BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Pengertian Prakerin

Prakerin adalah singkatan dari Praktek Kerja Industri, yaitu suatu bentuk kegiatan
yang digunakan sebagai penerapan ilmu yang di dapat dari pelajaran di sekolah
khususnya bidang keahlian Kimia Industri. Dimana keahlian kimia industri tersebut
dapat benar – benar dipraktekkan di dalam dunia industri.
1.2 Tujuan Prakerin
Prakerin ditujukan untuk memperkenalkan siswa pada dunia kerja, agar siswa
mampu mempersiapkan diri sebaik-baiknya untuk memasuki dunia kerja yang
sesungguhnya. Menumbuhkan rasa sosialisasi terhadap rekan kerja dan menambah
relasi kerja.
1.3 Kegiatan dan Kewajiban Peserta Prakerin
Kegiatan peserta Prakerin adalah melaksanakan tugas yang telah diberikan
kepada peserta prakerin sesuai dengan bidang keahlian masing- masing.
Kewajiban peserta prakerin adalah melaksanakan dan menyelesaikan tugas yang
telah diberikan dengan tepat waktu. Serta mematuhi aturan- aturan yang berlaku
dalam lingkungan kerja.
1.4 Sasaran
Sasaran dalam Prakerin adalah mengaplikasikan pelajaran yang telah diterima di
sekolah dalam dunia kerja secara langsung. Serta menyelesaikan tugas Prakerin ini
dengan sebaik-baiknya sehingga dapat mengambil manfaat yang pasitif dalam
Prakerin ini.
 BAB II
PROFIL PERUSAHAAN

2.1. Sejarah singkat perusahaan

Indonesia Power adalah salah satu anak

perusahaan PT PLN (Persero) yang didirikan
pada tanggal 3 Oktober 1995 dengan nama PT
PLN Pembangkitan Jawa Bali I.
 Pembentukan perusahaan ini berdasarkan
Surat Keputusan Menteri Kehakiman Republik
Indonesia Nomor C2-12496 HT.01.01.TH.1995. 
Sejak 3 Oktober 2000 berganti nama
menjadi Indonesia Power sebagai penegasan atas
tujuan perusahaan yang menjadi perusahaan
pembangkitan tenaga listrik independen yang
berorientasi bisnis murni. Indonesia Power
merupakan perusahaan pembangkitan tenaga
listrik terbesar di Indonesia.

 Untuk mengelola 127 mesin pembangkit dengan total kapasitas terpasang sekitar
8.888 MW, Indonesia Power memiliki delapan Unit Bisnis Pembangkitan yang
tersebar di berbagai lokasi di Pulau Jawa dan Bali, serta satu Unit Bisnis Jasa
Pemeliharaan.
Indonesia Power terus melakukan upaya penambahan kapasitas pembangkit lisrtik,
baik di Pulau Jawa maupun di luar pulau Jawa antara lain Kalimantan Barat,
Kalimantan Timur, Sumatera Selatan, Jambi, dan Nusa Tenggara Timur.
Dengan identitas baru, Indonesia Power mendeklarasikan Visi dan Misi yang
terintegrasi dengan rencana baru untuk menjadi perusahaan publik dan meningkatkan
diri menjadi pembangkit kelas dunia. Untuk mendukung terealisasinya keinginan
tersebut, Indonesia Power dan seluruh Unit Bisnisnya telah berbenah diri. Hal ini
dibuktikan dengan diperolehnya berbagai penghargaan nasional dan internasional
antara lain ISO 14001 (Sistem Manajemen Lingkungan), ISO 9001 (Sistem
Manajemen Mutu), SMK3 dari Departemen Tenaga Kerja dan Transmigrasi Indonesia,
Penghargaan Padma untuk bidang Pengembangan Masyarakat, dan ASEAN
Renewable Energy Award.

2.2. Visi, Misi dan Tujuan

2.2.1. Visi:

Menjadi Perusahaan Publik dengan Kinerja kelas Dunia dan bersahabat dengan
Lingkungan.

2.2.2. Misi:

Melakukan usaha dalam bidang ketenagalistrikan dan mengembangkan usaha-usaha

lainnya yang berkaitan, berdasarkan kaidah industri dan niaga yang sehat, guna
menjamin keberadaan dan pengembangan perusahaan dalam jangka panjang.

2.2.3. Tujuan:

 Menciptakan mekanisme peningkatan efisiensi yang terus-menerus dalam

penggunaan sumber daya perusahaan.
 Meningkatkan pertumbuhan perusahaan secara berkesinambungan dengan
bertumpu pada usaha penyediaan tenaga listrik dan sarana penunjang yang
berorientasi pada permintaan pasar yang berwawasan lingkungan.

 Menciptakan kemampuan dan peluang untuk memperoleh pendanaan dari

berbagai sumber yang saling menguntungkan.

 Mengoperasikan pembangkit tenaga listrik secara kompetitif serta mencapai

standar kelas dunia dalam hal keamanan, keandalan, efisiensi maupun
kelestarian lingkungan.

 Mengembangkan budaya perusahaan yang sehat diatas saling menghargai antar

karyawan dan mitra kerja, sertamendorong terus kekokohan integritas pribadi
dan profesionalisme.
2.3. Sekilas Unit Bisnis Pembangkitan Semarang

Sebagai salah satu unit pembangkitan tenaga listrik yang dimiliki PT Indonesia Power,
Unit Bisnis Pembangkitan Semarang memiliki 3 jenis pembangkit dengan total
kapasitas terpasang 1.469,16 MW, yaitu Pusat Listrik Tenaga Gas dan Uap (PLTGU),
Pusat Listrik Tenaga Gas (PLTG) dan Pusat Listrik Tenaga Uap (PLTU).

