BAB II

TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI

Tinjauan pustaka dan landasan teori merupakan bagian yang sangat penting
dalam penulisan tugas akhir karena memuat teori-teori yang relevan terkait dengan
pembahasan permasalahan dalam tugas akhir. Terdapat beberapa tinjauan pustaka
yang digunakan sebagai acuan untuk mengembangkan pemahaman dan membantu
dalam pengolahan data untuk menyelesaikan permasalahan dalam tugas akhir.
Tinjauan pustaka merupakan referensi yang digunakan untuk melihat hasil
penelitian yang telah dilakukan oleh orang lain dengan permasalahan yang serupa
atau mirip dengan tugas akhir yang diteliti. Penjelasan tinjauan pustaka dalam bab
ini diambil dari 2 artikel jurnal yang keduanya membahas mengenai parameter apa
saja yang memungkinkan menyebabkan terjadinya kegagalan produk injeksi plastik
berupa cacat short mold.

Hasil penelitian dari kedua artikel tersebut akan dihubungkan dengan

literatur-literatur yang ada dan dapat digunakan sebagai pembanding apakah
analisis yang dilakukan pada tugas akhir ini menunjukkan hasil parameter yang
sama terhadap terjadinya cacat short mold. Landasan teori digunakan sebagai dasar
pengetahuan untuk memecahkan masalah dan merumuskan hipotesis. Dalam bab ini
pembahasan landasan teori disesuaikan dengan bidang ilmu yang diteliti, yaitu
menjelaskan teori-teori dasar yang berkaitan dengan proses injeksi plastik
menggunakan material PP.

2.1 Tinjauan Pustaka

Dalam artikel jurnal “The Analysis of Short Shot Possibility in Injection

Molding Process”, Mehdi Moayyedian dan kawan kawan telah melakukan analisis
dengan tujuan untuk mengevaluasi parameter proses dan parameter geometrik
dalam proses injeksi plastik yang memungkinkan menyebabkan terjadinya short
shot. Parameter proses yang dianalisis diantaranya waktu pengisian, waktu

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG 7

Program Studi Proses Manufaktur 8

pendinginan material, waktu penahanan tekanan dan temperatur leleh material,

sedangkan parameter geometrik yang dianalisis adalah tipe gate. Analisis short shot
dilakukan dengan SolidWorks Plastics menggunakan metode Taguchi (percobaan
susunan ortogonal L18). Dari setiap parameter yang dianalisis, akan dibuat sampel
dari nilai terendah (level 1), menengah (level 2), dan tertinggi (level 3) seperti yang
dapat dilihat pada Tabel II.1. Setelah itu dibuat tabel susunan ortogonal L18 (lihat
Tabel II.2) untuk menunjukkan kombinasi parameter dari setiap percobaan.
Kombinasi parameter ini akan disimulasikan dengan SolidWorks Plastics untuk
menentukan parameter mana yang paling berpengaruh.

Tabel II.1 Three level of selected parameter

(sumber: Artikel Jurnal The Analysis of Short Shot Possibility in Injection Molding Process)

Tabel II.2 L18 orthogonal array

(sumber: Artikel Jurnal The Analysis of Short Shot Possibility in Injection Molding Process)
Program Studi Proses Manufaktur 9

Simulasi dilakukan dengan input parameter sesuai dengan kombinasi yang

telah ditentukan. Dari simulasi, nilai rasio S/N (Signal to Noise ratio) akan
didapatkan (lihat Tabel II.3) dan nantinya rata-rata dari setiap rasio S/N dari setiap
parameter akan dibandingkan dari level 1 sampai level 3 (lihat Tabel II.4).

