1.docx PRIN

JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKUAS TEKNOLOGI INDUSTRI

INSTITUT TEKNOLOGI ADHI TAMA SURABAYA
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perkembangan dalam dunia perindustrian bagian dari perkembangan ilmu

pengetahuan dan teknologi serta inovasi yang pada saat ini tengah berjalan dengan
pesat seiring dengan lajunya zaman. Hal ini dikarenakan oleh kebutuhan manusia
akan kemudahan, menguntungkan proses pekerjaan maupun aktifitas manusia.
Misal Mesin Pemecah dan pengupas kedelai.
Kedelai merupakan jenis tanaman polong-polongan yag menjadi bahan

baku untuk pembuatan tempe, tahu dan kecap.kedelai pertama di perkenalkan ke
nusantara oleh pendatang dari cina sejak maraknya perdagangan dengan tiongkok
[Rahayu, 2005].kedelai yang diolah untuk pembuatan tempe sebagian
mengunakan kedelai impor,karena memiliki ukuran lebih besar dan seragam dari
kedelai lokal [Rofarsyam, 2010].
Proses pembuatan tempe memerlukan beberapa tahap pengolaan kedelai,

yaitu dengan di masak dan di redam selama 10-12 jam, selanjutya pisahkan kulit
ari kedelai dengan cara di injak-injak dengan kaki [Riles, dkk, 2007].
Proses pengupasan kulit ari dan pembelahan biji kedelai sebagai bahan
baku tempe pada industri rumah tangga umumnya masih di lakukan dengan cara
manual.proses tersebut memiliki banyak kelemahan dalam hal waktu dan tenaga
kerja, di samping itu hasil pengupasan dan pembelahan yang di capai belum
optimal.
Hal ini yang mendorong untuk merancang dan membuat suatu alat
pemecah dan pengupas biji kedelai yang berfungsi sebagai alat yang merubah biji
kedelai yang semula berupa biji kedelai kemudian diubah menjadi bahan baku
tempe. mesin pemecah dan pengupas biji kedelai ini di rancang untuk industri
rumah tangga dengan motor listrik sebagai pengeraknya.di harapkan dengan
adanya mesin ini dapat membantu masyarakat dalam pembuatan tempe.tenaga
manusia hanya untuk memasukkan biji kedelai ke penampang.
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 1
1.2 Rumusan Masalah
Dengan melihat dan mengkaji permasalahan yang ada pada latar belakang
diatas, maka permasalahan yang akan dibahas dalam penelitian skripsi ini adalah
sebagai berikut:
1. Bagaimana menyusun Operation Process Chart (OPC) pada
pembuatan Mesin pemecah dan Pengupas biji kedelai
2. Bagaimana menghitung laju produksi, kapasitas dan menghitung
manufacturing lead time ( MLT)?
3. Bagaimana menghitung analisis ekonomi menggunakan metode
break even point (BEP) & pay back period (PBP) pada pembuatan
Mesin Pemecah dan pengupas biji kedelai.
1.3 Tujuan & Manfaat
1. Berdasarkan perumusan masalah diatas, maka tujuan yang ingin dicapai

dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Menyusun Operation Process Chart (OPC) pada pembuatan Mesin
Pemecah dan pengupas biji kedelai
2. Menghitung laju produksi, kapasitas dan menghitung
manufacturing lead time ( MLT).
3. Menghitung analisis ekonomi menggunakan metode break event
point (BEP) & pay back period (PBP) pada pembuatan Mesin
Pemecah dan pengupas biji kedelai
2. Manfaat dari alat ini yaitu:
Alat ini dapat membantu produsen tempe dalam pekerjaan
pengolahan kedelai menjadi tempe dengan durasi waktu yang lebih cepat
sehingga dapat meningkatkan produktivitas.
1.4 Batasan masalah
Untuk lebih mengarahkan permasalahan yang akan dibahas sehingga

tercapai tujuan yang diinginkan, maka masalah yang akan dibahas dalam
penelitian ini dibatasi pada:
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 2
1. Pengukuran waktu dilakukan pada proses pembuatan komponen

Rangka, Cover pully vbelt, Penutup vbelt, Cover penutup
pengupas, Cover bak penampung, yang meliputi:
 Proses pemotongan
 Proses pengelasan
 Proses perakitan
2. Dalam proses pembuatan menggunakan beberapa mesin perkakas
yaitu mesin bubut, mesin gerinda, mesin potong, las listrik dan
lain-lain.
3. Analisis ekonomisnya meliputi Break Event Point (BEP) dan
Payback periode (PBP).
4. Menghitung sistem manufaktur pada proses pembuatan alat mesin
pemecah dan pengupas biji kedelai yang meliputi waktu normal,
waktu standart, waktu produksi, laju produksi, kapasitas produksi
dan manufacturing lead time (MLT).
1.5 Metodologi Pengambilan Data
Dalam penyelesaian skripsi ini diperlukan beberapa tahapan untuk

mendapatkan hasil yang optimal. Beberapa tahapan yang akan dilakukan adalah
sebagai berikut :
1. Studi Literatur
Dimana sumber yang diperoleh dari berbagai buku-buku maupun
internet yang berhubungan dan sekaligus sebagai penunjang
maupun pedoman dalam penulisan skripsi ini.
2. Studi Lapangan
Merupakan metode penelitian dengan cara melakukan eksperimen,
karena untuk mendapatkan sebuah alat yang akan digunakan
effisien mungkin bagi masyarakat serta untuk mengetahui
pembiayaan.
3 Sumber Data-data yang relevan dengan tujuan penulisan yang
berasal dari sumber-sumber diluar objek pembahasan yang
diperoleh secara langsung maupun tidak langsung.
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 3
1.6 Sistematika penulisan
Untuk mendapatkan gambaran yang lengkap dan menyeluruh mengenai isi

dari skripsi ini maka akan diuraikan secara garis besar sistematika penulisan yaitu:
BAB I : PENDAHULUAN
Pada bab pendahuluan ini, penulis ingin bab ini berisikan latar
belakang, rumusan masalah, tujuan & manfaat, batasan masalah,
dan sistematika penulisan.
BAB II : TINJAUAN PUSTAKA
Pada bab tinjauan pustaka penulis Membahas tentang penelitian-

penelitian sebelumnya beserta teori pengertian kecepatan motor,
dan penjelasan kedelai.
BAB III : METODOLOGI PENELITIAN
Pada bab metodologi penelitian ini penulis memberikan informasi

yang berisikan proses pembuatan atau diagram alir, alat dan bahan.
BAB IV : ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN
Pada bab analisa data dan pembahasan ini, penulis memberi

informasi yang berisikan tentang analisa data dan hasil pengujian.
BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisi tentang kesimpulan berdasarkan hasil

analisa dan memberikan saran-saran untuk penilitan
selanjutnya.
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 4
BAB II
2 TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Penelitian Terdahulu
Mesin pemecah dan pengupas kedelai ini merupakan hasil dari

pengembangan mesin pemecah kedelai yang sudah ada, yaitu mesin pemecah
kedelai manual.Dari analisa mesin pemecah dan pengupas dengan menggunakan
motor sebagai pengerknya dapat menghasilkan pemecah dan pengupas kedelai
lebih cepat.
Mesin pemecah kedelai dengan mekanisme pengupas dengan dua piringan

salah satu piringan berfungsi sebagai stator dan yang lain sebagai fungsi rotor.
Alat pemecah kedelai pada umumnya yang di gunakan adalah tipe roller
yaitu mengunakan dua buah roller sebagai mekanisme pengupasan.mekanisme
pengupasan tersebut di modifikasi dengan menambahkan pegas pada salah satu
roller,selain itu, Rofarsyam[2010]telah menambahkan mesin pengupas biji kedelai
tipe gesekan putaar.
Kedelai yang di proses mengunakan pengupas akan mengalami 3

kemungkinan yaitu terkupas terbelah remuk dan utuuh, berdasarkan hasin
penelitian [Taufik, 2006].
2.2 Perencanaan Proses
Produksi merupakan kegiatan untuk menciptakan atau meningkatkan

kegunanaan dari suatu benda kerja dalam sistem teknologi dalam memberikan
masukan berupa faktor produksi sehingga menjadi bentuk keluaran berupa suatu
produk setiap produk akan melakukan suatu urutan langkah yang telah ditentukan,
Langkah-langkah yang telah ditentukan untuk membuat produk secara berurutan
dan seragam biasanya disebut proses. Sedangkan pekerjaan yang menganalisa
produk dan penentuan operasi serta peralatan disebut rancangan proses.
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 5
Adapun tujuan dari rancangan dan pengawasan produksi dalam hal ini ialah
mengusahakan agar barang jadi hasil proses produksi itu tetap sesuai dengan
kebutuhan pelanggan atau pesanan baik dalam jumlah ataupun kurun waktu dan
tentu saja dengan memperhatikan harga dan kualitas produksi itu perlu diatur,
selain kita juga memperhatikan material yang dipakai juga memperhatikan faktor
operator mesin (menguasai mesin tersebut atau tidak) dan fasilitas yang lain. (Eko
Hadi, 2017)
2.3 Manajemen Produksi
Barang dan jasa dibuat atau diproduksi untuk maksud memenuhi

kebutuhan manusia. Produksi barang dan jasa tersebut perlu mengunakan faktor-
faktor produksi seperti alam, tenaga kerja, modal dan teknologi trasformasi atau
perubahan faktor-faktor proses produksi. Dengan sistem perkonomian yang
terbuka ( pemenuhan kebutuhan orang lain ) maka manusia merasa perlu dengan
adanya persaingan untuk memproduksi barang-barang dan jasa secara efisien
memikirkan bagaimana cara mengelola faktor-faktor produksi yang terbatas
( biaya terbatas / tertentu ) dengan hasil maksimal untuk mencapai hasil yang
diinginkan.
Tujuan dari manajemen produksi adalah memproduksi atau mengatur

produksi barang-barang atau jasa-jasa dalam bentuk dan jumlah tertentu, pada
waktu tertentu, dengan kualitas dan harga tertentu sesuai dengan kebutuhan
konsumen. Produk tersebut dikembangkan sendiri secara teknis dengan
memperhatikan mesin - mesin apa saja yang digunakan dan bahan apa
yangdibutuhkan serta waktu produksi yang diperlukan. Setelah sudah mengetahui
mesin yang digunakan, maka kita harus melihat kapasitas atau kemampuan yang
ada. Dengan memperhatikan design produk pada bagian cost accounting dapat
mengkalkulasi biaya dan menentukan harga produk tersebut. (Eko Hadi, 2017)
2.4 Pengukuran Waktu Biaya
Untuk mengetahui data – data tentang waktu pengukuran, maka untuk

melakukannya kita menggunakan stopwatch sebagai alatnya. Cara ini dilakukan
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 6
untuk mendapatkan keseragaman data dari hasil pengamatan. Untuk itu langkah –
langkah yang harus dilakukan pengamatan adalah sebagai berikut. Mendifinisikan
pekerjaan yang diteliti untuk diukur waktunya dan memberikan maksud dan
tujuan dari pengukuran yang diambil kepada pekerja yang diambil kepada pekerja
yang kita amati.
1. Mendefininisikan pekerjaan yang akan diteliti untuk diukur
waktunya dan memberikan maksud dan tujuan dari pengukuran yang
diambil kepada pekerja yang kita amati.
2. Mencatat semua informasi yang berkaitan dengan penyelesaian

pekerjaan
3. Membagi jumlah siklus kerja yang harus diukur dan catatan.
4. Membagi operasi kerja dalam elemen-elemen kerja sedetail -

detailnya tapi masih dalam batas – batas kemudahan pengukuran.
5. Menyesuaikan waktu pengamatan berdasarkan pencapaian