Pusat Listrik Tenaga Gas dan Uap (PLTGU) merupakan pembangkit jenis combined
cycle. Pembangkit jenis ini memanfaatkan gas panas pembuangan dari pembangkit
tenaga gas untuk memanasi air dalam pipa-pipa HRSG menjadi uap untuk
menggerakkan turbin uap. Penggunaan teknologi combined cycle menjadikan operasi
pembangkit lebih efisien sebab cara ini memanfaatkan gas panas pembuangan
pembangkit listrik primer menjadi tenaga listrik pada tahap sekunder. Selain itu,
pembangkit tenaga gas merupakan pembangkit yang akrab dengan lingkungan karena
tingkat pembakarannya yang hampir sempurna menghasilkan emisi karbon dioksida
dan limbah lain yang sangat rendah. Jadi, selain efisien, jenis pembangkit ini
merupakan bukti kepedulian terhadap lingkungan.
Sedangkan Pusat Listrik Tenaga Uap (PLTU) merupakan jenis pembangkit yang
menggunakan bahan bakar minyak.
2.4. Mesin-mesin UBP Semarang

Jumlah Kapasitas
Nama Mesin Total
Mesin Terpasang

PLTGU Tambak
6 109,65 MW 657,90 MW
Lorok

PLTGU Tambak
2 188,00 MW 376,00 MW
Lorok

PLTU Tambak Lorok 2 50,00 MW 100,00 MW

PLTU Tambak Lorok 1 200,00 MW 200,00 MW

PLTG Cilacap 1 26,00 MW 26,00 MW

PLTG Cilacap 1 29,00 MW 29,00 MW

PLTG Sunyaragi 2 20,03 MW 40,06 MW

PLTA Sunyaragi 2 20,10 MW 40,20 MW

2.5. Bisnis Utama

Sesuai dengan tujuan pembentukannya, PT. Indonesia Power menjalankan bisnis

pembangkit tenaga listrik sebagai bisnis utama di Jawa dan Bali. Pada Tahun 2007,
PT. Indonesia Power telah memasok sebesar 45.071 GWh atau sekitar 40,08 % dari
produksi Sistem Jawa Bali.

Dengan faktor kapasitas rata-rata 59,39% maupun daya mampu pembangkit dapat
mencerminkan kemampuan pembangkit PT. Indonesia Power dalam menopang sistem
ketenagalistrikan pada Sistem JAMALI (Jawa Madura Bali).

Diharapkan dengan tingkat keandalan pembangkit (EAF) diatas 86% (rata-rata

EAF Tahun 2007) perusahaan akan dapat memasok sistem energi listrik sesuai rencana
yang telah disepakati dengan sistem pengaturan beban di sistem JAMALI ini.

Kapasitas Terpasang Pembangkit Indonesia Power: 

Unit Bisnis Pembangkitan Kapasitas Terpasang Jenis Pembangkit

 Suralaya
3.400 MW   PLTU Batubara
 Priok
1.248 MW   PLTU, PLTGU
 Saguling
797 MW   PLTA
 Kamojang
375 MW   PLTP
 Mrica
306 MW   PLTA
 Semarang
1.469 MW   PLTU Minyak, PLTG, PLTGU
 Perak-Grati
864 MW   PLTU Minyak, PLTG, PLTGU
 Bali
428 MW   PLTD, PLTG
 
Proses Produksi Tenaga Listrik UBP Semarang

2.6. Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)

2.6.1.Air dan Uap
Air laut yang jumlahnya melimpah ruah dipompa oleh CWP (Circulating Water
Pump) (1) yang sebagian besar dipakai untuk media pendingin di Condenser (6) dan
sebagian lagi dijadikan air tawar di Desalination Evaporator (2). Setelah air menjadi
tawar, kemudiandipompa oleh Distillate Pump (3) untuk kemudian dimasukkan ke
dalam Make Up Water Tank (4) yang kemudian dipompa lagi masuk ke sistem
pemurnian air (Demineralizer) dan selanjutnya dimasukkan ke dalam Demin Water
Tank (5). Dari sini air dipompa lagi untuk dimasukkan ke dalam Condenser bersatu
dengan air kondensat sebagai air benam ban. Air kondensat yang kondisinya sudah
dalam keadaan murni dipompa lagi dengan menggunakan pompa kondensat,
kemudian dimasukkan ke dalam 2 buah pemanas Low Pressure Heater (7) dan
kemudian diteruskan ke Deaerator (8) untuk mengeluarkan atau membebaskan unsur
O2 yang terkandung dalam air tadi. Selanjutnya air tersebut dipompa lagi dengan
bantuan Boiler Feed Pump (9) dipanaskan lagi ke dalam 2 buah High Pressure Heater
(10) untuk diteruskan ke dalam boiler yang terlebih dahulu dipanaskan lagi dengan
Economizer (11) baru kemudian masuk ke dalam Steam Drum (12). Proses
pemanasan di ruang bakar menghasilkan uap jenuh dalam steam drum, dipanaskan
lagi oleh Superheater (14) untuk kemudian dialirkan dan memutar Turbin Uap (15).
Uap bekas yang keluar turbin diembunkan dalam condenser dengan bantuan
pendinginan air laut kemudian air kondensat ditampung di hot well.
2.6.2 Sistem Bahan Bakar
Bahan bakar berupa residu/MFO dialirkan dari kapal/tongkang (16) ke dalam
Pumping House (17) untuk dimasukkan ke dalam Fuel Oil Tank (18). Dari sini
dipompa lagi dengan fuel oil pump selanjutnya masuk ke dalam Fuel Oil Heater (19)
untuk dikabutkan di dalam Burner (20) sebagai alat proses pembakaran bahan bakar
dalam Boiler.
2.6.3. Sistem Udara Pembakaran
Udara di luar dihisap oleh FDF (Forced Draught Fan) (21) yang kemudian dialirkan
ke dalam pemanas udara (Air Heater) (22) dengan memakai gas bekas sisa
pembakaran bahan bakar di dalam Boiler (13) sebelum dibuang ke udara luar melalui
Cerobong/Stack (23).
2.6.4. Sistem Penyaluran Tenaga Listrik
Perputaran Generator (24) akan menghasilkan energi listrik yang oleh penguat/exciter
tegangan mencapai 11,5 kV, kemudian oleh Trafo Utama/Main Transformater (25)
tegangan dinaikkan menjadi 150 kV. Energi listrik itu lalu dibagi melalui Switch Yard
(26) untuk kemudian dikirim ke Gardu Induk melalui Transmisi Tegangan Tinggi
(27). Kemudian, tenaga listrik itu dialirkan lagi pada para konsumen.

