PERTEMUAN 13-14

TEKNIK KEANDALAN

A. TUJUAN PEMBELAJARAN
Memahami dan mempelajari tentang Manajemen Perawatan Kelas Dunia,
Ciri-ciri Manajemen Perawatan Kelas Dunia, Penerapan Tools Manajemen
Perawatan Pada Industri, Keuntungan Dalam Penerapan Tools Manajemen
Perawatan.

B. URAIAN MATERI
1. Manajemen Perawatan Kelas Dunia

Sumber: https://valueconsulttraining.com/operation-training/1507-maintenance-manajemen/

Gambar: Maintenance
Manajmen perawatan kelas dunia adalah merupakan bentuk sistem manajemen
perawatan yg berstandar kelas dunia baik dalam aspek manajemen, teknikal,
teknologi, standar mutu maupun SDM. Sejarah munculnya manajemen perawatan
kelas dunia berawal dari negara jepang Muncul di Jepang pada tahun 1951 sebagai
sebuah konsep berawal dari implementasi model Preventive Maintenance
Diperkenalkan oleh Seiichi Nakajima di perusahaan Nippondenso Th. 1960
Productivity Maintenance with Total Employee. Seiichi Nakajima merupakan
 wakil ketua JIOPM (Japan Institute of Plant Maintenance). Sistem ini Suatu bentuk
sistem manajemen perawatan yang diterapkan dalam proses pemeliharaan &
peningkatan kualitas produksi melalui skema perawatan mesin produksi,
perlengkapan dan peralatan kerja. Fokus memastikan bahwa semua mesin,
perlengkapan & peralatan kerja produksi dalam kondisi optimal dengan tujuan
menghindari kerusakan (failure) & keterlambatan (delay). Ada 3 pillar dalam sistem
manajemen perawatan kelas dunia agar semua bisa berjalan dengan baik. 3 pilar
tersebut adalah:

1. Smart Maintenance Organization: memilih antara pemeliharaan

terpusat versus pemeliharaan terdesentralisasi.
2. Comprehensive Performance Tracking System : (a) Akuisisi data
(menggunakan data yang cukup & akurat untuk peningkatan kinerja &
mengevaluasi risiko dampak kerajinan). (b) KPI & metrik (untuk
mengidentifikasi dasbor yang akan menciptakan nilai tertinggi,
membantu membuat keputusan yang efisien, dan menyoroti masalah
yang sepadan dengan waktu dan sumber daya untuk dipecahkan
3. A well designed & Implemented Maintenance Work System: (a)
Membangun seperangkat standar dan metode yang disesuaikan dan
kuat. (b) Mengaktifkan konsistensi eksekusi sistem M&R
(Pemeliharaan & Keandalan).

3 pilar diataslah yang mengatur tatacara manajemen perawatan kelas dunia dan untuk
mencapai semua manajemen perawatan dunia harus melakukan

1. Evaluating against standard

2. Evaluating in context
3. Using consultants
4. Using plant personnel
5. Benchmarking
6. Using KPIs
 7. Evaluation frequency
8. Laying the foundation : RCM, TPM & TLAM

Dalam mengerjakan tugas perawatan ini, khususnya dalam bidang perawatan mesin
atau peralatan dibagi menjadi beberapa kegiatan berdasarkan klasifikasi
pekerjaannya, yaitu :

 Pembersihan (Cleaning)
 Pelumasan (Lubricating)
 Pemeriksaan ( Inspection)
 Pengaturan / Penyetelan (Adjustment)
 Penggantian (Replacement)
 Pekerjaan bongkar
 pasang (Overhauling)
 Mencari solusi penyebab kerusakan (Trouble shooting

Untuk keberhasilan program perawatan ini, dalam pelaksanaannya perlu adanya dukungan
yang terpadu dari unsur- unsur terkait, yaitu :

 Efektivitas Peralatan

 Perawatan Terencana (Planned Maintenance)

 Kelompok-kelompok Kecil (Small Group Activity )

 Semua Unit / Bagian / Departemen Semua Level/Tingkat Karyawan/Tenaga

Kerja dari lapisan atas sampai bawah

2. Ciri-ciri Manajemen Perawatan Kelas Dunia

Perkembangan manajemen perawatan telah berkembang sangat pesat.