(performance) kerja yang ditunjuk oleh operator tersebut sehingga
akhirnya diperoleh waktu normal. (Eko Hadi, 2017)
2.5 Waktu Normal
Waktu normal aktivitas operasi kerja adalah waktu penyesuaian yang di

perlukan oleh seorang operator yang berpengalaman untuk menyelesaikan
pekerjaan dengan tempo yang normal. Sehingga waktu normal dapat dihitung
dengan rumus: Waktu normal = Waktu rata-rata x performance rating ….. (2.1)
(Eko Hadi, 2017)
2.6 Waktu Standart
Waktu standart atau waktu baku merupakan waktu yang dibutuhkan oleh
seorang pekerja yang memiliki tingkat kemampuan rata – rata untuk
menyelesaikan suatu pekerjaan. Disini sudah meliputi kelonggaran waktu yang
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 7
diberikan dengan memperhatikan situasi dan kondisi pekerjaan yang harus di

selesaikan. Waktu standart dapat dihitung dengan rumus :
100 %
Waktu standart ¿waktu normal × ……….……………( 2.2 )
100 %− Allowance
Dimana :
Allowance = waktu luang operator.
Misal :
- Keperluan Umum
- Keperluan menunggu material datang
- Keperluan ke kamar kecil
(Eko Hadi, 2017)
2.7 Performance Rating
Performance rating adalah suatu aktifitas untuk menilai atau mengevaluasi

kecepatan kerja operator dalam menyelesaikan suatu pekerjaan. Dengan
melakukan performance rating diharap waktu kerja yang diukur bisa
(dinormalkan) kembali. Ketidak normalan dari waktu kerja ini dilakukan oleh
operator yang berkerja secara kurang wajar yaitu bekerja dalam tempo atau
kecepatan yang tidak sebagai mestinya. Untuk mendapatkan faktor rating dari
operator dapat digunakan beberapa cara :
1. Skill and effort rating (Bedaux)

Pada cara ini untuk pekerja normal diberi standart 60 bs, sedang bila
pekerja terlalu cepat atau terlalu kurang dari 60 bs.
2. Westing house system rating
Disini digunakan empat macam standart penilaian yakni kecakapan
(skill), usaha (effort), kondisi (condition), dan kerutinan (consistan).
Pada system westing house ini terdapat bebrapa faktor yang dapat di
anggap mempengaruhi performance kerja yaitu skill, effort, condition,
dan consistant dari operator. Untuk itu westing house membuat tabel
performance rating kategori yang ada untuk masing-masing faktor
sebagai berikut :
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 8
Tabel 2.1. Performance rating dengan system westing house

SKILL EFFORT
+0,15 A1 Super skill +0,13 A1 Super skill
+0,13 A2 +0,12 A2
+0,11 B1 Excellent +0,10 B1 Excellent
+0,08 B2 +0,08 B2
+0,06 C1 Good +0,05 C1 Good
+0,03 C2 +0,02 C2
0.00 D Average 0,00 D Average
-0,05 E1 Fair -0,04 E1 Fair
-0,10 E2 -0.08 E2
-0,16 F1 Pool -0.12 F1 Pool
-0,22 F2 -0,17 F2
CONDITION CONSISTENT
+0,06 A Ideal +0,04 A Ideal
+0,04 B Excellent +0,03 B Excellent
+0,02 C Good +0,01 C Good
0,00 D Average 0,00 D Average
-0,03 E Fair -0,02 E Fair
-0,07 F Pool -0,04 F Pool
Untuk menormalkan waktu yang ada maka dilakukan dengan mengalikan waktu
hasil pengukuran dengan jumlah keempat rating faktor dipilih sesuai dengan
performance yang ditunjukkan oleh operator. (Eko Hadi, 2017)
2.8 Mean (Rata - Rata)
Mean adalah nalai rata-rata dari beberapa data yang telah diperoleh. Dalam
hal ini rumus yang digunkan unuk menentukna rumus yang digunakan untuk
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 9
menentukan nilai rata-rata waktu set-up (Tsu) dan waktu operasi (To) waktu non
operasi (Tno). Berikut ini adalah rumus yang digunkan untuk menghitung mean:
∑X
X= ..................................................................................................(2.3)
n
Dimana :
X =Nilai Rata Rata
X = Data yang akan di rata-rata

n = Jumlah data
(Eko Hadi, 2017)
2.9 Kapasitas Produksi (PC)
Kapasitas produksi atau kapasitas dalam pembuatan didefinisikan sebagai

laju keluaran atau out - put maksimum yang dapat dihasilkan pada kondisi operasi
yang telah ditentukan, kondisi operasi maksudnya adalah jumlah shift kerja per
hari, jumlah hari per minggu atau per bulan dari pembuatan tersebut beroperasi.
Kapasitas produksi biasanya diberi simbol “Pc” dengan satuan unit/ bulan.
Pc = W. Sw.H.Rp
Jika kita memasukkan kemungkinan bahwa pabrik merupakan poduksi

batch, dimna tiap produksi melewati beberapa mesin, maka kapasitas pabrik
menjadi:
Pc W . Sw . H . R Produksi
Pc= : Kapasitas p
(unit/bulan)......................................................... (2.4)
Nm
W : Jumlah Work Center

Dimana :
Sw : Jumlah shift per hari
H : Jumlah jam per shift
Nm : Jumlah mesin
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 10
Rp : Laju produksi
(Eko Hadi, 2017

2.10 Laju Produksi (RP)
Laju produksi pada suatu proses tunggal atau operasi perakitan

biasanya dinyatakan dalam laju perjam, yaitu part atau produk per jam. Sedangkan
waktu untuk mngerjakan satu batch yg berisi Q unit adalah penjumlah waktu
persiapan dan waktu pengerjaan, yaitu :
waktu batch
=Tsu+ Q+ T 0……………………………………2.5
mesin
Dimana:
Tsu : Waktu set-up/1 kali set-up untuk satu batch (jam/batch atau
menit/batch)
Q :Jumlah produk yang dilihat dalam satu batch atau kelompok (unit)
To : Waktu operasi pada suatu mesin tertentu atau pada suatu siklus
kerja (menit/unit)
Waktu produksi adalah waktu batch per mesin dibagi dengan jumlah unit
dalam satu batch. Waktu produksi ini disimbolkan dengan “Tp” dengan rumus
seperti dibawah ini :
waktu batch /mesin
Tp = =(unit / jam)…...…………………………2.6
Q
Sedangkan laju produksi adalah kebiakan dari waktu produksi, disimbolkan

dengan “Rp” , dengan rumus seperti ini :
1
Rp= =(unit / jam)…………………………………………………2.7
Tp
(Eko Hadi, 2017)
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 11
2.11 Komponen Biaya
Dari sudut pandangan perencanan dan pengendalian, kemungkinan cara

yang paling berguna mengklarifikasikan biaya adalah berdasarkan prilaku biaya.
Prilaku biaya berarti bagimana biaya kan beraksi atau menanggapi perubahan
tingkat aktifitas usaha. Ketika tingkat aktifitas usaha naik turun, suatu biaya
tertentu dapat naik turun juga atau dapat konstan, biaya diklarifikasikan ke dalam
dua kategori yaitu biaya variabel dan biaya tetap. (Agin Viakri, 2016)
2.12 Biaya Variabel (VC)
Biaya Variabel adalah biaya yang berubah secara totalitas menurut

perbandingan yang searah dengan perubahan tingkat aktifitas. Contoh yang baik
dari suatu biaya variabel adalah bahan baku langsung. Dalam perusahaan
manufaktur, biaya variabel akan meliputi bahan baku langsung, tenaga kerja
langsung dan beberapa jenis overhead pabrik (seperti jasa umum dan minyak
pelumas).
Biaya variabel biasanya disimbolkan “Vc” dengan satuan unit.
Vc = X.Q (per bulan) ............................................................................... (2.8)
Dimana :
Vc : Biaya Variabel
X : Sebagai Fungsi Q
Q : Jumlah unit yang dihasilkan
(Agin Viakri, 2016)
2.13 Biaya Tetap (FC)
Biaya tetap adalah biaya yg tetap ada untuk tiap out-put produksi.
Contohnya meliputi biaya bangunan pabrik dan peralatan produksi, asuransi
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 12
dan pajak kepemilikan. Semua biaya tetap ini dapat dinyatakan dalam jumlah
tahunan. Biaya tetap disimbolkan “Fc”. (Agin Viakri, 2016)
2.14 Biaya Total (Total cost)
Biaya Total adalah jumlah dari biaya tetap dan biaya variabel. Biaya
variabel biasanya disimbolkan “Tc”. Biaya total dapat dihitung dengan
menggunakan rumus :
Tc = Vc + Fc ............................................................................ (2.9)
Dimana :
Tc : Biaya Total
Vc : Biaya Variabel
Fc : Biaya Tetap
(Agin Viakri, 2016)
2.15 Price
Price adalah harga jual dari produk untuk tiap unit yang ditetapkan untuk
konsumen. Penetapan harga jual suatu produk ditetapkan setelah menentikan
biaya produksi dan biaya promosi, juga tidak kalah pentingnya adalah pasar atau
keinginan dan kebutuhan dari para konsumen. (Agin Viakri, 2016)
2.16 Manufacturing Lead Time (MLT)
Manufacturing Lead Time adalah lamanya waktu yang dibutuhkan

untuk produksi dari bahan baku sampai menjadi barang jadi. Dapat dirumuskan
sebagai berikut :
MLT = Nm [Tsu + (Q.To) + Tno] ............................................................ (2.10)