Tabel II.3 S/N ratio for simulation results

(sumber: Artikel Jurnal The Analysis of Short Shot Possibility in Injection Molding Process)

Keterangan:
A: Gate type D: Pressure holding time
B: Filling time E: Melt temperature
C: Part cooling time

Tabel II.4 The respons table of S/N ratio

(sumber: Artikel Jurnal The Analysis of Short Shot Possibility in Injection Molding Process)

Rasio S/N memiliki tiga kategori: nominal-yang terbaik, semakin kecil

semakin baik, dan semakin tinggi semakin baik. Karena tujuan analisis ini adalah
Program Studi Proses Manufaktur 10

untuk mengurangi cacat short shot dalam cetakan injeksi melalui level optimal
dari setiap parameter, maka semakin kecil rasio S/N karakteristik kualitas semakin
baik. Berdasakan Tabel II.4, parameter tipe gate, waktu pengisian, dan temperatur
leleh material memiliki nilai ratio S/N yang besar sehingga ketiga parameter ini
mempengaruhi terjadinya cacat short mold.
Setelah melakukan analisis parameter yang telah ditentukan melalui rasio
S/N, dilakukan analisis varian dengan menggunakan ANOVA. ANOVA
digunakan untuk menentukan persentase kontribusi setiap parameter. Nilai
kontribusi parameter yang paling besar menunjukkan bahwa parameter tersebut
mempengaruhi terjadinya short shot. Dari hasil perhitungan diketahui bahwa
temperatur leleh merupakan parameter yang paling berpengaruh diikuti
dengan waktu pengisian dan tipe gate dengan nilai kontribusi secara berurutan
adalah 74.45%, 22%, 3.69%. Waktu pendinginan dan waktu tahan tekanan
dianggap sebagai parameter yang tidak mempengaruhi terjadinya short shot
karena nilai kontribusi yang sangat rendah sehingga tidak dianggap sebagai
parameter yang signifikan [1].
Selain itu, dalam artikel jurnal “Analisis Pengendalian Cacat Produk Pada
Proses Plastic Injection Molding Dengan Material Polypropylene”, Dadi Cahyadi
dan Mahfudz Al Huda melakukan analisis yang bertujuan untuk menganalisis akar
permasalahan dari cacat produk yang sering terjadi pada produk bermaterial PP
dengan metode PIM agar didapatkan pengaturan parameter proses yang tepat.
Analisis dilakukan dengan mengembangkan model simulasi empirik yang
menggambarkan hubungan antara parameter proses dengan cacat produk yang
terjadi menggunakan software Autodesk Moldflow Adviser. Analisis dilakukan
dengan memvariasikan nilai parameter tekanan injeksi, temperatur injeksi, dan
waktu pendinginan.
Dari penelitian tersebut diketahui bahwa ketiga parameter yang dianalisis
(parameter tekanan injeksi, temperatur injeksi, dan waktu pendinginan) berpengaruh
terhadap cacat produk yang terjadi. Kemudian, hasil dari analisis tersebut diolah
untuk mendapatkan kombinasi nilai optimum untuk pengaturan parameter yang
diteliti. Dari penelitian tersebut didapatkan pengaturan yang optimum dengan nilai
Program Studi Proses Manufaktur 11

sebagai berikut: tekanan injeksi (Pinj) = 3.038 MPa, temperatur injeksi (Tmelt) =
240ºC, dan waktu pendinginan (tcol) = 20s [2].

2.2 Landasan Teori

2.2.1 Injeksi Plastik

Injeksi plastik merupakan sebuah proses yang dilakukan untuk memproduksi

komponen plastik. Proses ini digunakan untuk menghasilkan produk dengan
geometri yang sederhana sampai yang sangat rumit dengan berbagai ukuran. Proses
ini didasarkan pada kemampuan material termoplastik tersebut untuk meleleh ketika
panas dan mengeras ketika dingin. Injeksi plastik dilakukan untuk mengubah
material plastik dalam bentuk pelet padat menjadi cairan leleh yang sangat kental
dengan proses pemanasan. Proses dilakukan dengan menyuntikkan lelehan material
plastik yang telah dipanaskan di dalam barrel ke dalam cetakan dengan tekanan
tertentu kemudian produk jadi akan dihasilkan setelah proses pendinginan [3; 4].
Keuntungan pembuatan produk dengan proses injeksi plastik adalah:
1. Aliran proses dari bahan baku langsung menjadi produk jadi
2. Proses finishing jarang dilakukan
3. Proses otomatis
4. Produktifitas tinggi
5. Harga produk satuan murah untuk produk yang besar