Persepsi dasar dari fungsi-fungsi pemeliharaan telah mengalami perkembangan dalam
tiga dekade terakhir. Persepsi pemeliharaan secara tradisional adalah untuk
memperbaiki komponen peralatan yang rusak. Sehingga dengan demikian kegiatan
pemeliharaan terbatas pada tugas-tugas reaktif tindakan perbaikan atau penggantian
komponen peralatan yang sudah rusak. Sehingga dengan demikian kegiatan
pemeliharaan terbatas pada tugas-tugas reaktif tindakan perbaikan atau penggantian
komponen peralatan.

Dalam upaya mendukung produksi, fungsi pemeliharaan harus mampu

memastikan ketersediaan peralatan untuk menghasilkan produk pada tingkat kuantitas
dan kualitas yang dibutuhkan. Berikut ciri-ciri manajemen kelas dunia yang sering
digunakan untuk standar pemeliharaan oleh seluruh perusahaan diberbagai dunia
yaitu dengan menerapkan sistem :

1. Total Productive Maintenance (TPM)

Sumber : https://ipqi.org/tpm-2-8-pilar-total-productive-maintenance-tpm/

Gambar: Total Productive Maintenance

TPM adalah filosofi pemeliharaan yang berasal dari Jepang yang
dikembangkan berdasarkan konsep-konsep dan metodologi Pemeliharaan
Produktif. Konsep ini pertama kali diperkenalkan oleh Nippon Denso Co
Ltd dari Jepang, sebuah perusahaan pemasok Toyota Motor Company
pada tahun 1971. TPM adalah sebuah pendekatan inovatif yang
mengoptimalkan keefektifan peralatan, meniadakan gangguan dan
mempromosikan pemeliharaan otonom oleh para operator dalam kegiatan
sehari-hari yang melibatkan keseluruhan para pekerjanya.

 Autonomous Maintenance /Jishu Hozen (Perawatan Otonomus)

Autonomous Maintenance atau Jishu Hozen memberikan tanggung jawab
perawatan rutin kepada operator seperti pembersihan mesin, pemberian
lubrikasi/minyak dan inspeksi mesin. Dengan demikian, operator atau
pekerja yang bersangkutan memiliki rasa kepemilikan yang tinggi,
meningkatan pengetahuan pekerja terhadap peralatan yang digunakannya.
Dengan Pilar Autonomous Maintenance, Mesin atau peralatan produksi
dapat dipastikan bersih dan terlubrikasi dengan baik serta dapat
mengidentifikasikan potensi kerusakan sebelum terjadinya kerusakan
yang lebih parah.

 Planned Maintenance (Perawatan Terencana)

Pilar Planned Maintenance menjadwalkan tugas perawatan berdasarkan
tingkat rasio kerusakan yang pernah terjadi dan/atau tingkat kerusakan
yang diprediksikan. Dengan Planned Maintenance, kita dapat mengurangi
kerusakan yang terjadi secara mendadak serta dapat lebih baik
mengendalikan tingkat kerusakan komponen.

 Quality Maintenance (Perawatan Kualitas)

Pilar Quality Maintenance membahas tentang masalah kualitas dengan
memastikan peralatan atau mesin produksi dapat mendeteksi dan
mencegah kesalahan selama produksi berlangsung. Dengan kemampuan
mendeteksi kesalahan ini, proses produksi menjadi cukup handal dalam
menghasilkan produk sesuai dengan spesifikasi pada pertama kalinya.
Dengan demikian, tingkat kegagalan produk akan terkendali dan biaya
produksi pun menjadi semakin rendah.

 Focused Maintenance / Kobetsu Kaizen (Perbaikan yang terfokus)

Membentuk kelompok kerja untuk secara proaktif mengidentifikasikan
mesin/peralatan kerja yang bermasalah dan memberikan solusi atau
usulan-usulan perbaikan. Kelompok kerja dalam melakukan Focused
Improvement juga bisa mendapatkan karyawankaryawan yang bertalenta
dalam mendukung kinerja perusahaan untuk mencapai targetnya.

 Development Management (Manajemen Awal pada Peralatan kerja)

Deelopment Management merupakan pilar TPM yang menggunakan
kumpulan pengalaman dari kegiatan perbaikan dan perawatan
sebelumnya untuk memastikan mesin baru dapat mencapai kinerja yang
optimal. Tujuan dari pilar ini adalah agar mesin atau peralatan produksi
baru dapat mencapai kinerja yang optimal pada waktu yang sesingkat-
singkatnya.