Dimana:
Nm : Jumlah mesin yang beroperasi dari produk mentah sampai jadi
Tsu : Waktu set up
Q : Jumlah produk yang dibuat
To : Waktu operasi
Tno : Waktu non operasi
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 13
(Agin Viakri, 2016)
2.17 Sales Revenue (Pendapatan Penjualan)
Sales Revenue adalah pendapatan penjualan dari produk dalam jangka

waktu tertentu. Penentuan revenue atau pendapatan penjualan adalah dari harga
jual suatu produk dan juga dari banyaknya unit yang terjual dalam kurung waktu
tertentu.
SR = N x P ............................................................................................. (2.11)
Dimana:
N = Jumlah unit yang dijual
P = Price (harga jual)

(Agin Viakri, 2016)
2.18 Biaya produksi (Cpc)
Perusahaan manufaktur, merupakan perusahaan yang lebih

kompleks. Alasannya adalah karena aktifitas perubahan manufaktur yang lebih
luas, yang melibatkan produksi maupun pemasaran dan akutansi. Produksi
meliputi bahan mentah menjadi bahan jadi melalui upaya karyawan pabrik dan
penggunaan peralatan produksi. Biaya produksi biasanya disimbolkan dengan
“Cpc” dan satuannya rupiah per unit (Rp / unit).
FC
Cpc=Vc+ =¿ Unit)…………………………………2.12
Q
Dimana :
Cpc : Biaya produksi (Rp)
Vc : Biaya variabel per unit (Rp)
Fc : Biaya tetap
Q : Jumlah unit yang dihasilkan (unit)
(Agin Viakri, 2016)
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 14
2.19 Perhitungan Depresiasi Dengan Metode Garis Lurus ( Straight Line )
Depresiasi garis lurus didasarkan atas asumsi bahwa berkurangnya suatu

asset berlangsung secara linier (Proposional) terhadap waktu atau dari aset
tersebut. Biasanya depresiasi tiap tahun dengan metode straight line dihitung
berdasarkan :
P−S
Dt= ……………………………………………………2.13
N
Dimana : Dt : Besarnya depresiasi pada tahun pertama

P : Ongkos awal dari aset yang bersangkutan
S : Nilai sisa dari aset tersebut
N : Masa pakai (umur) dari aset tersebut dinyatakan dalam tahun.
(Eko Hadi. 2017)
2.20 Break Event Point (BEP)
Istilah Break Even Point dipakai bila mana suatu perusahaan hanya
mampu menutupi biaya produksi dan biaya usaha yang diperlukan dalam
menjalankan kegiatan atau usahanya. Break Even Point menurut Suhardi Sigit
dalam bukunya Analisa Titik Impas (1990 : 1) “ Analisa titik impas adalah suatu
cara atau usaha teknik yang digunakan oleh seorang petugas atau manager
perusahaan untuk mengetahui pada volume produksi berapakah perusahaan yang
bersangkutan tidak menderita rugi atau memperoleh laba.
Jadi berdasarkan pengertian diatas dapat ditarik kesimpulan bahwa analisa

titik impas merupakan suatu alat atau teknik untuk mengetahui hubungan biaya
tetap, biaya variabel, keuntungan dan volume kegiatan yang semua faktor ini akan
mempengaruhi pada volume penjualan yang tepat. Dari hasil suatu penjualan
produk dikurangi dengan biaya variabel merupakan bagian dari laba penjualan
yang dapat menutupi biaya tetap dinamakan “Contribution Margin” atau
“Contribution ToFixed Cost”.
Untuk dapat menganalisa suatu masalah yang berhubungan dengan rugi
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 15
laba dengan menggunakan teori Break Even Point digunakan asumsi – asumsi
dasar sebagai pendukung antara lain :
1. Suatu perusahaan harus dapat memisahkan antara biaya tetap dan

biaya variabel.
2. Harga faktor – faktor produksi mengikuti harga pasaran (misalnya

harga bahan, tingkat upah).
3. Semua biaya dapat dibagi menjadi komponen biaya tetap dan biaya
variabel.
4. Biaya tetap tidak akan berubah walaupun ada perubahan pada volume
produksi atau penjualan.
5. Harga per unit tidak akan berubah selama periode yang dianalisa.
6. Pada perusahaan yang memproduksi lebih dari satu produk,

pertimbangan hasil penjualan antara produk “sales mix” nya adalah tetap
konstan. Perhitungan Break Even Point dengan menggunakan rumus aljabar
dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu :
1. Atas dasar unit

Fc
BEP ( Q )= =(unit )………………………………………………..2.14
P−Vc
Dimana :
P : Harga jual per unit (Rp)
Vc : Biaya variabel per unit (Rp)
Fc : Biaya tetap (Rp)
Q : Jumlah unit produk yang dihasilkan dan dijual (unit)
2. Atas dasar penjualan

Fc
BEP ( dalam rupiah )=
Vc ………….……………………..…….2.15
1−
s
DDimana :
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 16
Fc : Biaya tetap (Rp)

Vc : Biaya variabel (Rp)
S : Volume penjualan (Rp)
Salah satu cara untuk menentukan Break Even Point adalah dengan
membuat gambar Break Even. Dalam gambar tersebut akan nampak garis-garis
biaya tetap, biaya total yang menggambarkan jumlah biaya tetap dan biaya
variabel, dan garis menghasilkan penjualan.
Besarnya volume produksi / penjualan dalam unit nampak pada sumbu
horizontal( sumbu x ) dan besarnya biaya dan penghasilan penjualan akan
menampak pada sumbu vertikal (sumbu Y).
Dalam gambar Break Even Point tersebut juga terlihat titik. Dimana suatu
perusahaan tidak mengalami rugi ataupun laba yang dinamakan titik impas.
Dimana terlihat pada persilangan garis antara garis hasil penjualan dengan garis
lurus vertikal ke bawah sampai sumbu x, akan nampak besarnya. Break Even
Point dalam unit. Kalau dari titik itu ditarik garis lurus horisontal kesamping
sumbu y, akan nampak besarnya break even dalam rupiah.
Dalam menggambar garis biaya tetap di dalam gambar Break Even Point
itu dapat dilakukan dalam dua cara, yaitu dengan menggambarkan garis biaya
tetap secara horizontal sejajar sumbu x, atau dengan menggambar garis biaya
tetap sejajar dengan garis variabel. Pada cara yang kedua, besarnya “contribution
mergin” akan nampak pada gambar Break Even Point. (Agin Viakri, 2016)
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 17
Gambar 2.1 Diagram Break Even Point ( BEP )
2.21 Margin of Safety
Dari informasi di kembangkan dari analisa titik impas menyuguhkan data

tambahan yang berguna seperti margin pengaman ( Margin of Safety ) yang
menunjukkan beberapa banyak penjualan boleh turun dari jumlah penjualan
tertentu sebelum perusahaan mengalami impas, yakni sebelum perusahaan mulai
rugi.
Margin of Safety = Pendapatan penjualan – Pendapatan penjualan BEP x 100%.. (2.16)
Pendapatan penjualan
(Agin Viakri, 2016)
2.22 Pay Back Period (PBP)
Metode pay back period (PBP) merupakan metode analisis investasi yang
paling sederhana, paling mudah, tetapi juga paling sering dipakai. Metode ini
memiliki kelebihan dan kekurangan. Kelebihannya seperti yang telah disebutkan
di depan yakni peritungannya sedehana, konsepnya mudah dimengerti, dan bisa
digunakan untuk analisa dasar awal untuk pertimbangan investasi. Sedangkan
kekurangannya, dalam metode PBP ini perhitungan suku bunga diabaikan atau
tidak di hitung. Dengan demikian metode ini hanya cocok untuk investasi jangka
pendek misalnya kurang dari 2 tahun dan investasi dengan modal yang relatif
kecil. Karena untuk investasi dengan modal yang relatif besar dan jangka waktu
yang lama maka besar suku bunga harus diperhitungkan, karena jumlahnya
siginifikan.
Metode PBP ini dipergunakan untuk mengetahui kapan atau berepa lama
biaya investasi yang ditanamkan akan kembali. Rumus PBP adalah sebagai
berikut:
n = Nilai awal investasi – Nilai akhir investasi .......... (2.17)
Keuntungan bersih
dalam hal ini :

n = Lama modal investasi akan kembali atau istilah lain lama balik modal
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 18
Keuntungan bersih per periode = pendapatan per periode – pengeluaran per

periode. (Agin Viakri, 201)
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Diagram alir

1.1
Mul
Study literatur Survey material
di lapangan
Pengukuran waktu
observasi proses pembuatan
dan perakitan komponen
Perhitungan waktu normal

dan waktu standart
1.Penyusunan OPC
NUR HIDAYAT 2.Perhitungan:
02.2015.1.09004 19
a.Waktu produksi
b.Laju produksi
c.MLT
Apakah
perhitungan TIDAK
sesuai dengan yang
direncanakan?
YA
Kesimpulan
Selesai
Gambar 3.1 Diagram Alir
3.2 Waktu dan Tempat Penelitian
Penelitian proses manufaktur dan pengambilan data dilakukan di rumah.

Penelitian ini dilakukan mulai bulan September sampai dengan desember
2019.
3.3 Tahapan-tahapan Penelitaan
Secara umum penelitian terbagi dalam tahapan-tahapan sebagai berikut:

1. Tahapan perumusan masalah dan kajian pustaka.
Perumusan masalah terkait dengan bagaimana menghitung laju
produksi, kapasitas, waktu produksi, menghitung MLT, BEP, PBP dan
penyusunan OPC.
2. Waktu observasi pembuatan komponen.
Diperoleh dari gambar kerja yang dihasilkan oleh penelitian sebelumnya
atau rancang bangun.
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 20
3. Perhitungan waktu normal dan waktu standart.