2.2.2 Mekanisme Proses Injeksi Plastik (Prinsip Kerja)

Injeksi plastik merupakan proses kompleks yang terdiri dari beberapa proses
berurutan dan dilakukan secara berulang (siklus). Di setiap akhir siklus, produk/
komponen akan dihasilkan. Siklus mesin injeksi dimulai dari gerakan cetakan
menutup, pengisian cetakan, pemadatan produk, pendinginan, dan cetakan terbuka
untuk mengeluarkan produk. Ilustrasi siklus injeksi plastik dapat dilihat pada
Gambar II.1. Waktu siklus proses injeksi plastik dipengaruhi oleh berat benda,
ketebalan benda, sifat material, dan pengaturan mesin yang spesifik [5].
Program Studi Proses Manufaktur 12

Gambar II.1 Siklus injeksi plastik

(sumber: Buku Moldflow Design Guide)

Proses dimulai ketika material plastik dimasukkan ke dalam hopper yang

berada pada unit injeksi. Material plastik di dalam hopper akan dipanaskan untuk
mengurangi kadar air pada material. Material yang telah dipanaskan akan masuk ke
dalam silinder pemanas dengan memanfaatkan gaya gravitasi. Dalam silinder
pemanas material plastik dilelehkan untuk mempermudah proses injeksi/pengisisan.

Selama pengisian, cetakan ditutup terlebih dahulu dan kemudian nozzle

bergerak maju hingga bersentuhan dengan lubang cetakan. Injeksi dimulai dengan
gerakan aksial screw pada kecepatan yang ditentukan. Lelehan material plastik akan
mengalir dari unit injeksi menuju cetakan melalui sprue, runner, dan gate kemudian
Program Studi Proses Manufaktur 13

masuk ke dalam rongga cetakan. Setelah cetakan terisi penuh, proses beralih ke fase
pengepakan dan penahanan di mana tekanan dalam silinder injeksi dipertahankan
untuk mengkompensasi penyusutan material. Proses kemudian memasuki fase
pendinginan untuk memadatkan produk. Ketika produk mencapai kekakuan yang
signifikan, cetakan akan terbuka dan produk dikeluarkan. Pada saat yang
bersamaan, material plastik akan dilelehkan dalam unit injeksi oleh rotasi screw
untuk proses injeksi berikutnya. Proses ini berulang untuk siklus yang selanjutnya
[3; 4].

2.2.3 Mesin Injeksi Plastik

Pada dasarnya mesin injeksi plastik terdiri dari 5 komponen utama,

diantaranya: sistem injeksi, sistem hidrolik, sistem cetakan, sistem penjepit, dan
sistem kontrol. Kelima komponen tersebut termasuk ke dalam 2 bagian utama
mesin injeksi plastik yaitu unit injeksi dan unit penjepit. Kedua bagian tersebut
ditunjukkan pada Gambar II.2. Unit injeksi berfungsi untuk menginjeksikan
material plastik ke dalam cetakan, sedangkan unit penjepit berfungsi untuk
menahan cetakan ketika tertutup selama proses injeksi. Ukuran mesin injeksi plastik
biasanya diidentifikasi dari tonase penjepit, tekanan injeksi, laju injeksi, desain
screw dan volume material dalam satu kali injeksi [5].