2.7. Pembangkit Listrik tenaga Gas dan Uap (PLTGU)

Sebagai salah satu unit pembangkitan tenaga listrik yang dimiliki PT
Indonesia Power, Unit Bisnis Pembangkitan Semarang memiliki 3 jenis pembangkit
dengan total kapasitas terpasang 1.469,16 MW, yaitu Pusat Listrik Tenaga Gas dan
Uap (PLTGU), Pusat Listrik Tenaga Gas (PLTG) dan Pusat Listrik Tenaga Uap
(PLTU). Pusat Listrik Tenaga Gas dan Uap (PLTGU) merupakan pembangkit jenis
combined cycle. Pembangkit jenis ini memanfaatkan gas panas pembuangan dari
pembangkit tenaga gas untuk memanasi air dalam pipa-pipa HRSG menjadi uap
untuk menggerakkan turbin uap. Penggunaan teknologi combined cycle menjadikan
operasi pembangkit lebih efisien sebab cara ini memanfaatkan gas panas pembuangan
pembangkit listrik primer menjadi tenaga listrik pada tahap sekunder. Selain itu,
pembangkit tenaga gas merupakan pembangkit yang akrab dengan lingkungan karena
tingkat pembakarannya yang hampir sempurna menghasilkan emisi karbon dioksida
dan limbah lain yang sangat rendah. Jadi, selain efisien, jenis pembangkit ini
merupakan bukti kepedulian terhadap lingkungan. Sedangkan Pusat Listrik Tenaga
Uap (PLTU) merupakan jenis pembangkit yang menggunakan bahan bakar minyak.