Aktifitas operasi kerja untuk mrmperoleh waktu yang dilakukan saat
pekerjaan dimulai untuk melakukan perhitungan.
4. Uji coba dan pembahasan.
Setelah dilakukan perhitungan dengan uji coba untuk mengetahui
apakah perhitungan sesuai dari yang direncanakan.
5. Kesimpulan.
Menyusun kesimpulan berdasarkan perhitungan dan hasul uji coba
dilapangan.
3.4 Desain Gambar Dan Bagian Komponen-komponennya

Sebelum menuju proses perancangan mesin, dibuat terlebih dahulu
desain mesin menggunakan inventor : diantaranya:
1. Rangka (ASTM A36)
2. Sistem Transmisi
3. Hopper
4. Desain Assembly
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 21
Gambar 3.2 Tampilan Property ASTM A36 Steel
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 22
3.4.1 Desain Rangka
Gambar 3.3. Desain Rangka Pandangan Belakang
Gambar 3.4. Desain Rangka Pandangan Depan
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 23
Gambar 3.5. Desain Rangka Pandangan Atas
Gambar 3.6. Desain Rangka Isometris
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 24
3.4.2 Sistem Transmisi
Gambar 3.7. Rancangan Sistem Transmisi
3.4.3 Desain Hopper
Gambar 3.8. Rancangan Hopper Pandangan Atas
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 25
Gambar 3.9. Rancangan Hopper Pandangan Samping
3.4.4 Desain Keseluruhan (Assembly)
Gambar 3.10. Pandangan Depan
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 26
bahan baku
Gambar 3.11. Desain Assembly Mesin
3.5. Cara Kerja

Prinsip Kerja Mesin Pemecah Kedelai dengan Medifikasi
Pengupas Kulit Ari Kedelai Jenis Screw:
1. Siapkan kedelai basah (Maksimal 5Kg).
2. Masukkan kedelai kedelam cerobong screw (Pastikan alat
dalam kondisi menyala, saat penuangan kedelai kedalam
cerobong screw).
2. Maka Kedelai akan keluar pada cerobong keluar screw sudah
membelah dan kulit ari akan melupas .
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 27
Gambar 3.12 Mesin Pemecah kedelai

Keterangan gambar:
1. Motor Listrik
2. Disk Grinding Stone
3. Stenliss Steel
4. Poros
5. Pulley dan v-belt
6. Bearing
7. Rangka
8. Hopper
9. Screw
10. Tempat Keluar Kedelai (Output)
3.6 Data Teknis dan Spesifikasi Mesin
Dalam proses pembuatan "mesin pemecah dan pengupas biji kedelai” ada
beberapa mesin yang digunakan beserta spesifikasinya antara lain:
 Spesifikasi mesin bubut yang digunakan:

Merk mesin :AKS
Tipe mesin :CQ 6306
Daya mesin :2,2 kw
Putaran spindel :58 - 1410
Gerak makan : 0,05 ; 0,1 ; 0,18 ; 0,2 ; 0,26 mm/put
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 28
Gambar 3.13 Mesin Bubut

 Spesifikasi mesin gurdi (Drilling) yang digunakan:
Merk mesin :Weslex
Daya mesin :1,5 kw
Hower :13 mm
Putaran :1400 rpm
Gambar 3.14 Mesin Drilling

 Spesifikasi mesin las listrik yang digunakan:
Merk mesin :Lakoni
Tipe motor :Falcon 160e
Arus :30 – 160 Ampere
Tegangn :220 Volt
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 29
Gambar 3.15 Mesin Las Listrik

 Spesifikasi mesin gerinda yang digunakan:
Jenis motor :MT603 Makita
Daya listrik :600 Watt
Kecepatan :11.000 Rpm
Frekuensi :50-60 Hz
Tegangan :220 Volt
Gambar 3.16 Mesin Gerinda
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 30
3.7 Diagram Alir Proses (Operation Process Chart)
Bahan
Baja Plat baja Screw Poros

Pulley
Siku beli jadi
Cutting
Cutting
Cutting
Welding Drilling Cutting
Welding Bubut
Drilling
Pulley Screw Poros

Frame Hopper
Perakitan
Finishing
Selesai
Gambar 3.17 Diagram alir Operation Process Chart
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 31
3.8 Proses Pembuatan Produk
3.8.1 Proses Pembuatan Rangka
Gambar 3.18 pemotongan rangka

1. Proses Pemotongan
300
Gambar 3.19 Pemotongan baja siku (no3,5, 8, 4, 6, 9, 1, 16, 15, 20, 14) ukuran
30x30x4x300 mm
425
Gambar 3.20 Pemotongan baja siku (no 1, 2, 3, 4) ukuran 30x30x4x425 mm
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 32
300
Gambar 3.21 Pemotongan baja siku (no 5, 8, 6, 9, 18, 19, 20, 21, 10, 12) ukuran
30x30x4x300 mm
Tabel 3.1. Data waktu observasi proses pemotongan rangka
Waktu Waktu non

Waktu set
operasi operasi
No Proses pemotongan Jumlah up(Tsu)
(To) (Tno)
detik/batch
detik/unit detik/batch
Pemotongan baja
1 4 60,5 58,2 34,2
siku 300mm
Pemotongan baja
2 4 62,5 59,12 34,2
siku 425mm
Pemotongan baja
3 6 60,5 58,2 34,2
siku 300mm
Jumlah 9 183,5 175,52 102,6
Total waktu pada pemotongan, baja hollow dan plat baja
Waktu set-up =183,5 detik = 3,05 menit/batch
Waktu operasi = 175,52 detik = 2,92 menit / unit
Waktu non operasi = 102,6 detik = 1,71 menit/batch
3.2 Proses Pengelasan
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 33
Gambar 3.22
Pengelasan kerangka
Proses ini
adalah proses kedua
dalam pembuatan
kerangka dengan cara
mengelas potongan baja
siku sehingga
menjadi kerangka
dengan data data
sebagai berikut:
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 34
Tabel 3.2. Data waktu observasi proses pengelasan kerangka
Waktu Set Waktu Waktu non

Proses Pengelasan
No Up(Tsu) Operasi (To) operasi (Tno)
Rangka
detik/batch detik/unit detik/batch
1 Pengelasan 1 51,22 120,26 25,12
2 Pengelasan 2 48,32 123,96 25,43
3 Pengelasan 3 49,88 122,68 27,37
4 Pengelasan 4 47,44 121,94 21,56
5 Pengelasan 5 50,88 137,86 22,38
6 Pengelasan 6 45,12 122,54 24,45
7 Pengelasan 7 44,34 123,38 26,23
8 Pengelasan 8 49,80 138,76 21,63
9 Pengelasan 9 50,34 136,88 25,73
10 Pengelasan 10 44,32 124,14 23,77
11 Pengelasan 11 50,34 132,48 21,27
12 Pengelasan 12 43,24 123,35 22,32
13 Pengelasan 13 44,12 124,10 21,54
14 Pengelasan 14 48,14 126,15 23,44
15 Pengelasan 15 50,23 122,34 20,34
16 Pengelasan 16 47,53 123,45 26,13
17 Pengelasan 17 48,22 134,23 22,32
18 Pengelasan 18 51,26 133,45 26,11
19 Pengelasan 19 44,12 130,56 23,45
20 Pengelasan 20 46,11 125,11 24,52
21 Pengelasan 21 47,45 123,45 20,54
Jumlah 1002,42 2671,07 495,65
Total waktu pada pengelasan baja
Waktu set-up = 1002,42 detik = 16,71 menit/batch
Waktu operasi = 2671,07 detik = 44,52 menit/unit
Waktu non operasi = 495,65 detik = 8,26 menit / bach
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 35
3.3 Proses Drilling

9
1 5
6
2
7
3
8
4
10
Gambar 3.23 Proses Drilling
Proses ini lanjutan dalam pembuatan kerangka dengan cara drilling bagian yang
perlu di lubangi untuk menempatan baut:
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 36
Tabel 3.3. Data waktu observasi proses drilling kerangka
Waktu Set Waktu Operasi Waktu non

Proses
No Up(Tsu) (To) operasi (Tno)
Drilling
1 Drilling 1 14,79 37,53 10,55
2 Drilling 2 12,45 36,16 11,43
3 Drilling 3 12,19 39,88 10,89
4 Drilling 4 11,98 37,21 11,46
5 Drilling 5 12,11 18,55 10,13
6 Drilling 6 12,75 18,43 9,97
7 Drilling 7 13,56 19,45 11,55
8 Drilling 8 12,87 18,56 10,32
9 Drilling 9 11,65 19,20 11,33
10 Drilling 10 12,65 20,25 12,22
Jumlah 127 265,22 109,85
Total waktu pada drilling rangka
Waktu set-up = 127 detik = 2,11 menit / batch
Waktu non operasional = 109,85 detik = 1,83 menit / batch
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 37
3.8.2 Proses Pembuatan Hopper

1. Proses pemotongan
1,2,3,4
Gambar 3.24 Desain Hopper Bagian 1,2,3 dan 4
Gambar 3.25 Ukuran Pemotongan Plat Baja Bagian 1,2,3 dan 4
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 38
Tabel 3.4. Data waktu observasi proses pemotongan plat hopper
Waktu Waktu non

Waktu set
operasi operasi
No Proses pemotongan Jumlah up(Tsu)
(To) (Tno)
detik/batch
detik/unit detik/batch
Pemotongan plat
1 2 30,6 143,57 19,8
1&2
Pemotongan plat
2 3&4 2 29,9 144,17 19,8
Pemotongan plat
3 2 29,6 142,95 19,8
Ukuran 30x400
Pemotongan plat
4 2 30.5 143,52 19,8
Ukuran 30x400
Jumlah 8 120,6 574,21 79,2
Total waktu pada pemotongan, plat hollow dan baja silinder
Waktu set-up =120,6 detik = 2,01 menit/batch
Waktu non operasi = 79,2 detik = 1,32 menit/batch
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 39
2 Proses Pengelasan
2
3
1
4
Gambar 3.26 Gambar Pengelasan Hopper (No.1,2,3,4)
7
5
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 40
10
12
11 9
Gambar 3.28 Gambar Pengelasan Hopper (No. 9,10,11,12)
13
14
16
15
Proses ini adalah proses kedua dalam pembuatan hopper dengan cara
mengelas potongan plat sehingga menjadi kerangka dengan data data sebagai
berikut:
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 41
Tabel 3.4. Data waktu observasi proses pengelasan hopper
Waktu Set Waktu Waktu non