Gambar II.2 Unit injeksi dan unit penjepit

(sumber: Buku Plastic Design Library)

Mesin injeksi plastik terdiri dari 2 jenis mesin yaitu mesin horizontal dan
mesin vertikal. Mesin horizontal terdiri dari unit penjepit dan injeksi yang
dikombinasikan secara horizontal. Pada umumnya, unit penjepit terletak disebelah
kiri unit. Gambar II.3 (a) menunjukkan bagaimana bentuk mesin horizontal.
Program Studi Proses Manufaktur 14

Keuntungan dalam menggunakan mesin jenis ini adalah produktivitas tinggi karena
waktu yang diperlukan untuk membuka dan menutup cetakan relatif cepat, cetakan
mudah untuk diganti, dan pengoperasian serta perawatan yang mudah. Mesin
vertikal terdiri dari unit penjepit dan injeksi yang dikombinasikan secara vertikal.
Pada umumnya, unit penjepit berada di bagian bawah. Gambar II.3 (b)
menunjukkan bagaimana bentuk mesin vertikal. Keuntungan dalam menggunakan
mesin jenis ini adalah keseimbangan aliran yang lebih baik dalam rongga cetakan
karena kurangnya efek gravitasi. Mesin injeksi plastik sekarang ini dapat
dioperasikan secara manual, semi-otomatis, dan otomatis. Sumber daya selalu
berupa listrik tetapi penggerak yang digunakan berdasarkan pada mode operasi
mekanis, hidrolik, atau bahkan udara terkompresi [6].

Gambar II.3 Mesin injeksi plastik

(sumber: Buku Injection Molding Technology and Fundamentals)

2.2.3.1 Unit Injeksi (Injection Unit)

A. Ukuran Unit Injeksi

Idealnya unit injeksi harus dapat mengandung material sebanyak 2 siklus

penuh. Dengan kata lain, 50% dari kapasitas silinder injeksi harus kosong setiap 1x
siklus selesai. Kapasitas kosong ini disebut sebagai jumlah tembakan mesin untuk
setiap siklus karena material plastik didorong masuk ke dalam cetakan selama
proses injeksi [7].

B. Fungsi Unit Injeksi

Komponen mesin injeksi plastik ini melakukan banyak pengerjaan. Fungsi

utama dari unit injeksi adalah menerima dan menginjeksikan material plastik dalam
Program Studi Proses Manufaktur 15

bentuk pelet padat untuk dilelehkan dalam silinder pemanas sebelum ditekan masuk
ke dalam cetakan. Terdapat banyak bagian yang berkontribusi terhadap kinerja
tugas ini. Bagian-bagian tersebut dapat dilihat pada Gambar II.4 [7].

Gambar II.4 Bagian-Bagian Unit Injeksi

(sumber: Plastic Injection Molding, Vol I)

C. Silinder Pemanas

Silinder pemanas merupakan jantung dari unit injeksi yang biasa disebut
dengan barrel. Silinder pemanas terbuat dari baja murah berkualitas yang berbentuk
tabung yang panjang. Bagian dalam tabung dilapisi dengan selongsong tipis baja
perkakas keras yang dapat menahan sifat abrasi dalam proses injeksi. Biasanya
selongsong ini memiliki kandungan kromium yang tinggi. Bagian luar barrel
terdapat pita pemanas yang terikat pada barrel. Pita pemanas tersebut diaktifkan
secara elektrik. Dapat dilihat pada Gambar II.4, terdapat 3 zona pemanasan:
belakang, tengah, dan depan. Setiap zona terdapat 3 atau lebih pemanas dan
masing-masing zona dikontrol secara terpisah oleh unit listrik yang terletak pada
panel kontrol mesin [7].

D. Hopper

Didalam hopper material plastik akan dipanaskan sebelum dilelehkan oleh

silinder pemanas. Hopper memiliki sisi yang mengerucut untuk menjatuhkan
material plastik (memanfaatkan gaya gravitasi) ke dalam barrel. Jumlah material
yang dapat ditampung dalam hopper bergantung pada rata-rata bobot yang
diproduksi pada mesin. Pada bagian yang mengerucut terdapat magnet seperti yang
dapat dilihat pada Gambar II.5. Tujuan dari adanya magnet tersebut adalah untuk
Program Studi Proses Manufaktur 16

menjebak partikel logam yang tercampur dalam material plastik secara tidak
sengaja. Partikel logam dapat merusak selongsong yang terdapat pada bagian dalam
barrel [7].