2.7.1. Mesin-mesin UBP Semarang

Jumlah Kapasitas
Nama Mesin Total
Mesin Terpasang

PLTGU Tambak
6 109,65 MW 657,90 MW
Lorok

PLTGU Tambak
2 188,00 MW 376,00 MW
Lorok

PLTU Tambak Lorok 2 50,00 MW 100,00 MW

PLTU Tambak Lorok 1 200,00 MW 200,00 MW

2.7.2. Pengertian PLTGU Secara Umum

PLTGU merupakan suatu instalasi peralatan yang berfungsi untuk mengubah

energi panas (hasil pembakaran bahan bakar dan udara) menjadi energi listrik yang
bermanfaat. Pada dasarnya, sistem PLTGU ini merupakan penggabungan antara
PLTG dan PLTU.
Prinsip kerja PLTG adalah sebagai berikut, mula-mula udara dimasukkan ke
dalam kompresor dengan melalui air filter / penyaring udara agar partikel debu tidak
ikut masuk ke dalam kompresor tersebut. Pada kompresor tekanan udara dinaikkan
lalu dialirkan ke ruang bakar untuk dibakar bersama bahan bakar. Pembakaran bahan
bakar dan udara ini akan menghasilkan gas bersuhu dan bertekanan tinggi yang
berenergi (enthalpy). Gas ini lalu disemprotkan ke turbin, hingga enthalpy gas diubah
oleh turbin menjadi energi gerak yang memutar generator untuk menghasilkan listrik.
Melihat semakin tingginya kebutuhan manusia akan listrik, berbagai macam teknologi
penghasil sumber daya listrik mulai diciptakan dan dikembangkan. Salah satu
perkembangan yang saat ini banyak diaplikasikan adalah proses penghasilan sumber
daya listrik dengan menggabungkan dua buah siklus tunggal dalam sebuah sistem
yang sering disebut dengan istilah combined cycle. Di PLTGU , terdapat penggabuan
dua buah siklus tunggal yaitu siklus Brayton pada turbin gas dengan siklus Rankine
pada turbin uap. Turbin gas dengan komponen utama antara lain; Air Intake,
Kompresor,Combustion Chamber, Turbine, Generator dan Stack dapat dioperasikan
secara siklus terbuka (open cycle) ataupun secara siklus tertutup (closed cycle).
Turbin uap dengan komponen yang antara lain; Kondensor, Feed Water Tank dan
Deaerator, Main Cooling Water, Condensate Pump, HP Pump dan LP Pump dan
Transformator akan beroperasi dengan memanfaatkan gas buang dari turbin gas yang
beroperasi dengan siklus tertutup. Proses pemanfaatan gas buang turbin
gassebelumnya akan diproses pada sebuah alat yang disebut HRSG (heat
recoverysteam generator) dengan dua tingkat tekanan yaitu tekanan tinggi (high
pressure) dan tekanan rendah (low pressure). Proses kerja dari sistem combined cycle
adalah dengan dimanfaatkannya gas buang turbin gas yang masih bersuhu tinggi
untuk memanaskan air umpan (feed water) pada HRSG sehingga didapatkan uap yang
bertekanan tinggi. Dan selanjutnya uap tersebut akan dipergunakan untuk
pengoperasian turbin uap sehingga dapat menghasilkan listrik. PLTGU adalah sebuah
pembangkitan listrik dimana prosesnya terdiri dari dua yaitu proses dengan
menggunakan Turbin Gas dan Turbin Uap.
Biaya produksi dari PLTGU apabila menggunakan bahan bakar yang sama
maka akan lebih murah biayanya apabila dibandingkan hanya dengan Turbin Gas
saja.
Komponen-komponen peralatan dari PLTGU adalah
1. Turbin Gas Plant
    Yang terdiri atas Compressor, Combustor Chamber, Turbin Gas, Generator.
2. Heat Recovery Steam Generator ( HRSG )
3. Steam Turbin Plant
    Yang terdiri atas HP & LP Turbin, Condensor dan Generator.
 2.7.3. Prinsip kerja pada PLTGU Secara Umum

Prinsip kerjanya yaitu dalam suatu proses pembakaran harus membutuhkan

tiga hal yaitu Bahan Bakar, Udara dan Api. Udara luar dimasukkan ke kompressor
untuk dikompresi sehingga tekanannya akan meningkat, udara yang telah dikompresi
ini kemudian dimasukkan ke combustion chamber ( ruang bakar ), didalam ruang
bakar terdapat prinsip segitiga api, dimana akan ada proses pembakaran udara oleh
bahan bakar berupa fuel oil (HSD/high speed diesel) setelah dipicu oleh alat pemicu
(igniter) sehingga akan menghasilkan gas yang bertekanan tinggi. Gas hasil
pembakaran ini kemudian dialirkan ke turbin untuk menggerakkan sudu-sudu dari
turbin. Karena turbin berada pada satu poros dengan generator maka ketika turbin
berputar secara otomatis generator juga akan berputar dan akan merubah energi
mekanik yang dihasilkan oleh turbin menjadi energi listrik.
Gas buang dari sebuah operasi PLTG yang masih mempunyai temperature
tinggi dimanfaatkan kembali untuk menguapkan air pada HRSG (heat recovery steam
generator). Air kondensat dari condenser dialirkan ke pre heater sebagai proses
pemanasan awal. Dari pre heater air akan dialirkan ke dalam deaerator, fungsi dari
deaerator ini adalah untuk menghilangkan kandungan O2 dalam air dengan cara
diinjeksi dengan hidrazin (N2H4). Air yang keluar dari deaerator dibagi menjadi dua
aliran yaitu untuk aliran low pressure (LP) dan high pressure (HP). Untuk LP, air dari
deaerator dimasukkan ke dalam LP economizer untuk dipanaskan lebih lanjut,
kemudian air akan dialirkan ke LP drum untuk memisahkan antara air dan uap yang
telah terbentuk. Dari LP drum air akan dimasukkan ke dalam LP evaporator untuk
proses penguapan air. Air yang keluar dari evaporator telah menguap, uap LP ini
kemudian dialirkan ke LP steam turbin. Sedangkan untuk HP, air dari deaerator akan
dialirkan kedalam HP economizer 1 dan HP economizer 2, dari HP economizer 2 air
kemudian dialirkan ke HP drum. Dari HP drum air diuapkan di dalam HP evaporator.
Uap yang telah terbentuk di dalam evaporator kemudian dialirkan ke HP Superheater
1 dan 2, fungsinya adalah memanaskan kembali uap yang telah terbentuk menjadi uap
superheated (uap kering). Uap superheated ini kemudian dialirkan ke HP steam
turbine,untuk memutar sudu-sudu turbin. Uap bekas dari HP steam turbine kemudian
dialirkan ke LP steam turbin dan bersama-sama dengan LP Steam akan memutar LP
Steam Turbin. Seperti pada GT, turbin pada ST juga dikopel dengan generator
sehingga ketika turbin berputar maka secara otomatis generator juga akan berputar
dan akan merubah energi mekanik dari turbin menjadi energi listrik. Uap bekas dari
LP steam turbin kemudian dialirkan ke condenser untuk dikondensasikan menjadi air
dan akan dimasukkan kembali ke HRSG.
2.7.4. Gambar Flowsheet PLTGU