Proses Pengelasan
No Up(Tsu) Operasi (To) operasi (Tno)
Rangka
1 Pengelasan 1 51,22 180,27 25,12
2 Pengelasan 2 48,32 185,93 25,43
3 Pengelasan 3 49,88 182,69 27,37
4 Pengelasan 4 47,44 129,94 21,56
5 Pengelasan 5 50,88 182,86 22,38
6 Pengelasan 6 45,12 188,54 24,45
7 Pengelasan 7 44,34 183,38 26,23
8 Pengelasan 8 49,80 129,76 21,63
9 Pengelasan 9 50,34 186,78 25,73
10 Pengelasan 10 51,36 184,14 23,77
11 Pengelasan 11 45,66 179,48 21,27
12 Pengelasan 12 46,52 128,96 26,83
13 Pengelasan 13 49,92 186,42 22,34
14 Pengelasan 14 49,80 125,58 26,45
15 Pengelasan 15 42,54 187,22 24,25
16 Pengelasan 16 49,78 185,53 21,72
Jumlah 770,78 2722,33 364,26
Total waktu pada pengelasan plat
Waktu set-up = 770,78 detik =12,84 menit/batch
Waktu operasi = 2722,33 detik = 45,37 menit/unit
Waktu non operasi = 364,26 detik = 6,071 menit / bach
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 42
BAB IV
ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 Perhitungan Waktu Standart dan Waktu Normal

Pada analisa sistem manufaktur pada proses pembuatan Mesin pemecah
dan pengupas kedelai ada 5 proses yang digunakan dan dihasilkan data-data
waktu normal dalam setiap prosesnya. Dalam analisis sytem manufaktur pada
proses pembuatan Mesin pemeca dan pengupas kedelai menggunakan waktu
standart untuk menghitung biaya produksi, laju produksi, kapasitas produksi dan
menghitung titik impas produk yang dibuat.
Waktu normal adalah waktu yang dibutuhkan operator yang
berpengalaman baik dibidangnya untuk menyelesaikan pada tempo/kecepatan
kerja yang normal (tidak terlalu lambat atau tergesa-gesa dalam kinerjanya).
Dimana:
Waktu normal = waktu observasi x performance rating
Dimana diasumsikan Perfomance rating = 1 ( kemampuan dari masing-masing
operator bekerja normal dengan masing kondisi rata-rata / average). Cara
pemberian nilai setiap karyawan yaitu nilai performance kerja seorang karyawan
dibagi dengan nilai performance yang dipandang bekerja normal. Apabila faktor
penyesuaian (p) > 1 maka karyawan bekerja cepat, faktor penyesuaian (p) = 1
maka karyawan bekerja secara normal, dan faktor penyesuaian (p) < 1 maka
karyawan bekerja secara lambat, karena asumsi faktor penyesuaian (p) = 1 maka
karyawan bekerja secara normal / rata-rata (tidak terlalu lambat atau tergesa-gesa
dalam kerjanya).
Penentuan Rating Factor (System Westinghouse)
a. Ketrampilan 0,00 (Average)
b. Usaha 0,00 (Average)
c. Kondisi Kerja 0,00 (Average)
d. Konsistensi 0,00 (Average)
Jumlah (RF) 0,00 (Average)
Maka Performance Rating Factor adalah :
P (performance rating) = 1 + RF= 1 + 0,00= 1
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 43
Waktu standar diperoleh melalui penambahan waktu normal

dengan cadangan-cadangan untuk kebutuhan pribadi, penundaan-penundaan
kerja yang tidak dihindarkan (kerusakan peralatan, kekurangan bahan mentah,
dan sebagainya), dan kelelahan karyawan (fisik maupun mental). Untuk
menghitung waktu standart :
100%
Waktu standar = waktu normal x [ 100%  %allowance ]
Dimana diasumsikan :
% allowance (waktu luang operator) = 0,1 atau 10 %
Misal:
- Keperluan minum
- Menunggu material
4.2 Pembahasan waktu observasi , normal dan standar pembuatan
kerangka
4.2.1 Proses pemotongan
Dalam proses Pemotongan di dapat data–data waktu proses
Pemotongan sebagai berikut :
 Waktu observasi
= 7,43 menit/unit
 Waktu normal
Maka :
Waktu normal = 2,92 x (1+0)
= 2,92 menit/unit
 Waktu Standar
100%
Diasumsikan :
% allowance = waktu luang operator = 10 %
Misal :
- Keperluan minum
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 44
- Menunggu material
-
Maka :
1
Waktu standart = 2,92 [ 1−0,1 ]
1
= 2,92 x [ 0,9 ] = 3,24 menit/unit
4.2.2. Proses Pengelasan
Dalam proses Pengelasan di dapat data – data waktu proses Pengelasan
sebagai berikut :
 Waktu observasi
= 44,52 menit/unit
 Waktu normal
Maka :
= 44,52 menit / unit
 Waktu Standar
100%
Diasumsikan :
Misal :
- Keperluan minum
- Menunggu material
1
Maka : Waktu standart = 44,52 [ 1−0,1 ]
1
= 44,52 x [ 0,9 ]
= 49,46 menit /unit
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 45
4.2.3 Proses drilling

Dalam proses drilling di dapat data–data waktu proses drilling sebagai
berikut :
 Waktu observasi
= 4,42 menit/unit
 Waktu normal
Maka :
= 4,42 menit/unit
 Waktu Standar
100%
Diasumsikan :
Misal :
- Keperluan minum
- Menunggu material
Maka :
1
1
= 4,42 x [ 0,9 ]
= 4,91 menit/unit
4.2.4. Perhitungan Waktu Normal Pembuatan Kerangka

Pada proses pembuatan kerangka di dalamnya terdapat 3 langkah proses
atau yang digunakan, berikut adalah data – data tentang waktu produksi
Tabel 4.1. Data waktu normal pembuatan kerangka
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 46
Waktu set- Waktu Waktu non

No Proses up(Tsu) Operasi(To) operasi(Tno)
menit/unit menit/unit menit /unit
1 Pemotongan 3,05 2,92 1,71
2 Pengelasan 16,71 44,52 8,26
3 Drilling 2,11 4,42 1,83
Setelah mengalami data – data waktu produksi di atas dari hasil waktu
disetiap proses maka kita dapat menghitung nilai rata – rata dari set-up,
waktu operasi dan waktu non operaasi yang ditentukan untuk menghitung
laju produksi.
Rata –rata waktu set-up (Tsu)
Tsu
Tsu=∑
n
Dimana :
Σ Tsu =3,05+16,71+2,11
= 21,87 menit/unit
Maka :
Tsu
Tsu=∑
n
21,87
= 3
= 7,29 menit/unit
Rata – rata waktu operasi (To)

To
To=∑
n
Dimana :
Σ To = 2,29+44,52+4,42 = 51,23 menit
Maka :
To
To=∑
n
51,23
= 3
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 47
= 17,07 menit/unit
Waktu rata – rata non operasi

Tno
Tno=∑
n
Dimana :
Σ Tno = 1,71+8,26+1,83
= 11,8 menit/unit
Maka :
Tno
Tno=∑
n
11,8
= 3
= 3,93 menit/unit
4.3 Perhitungan waktu , normal dan standar pembuatan hopper
4.3.1 Proses Pemotongan
Dalam hasil pemotongan di dapat data – data waktu proses pemotongan
 Waktu observasi
= 10,87 menit/unit
 Waktu normal
Maka :
= 9,57 menit/unit
 Waktu Standar
100%
Diasumsikan :
Misal :
- Keperluan minum
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 48
- Menunggu material
Maka :
1
1
= 9,57 x [ 0,9 ]
= 10,63 menit/unit
4.3.2 Proses pengelasan
Dalam proses drilling di dapat data–data waktu proses pengelasan
sebagai berikut :
 Waktu observasi
= 45,40 menit/unit
 Waktu normal
Maka :
= 45,37 menit/unit
 Waktu Standar
100%
Diasumsikan :
Misal :
- Keperluan minum
- Menunggu material
- Keperluan ke kamar keci
Maka :
1
1
= 45,37 x [ 0,9 ]
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 49
= 50,41 menit/unit
4.3.3 Perhitungan Waktu Normal Pembuatan Hopper

Pada proses pembuatan hoper di dalamnya terdapat 2 langkah proses
Tabel 4.2. Data waktu normal produksi pembuatan hopper

Waktu set- Waktu Operasi Waktu non
No Proses up(Tsu) (To) operasi(Tno)
menit/unit menit/unit menit /unit
1 Pemotongan 2,01 9,57 1,32
2 Pengelasan 12,84 45,37 6,07
laju produksi.
Tsu
Tsu=∑
n
Dimana :
Σ Tsu = 2,01+12,84
= 14,85 menit/unit
Maka :
Tsu
Tsu=∑
n
14,85
= 2
= 7,42 menit/unit

To
To=∑
n
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 50
Dimana :
Σ To = 9,57+45,37 = 54,94 menit
Maka :
To
To=∑
n
54,94
= 2
= 27,47 menit/unit
Tno
Tno=∑
n
Dimana :
Σ Tno = 1,32+6,07
= 7,39 menit/unit
Maka :
Tno
Tno=∑
n
7 ,39
= 2
=3,69 menit /unit
4.4 Perhitungan waktu , normal dan standar pembuatan poros

4.4.1 Proses pembuatan poros
Dalam proses pembuatan poros di dapat data–data waktu Normal dan
Standart dari proses pembuatan body waktu Operasi (To) sebagai berikut:
 Waktu observasi
= 27,64 menit/unit
 Waktu normal
Maka :
Waktu normal = 27,64 x (1+0)= 27,64 menit/unit
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 51
 Waktu Standar
100%
Diasumsikan :
Misal :
- Keperluan minum
- Menunggu material
Maka :
1
1
= 27,64 x [ 0,9 ]
= 30,71 menit/unit
4.4.2. Perhitungan Waktu Normal Proses pembuatan poros

Tabel 4.3. Data waktu normal pembuatan poros
Waktu set- Waktu non –

Waktu Operasi
No Proses up(Tsu) operasi
(To)menit/unit
menit/unit (Tno) menit /unit
1 Pembubutan 5 27,64 14,33
laju produksi.
Tsu
Tsu=∑
n
Dimana :
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 52
Σ Tsu = 5
= 5 menit/unit
Maka :
Tsu
Tsu=∑
n
5
= 1 = 5 menit/unit
To
To=∑
n
Dimana :
Σ To = 27,64
= 27,64 menit
Maka :
To
To=∑
n
27,64
= 1 = 27,64 menit/unit
Tno
Tno=∑
n
Dimana :
Σ Tno =14,33
=14,33 menit/unit
Maka :
Tno
Tno=∑
n
14,33
= 1
= 14,33 menit/unit
4.5 Pembahasan waktu observasi , normal dan standar pembuatan screw
4.5.1 Proses pembubutan
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 53
Dalam proses pembubutan di dapat data–data sebagai berikut :