Gambar II.5 Bentuk hopper pada umumnya

(sumber: Plastic Injection Molding, Vol I)

E. The Injection Screw

Injection screw adalah batang yang berbentuk seperti bor yang ditempatkan
di dalam barrel. Fungsi utama screw adalah untuk menambah material plastik yang
jatuh dari hopper masuk ke dalam barrel. Fungsi yang kedua adalah untuk
mencampur dan menyeragamkan lelehan material plastik. Putaran screw juga
menaikkan suhu material plastik yang berada di dalam barrel. Panas yang terjadi
akibat adanya gesekan yang disebabkan oleh sedikitnya jarak antara permukaan
screw dengan permukaan dinding barrel. Ketika material didorong masuk ke dalam
cetakan oleh putaran screw, material akan ditekan lebih kuat sehingga
menghasilkan panas dan melelehkan plastik. Hal ini dapat mengurangi penggunaan
listrik yang dibutuhkan untuk melelehkan material plastik. Desain screw untuk
mesin injeksi plastik pada umumnya dapat dilihat pada Gambar II.6 [7].

Gambar II.6 Screw mesin injeksi plastik

(sumber: Plastic Injection Molding, Vol I)
Program Studi Proses Manufaktur 17

F. Nozzle

Nozzle merupakan bagian pelengkap dalam mesin komponen unit injeksi.

Bagian ini merupakan bagian terakhir yang dilewati material plastik sebelum masuk
ke dalam cetakan. Pada bagian ujung nozzle terdapat pemanas yang dikontrol
seperti pemanas lainnya yang berada dalam barrel. Nozzle pada mesin injeksi
plastik terdiri dari 2 bagian berbentuk tabung seperti yang ditunjukkan pada
Gambar II.7 [7].

Gambar II.7 Asembli nozzle

(sumber: Plastic Injection Molding, Vol I)

2.2.3.2 Unit Penjepit (Clamping Unit)

A. Ukuran Unit Penjepit

Unit penjepit yang digunakan pada mesin injeksi plastik bergantung pada
gaya penjepitan maksimum yang mampu dilakukan oleh mesin. Gaya ini
dibutuhkan untuk menahan cetakan agar tetap menutup selama proses injeksi, yang
mana hal tersebut merupakan fungsi utama dari unit penjepit. Ukuran unit penjepit
biasanya dinyatakan dalam ton (kilonewtons). Unit penjepit yang berada dalam
mesin injeksi plastik dapat dilihat pada Gambar II.8 [7].

Gambar II.8 Clamping unit pada mesin injeksi

(sumber: Buku Injection Molding An Introduction)
Program Studi Proses Manufaktur 18

B. Bagian-Bagian Unit Penjepit

Berdasarkan Gambar II.8, unit penjepit dalam mesin injeksi plastik sama
seperti mesin press horizontal karena terdiri dari: pelat penyangga tetap, pelat
pembawa cetakan bergerak (sisi penjepit), pelat pembawa cetakan tetap (sisi
nozzle), penggerak untuk memindahkan pelat cetakan (sisi penjepit). Sebagian
cetakan terpasang pada pelat pembawa cetakan disisi injeksi dan sebagian lagi
terpasang pada pelat cetakan disisi penjepit yang dapat bergerak secara aksial.

Selama proses injeksi, tekanan dalam rongga lebih besar daripada tekanan
disekitarnya sehingga dapat membuka cetakan ketika proses injeksi dilakukan.
Terbukanya cetakan dapat menyebabkan lelehan material plastik mengalir ke dalam
celah tersebut dan kemudian membeku sehingga menimbulkan terjadinya cacat
flash. Untuk mencegah terbukanya cetakan, unit penjepit harus menjaga cetakan
agar tetap tertutup dengan kekuatan yang sesuai. Secara mekanik, unit penjepit
dapat dibedakan menjadi 2 yaitu toggle dan hidrolik [8].