2.7.5. Pengelohan Air Pada PLTGU

Hampir sama dengan PLTU, khususnya pengolahan air di UBP INDONESIA
POWER Semarang. Bahan pemasok untuk pengolahan air adalah air laut, dimana air
laut di muka bumi ini sangatlah melimpah. Air laut di intake ke desalt, di intake air
laut di gunakan juga sebagai bahan pembuatab hipoklorit, dengan elektrolisis. Fungsi
hipoklhorit sendiri ialah untuk membuat pingsang mikroba yang ada di dalam air laut,
kemudian air laut di pompa ke desalt. Di desalt ini air laut diubah menjadi air tawar
dengan cara pemanasan dan pengembunan, namun melihat sifat air laut sangatlah
korossif teutama pada logam, sehingga di desalt di injeksi antiscale dan antifoam
untuk melindungi komponen-komponen desalt. Hasil dari desalt ialah air tawar atau
air rauw, air rauw ini di pompa di RWT (rauw water tank) air rauw yang di gunakan
untuk pembuatan uap dan air yang di gunakan untuk keper luan sehari-hari ialah air
service.
Di dalam air rauw masih belum di olah untuk di jadikan uap karena belum
memenuhi standar, di dalam air rauw masih mengandung garam-garam alkali
sehingga akan membuat karat pada komponen-komponen di PLTGU. Air rauw ini di
demineralisasi di mixbed, mixbed merupakan anion-kation yang berfungsi untuk
mengikat garam-garam alkali serta untuk menyaring air rauw. Di dalam mixbed anion
dan kation di campur dimana yang menjadi kation HCl dan menjadi anion ialah
NaOH. Hasil dari poliser ialah air demin atau biasa di sebut air make up. Air make up
dari hasil poliser kemudian di pompa di MWT (make up water tank). Air make up ini
siap untuk di olah untuk di jadikan uap.
2.7.6. Proses PenyaluranListrik
Tenaga listrik yang dihasilkan dari generator turbin gas dikirim ke Trafo
Utama 11,5/150 kV dan tenaga listrik dari generator turbin uap dikirim ke Trafo
Utama 11,5/150 kV , yang seterusnya dialirkan melalui tiang transmisi di Switch Yard
dan kemudian dikirim ke Gardu Induk melalui Transmisi Tegangan Tinggi dan
Tegangan Ekstra Tinggi .
 BAB III
LABORATORIUM
3.1. Analisa besi (Fe)
PROSEDUR PEMBUATAN REAGENT
NH4OH 1 : 1
 250 ml NH4OH (SG : 0,9) dicampurkan dengan 250 ml air destilat.
HCl 1 : 1
 250 ml HCl (SG 1 ; 1,19) dicampurkan dengan 250 ml air destilat bebas
besi (Fe).
Bathopenanthroline
 Timbang 0,0835 gr 4,7 diphenil 1,10 Phenanthroline ke dalam 100 ml
ethanol 95%.
Hidroksil Amin Hidroklorida
 Timbang 50 gr Hidroksil Amin Hidroklorida (NH2OH.HCl) masukkan
dalam labu takar 500 ml, tambah air destilat sampai dengan tanda batas.
Pembebasan besi:
 Atur ph 3,5 dengan meneteskan NH4OH dan HCl 1:9 dengan ph-meter,
pindahkan ke dalam corong pisah tambah 6 ml Bathophenantroline, kocok
selama ½ menit, diamkan selama 1 menit.
 Tambah 20 ml iso Amil Alkohol, kocok selama 1 menit. Tunggu beberapa
saat hingga terjadi 2 lapisan yang terpisah, dan pisahkan.
 Ulangi ekstrasi seperti di atas dengan 3 ml Bathopenantoline dan 20 ml iso
Amil Alkohol dan pisahkan. Ekstrasi diulang jika dalam lapisan alcohol
terdapat warna merah sampai tidak berwarna lagi.
PROSEDUR ANALISA
1. Ambil 50 ml sample kemudian tambahkan 2 ml HCl.
2. Tambah 5 ml larutan Buffer Acetat.
3. Tambah 5 ml amoniak 1:1.
4. Tambah 10 ml BPA reagen, kocok 30 detik.
5. Tambah 20 ml Hexanol., kocok 30 detik. Tunggu dan pisahkan lapisan.
 6. Tambah 10 ml methyl alcohol.
7. Blanko : 20 ml Hexanol + 10 ml methyl alcohol.
3.2. Analisa ion nitrit (NO2)
PROSEDUR PEMBUATAN REAGENT
 KMnO4 (0,04 N)
Larutkan 2,5 gr KMnO4 dalam 2 liter air mendidih selama ½ jam,
dinginkan pada suhu kamar. Saring dengan glass filter dan simpan dalam
botol gelap.
 Na2C2O4 (0,04 N)
Panaskan Na2C2O4 pada 105oC selama 1 jam, dinginkan dalam
desicator. Timbang 5,36 gr Na2C2O4 larutkan dalam air hingga volume 2
liter.
 H2SO4 (1:1)
Campurkan 100 ml H2SO4 sg 1,84 dengan 100 ml air.

STANDARISASI KMnO4
1 50 ml Na2C2O4 + 100 ml air, panaskan sampai 90oC.
2 Tambahkan 10 ml H2SO4, titrasi dengan KMnO4 sampai berubah warna
menjadi merah muda.
Perhitungan : V1.N1 = V2.N2

PROSEDUR ANALISA
1. 50 ml sample dalam flash erlenmeyer 500 ml.
2. Tambahkan 50 ml KMnO4 dan 10 ml H2SO4.
3. Panaskan hingga temperature 90oC, tambahkan 50 ml Na2C2O4.
4. Titrasi dengan KMnO4 sampai warna berubah menjadi merah muda.