 Waktu observasi
= 120 menit/unit
 Waktu normal
Maka :
Waktu normal = 120 x (1+0)
= 120 menit/unit
 Waktu Standar
100%
Diasumsikan :
Misal :
Keperluan minum
- Menunggu material
Maka :
1
Waktu standart = 120 [ 1−0,1 ]
1
= 120 x [ 0,9 ]
= 133 menit/unit
4.5.2. Proses Penarikan Daun Screw

Dalam proses Penarikan daun screw di dapat data – data waktu sebagai
berikut :
 Waktu observasi
= 60 menit/unit
 Waktu normal
Maka :
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 54

= 60 menit / unit
 Waktu Standar
100%
Diasumsikan :
Misal :
- Keperluan minum
- Menunggu material
Maka :
1
1
= 60 x [ 0,9 ]
= 66 menit/unit
4.5.3 Proses pengelasan

Dalam proses pengelasan di dapat data–data waktu sebagai berikut :
 Waktu observasi
= 90 menit/unit
 Waktu normal
Maka :
= 90 menit/unit
 Waktu Standar
100%
Diasumsikan :
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 55
Misal :
- Keperluan minum
- Menunggu material
Maka :
1
Waktu standart = 90 x[ 1−0,1 ]
1
= 90 x [ 0,9 ]
= 100 menit/unit
4.5.4 Proses Grinding
Dalam proses grinding di dapat data–data waktu proses grinding
sebagai berikut :
 Waktu observasi
= 50 menit/unit
 Waktu normal
Maka :
= 50 menit/unit
 Waktu Standar
100%
Diasumsikan :
Misal :
- Keperluan minum
- Menunggu material
Maka :
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 56
1
Waktu standart = 50 x [ 1−0,1 ]
1
= 50 x [ 0,9 ]
= 55 menit/unit
4.5.5 Perhitungan Waktu Normal Pembuatan screw
Pada proses pembuatan screw di dalamnya terdapat 4 langkah proses

Tabel 4.4. Data waktu normal pembuatan screw
Waktu set-up Waktu Operasi Waktu non –
No Proses menit/unit (To) operasi
(Tsu) menit/unit (Tno) menit /unit
1 Pembubutan 60 120 15
Penarikan daun
2 30 60 30
screw
3 Pengelasan 30 90 30
4 Grinding 30 50 20
laju produksi.
Tsu
Tsu=∑
n
Dimana :
Σ Tsu = 60+30+30+30
= 150 menit/unit
Maka :
Tsu
Tsu=∑
n
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 57
150
= 4
= 37,5 menit/unit
To
To=∑
n
Dimana :
Σ To = 120+60+90+50
= 320 menit
Maka :
To
To=∑
n
320
= 4 = 80 menit/unit
Tno
Tno=∑
n
Dimana :
Σ Tno = 15+30+30+20
= 95 menit/unit
Maka :
Tno
Tno=∑
n
95
= 4
= 23,75 menit/unit
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 58
4.6.Pembahasan waktu observasi , normal dan standar pembuatan cover disc

4.6.1 Proses pemotongan
Dalam proses pemotongan di dapat data–data sebagai berikut :
 Waktu observasi = 30 menit/unit
 Waktu normal
Maka :
= 30 menit/unit
 Waktu Standar
100%
Diasumsikan :
Misal :
- Keperluan minum
- Menunggu material
Maka :
1
1
= 30 x [ 0,9 ] = 33 menit/unit
4.6.2 Proses pembubutan
Dalam proses pembubutan di dapat data – data waktu sebagai berikut :
 Waktu observasi
= 40 menit/unit
 Waktu normal
Maka :
Waktu normal = 40 x 1
= 40 menit/unit
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 59
 Waktu Standar
100%
Diasumsikan :
Misal :
- Keperluan minum
- Menunggu material
Maka :
1
1
= 40 x [ 0,9 ]
= 44 menit/unit
4.6.3 Perhitungan Waktu Normal Pembuatan plat out put
Pada proses pembuatan plat out put di dalamnya terdapat 2 langkah
proses atau yang digunakan, berikut adalah data – data tentang waktu produksi
Tabel 4.4. Data waktu normal pembuatan plat penutup

No Proses menit/batch (To) operasi
(Tsu) menit/unit (Tno) menit /batch
1 Pemotongan 5 15 5
2 Drilling 5 5,5 2
laju produksi.
Tsu
Tsu=∑
n
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 60
Dimana :
Σ Tsu = 5+5
= 10 menit/unit
Maka :
Tsu
Tsu=∑
n
10
= 2
= 5 menit/unit
To
To=∑
n
Dimana :
Σ To = 15+5, = 20,5 menit
Maka :
To
To=∑
n
20,5
Tno
Tno=∑
n
Dimana :
Σ Tno = 5+2
= 7 menit/unit
Maka :
Tno
Tno=∑
n
7
= 2
= 3,5 menit/uni
4.7 Proses pengecatan
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 61
Dalam proses pengecatan didapat data–data waktu Normal dan Standart

dari proses pengecatan waktu Operasi (To) sebagai berikut:
 Waktu observasi
= 120 menit/unit
 Waktu normal
Maka :
= 120 menit / unit
 Waktu Standar
100%
Diasumsikan :
Misal :
- Keperluan minum
- Menunggu material
Maka :
1
1
= 120 x [ 0,9 ]
= 132 menit/unit
4.7.1 Perhitungan Waktu Normal Pengecatan

Pada proses pengecatan di dalamnya terdapat 1 langkah proses atau
yang digunakan, berikut adalah data – data tentang waktu produksi
Tabel 4.6. Data waktu normal pengecatan

No Proses
(Tsu) (To) operasi
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 62
menit/unit menit/unit (Tno) menit /unit

1 Pengecatan 30 120 30
laju produksi
Tsu
Tsu=∑
n
Dimana :
Σ Tsu = 30 menit/unit
Maka :
Tsu
Tsu=∑
n
30
= 1
= 30 menit/unit

To
To=∑
n
Dimana :
Σ To = 120
= 120 menit
Maka :
To
To=∑
n
120
= 1
= 120 menit/unit
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 63
Tno
Tno=∑
n
Dimana :
Σ Tno = 30
= 30 menit/unit
Maka :
Tno
Tno=∑
n
30
= 1
=
30 menit/uni
Tabel 4.7. Tabel Rekapitulasi hasil Jumlah Waktu Normal dan Standart, dari
Waktu Set-Up (Tsu), Waktu Operasi (To), dan Waktu Non Operasi, mesin
pemecah dan pengupas kedelai
WAKTU STANDAR
NO KOMPONEN PROSES (MENIT / UNIT)
Tsu/batch To/unit Tno/batch
Pemotongan 3,05 2,92 1,71
1 Kerangka Pengelasan 16,71 44,52 8,26
Driling 2,11 4,42 1,83
Total 21,87 51,86 11,8
Pemotongan 2,01 9,57 1,32
2 Hopper
Pengelasan 12,84 45,37 6,07
Total 14,85 54,94 7,39
3 Poros Pembubutan 5 27,64 14,33
Pembubutan 60 120 15
Pembuatan Penarikan daun screw 30 60 30
4
Screw Pengelasan 30 90 30
Grinding 30 50 20
Total 150 320 95
Pemotongan 5 15 5
5 Plat out put
Driling 5 5,5 2
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 64
Total 10 20,5 7
6 Pengecatan Proses pengecatan 30 120 30
Total 231,72 594,94 165,52
Setelah mengalami data – data di atas waktu produksi di atas dari hasil
penjumlahan untuk mengetahui waktu disetiap masing – masing proses maka kita
akan menghitung nilai rata – rata dari waktu set-up,waktu operasi dan waktu non
operasi yang ditentukan untuk mrnghitung laju produksi.
Tsu
Tsu=∑
n
Dimana :
Σ Tsu = 21,87+14,85+5+150+10+30= 231,72 menit/unit
Maka :
Tsu
Tsu=∑
n
231 ,72
= 6
= 38,62 menit/unit
Σ To = 51,86+54,94+27,64+320+20,5+120= 594,94 menit/unit
Maka :
To
To=∑
n
594,94
Rata – rata waktu non operasi (Tno)
Tno
Tno=∑
n
Dimana :
Σ Tno = 11,8+7,39+14,33+95+7+30 = 165,52 menit/unit
Maka :
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 65
Tno
Tno=∑
n
165,52
= 6
= 27,58 menit/unit
4.8 MLT ( Manufacturing Lead Time )

Asumsi jumlah untuk data 1 bacth sebanyak 1 unit. Maka dari itu kita
dapat menghitung laju produksi dengan di tambah dari data – data perhitungan
diatas.
Diketahui :
Tsu ( rata – rata waktu Standart ) = 38,62 menit/unit
To ( rata – rata waktu Standart ) = 99,15 menit/unit
Tno ( rata – rata waktu Standart ) = 27,58 menit/unit
Nm =6
Produk cacat =0
Sehingga waktu yang digunakan untuk mengerjakan 1 unit atau kelompok adalah:
MLT =Nm(Tsu+(QxTo )+Tno )
 Tsu(waktu Standart) = 21,87+14,85+5+150+10+30 = 231,72 menit/unit

 To(waktu Standart)= 51,86+54,94+27,69+810+20,5+120 = 594,94 menit/unit
 Tno(waktu Standart) = 11,8+7,39+14,33+95+7+30 = 165,52 menit/unit
Jadi :
MLT = 6 (231,72 menit/unit + (1 unit x 594,94) + 165,52 menit/unit)
= 992,18 menit/unit
= 16,53jam/unit
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 66
4.9. Analisa Waktu Produksi

Sehingga waktu yang digunakan untuk mengerjakan 1 unit mesi pemecah
dan pengupas kedelai adalah :
waktu (QxTo )
=Tsu+
mesin (1−q )
Disini q = 1
Maka :
waktu
mesin = Tsu + ( Q x To )
= 231,72 + ( 1 x594,94 )
= 826,66 menit/unit
Selanjutnya waktu produksi dapat dihitung dengan menggunakan rumus
waktu batch / mesin dijumlah produk yang digunakan, sehingga perhitungan
seperti dibawah ini :
waktu batch /mesin
Tp =
Q
826,66 batch /mesin
=
1unit /batch
=826,66 menit/batch
Setelah kita menghitung waktu produksi selanjutnya kita menghitung
waktu produksi per mesin.
4.10. Laju Produksi

