test.

@
civildigital.com
Pengujian mekanik yang bertujuan untuk mengetahui sifat mekanik yang berupa nilai kekuatan tarik,
yield strength, kekuatan geser dari material atau hasil pengelasan. Pengujian tarik ini wajib dilakukan
saat membuat welding prosedur.

Jumlah spesimen yang disyaratkan untuk pengujian sebanyak 2 spesimen dan hasil pengujiannya
harus memenuhi syarat keberterimaan yang sudah ditentukan oleh code atau Standard. Untuk alat
yang diperlukan dalam uji tarik adalah

 Universal Testing Machine.


 Jangka sorong.
 Gerinda.
 Gergaji.
 Penggaris.
3. Hardness Test.

@youtube
Pengujian yang bertujuan untuk mengetahui kemampuan material untuk menahan terhadap indentasi,
abrasi dan penetrasi. Pengujian hardness dilakukan dengan cara memberikan tekanan ke material
dengan menggunakan jenis indentor yang sesuai dengan metode uji hardness. Untuk metode yang
paling umum digunakan adalah uji hardness Brinell, Rockwell, Knop dan Vickers.
4. Impact Test.

Pengujian yang bertujuan untuk mengetahui ketangguhan dan jenis patahan suatu material atau hasil
pengelasan. Material yang dilakukan uji impak biasanya untuk material yang diaplikasikan pada
produk bejana tekan, material dengan produk yang mempunyai temperatur ekstrem baik dingin
maupun panas.

Dari pengujian ini dapat diamati patahannya yaitu patah getas atau patah ulet. Hasil uji ini dapat
dikorelasikan dengan uji hardness dan uji tarik, jika patah getas biasanya mempunyai kekuatan tarik
dan hardness yang tinggi begitu sebaliknya.

5. Macro Examination.

Pengujian Visual pada material dan pengelasan untuk melihat cacat dengan menggunakan cairan
etsa (asam nitrat 5 hingga 10%). Evaluasi pembesarannya dibawah 5x, sedangkan untuk
persiapannya dipoles atau dihaluskan cukup dengan kertas gosok dengan grit 400. Aplikasi uji macro
dilakukan untuk melihat penetrasi dan sambungan pengelasan.
6. Micro Examination.

Uji visual yang dilakukan untuk mengetahui cacat las dan struktur butir pada material atau
sambungan las. Untuk pembesaran pada uji mikro ini mampu mencapai x 1000. Untuk persiapan
permukaannya menggunakan kertas gosok hingga grit 1200 dan tambahan serbuk alumina 1μm saat
terakhir, sedangkan asam nitrat yang digunakan 1-5%.
Uji Tanpa Merusak (Non Destructive Testing) :
1. Penetrant Test.

@indianmart
Pengujian penetrant (PT) merupakan jenis pengujian tidak merusak. Dalam pelaksanaannya
pengujian ini menggunakan sistem kapilaritas yaitu system merambatnya carian ke permukaan
melalui celah celah kecil. Untuk prosedur pelaksanaan pengujian penetran dapat dilihat pada ASME
sec VIII. Pada Code tersebut dijelaskan langkah pengujian dan syarat keberterimaannya.

Uji penetran mampu mendeteksi cacat yang berada di permukaan. Kekurangannya dari penetrant
test adalah tidak cocok untuk material yang berpori seperti kayu, karena akan menimbulkan banyak
indikasi palsu.
2. Magnetic Particle Test.

Pengujian pengelasan tidak merusak selanjutnya adalah uji serbuk magnet. Jenis uji yang
menggunakan serbuk magnet yang disemprotkan pada benda uji, selanjutnya benda uji yang diberi
white contras paint dialiri medan magnet menggunakan Yoke. Untuk lokasi cacat yang mampu
dideteksi adalah bagian surface dan subsurface serta yang tegak lurus dengan arah Yoke.

Setelah dialiri maka Serbuk magnet akan masuk ke daerah yang terdapat cacat las atau material.
Jenis uji ini cocok untuk mendeteksi material atau hasil lasan yang diindikasikan terdapat retak atau
crack. Namun kelemahan uji ini hanya dapat digunakan untuk jenis material yang mempunyai sifat
magnetic.
3. Ultrasonic Test.