 Training dan Education

(Pelatihan dan Pendidikan) Pilar Training dan Education ini diperlukan
untuk mengisi kesenjangan pengetahuan saat menerapkan TPM (Total
Productive Maintenance). Kurangnya pengetahuan terhadap alat atau
mesin yang dipakainya dapat menimbulkan kerusakan pada peralatan
tersebut dan menyebabkan rendahnya produktivitas kerja yang akhirnya
merugikan perusahaan.Dengan pelatihan yang cukup, kemampuan
operator dapat ditingkatkan sehingga dapat melakukan kegiatan
perawatan dasar sedangkan Teknisi dapat dilatih dalam hal meningkatkan
kemampuannya untuk melakukan perawatan pencegahan dan kemampuan
dalam menganalisis kerusakan mesin atau peralatan kerja. Pelatihan pada
level Manajerial juga dapat meningkatkan kemampuan Manajer dalam
membimbing dan mendidik tenaga kerjanya (mentoring dan Coaching
skills) dalam penerapan TPM.

 Safety, Health and Environment

(Keselamatan, Kesehatan dan Lingkungan) Para Pekerja harus dapat bekerja dan
mampu menjalankan fungsinya dalam lingkungan yang aman dan sehat. Dalam
Pilar ini, Perusahaan diwajibkan untuk menyediakan Lingkungan yang aman dan
sehat serta bebas dari kondisi berbahaya. Tujuan Pilar ini adalah mencapai target
Tempat kerja yang “Accident Free” (Tempat Kerja yang bebas dari segala
kecelakaan).

 OfficeTPM
(TPM dalam Administrasi) Pilar selanjutnya dalam TPM adalah menyebarkan
konsep TPM ke dalam fungsi Administrasi. Tujuan pilar TPM in Administrasi
ini adalah agar semua pihak dalam organisasi (perusahaan) memiliki konsep dan
persepsi yang sama termasuk staff administrasi (pembelian, perencanaan dan
keuangan).

Tujuan Total Productive Maintenance adalah:

a) Bertujuan untuk meningkatkan sistem preventive maintenance untuk

memperpanjang umur penggunaan mesin produksi.
b) TPM ditereapkan diberbagai divisi sepeti (engineering , bagian
produksi dan juga bagian maintenance.)
c) TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektifitas mesin secara
keseluruhan.
d) TPM melibatkan semua orang dari tingkat manajemen tertinggi hingga
karyawan/ operator produksi.
e) TPM merupakan peningkatan dari sistem maintenance.

2. TOTAL LIFE CYCLE ASSET MANAGEMENT (TLAM)

Sumber: https://grc-indonesia.com/asset-management-a-life-cycle-approach/

Gambar : Total Life-Cycle Aset Management

Merupakan suatu bentuk pertimbangan dalam memilih manajemen utnuk

mengelola secara total keseluruhan dari suatu aset selama masa pakainya
(life cycle), diawali dari perencanaan aset sampai dengan disposal
(dibuang/dihancurkan).
Tujuan dari sistem ini adalah untuk menemukan biaya niminal dalam
jangka panjang ketika keputusan tersebut dibuat.

3. Reliability Centered Maintenance

Diperkenalkan pada tahun 1960-an yang pada awalnya berorientasi pada
perawatan pesawat terbang dan digunakan oleh produsen pesawat
terbang, maskapai penerbangan, dan instansi pemerintah (Dekker, 1996).
RCM dapat didefinisikan sebagai proses, struktur logis untuk
mengembangkan atau mengoptimalkan kebutuhan pemeliharaan dari
suatu sumber daya fisik dalam konteks operasi untuk mewujudkan
“keandalan yang melekat”, dimana tingkat kehandalan ini dapat dicapai
melalui program pemeliharaan yang lebih efektif.
 Sumber: https://petalsglobal.com/asset-management-reliability-centred-maintenance/

Gambar : Reliability Centered Maintenance

3. Penerapan Tools Manajemen Perawatan Pada Industri

Dalam suati industri peningkatan kualitas dan produktivitas membutuhkan
keterlibatan peralaan produksi yang selalu prima ketika akan digunakan, sehingga
suatu pemeliharaan alat yang terencana, terjadwal secara periode.
Serta penting dalam menemukan akar masalah dalam kerusakan mesin
menuntut digunakannya tools sebagai alat analisa uhntuk menemukan penyebab
masalah yang terulang agar tidak lagi terjadi dikemudian hari. Adapun tools tersebut
adalah ;

1. Check sheet
Check sheet adalah lembaran pengecekan yang digunakan oleh
personal operasi guna untuk mengontrol proses dan pengambilan
keputusan.
 Sumber: https://sites.google.com/site/kelolakualitas/Check-Sheet

Gambar : Contoh Check Sheet

2. Histogram
Histogram adalah gambaran grafis tentang nilai rata-rata dari
sekumpulan data suatu variabel

Sumber:https://docplayer.info/114060964-Penerapan-seven-tools-pemeliaharaan-pada-mesin-press-keramik-pada-pt-perkasa-primarindo-tambun.html

Gambar : Contoh penerapan tools Histogram pada mesin press kramik

3. Diagram Pareto
 Diagram Pareto adalah diagram yang biasa digunakan untuk
menggambarkan tingkat kepentingan yang relatif antara berbagai
faktor.