PERHITUNGAN
(Vx  Vo ) xNx 23004
NO2 (mg/liter) =
Vs
Keterangan :
Vx = ml KMnO4 titrasi
 N = normalisasi KMnO4
Vo = ml KMnO4 titrasi untuk blanko
Vs = volume sample
Blanko :
 50 ml KMnO4 ditambah 10 ml H2SO4 lalu tambahkan 100 ml air.
 Panaskan hingga 90oC, tambahkan 50 ml Na2C2O4, titrasi dengan KMnO4.

3.3 Analisa Tembaga (Cu)

PROSEDUR PEMBUATAN REAGEN
Neocoproine:
 Larutkan 0,1 gr neocoproin 92,9 dimethyl 1,10 phenantroline dalam 50 ml
isopropyl alcohol.
 Encerkan hingga 100 ml dengan air.

Hydroxylamine Hydrochloride :
 Larutkan 40 gr Hydroxylamine Hydochloride (NH3OH.HCl) dengan air
destilat sampai volume 200 ml.
 Kemudia tambahkan 2-4 ml larutan neocoproine, kocok 1 menit.
 Tambahkan 25 ml larutan Chloroform, kocok 1 menit. Pisahkan!
 Ulangi sampai jernih.

Sodium Acetat Trihydrate :

 Larutkan 55 gr Sodium Acetat Trihydrate (NaC 2H3O2.3H2O) dalam 200 ml
air.
 Tambah 1 ml Hydroxylamine Hydrochloride.
 Tambah 2-4 ml larutan neocoproin, kocok 1 menit.
 Tembaga yang ada diikat dengan 25 ml Chloroform Solvent.
 Kocok 1 menit lalu diamkan 5 menit, pisahkan.
 Ulangi sampai jernih.

Chloroform Solvent :
 9 (sembilan) bagian CHCl3 dengan 1 (satu) bagian Isopropyl Alkohol.
 Campurkan hingga larut.
 PROSEDUR ANALISA
1. Siapkan sample sebanyak 200 ml, tambahkan 1 ml Hydroxylamine
Hydrochloride Acid.
2. Kemudian tambahkan 10 ml Sodium Acetat, kocok selama 1 menit.
3. Lalu tambahkan 1-2 ml Neocoproine, kocok selama 1 menit.
4. Tambah 25 Chloroform, kocok selama 1 menit. Biarkan selama 5
menit untuk mencapai kesetimbangan.
5. Ambil larutan pada bagian bawah corong pisah.
6. Tambah 10 ml Isopropyl Alkohol.
7. Ukur dengan menggunakan spektrofotometer pada panjang gelombang
457 nm.
8. Blangko : Demin Water diperlakukan sama dengan sample.
3.4. Analisa hypochlorite dengan tes kit
REAGENT :
1. Sodium TioSulfat
2. Pottasium Iodide
3. Sulfonic Acid
4. Indikator Amylum 5 %
5. Air Demin

ALAT :
a. Erlenmeyer 250 ml
b. Pipet volum 5 ml
c. Gelas ukur 25 ml
d. Gelas ukur 50 ml
e. Bola hisap
f. Titrator

PROSEDUR ANALISA:
1. Ambil distilet 50 ml,tambahSulfonoc Acid 1 pillow,tambah Potasium
Iodide 1 pilow lalu digoyang-goyang.
 2. Ambil 5 ml sample (Dari sample minimum 250 ml ) maka akan
timbulwarna kuning kecoklatan, kemudian titrasi dengan Na2S2O3 / PAO
sampai kuning muda.
3. Tambah 2 ml larutan STARCH (Kanji) maka akan timbul warna biru dari
yod amylum.Titrasi dilanjutkan sampai warna biru hilang.

3.5. Metode analisa air

3.5.1. Phosphate
PROSEDUR PEMBUATAN REAGENT
a. Molybdate Bismuth Nitrate
- 6,10 gr Amonium Molybdate (NH4)6(MO7)24.4H2O dalam 350 ml air.
- 1 gr Bi (NO3)5.5H2O dalam 125 ml HNO3.
- Campurkan kedua larutan dan encerkan dengan air hingga diperoleh
volume total 500 ml.
b. Larutan ANS
- 1,25 gr Amino Naphtol Sulfonic Acid dalam 200 ml air yang
mengandung 2,5 gr Na2SO3.
- 75 gr Na2S2O5 dalam 300 ml air.
- Campurkan kedua larutan dan simpan dalam botol plastik gelap
(ganti larutan setiap 2 minggu).

PROSEDUR ANALISA :
1. 10 ml sample (boiler water).
2. Tambahkan 5 ml reagent ammonium molybdate.
3. Tambah 1 ml ANS.
4. Larutkan dengan destilat sampai 50 ml, kocok.
5. Tunggu 5 menit, lakukan pengukuran dengan spektrofotometer.

3.5.2. Silika
PROSEDUR PEMBUATAN REAGENT
 a. H2SO4 3 N
Larutkan 82,5 ml asam sulfat sg 1,84 dalam 1 liter labu takar dengan
air destilat yang bebas silika.
b. Amonium molybdate 10 %
25 gr amonium molybdate ditambahkan dengan air destilasi hingga
250 ml.

c. Tartaric Acid
Larutkan 50 gr tartaric acid C4H6O6 dalam 500 ml air.

d. Larutan ANS
1,25 gr Amino Naphtol Sulfonic Acid dalam 200 ml air yang
mengandung 2,5 gr Na2SO3.
- 75 gr Na2S2O5 dalam 300 ml air.
- Campurkan kedua larutan dan simpan dalam botol plastik gelap
(ganti larutan setiap 2 minggu).