1
Rp =
Tp
1
=
826,66
= 0,0012 unit/menit = 0,072 unit/jam
Asumsi:
Bila 1 hari =8 jam (efectif)
1 bulan =24 hari (efectif)
Maka :
=0,072 unit/jam x 8 jam/hari x 24 hari/bulan
=6,912 unit/bulan = 7 unit/bulan
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 67
Maka kita dapat mengetahui laju produksi untuk proses pembuatan mesin
pemecah dan pengupas kedeali adalah 7 unit/bulan
4.11. Kapasitas Produksi

Setelah mengetahui data – data dan rumus maka kita dapat melakukan
perhitungan untuk bisa mengetahui kapasitas produksi pada bengkel dalam jangka
waktu 1 bulan. Data yang kita peroleh bahwa jam kerja 1 shift dalam sehari
dimana 1 shift 8 jam kerja. Jumlah mesin yang digunakan 6 mesin, sedangkan
work center hanya 1, sehingga untuk mengetahui berapa kapasitas produksi dalam
jangka waktu 1 hari kita dapat mengetahuinya dengan rumus dibawah ini:
W . Sw . H . Rp
Pc= (unit / hari)
Nm
Dimana :
Pc = Kapasitas Produksi
W = Jumlah Work center
Sw = Jumlah shift/minggu
H = Jumlah jam/shift
Nm = Jumlah mesin
Rp = Laju produksi
Diketahui :
W =1
Sw = 6 shift/minggu = 24 shif/bulan
H = 8 jam/shift
Nm =6
Rp = 0,00012 unit/menit = 0,072 unit/jam = 7 unit/bulan
Maka :
W . Sw . H . Rp
Pc = (unit/bulan)
Nm
1.6.8 .0,72
=
6
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 68
21,12
= = 5,76 unit/bulan= 5 unit/bulan
6
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 69
4.12. Analisa Biaya Produksi

Tabel 4.8. Data bahan baku
N
Komponen Penggunaan spesifikasi Jumlah Harga
o
1 Motor listrik Sebagai mesin penggerak 1100 watt 1 buah Rp.550.000
2 Pully Sebagai daya penggerak 1:3 2 buah Rp.85.000
Besi Siku Sebagai rangka utama 1,5x40x40 13 meter Rp.135.000
3
mm
Plat hopper Untuk membuat hopper 10x50x10 1 lembar Rp.350.000
4
0 mm
5 Kertas gosok Untuk menghaluskan Standart 1 meter Rp.70.000
Mata bor Untuk melubangi M8,M10 4 biji Rp.140.000
6
M12,M14
7 Pahat bubut Pisau untuk membubut HSS 1 buah Rp.200.000
Grinding Untuk mempertajam pahat Ø 150 mm 1 buah Rp.105.000
8
bubut
Mata gerinda Untuk memotong baja WD 4x1 7 buah Rp.35.000
9
potong
Mata gerinda Untuk mengikis 4”x16mm 4 buah Rp.20.000
10
Flap disc permukaan baja
11 Bearing Sebagai tumpuan poros 2 buah Rp.75.000
Baut Untuk mengunci antara M8 17 biji Rp.17.000
12
sama rangka
Pipa hopper Sebagai penghubung 1 buah Rp.125.000
13
stainless hopper
Screw Sebagai penggerak screw 50x550 1 buah Rp.200.000
14
mm
15 Kawat las Untuk menyambung baja RD 5062 1 pacs Rp.105.000
Kawat las Untuk menyambung 2 ons Rp. 50.000
16
steinless
17 Kabel Sebagai penghantar listrik Ø 1,5&1,2 2 meter Rp.16.000
18 Steker colokan Penghubung arus listrik Standart 1 buah Rp.20.000
19 Cat Untuk mempercantik alat Hitam 3 liter Rp.50.000
20 Tiner Untuk mengencerkan cat A 1 liter Rp.20.000
21 Grinding stone Pisau kedelai Standart 1 buah Rp.100.000
22 Pipa steinliss Rumah gilingan Standart 1 buah Rp. 390.000
23 Plat steinliss Tutup gilingan Standart 1 buah Rp. 159.000
24 Plat steinliss Pangkon gilingan Standart 1 buah Rp. 90.000
25 Mur Mur as poros M 22 1 buah Rp. 12.000
26 Plat steinliss Sebagai output kedelai Standart 1 buah Rp. 50.000
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 70
27 As besi Poros kedelai Standart 1 buah Rp. 75.000

Rp 3.227.000
Jumlah
4.13. Biaya Tetap (Fc – Fixed Cost )
Untuk mencari suatu ongkos produksi ditentukan oleh banyak hal, antara
lain ongkos material ( bahan dasar ), ongkos gabungan dari beberapa proses,
ongkosmemelihara mesin dalam pembuatan alat. Ada 4 mesin yang digunakan.
Tabel 4.9. Pembelian mesin – mesin untuk proses produksi
NO Nama Mesin Harga
1 Mesin Bubut Rp. 55.000.000
2 Mesin Las Listrik Rp. 1.500.000
3 Mesin Gerinda Rp. 400.000
4 Mesin Gurdi ( Driling) Rp. 20.000.000
Total Rp. 76.900.000,-
Dengan ini menetapkan umur mesin – mesin tersebut 10 tahun dan

depresiasi mesin ( pembelian mesin ) masuk dalam biaya tetap maka dengan
asumsi nilai sisa 30% maka menetapkan :
30
Besarnya nilai sisa = x 76.900.000
100
= Rp. 23.070.000,-
Maka :
Biaya pembelian mesin−nilai sisa
Biaya depresiasi mesin =
umur mesin
76.900.000−23.070 .000
=
10
74.593.000 1tahun
= x = Rp. 621.608,-/bulan
10 12bulan
Jadi didapat nilai depresiasi mesin = Rp. 621.608,-/bulan.
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 71
Asumsi : Kontribusi proses pembuatan alat pemecah dan pengupas biji kedelai
Terhadap penyusutan adalah 30%, sehingga harga depresiasi adalah 30% x
621.608 = Rp. 186.482,-/bulan.
Komponen biaya tetap ( Fixed Cost )antara lain :
Gaji pemilik bengkel : Rp. 1.500.000,-/bulan
Biaya pemeliharaan mesin : Rp. 400.000,-/bulan
Sewa tempat : Rp. 2.500.000,-/bulan
Biaya administrasi : Rp. 340.000,-/bulan
Biaya lain – lain (air, listrik ) : Rp 350. 000,-/bulan
Depresiasi Cost ( biaya penyusutan ) : Rp. 186.482,-/bulan. .
Komponen biaya tetap ( Fixed Cost ) di Asumsikan 30%, Jadi biaya tetap pada
proses pembuatan mesin pemecah dan pengupas kedelai tiap bulan adalah:
Fc = Rp.1.500.000 + Rp.400.000 + Rp.2.500.000 + Rp.340.000 + Rp.350.000 + Rp.186.428
=Rp.5.276,428,-/bulan
4.14. Biaya Variabel ( Vc= Variable Cost)

Dalam perhitungan biaya produksi juga dipengaruhi dengan biaya
variable produksi pada proses pembuatan alat, antara lain :
 Total biaya pembelian bahan baku = Rp.3.227.000,-
 Gaji operator = Rp. 3.800.000,-
Jadi total biaya variable adalah :
Vc = Rp.3.227.000+ Rp. 3.800.000 = Rp.10.127.000,-
Sedangkan jumlah unit yang dihasilkan diasumsikan dengan kapasitas jumlah
Q = 5 unit
Untuk menghitung biaya produksi adalah :
Fc
Cpc=Vc+
Dimana : Q
Cpc = Biaya produksi (Rp)
Vc = Biaya variable per unit (Rp)
Fc = Biaya tetap (Rp)
Q = Jumlah unit yang dihasilkan
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 72
Fc
Cpc=Vc+
Q
5.276.428
= Rp. 10.127.000 +
5
= Rp. 10.127.000 + Rp. 1.055.257 = Rp.8.082.257 .-/unit
4.15 Analisa Break Even Point ( BEP )

Untuk memecahkan masalah persoalan agar tidak mengalami
kerugian, maka industri harus tahu bagaimana cara mengetahui titik impas.
Dengan mengetahui titik impas industri bisa dengan mudah
memperkirakan besar kecilnya suatu keuntungan. Untuk mendapatkan titik
impas, kami menggunakan rumus – rumus yang digunakan dengan 2 cara
yaitu :
1. Atas dasar unitNilai harga jual (P) adalah nilai dari kegiatan biaya
produksi yang mana memiliki nilai profit sebesar 20% dari biaya produksi Rp.
8.082.257/unit menjadi :
Maka =20% X Rp. 8.082.257 = Rp. 1.616.451
(P) = Rp. 8.082.257 + Rp. 1.616.451
= Rp. 9.698.708
Biaya tetap ( Fc ) =Rp. 5.276.428
Biaya Variabel ( Vc ) = Rp. 7.027.000
Fc
BEP(Q)=
P−Vc
Dimana :
Fc = biaya tetap
Vc = biaya variable
P = harga jual produk
Q = Jumlah unit yang dihasilkan
Rp . 5.276 .428
BEP (Q) =
Rp . 9.698 .708−Rp 7.027 .000
= Rp .. 5.276 .428
Rp . 2.671.708
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 73
= 2.0 unit/bulan
Jadi batas minimal industri untuk menghindar dari kerugian, maka industri
harus memproduksi dan menjual minimal sebanyak 2,0 unit/bulan.
2. Atas dasar penjualan dengan rupiah
Jika mengetahui jumlah rupiah, maka analisa Break Even Point adalah :
Fc
B.E.P(dalam rupiah) = Vc
2,00−
p
Dimana :
Fc = Biaya tetap
Vc = Biaya variable
P = Harga jual produk
Maka :
Rp 5.276.428
BEP (dalam rupiah) Rp7.027 .000
2,00−
Rp 9.698.708
Rp ..5.276.428
=
2,00−0,72
Rp . 5.276 .428
=
1,28
= Rp. 7.277.874/bulan
Jadi BEP dalam rupiah Rp. 4.122.209/bulan dengan catatan BEP(Q) 2,00
unit, namun apabila BEP (Q) 2,00 unit dibulatkan menjadi 2 unit maka BEP
rupiahnya Px2= Rp. 9.698.708 x 2 = RP. 19.397.404/bulan
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 74
Gambar 4.1 Grafik BEP(Q)
Untuk mendapat keuntungan, maka N(jumlah unit ) > N(BEP)