C. Mekanisme Toggle

Mekanisme ini dilakukan dengan menggerakkan cetakan menggunakan

sistem tuas. Pada umumnya, sistem tuas digerakkan dengan hidrolik dan jarang
secara elektrik. Keuntungan sistem ini adalah ketika gerakan awal penutupan, kedua
pelat akan bergerak perlahan kearah satu sama lain dan kemudian kecepatan
meningkat. Setelah kecepatan maksimum tercapai, kecepatan akan berkurang
sehingga kedua cetakan akan menutup dengan pelan. Kedua cetakan akan dikunci
oleh tuas toggle ketika sudah menutup. Unit penjepit dengan mekanisme toggle
dapat dilihat pada Gambar II.9 [8; 9].

Gambar II.9 Mekanisme toggle

(sumber: Buku Injection Molding Handbook)
Program Studi Proses Manufaktur 19

D. Mekanisme Hidrolik

Gerakan dan gaya penjepitan dihasilkan oleh tekanan hidrolik. Sistem

penjepitan fully hydraulic menggunakan silinder hidrolik panjang dengan
permukaan piston kecil untuk gerakan penutupan dan permukaan piston yang besar
untuk penjepitan. Keuntungan dari sistem ini adalah gaya penjepitan dapat diatur
dengan tepat, sehingga deformasi cetakan dapat dihindari. Ketika mesin disesuaikan
untuk cetakan baru, unit penjepit dengan sistem hidrolik tidak perlu melakukan
penyesuaian. Biaya penggunaan sistem hidrolik lebih rendah dibandingkan sistem
toggle tetapi sistem ini juga memiliki kekurangan.

Kekurangannya adalah oli yang digunakan dalam sistem hidrolik bukan

merupakan fluida yang ideal (memiliki kompresibilitas tertentu) sehingga sistem ini
tidak sekaku sistem toggle. Selain itu, volume oli yang banyak harus dipindahkan di
dalam mesin hidrolik dengan tekanan tinggi, sehingga energi yang dibutuhkan juga
menjadi sangat tinggi. Unit penjepit dengan mekanisme hidrolik dapat dilihat pada
Gambar II.10 [8; 9].

Gambar II.10 Mekanisme hidrolik

(sumber: Buku Injection Molding Handbook)

E. Gaya Penjepit (Clamping Force)

Kekuatan atau gaya yang dibutuhkan dalam menahan cetakan agar tetap
menutup selama proses injeksi dilakukan bergantung pada seberapa besar tekanan
injeksi ketika menyuntikkan material ke dalam cetakan. Material yang mempunyai
Program Studi Proses Manufaktur 20

viskositas lebih besar akan membutuhkan tekanan injeksi yang lebih besar,
sehingga gaya penjepitan harus dapat menahan tekanan tersebut [7].

2.2.4 Parameter Injeksi Plastik

Proses injeksi plastik dipengaruhi oleh hubungan antara sifat material,

bentuk cetakan, kapasitas mesin, serta parameter proses. Parameter proses yang
mempengaruhi kualitas produk injeksi plastik meliputi waktu pendinginan, waktu
injeksi, waktu pengisian, tekanan injeksi, kecepatan injeksi, kecepatan leleh,
temperatur cetakan, dan temperatur leleh material.

Parameter proses tersebut dikelompokkan kedalam 4 parameter proses

utama yang mengontrol proses injeksi plastik (parameter mesin). Parameter tersebut
adalah temperatur, tekanan, waktu, dan jarak [10]. Parameter tersebut saling
berhubungan dengan ukuran yang berbeda-beda seperti yang dapat dilihat pada
Gambar II.11. Ukuran lingkaran yang berbeda-beda menunjukkan kepentingan
masing-masing parameter terhadap proses injeksi. Temperatur dan tekanan
memiliki peranan yang cukup besar terhadap proses injeksi dibandingkan dengan
waktu dan jarak. Keterhubungan lingkaran tersebut menunjukkan setiap parameter
dipengaruhi dan mempengaruhi parameter lainnya.