Jenis pengujian tidak merusak yang memanfaatkan gelombang ultrasonic. Pada peralatan atau
pesawat UT terdapat probe yang berfungsi untuk memancarkan gelombang, hasil pantulan
gelombang akan mampu mendeteksi adanya ketidaksempurnaan sambungan atau perbedaan
dimensi dan densitas material. Untuk mengetahui dimensi dan lokasi cacat Anda dapat melihatnya
pada layar pesawat ultrasonik test. Karena salah satu keunggulan UT adalah mampu mendeteksi
dimensi dan lokasi cacat atau kedalamannya.
4. Radiography Test.

Uji radiografi termasuk dalam Non Destructive Test atau NDT, pengujian ini memanfaatkan radiasi
sinar gamma dan sinar x yang mampu menembus suatu material. Bayangan yang dihasilkan dari
ketidak sempurnaan lasan dan material dapat terekam oleh film radiografi yang diletakkan pada
material. Uji ini mampu mendeteksi cacat yang ada dalam lasan atau material, namun tidak mampu
mendeteksi kedalaman cacat.
2. Cacat cacat pengelasan
Jenis Cacat Las dan Penyebabnya Serta Cara Mengatasinya:
1. Cacat Las Undercut.

Cacat Las
Undercut
Undercut adalah sebuah cacat las yang berada di bagian permukaan atau akar, bentuk cacat
ini seperti cerukan yang terjadi pada base metal atau logam induk. Jenis cacat pengelasan ini
dapat terjadi pada semua sambungan las, baik fillet, butt, lap, corner dan edge joint.
Penyebab Cacat Las Undercut:

 Arus pengelasan yang digunakan terlalu besar.

 Travel speed / kecepatan las terlalu tinggi.

 Panjang busur las terlalu tinggi.

 Posisi elektroda kurang tepat.

 Ayunan tangan kurang merata, waktu ayunan pada saat disamping terlalu cepat.
Cara mencegah Cacat Undercut:

 Menyesuaikan arus pengelasan, Anda dapat melihat ampere yang direkomendasikan


di bungkus elektroda atau wps (Welding Procedure Specification).
 Kecepatan las diturunkan.

 Panjang busur diperpendek atau setinggi 1,5 x diameter elektroda.

 Sudut kemiringan 70-80 derajat (menyesuaikan posisi).

 Lebih sering berlatih untuk mengayunkan yang sesuai dengan kemampuan.


2. Porosity (Porositas).

Porositas
Cacat Porositas adalah sebuah cacat pengelasan yang berupa sebuah lubang lubang kecil
pada weld metal (logam las), dapat berada pada permukaan maupun didalamnya. Porosity
ini mempunyai beberapa tipe yaitu Cluster Porosity, Blow Hole dan Gas Pore.
Penyebab Cacat Las Porositas:

 Elektroda yang digunakan masih lembab atau terkena air.

 Busur las terlalu panjang.

 Arus pengelasan terlalu rendah.

 Travel Speed terlalu tinggi.

 Adanya zat pengotor pada benda kerja (karat, minyak, air dll).

 Gas Hidrogen tercipta karena panas las.


Cara Mengatasi Cacat Las Porositas:
 Pastikan elektroda yang digunakan sudah dioven (jika disyaratkan), jangan
sampai kawat las terkena air atau lembab.

 Atur tinggi busur kurang lebih 1,5 x diameter kawat las.

 Ampere disesuaikan dengan prosedur atau rekomendasi dari produsen elektroda.

 Persiapan pengelasan yang benar, memastikan tidak ada pengotor dalam benda
kerja.

 Untuk material tertentu panas tidak boleh terlalu tinggi, sehingga perlu perlakukan
panas.
3. Slag Inclusion.

Sl
ag Inclusion
Welding Defect Slag Inclusion adalah cacat yang terjadi pada daerah dalam hasil lasan. Cacat
ini berupa slag (flux yang mencair) yang berada dalam lasan, yang sering terjadi pada daerah
stop and run (awal dan berhentinya proses pengelasan). Untuk melihat cacat ini kita harus
melakukan pengujian radiografi atau bending.
Penyebab Cacat  Las Slag Inclusion:

 Proses pembersihan Slag kurang, sehingga tertumpuk oleh lasan.

 Ampere terlalu rendah.

 Busur las terlalu jauh.

 Sudut pengelasan salah.


 Sudut kampuh terlalu kecil.
Cara Mencegah Cacat  Slag Inclusion:

 Pastikan lasan benar benar berseih dari slag sebelum mengelas ulang.