Laba = [ P x Q ] – [ Fc + ( Vc x Q)]
Dimana :
P = Harga jual produk
Q = Untuk produk sejumlah
Fc = Biaya tetap
Laba = [ P x Q ] – [ Fc + ( Vc x Q)]
= [Rp .9.698 .708x 5] – [Rp. 5.276.428 + (Rp. 10.127.000 x 5)]
= Rp . 48.493.540– Rp. 40.411.428
= Rp. 8.082.112.-
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 75
4.16. Margin Of Safety
Pendapatan penjualan− pendapatan penjualan BEP

Margin Of Safety = x 100 %
Pendapatan penjualan
Rp .8 .082.112 ( 5 ) – Rp .4 .122 .209(2)

= x 100%
Rp .8.082 .112(5)
Rp .32.186 .142
= x 100%
Rp . 40.410 .560
= 79 %
4.17. Periode Pengembalian (Pay Back Periode)

Untuk memecahkan masalah agar mengetahui kapan
pengembalian modal maka, bagaimana cara mendapatkan pay back
periode untuk pembuatan Mesin pemecah dan pengupas kedelai dengan
mengetahui pay back periode pembuatan Mesin pemecah dan pengupas
kedelai bisa dengan mudah memperkirakan kapan investasinya akan
kembali.
Nilai investasi  Nilai Sisa
payback periode = Keuntungan Bersih
Rp . 76.900 .000−Rp .23.070 .000
payback periode =
Rp 8.082.112 /bulan
payback periode = 6,0 bulan = 6 bulan
Sesuai data yang ada maka, periode pengembalian modal
pengembalian modal pembuatan Mesin pemecah dan pengupas kedelai
adalah 6 bulan. Jangka waktu yang dibutuhkan dari hasil produksi yang
ada cukup prospektif untuk dasar pembuatan Mesin pemecah dan
pengupas kedelai dalam menekuni bidang usaha ini.
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 76
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
3 5.1 KESIMPULAN
Setelah kami menganalisa data di lapangan dan melakukan perhitungan –

perhitungan dari data yang didapatkan, maka ditarik kesimpulan bahwa :
1. Opration process chart untuk proses pembuatan alat pemecah dan pengupas
kedelai adalah proses pengukuran material, proses pemotongan, proses
pengelasan, proses drilling, proses pengecatan, proses perakitan.
2. Hasil perhitungan waktu produksi (Tp) = 826,66 menit/unit. Sedangkan laju
produksi yaitu 0,0012 unit/menit = 0,072 unit/jam = 7 unit/bulan.
3. Dengan kondisi waktu kerja efektif selama 8 jam/shift, maka didapat
kapasitas produksi ( Pc ) sebesar = 5,76 unit/bulan= 5 unit/bulan.
4. Dari hasil perhitungan, diketahui Manufacturing Lead Time (MLT) = 16,53
jam/unit.
5. BEP(Q) = 2,00 unit/bulan, sedangkan BEP (dalam rupiah) =7.277.874/bulan maka
laba yang diperoleh = Rp. 8.082.112/bulan. Dan Payback Periode = 2,0 bulan
= 2 bulan.
4 5.2 SARAN
Saran untuk perencanaan perkembangan selanjutnya agar perlu di minimalis
di rangkanya dan mendesain lagi pemodelan hopper sekaligus daya motor lebih
di perbesar.
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 77
DAFTAR PUSTAKA
1. AAK, 1989. Kedelai. Kanisius, Yogyakarta.

2. Annas, M. S., 2002. Perancangan Mesin Pengupas Kulit Ari Kacang
Kedelai. Universitas Trisakti, Jakarta.
3. Lutfi, M., Ahmad F., Gatot S., dan Abdul F., 2010. Modifikasi dan uji
kinerja orbapas (alat pengupas biji kedelai). Balai Penelitian Tanaman
Tembakau dan Serat, Malang.Vol. 11; hal 1.
4. Rofarsyam dan W. D. Putro. Model Matematis Kapasitas Belah Biji
Kedelai pada Mesin Pembelah Sistem Gesek Putar. Politeknik Negeri
Semarang, Semarang. Hal 1.
5. Deutchman, Aeron, D, 1975, Machine Design,Theory and Practice, Mac
Milan, Co,Inc, New York.
6. Suga, Kyokatsu, 1987, toh – Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen
Mesin Sularso, (terj.). Departemen Mesin, Institut Teknologi Bandung.
7. S. Fournel dkk. 2019. “Production Of Reclycled Manure Solid For
Bedding In Canadian Dairy Farms”, Kanada
8. Marcy Ford and Ron Fleming,(2002), “Mechanical solid-liquid separation
of livestock manure:literature review, University of Guelp, September
9. Riski Adhi Pratama: “ANALISIS SITEM MANUFAKTUR PADA
PEMBUATA SEPEDA PEMBERSIH SUNGAI DENGAN SISTEM
KONVEYOR”, skripsi ITATS 2017.
10. Ir. Soehardi. Analisa Break Even Point (BEP), Yogyakarta 1990
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 78
5 LAMPIRAN
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 79
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 80
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 81
BIODATA PENULIS
DATA PRIBADI
Nama : Nur Hidayat
Jenis Kelamin : Laki-laki
Tempat & Tanggal lahir : Gresik , 20 April 1996
Status : Belum Kawin
Agama : Islam
Email : nurhidayat09004@gmail.com
No. Telepon : 082229396665
Hobi : Olahraga
Alamat : Dsn,sidomasek Ds,wates tanjung Kec,wrengenanom
Kab,Gresik
PROFIL SINGKAT
Saya seseorang yang ulet, telaten dan visioner. Saya selalu berpikir jauh
ke depan walaupun apa yang saya pikirkan hanyalah sebuah rencana dan tidak
mengerti apakah itu benar-benar terjadi atau tidak. Karena menurut saya, berpikir
jauh ke depan kita bisa terus bersemangat untuk maju dan menjadikan itu semua
motivasi untuk menjadi lebih baik di masa depan. Saya memiliki beberapa
kompetensi di bidang teknik seperti operator bubut, pengelasan SMAW dan
pengelasan bahan. Saya memahami keselamatan kerja, melakukan pengukuran,
mengoperasikan perangkat lunak CAD dan merencanakan desain mesin.
Judul Skripsi : ANALISIS SISTEM MANUFAKTUR MESIN PEMECAH

KEDELAI TIPE SCREW PADA INDUSTRI KECIL TEMPE
Email : nurhidayat09004@gmail.com
NUR HIDAYAT
02.2015.1.09004 82

1.docx PRIN

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

1.docx PRIN

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKUAS TEKNOLOGI INDUSTRI

1.1 Latar Belakang

Perkembangan dalam dunia perindustrian bagian dari perkembangan ilmu

Kedelai merupakan jenis tanaman polong-polongan yag menjadi bahan

Proses pembuatan tempe memerlukan beberapa tahap pengolaan kedelai,

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Tujuan & Manfaat

1. Berdasarkan perumusan masalah diatas, maka tujuan yang ingin dicapai

1.4 Batasan masalah

Untuk lebih mengarahkan permasalahan yang akan dibahas sehingga

1. Pengukuran waktu dilakukan pada proses pembuatan komponen

1.5 Metodologi Pengambilan Data

Dalam penyelesaian skripsi ini diperlukan beberapa tahapan untuk

1.6 Sistematika penulisan

Untuk mendapatkan gambaran yang lengkap dan menyeluruh mengenai isi

BAB II : TINJAUAN PUSTAKA

Pada bab tinjauan pustaka penulis Membahas tentang penelitian-

BAB III : METODOLOGI PENELITIAN

Pada bab metodologi penelitian ini penulis memberikan informasi

BAB IV : ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

Pada bab analisa data dan pembahasan ini, penulis memberi

BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi tentang kesimpulan berdasarkan hasil

2.1 Penelitian Terdahulu

Mesin pemecah dan pengupas kedelai ini merupakan hasil dari

Mesin pemecah kedelai dengan mekanisme pengupas dengan dua piringan

Kedelai yang di proses mengunakan pengupas akan mengalami 3

2.2 Perencanaan Proses

Produksi merupakan kegiatan untuk menciptakan atau meningkatkan

2.3 Manajemen Produksi

Barang dan jasa dibuat atau diproduksi untuk maksud memenuhi

Tujuan dari manajemen produksi adalah memproduksi atau mengatur

2.4 Pengukuran Waktu Biaya

Untuk mengetahui data – data tentang waktu pengukuran, maka untuk

2. Mencatat semua informasi yang berkaitan dengan penyelesaian

3. Membagi jumlah siklus kerja yang harus diukur dan catatan.

4. Membagi operasi kerja dalam elemen-elemen kerja sedetail -

5. Menyesuaikan waktu pengamatan berdasarkan pencapaian

2.5 Waktu Normal

Waktu normal aktivitas operasi kerja adalah waktu penyesuaian yang di

(Eko Hadi, 2017)

2.6 Waktu Standart

diberikan dengan memperhatikan situasi dan kondisi pekerjaan yang harus di

2.7 Performance Rating

Performance rating adalah suatu aktifitas untuk menilai atau mengevaluasi

1. Skill and effort rating (Bedaux)

Tabel 2.1. Performance rating dengan system westing house

+0,15 A1 Super skill +0,13 A1 Super skill

+0,11 B1 Excellent +0,10 B1 Excellent

+0,06 C1 Good +0,05 C1 Good

0.00 D Average 0,00 D Average

-0,05 E1 Fair -0,04 E1 Fair

-0,16 F1 Pool -0.12 F1 Pool

+0,06 A Ideal +0,04 A Ideal

+0,04 B Excellent +0,03 B Excellent

+0,02 C Good +0,01 C Good

0,00 D Average 0,00 D Average

-0,03 E Fair -0,02 E Fair

-0,07 F Pool -0,04 F Pool

2.8 Mean (Rata - Rata)

X =Nilai Rata Rata

X = Data yang akan di rata-rata

(Eko Hadi, 2017)