Gambar II.11 Categories of parameter

(sumber: Buku Plastic Injection Molding, Vol II)

Penentuan parameter proses diatas sangat bergantung pada sifat material

plastik yang digunakan. Adaput sifat material tersebut, diantaranya:

1. Viskositas: ukuran fluiditas plastik (seberapa cepat dan seberapa banyak

material yang mengalir ketika diinjeksi). Viskositas tergantung pada
Program Studi Proses Manufaktur 21

temperatur material. Semakin panas, maka viskositas akan semakin rendah dan
sebaliknya.
2. Temperatur: ukuran yang menggambarkan keadaan fisik plastik (panas atau
dingin).
3. Panas: suatu bentuk energi yang digunakan untuk mengubah suhu.
4. Konduktivitas panas: ukuran kecepatan perpindahan panas melalui suatu
material. Pada umumnya, plastik memiliki konduktivitas yang jelek kecuali
jika plastik bergerak dan bercampur ketika dipanaskan di bagian tertentu, titik-
titik panas dapat terbentuk tetapi pada bagian yang lain tidak cukup panas
untuk diproses.
5. Armophous: memiliki struktur molekul acak dari plastik seperti PS, PC, dan
PVC.
6. Crystalline: memiliki pola molekul teratur yang khas untuk setiap bahan seperti
PE, PP, nylon, dan PET.

2.2.4.1 Temperatur
A. Temperatur Material
Material harus dipanaskan terlebih dulu sebelum diinjeksikan ke dalam
cetakan dengan temperatur yang sesuai dengan jenis materialnya. Semua material
plastik memiliki rentang suhu yang efektif ketika diinjeksikan. Proses injeksi
dimulai dengan mengatur temperatur silinder pemanas sehingga material yang
diinjeksikan berada pada suhu yang direkomendasikan. Suhu yang ideal akan
dengan mudah mengalirkan lelehan material plastik dengan tetap mempertahankan
sifat fisiknya (titik leleh ideal).

B. Temperatur Cetakan
Temperatur cetakan merupakan parameter yang cukup penting untuk
diperhatikan. Cetakan digunakan untuk membentuk plastik yang telah diinjeksikan
menjadi bentuk yang sesuai ketika sudah mengeras. Ketika material mengeras, ini
merupakan faktor terpenting dalam menentukan kekuatan dari sifat fisik material
plastik. Hal tersebut dikarenakan ketika material dipanaskan pertama kali,
molekulnya saling terpisah dan bergerak bebas satu sama lain. Ketika material
kembali menjadi dingin, molekul tersebut harus saling menempel kembali untuk
Program Studi Proses Manufaktur 22

mendapatkan kekuatan maksimumnya. Jika pendinginan terlalu cepat, molekul akan

berhenti bergerak sebelum semuanya terhubung dan menyebabkan kekuatan fisik
menjadi tidak optimal.
Untuk mengendalikan temperatur cetakan, dapat dilakukan dengan
mengalirkan air melalui saluran yang dibuat sedemikian rupa seperti yang dapat
dilihat pada Gambar II.12. Saluran ini nantinya akan mengalirkan air dingin atau
panas untuk mempertahankan temperatur. Ketika suhu yang lebih panas diperlukan,
seperti pada waktu awal (start-up) maka aliran air panas akan dialirkan. Ketika suhu
yang lebih dingin dibutuhkan ketika cooling time maka air akan dialirkan secara
otomatis dari sumber.