 Ampere disesuaikan dengan prosedur.

 Busur las disesuaikan.

 Sudut pengelasan harus sesuai.

 Sudut kampuh lebih dibesarkan (50-70 derajat).


4. Tungsten Inclusion.

Cacat las Tungsten Inclusion adalah cacat pengelasan yang diakibatkan oleh mencairnya
tungsten pada saat proses pengelasan yang kemudian melebur menjadi satu dengan weld
metal, cacat ini hampir sama dengan slag inclusion namun saat diuji radiografi tungsten
inclusion berwana sangat terang (karena berat jenisnya lebih besar dibanding logam lasnya).
Untuk jenis cacat las ini hanya terjadi pada proses pengelasan GTAW.
Penyebab Tungsten Inclusion:

 Tungsten sudah tumpul saat proses pengelasan.

 Jarak tungsten terlalu dekat.

 Ampere terlalu tinggi.


Cara Mengatasi Cacat Las Tungsten Inclusion:
 Tungsten harus diruncingkan sebelum digunakan untuk mengelas.

 Jarak harus disesuaikan.

 Ampere mengikuti range yang ada di prosedur.


5. Incomplete Penetration.

Incomple
te Penetration (NDT Resource)
Incomplete Penetration (IP) adalah sebuah cacat pengelasan yang terjadi pada daerah root
atau akar las, sebuah pengelasan dikatakan IP jika pengelasan pada daerah root tidak
tembus atau reinforcemen pada akar las berbentuk cekung.
Penyebab Cacat Incomplete Penetration:

 Travel speed terlalu tinggi.

 Jarak gap atau root opening terlalu lebar.

 Jarak elektroda atau busur las terlalu tinggi.

 Sudut elektroda yang salah.

 Ampere las terlalu kecil.


Cara mencegah cacat Incomplete Penetration:

 Travel speed disesuaikan dengan WPS.

 Standar gap atau root opening 2-4 mm.

 Standar jarak elektroda 1,5 x diameter elektroda.

 Ampere disesuaikan dengan Welding Prosedur.


6. Incomplete Fusion (Lack Of Fusion).

Incomplete
Fusion
Cacat Incomplete Fusion adalah sebuah hasil pengelasan yang tidak dikehendaki karena
ketidaksempurnaan proses penyambungan antara logam las dan logam induk. Cacat ini
biasanya terjadi pada bagian samping lasan.
Penyebab Cacat Incomplete Fusion:

 Posisi Sudut kawat las salah.

 Ampere terlalu rendah.

 Sudut kampuh terlalu kecil.

 Permukaan kampuh terdapat kotoran.

 Travel Speed terlalu tinggi.


Cara Mengatasi Cacat Incomplete Fusion:

 Memperbaiki Posisi Sudut Elektroda.

 Menaikkan Ampere sesuai dengan WPS atau Ampere Recomended.

 Sudut kampuh sesuai dengan yang di WPS.

 Melakukan persiapan pengelasan yang benar, membersihkan semua kotoran.

 Mengatur Travel Speed yang sesuai.


7. Over Spatter.
Over Spatter
(totalmateria.com)
Spatter adalah percikan las, sebenarnya jika spater dapat dibersihkan maka tidak termasuk
cacat. Namun jika jumlahnya berlebih dan tidak dapat dibersihkan maka dikategorikan
dalam cacat visual.
Penyebab Spater atau percikan las berlebih:

 Ampere terlalu tinggi.

 Jarak elektroda dengan base metal terlalu jauh.

 Elektroda lembab.
Cara mencegah terjadinya cacat pengelasan Over Spatter:

 Arus diturunkan sesuai dengan rekomendasi.

 Panjang busur ( 1,5 x diameter Elektroda ).

 Elektroda dioven sesuai dengan handbook (khususnya kawat las low hidrogen).
8. Hot Crack.
Ho
t Crack (leniran.blogspot.co.id)
Hot Crack (retak panas) adalah sebuah retak pada pengelasan dimana retak itu terjadi
setelah proses pengelasan selesai atau saat proses pemadatan logam lasan.
Penyebab Hot Crack:

 Pemilihan elektroda yang salah.

 Tidak melakukan perlakuan panas.


Cara Mencegah Hot Crack:

 Menggunakan elektroda yang sesuai dengan WPS atau Low Hidrogen yang
mempunyai sifat regangan yang tinggi.