Gambar : Contoh Diagram pareto

4. Diagram Sebab dan Akibat
Diagram Sebab dan Akibat adalah diagram yang menggambarkan
grafik hubungan antara masalah sebab dan akibat.

Sumber: https://www.pengadaan.web.id/2020/10/kelebihan-diagram-sebab-akibat-dan-cara-membuatnya.html

Gambar: Diagram Sebab dan Akibat

5. Bagan Kendali Mutu

 Bagan kendali mutu adalah garifk yang digunakan untuk membedakan
dan memisahkan hasil dari suatu proses yang berada dalam kendali
dan yang ridak baik.

Gambar : Bagan Kendali Mutu

4. Keuntungan Dalam Penerapan Tools Manajemen Perawatan

Manajemen perawatan adalah pengelolaan pekerjaan perawatan dengan

melalui proses perencanaan. pengorganisasian serta pengendalian operasi perawatan
untuk memberikan performasi mengenai fasilitas industry, karena jika proses
penerapan tools manajemen perawatan tidak diterapkan oleh suatu industri maka akan
mengakibatkan kerugian seperti:

a) Penurunan waktu (downtime) : yaitu equipment failure/breakdown

( kerugian disebabkan oleh kerusakan alat). Set-up and adjustment
( kerugian diakibatkan oleh pemasangan atau penyetelan)
b) Speed losses (Penurunan kecepatan) : Idling and minor stoppages
(Kerugian yang diakibatkan karena beroperasi tanpa beban maupun
berhenti sesaat).
c) Defects (cacat) : Process defect (Kerugian yang diakibatkan karena
produk cacat maupun karena kerja produk diproses ulang). Reduced
 yieled losses (Kerugian pada awal waktu produksi hingga mencapai
waktu produksi yang stabil).

Kerugian-kerugian diatas disebabkan oleh kurangnya perusahaan menerapkan tools

manajemen perawatan. Jika perusahaan menerapkan tools manajemen perawatan
makan manfaat dan keuntungan yang didapatkan sebagai berikut:

1. Dapat meningkatkan produktivitas dan meminimalisir kerugian-

kerugian yang akan terjadi.
2. Meningkatkan kualitas dengan meminimalisir kerusakan pada mesin/
peralatan dan downtime dengan menggunakan metode-metode khusus.
3. Memenuhi pesanan pelanggan sebesar 100% (mengirimkan kuantitas yang
tepat, pada waktu yang tepat dengan kualitas yang disyaratkan pelanggan).
4. Mengurangi kecelakaan
5. menjamin kesiapan operasi dari seluruh peralatan/mesin yang diperlukan
setiap waktu, misalnya pengoperasian mesin mesin cadangan, dan mesin
mesin pembantu lainnya.

C. LATIHAN/SOAL
 1. Sebutkan dan Jelaskan apa itu Manajemen Perawatan Kelas Dunia?
2. Apa saja yang termasuk ciri-ciri manajemen kelas dunia
3. Bagaimana cara Penerapan Tools Manajemen Perawatan Pada Industri?
4. Sebutkan apa saja Keuntungan Dalam Penerapan Tools Manajemen
Perawatan?

D. DAFTAR PUSTAKA

1. Moghaddam, K. S. (2010). Preventive maintenance and replacement scheduling:

models and algorithms. Electronic Theses and Dissertations. University of Louisville
2. E.Zio. (2013). The Monte Carlo Simulation Method for System Reliability and Risk
Analysis. ( Ed). Springer-Verlag London.
3. Koriyanti, A. Lia, M. Penerapan Seven Tools Pemeliharaan Pada Mesin Keramik
Pada PT. Perkasa Primarindo Tambun. Jurnal Mahasiswa Bina Insani. 1(1):50-61.
4. Iswandi, I. Ruri, A. S. Wulandari,. Uthumporn. PENGENDALIAN KUALITAS TEMPE
DENGAN METODE SEVEN TOOLS. Jurnal Teknovasi Volume 03, Nomor 1, 2016, 66 -
80 ISSN : 2355-701X.