PROSEDUR ANALISA :
1. 50 ml sample (boiler feed water,boiler water,main steam dan
condensate).
2. Tambahkan 1 ml reagent H2SO4 3N.
3. Tambah 2 ml reagent ammonium molybdate 10 %.
4. Tambah 1 s/d 5 ml reagent tartaric acid 10 %.
5. Tambah 2 ml reagent ANS.
6. Tunggu 5 menit, lakukan pengukuran dengan spektrometer.
3.5.3. Ammonia
PROSEDUR PEMBUATAN REAGENT
a. Rochelle Salt
Larutkan 50 gr pottasium sodium tartate dalam 100 ml air hangat,
tambahkan 5 ml nessler, diamkan selama sehari hingga larutan jernih
dan simpan dalam botol gelap.

b. Nessler’s
 10 gr HgJ2 dan 7.5 KI tanbahkan sedikit air.
  16 gr NaOH dalam sedikit air.
 Campur kedua larutan pelan-pelan dan aduk, tambahkan air
hingga diperoleh volume 100 ml.
 Larutan ini dapat tahan 6 bila disimpan dalam botol coklat.

PROSEDUR ANALISA :
1. 40 ml sample (boiler feed water dan condensate).
2. Tambahkan 2 ml reagent rochelle salt.
3. Tambah 1 ml reagent nessler.
4. Tunggu 5 menit, lakukan pengukuran dengan
spektrofotometer.
 BAB IV
TUGAS KHUSUS
HYPOCHLORITE
4.1. Tujuan
Mengetahui kadar hypochlorite yang dihasilkan oleh generator hypochlorite
pada unit intake.
4.2. Dasar Teori
Natrium Hypochlorite (NaOCl) yang diinjeksikan ke sistem pendingin air
laut berguna untuk mencegah agar biota laut tidak menempel pada saluran / pipa
pendingin. Alat yang digunakan untuk memproduksi NaOCl dinamakan
Hypochlorite Generator.
Berikut merupakan gambaran umum sitem hypochlorite generator:

Proses kerja hypochlorite generator:

Arus DC, melewati seawater atau brine mengalir dalam electrochlorinator
(electrolyzers), dimana sodium klorida seluruhnya terurai ke dalam ion Na+ dan Cl-,
menyebabkan reaksi electrochemical and chemical sebagai berikut :
Reaksi pada Electrochlorinators Anode :
2Cl- ----> Cl2 + 2e- (chlorine generation in the electrolyzer)
Reaksi pada Electrochlorinator Cathode :
2H2O + 2e- ----> H2 + 2OH- (hydrogen evolution from electrochlorinator)
Chemical Reaction dalam Electrolyzer :
Cl2 + 2OH- ----> Cl- + ClO- + H2O
NaCl + H2O -----> NaOCl + H2 (hypochlorite or hypo generation)
4.3. Reagent, Alat , dan Prosedur kerja
REAGENT :
1. Sodium TioSulfat
2. Pottasium Iodide
3. Sulfonic Acid
4. Indikator Amylum 5 %
5. Air Demin

ALAT :
1. Erlenmeyer 250 ml
2. Pipet volum 5 ml
3. Gelas ukur 25 ml
4. Gelas ukur 50 ml
5. Bola hisap
6. Titrator

PROSEDUR ANALISA:
1. Ambil distilet 50 ml,tambahSulfonoc Acid 1 pillow,tambah Potasium Iodide 1
pilow lalu digoyang-goyang.
2. Ambil 5 ml sample (Dari sample minimum 250 ml ) maka akan timbulwarna
kuning kecoklatan, kemudian titrasi dengan Na2S2O3 / PAO sampai kuning
muda.
3. Tambah 2 ml larutan STARCH (Kanji) maka akan timbul warna biru dari yod
amylum.Titrasi dilanjutkan sampai warna biru hilang.
4.4. Data Pengamatan
arus tegangan flow NaOCl Produksi NaOCl Produksi
Tanggal Unit
(ampere) (volt) (m3/h) (ppm) (kg/h) kg/KWh
28 juni 2b 1000 57 38.28 186 12.638142 0.221721789
2010 b 2000 79 62.87 356 39.727553 0.251440209
5 juli 2b 1000 57 38.04 205 13.841805 0.242838684
2010 b 2000 80 66.2 370 43.47685 0.271730313
12 juli 2b 1000 57 38.04 127 8.575167 0.150441526
2010 b 2000 80 65.76 359 41.903916 0.261899475
19 juli 2b 1000 56 37.73 134 8.9740805 0.160251438
2010 b 2000 80 62.15 363 40.04479875 0.250279992

Tabel produksi NaOCl

produksi NaOCl unit 2b produksi NaOCl unit b perbandingan kurva unit 2b dan b

Produksi NaOCl (kg/h) unit 2b Produksi NaOCl (kg/h) unit 2b

0.3
tegangan (volt) tegangan (volt)
0.25
flow (m3/h) flow (m3/h)
0.2
arus (ampere) arus (ampere) 2B
0.15
B
arus (ampere)

arus (ampere)
60 1500 100 3000 0.1
40 1000 2000 0.05
50
20 500 1000
0 0 0
0 0
28 juni 5 juli 12 juli 19 juli 28 juni 5 juli 12 juli 19 juli 28 juni 5 juli 12 juli 19 juli
2010 2010 2010 2010 2010 2010 2010 2010 2010 2010 2010 2010