 Melakukan perlakuan panas (PWHT dan Preheat)


9. Cold Cracking.
Cold Cracking (retak dingin) adalah sebuah retak yang terjadi pada daerah lasan setelah
beberapa waktu (memerlukan waktu, bisa 1 menit, 1 jam, atau 1 hari) proses pengelasan
selesai. Biasanya untuk mengecek adanya crack dilakukan uji tidak merusak yaitu dengan
uji Penetrant Test atau Magnetic Test.
Penyebab Cold Cracking atau Retak dingin:

 Retak Dingin pada Bahan Las (Cold Cracking).

 Cooling Rate terlalu cepat.

 Arus pengelasan terlalu rendah.

 Travel speed terlalu tinggi.


 Tidak dilakukan pemanasan awal (pre heat).
Cara mencegah terjadinya Cold Cracking:

 Perlambat pendinginan setelah proses pengelasan.

 Panas yang diterima sesuaikan dengan WPS.

 Gunakan Arus yang direkomendasi.

 Travel speed pengelasan tidak terlalu cepat (lihat wps yang ada).

 Lakukan pre heat (untuk material yang karbon ekuivalen diatas 0,40 maka harus
dipreheat).
10. Distorsi.

Distorsi (SlideShare)
Pengertian distorsi pada pengelasan adalah sebuah perubahan bentuk material yang
diakibatkan panas yang berlebih saat proses pengelasan berlangsung. Distorsi ini terjadi saat
proses pendinginan, karena adanya panas yang berlebih maka material dapat mengalami
penyusutan atau pengembangan sehingga akan tarik menarik dan membuat material
tersebut melengkung.
Penyebab terjadinya distorsi:

 Panas yang berlebih.

 Ampere terlalu tinggi.

 Take weld (las ikat) kurang kuat.

 Persiapan pengelasan yang salah.


Cara mencegah distorsi las:

 Menyesuaikan arus dengan yang ada di WPS.


 Take weld (las ikat) ditambah atau memberikan stopper (penguat pada logam induk).

 Melakukan Persiapan pengelasan yang benar.


11. Arc Strike.

@circuit.bcit.c
a
Arc Strike adalah cacat las yang diakibatkan menempelnya ujung kawat las kedaerah logam
las atau base metal secara singkat, biasanya hal ini tidak disengaja oleh tukang las. Cacat las
Arc Strike ini sangat berbahaya bagi kekuatan logam, karena dapat mengurangi nilai
ketangguhan dan kekuatan logam lasan tersebut.
Berkurangnya kekuatan dan ketangguhan dikarenakan material tersebut mengalami laju
pendingan yang cepat, terdapat daerah HAZ dan juga berkurang ketebalan material.
Meskipun begitu masih banyak tukang las atau welder yang masih belum memperhatikan
akan dampak buruk adanya arc strikes.
12. Underfill.

@quor
a.com
Cacat yang terjadi pada permukaan, pada permukaan lasan pengisian masih kurang
sehingga permukaan benda kerja lebih tinggi dari daerah lasan atau kampuh las. Untuk
mengatasinya dilakukan proses pengelasan lagi pada area tersebut atau diratakan semua
daerah las dan dilakukan pengelasan secara menyeluruh agar ketinggian sama.
13. Lack Of Inter Run Fusion.

Cacat Las
yang tidak fusi di antar layer atau pass weld metal, cacat ini terjadi dapat dikarenakan arus
yang terlalu rendah, sudut elektroda yang tidak tepat dan pengelasan terlalu cepat.
14. Misalignment (hi-lo).

@t
wi-global
Ketinggian antara plat yang dijoint berbeda atau tidak rata. Hal ini disebabkan karena
persiapan pengelasan yang tidak tepat. Untuk mengatasinya material dipotong dan
dipersiapkan kembali secara benar, jika tidak diperbolehkan maka daerah lasan digerinda
sampai habis dan pelat dilakukan setting ulang.
15. Excessive Root Penetration.
@t
wi-global
Hasil pengelasan pada daerah akar las terlalu tinggi, maksimal ketinggian akar las adalah 2
mm dan minimum rata atau 0. Penyebabnya dapat karena gap terlalu lebar, arus
pengelasan terlalu tinggi dan root face terlalu tipis.
16. OverLap.