Grafik Pruduksi NaOCl

4.5. Pembahasan
Pemakaian hypochlorite pada unit intake Produksi Hypochlorite sangat
dipengaruhi oleh Arus listrik, Tegangannya, serta Flow .Semakin rendah Arus
listrik, Tegangan, dan Flow semakin kecil pula kandungan Hypochlorite yang
dihasilkan. Begitu pula dengan sebaliknya apabila Arus Listrik, Tegangan,
serta Flow nya semakin besar maka akan dihasilkan pula Hypochlorite dengan
Kandungan yang tinggi.Agar diperoleh dosis injeksi sesuai kebutuhan maka
harus dilakukan pengaturan distribusi Hypochlorite.

PEMBERSIHAN FILTER AGAR PRODUKSI NaOCl STABIL

Setelah periode operasi yang panjang, beberapa deposito yang terutama

terdiri dari hidroksida dan karbonat yang disebabkan oleh kekerasan air laut,
dapat terbentuk di dalam electrolyzers dan terutama pada katoda.
Deposito tersebut secara periodik dihapus dengan melarutkan mereka dalam
larutan asam klorida encer yang beredar melalui electrolyzers menghasilkan
sebuah modul dengan asam yang ada sistem kebersihan. Asam pembersihan
biasanya harus dilakukan, sebulan sekali selama setidaknya satu jam. Namun,
hal ini tergantung pada kualitas air laut dan kondisi tanaman dan harus
disesuaikan dengan personil pabrik.siklus pembersihan untuk generator
dilakukan setelah mematikan arus listrik dan mengeringkan air laut dari
electrolyzers.Dan akhir siklus pembersihan, solusi asam pulih kembali dalam
sebuah tangki.sebelum operasi dimulai kembali, menghasilkan modul
dituliskan dengan air laut selama beberapa menit untuk menghilangkan sisa
bekas apapun HCL yang masih dapat dibiarkan undrained dalam sistem.
solusi asam memiliki konsentrasi 5% HCL (b / b) ketika baru disiapkan dan
dapat digunakan untuk beberapa siklus pembersihan sampai konsentrasi HCL
adalah turun ke sekitar 2,5 %-3%.

4.6 Kesimpulan
Produksi Hypochlorite sangat dipengaruhi oleh Arus listrik, Tegangan, dan Flow.
Diperlukan adanya pengaturan distribusi Hypochlorite untuk memenuhi dosis Injeksi
yang sesuai dengan kebutuhan.
 Kata Pengantar

Puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat
dan rahmat-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan laporan Praktik Kerja di
PT.INDONESIA POWER UBP SEMARANG yang diselenggarakan pada tanggal
23 Juni sampai 21 Agustus 2010. Laporan ini kami susun untuk memenuhi tugas dan
sebagai syarat untuk mengikutu UAN.

Laporan ini tersusun atas kerjasama dari berbagai pihak,oleh karena itu kami,ingin
mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. Bp.Agus Murwito selaku Kepala Sekolah yang telah memberikan

kesempatan kepada kami untuk melaksanakan prakerin.
2. Bp.Otto Maryoto selaku guru pembimbing yang telah memberikan
pengarahan kepada kami sebelum prakerin.
3. Ir. Sumarna Prawiranegara MM selaku General Manager.
4. Bp. Sugeng Riyadi selaku SPS Laboraturium Kimia Air dan Bahan Bakar
yang telah memberikan kesempatan kepada kami untuk melakukan
prakerin di PT INDONESIA POWER UBP SEMARANG bagian
Laboratorium.
5. Ibu Netha Asy MS selaku pembimbing di PT INDONESIA POWER
UBP SEMARANG yang telah memberikan pengarahan selama kami
melaksanakan prakerin.
6. Seluruh staf dan karyawan (khususnya: Pak Bambang, Mbak Dyna, Mbak
Indah, Pak Rudi, Pak Moko, Pak Supana, Pak Tris, Pak Rocky, Pak Subuh,
Pak Heri, Pak Dwi, Mas Fahmil, Mas Fadli, Mas Haerul, Mas Pryan, Mas
Ryan, Mas David) PT INDONESIA POWER UBP SEMARANG yang
telah membantu selama kami melaksakan prakerin.
7. Semua pihak yang telah membantu kami yng tidak dapat kami sebutkan
satu persatu.
 LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN PRAKTEK KERJA INDUSTRI

PT.INDONESIA POWER UBP SEMARANG

Oleh

1.Bagus Priyambodo NIS : 08016

2.Debora Desire Ratna Ayu Dewayani NIS : 08026
3.Fransiska Hesti Pamungkas NIS : 08043

Telah disetujui dan disahkan .

General Manager
SPS Kimia Air,Bahan Bakar
Lingkungan

Ir.Titik Mulyono
Sugeng Riyadi

Pembimbing

Netha Asy MS
 LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN PRAKTEK KERJA INDUSTRI

Di PT.INDONESIA POWER UBP SEMARANG

Oleh

1.Bagus Priyambodo NIS : 08016

2.Debora Desire Ratna Ayu Dewayani NIS : 08026
3.Fransiska Hesti Pamungkas NIS : 08043

Telah disetujui dan disahkan .

Kepala Sekolah Pembimbing

AGUS MURWITO OTTO MARYOTO

DAFTAR PUSTAKA