@twi-global
Overlap dapat terjadi pada permukaan dan akar las, cacat ini terjadi jika hasil lasan lebarnya
melebihi dari kampuh las dan pada ujungnya tidak fusi dengan logam induk. Penyebab
Overlap dikarenakan gerakan pengelasan yang salah yaitu terlalu melebar.
17. Root Concavity.
@TWI
Cacat Las Root Concavity adalah kurang sempurnanya hasil pengelasan pada daerah akar
atau hasil pengelasan penetrasi berbentuk cekung. Seperti terlihat pada gambar, akar las
yang seharusnya muncul sekitar 0-3 mm namun hasil penetrasi tidak sempurna dan
berbentuk cekung.
Penyebab Root Concavity biasanya dikarenakan persiapan sebelum pengelasan yang kurang
baik, seperti root gap yang terlalu sempit, pengaturan arus yang kurang tepat (biasanya
terlalu kecil), arus las yang terlalu besar juga menyebabkan root concavity, travel speed atau
kecepatan las yang terlalu tinggi. Jenis cacat ini biasanya terjadi pad proses TIG namun tidak
menutup kemungkinan pada proses lainnya.
Untuk cara mengatasinya Anda harus mempersiapkan sambungan dengan baik, Anda dapat
melihat wps untuk ketentuan sambungannya, arus pengelasan dan kecepatan las yang
sesuai agar hasil pengelasan yang diperoleh sempurna.
Jika cacat ini sudah terjadi pada produk maka Anda dapat melakukan grinding atau gouging
pada bagian yang cekung. Setelah itu Anda las ulang, umumnya proses ini disebut dengan
Back Weld.
18. Pin Hole
@blogspot.com
Pin Hole merupakan jenis weld defect yang mirip dengan porositas, namun yang
membedakannya adalah pososity bisa terjadi di bagian permukaan dan di dalam lasan.
Sedangkan Pin Hole hanya terjadi pada bagian permukaan, mempunyai kedalaman lebih
dari 3 mm dan diameter kurang dari 1 mm.
Penyebab Pin Hole karena udara masuk ke dalam weld pool saat dan juga terbentuknya gas
NO2, CO2, SO2 dan CO. Untuk Cara mengatasinya Anda bisa menggerindanya atau gouging
hingga hilang kemudian dilas kembali.
3. WPS
Variabel variabel dalam pembuatan WPS:
Dalam pembuatan WPS terdapat beberapa variabel yang harus diperhatikan seperti.

Essensial Variable
Pengertian Essensial Variable adalah jenis variabel atau parameter pengelasan yang wajib dilakukan
saat pembuatan sebuah WPS, karena jika variabel ini dirubah akan membuat sifat mekaniknya juga
berubah oleh karena itu harus dilakukan kualifikasi ulang jika variabel ini dirubah.

Contoh Essensial Variable : P Number, F Number, A Number, Thickness atau ketebalan material,
Proses pengelasan, PWHT.

Supplement Essensial Variable


Pengertian Supplement Essensial Variable adalah merupakan variabel yang akan mempengaruhi
hasil sambungan las jika dilakukan pengujian impact. Jadi variabel ini akan menjadi essential jika
dalam pengujiannya dilakukan uji impact dan menjadi non essential jika tidak dilakukan uji impact.

Contoh Supplement Essensial Variable : Group Number, Filler metal classification.

Non Essensial Variable


Pengertian Non Essensial Variable adalah jenis variabel yang tidak mempengaruhi sifat mekanik dari
sambungan lasan. Jadi variabel ini dirubah maka tidak perlu melakukan kualifikasi ulang atau
membuat WPS baru.

Contoh Non Essensial Variable : Tipe sambungan las atau bentuk groove, Backing, Lebar gap (root
spacing), posisi pengelasan.

Pengertian PQR (Procedure Qualification Record) adalah Dokumen hasil dari proses pelaksanaan
kualifikasi prosedur las yang berisikan data data las yang aktual dan hasil pengujian mekanik
(Bending dan Tensile, impact jika diperlukan) test coupon sesuai dengan syarat yang ditentukan
Code.

WPS Qualified atau dapat diaplikasikan untuk produk jika sudah mempunyai atau sudah ada PQRnya
yang lolos sesuai standard, namun jika belum ada PQR maka WPS tersebut tidak boleh diaplikasikan
ke produk karena WPS tersebut belum qualified.

Anda mungkin juga menyukai