Gambar II.12 Controlling temperatur of mold

(sumber: Buku Plastic Injection Molding, Vol II)

C. Temperatur Oli
Kebanyakan mesin injeksi digerakkan dengan sistem hidrolik. Sistem
hidrolik ini menghasilkan energi antara lain untuk memutar screw, membuka dan
menutup cetakan, dan menggerakkan sistem ejektor. Ketika mesin beroperasi,
temperatur oli dalam sistem hidrolik meningkat akibat gesekan yang terjadi ketika
oli melewati mesin dan gaya tekan oli digunakan untuk memberikan tekanan.
Temperatur oli harus dijaga agar sistem hidrolik berfungsi dengan baik. Jika oli
terlalu dingin maka akan menjadi kental dan sulit untuk mengalir sehingga katup
akan beroperasi dengan lambat atau menjadi rusak. Jika terlalu panas, maka oli akan
terdegradasi menjadi cairan tipis.
Program Studi Proses Manufaktur 23

2.2.4.2 Tekanan

A. Tekanan Injeksi
Tekanan injeksi merupakan tekanan utama yang digunakan dalam proses
injeksi plastik. Dengan kata lain, tekanan injeksi merupakan jumlah tekanan yang
diperlukan untuk menginjeksikan material plastik ke dalam cetakan. Tekanan
injeksi berkisar antara 500 psi atau 34.47 kg/cm2 sampai 20.000 psi atau 1,379
kg/cm2 [10]. Tekanan injeksi ditentukan dengan viskositas dan laju aliran plastik
yang diinjeksikan.

B. Tekanan Penahanan
Tekanan ini dilakukan diakhir ketika pengisian material plastik ke dalam
cetakan tinggal 5%. Tekanan penahanan ini dilakukan untuk menahan material
ketika pendinginan hingga mengeras sehingga penyusutan dapat terkontrol.
Tekanan penahanan biasanya 50% dari tekanan injeksi [10].

C. Tekanan Cetakan Menutup

Tekanan cetakan menutup merupakan tekanan yang diperlukan untuk
menahan cetakan agar tidak terbuka ketika proses injeksi dilakukan. Penekanan ini
dapat diaktifkan secara mekanis atau menggunakan hidrolik. Tekanan yang
diberikan setidaknya harus sama dengan jumlah tekanan yang ditetapkan oleh
mesin injeksi. Jika tekanan cetakan yang menutup terlalu rendah, cetakan akan
terbuka selama proses injeksi sehingga akan menimbukan cacat. Jika tekanan
cetakan yang menutup terlalu besar, cetakan akan terlepas karena tekanan melebihi
kekuatan cetakan.

2.2.4.3 Waktu

A. Waktu Injeksi
Waktu yang diperlukan untuk melakukan proses injeksi bergantung terhadap
jumlah material yang akan diinjeksikan, viskositas material, dan persentase
kapasitas barrel. Total waktu injeksi dibagi menjadi dua fase yang terpisah yaitu
waktu injeksi awal dan waktu tahan injeksi. Waktu injeksi awal terhitung ketika
cetakan tertutup lalu screw menyuntikkan cairan plastik ke dalam cetakan. Biasanya
waktu injeksi yang dilakukan tidak melebihi 4 atau 5 detik [10]. Waktu tahan
injeksi merupakan waktu ketika screw mempertahankan tekanan setelah plastik
Program Studi Proses Manufaktur 24

diinjeksikan ke dalam cetakan dengan waktu yang cukup lama agar material plastik
dapat membeku dan menjadi produk jadi.

B. Waktu Pendinginan
Waktu pendinginan merupakan fase terpenting dalam proses injeksi. Waktu
pendinginan adalah waktu yang dibutuhkan untuk material plastik menjadi dingin
ke titik di mana material telah menjadi padat sehingga dapat dilakukan proses
ejeksi. Ejeksi adalah proses mengeluarkan material plastik yang telah membeku dari
dalam cetakan setelah seluruh siklus selesai dilakukan. Semakin tebal produk maka
waktu pendinginan akan semakin lama.

C. Waktu Cetakan Tertutup

Waktu cetakan tertutup merupakan waktu ketika cetakan menutup/menjepit.
Waktu ini dimulai ketika cetakan pertama kali tertutup sampai cetakan terbuka lagi.
Semua proses injeksi dan persiapan bahan berlangsung selama waktu ini, sehingga
waktu ini merupakan waktu yang paling lama/besar karena mencakup sebagian
besar proses injeksi yang dilakukan.

2.2.4.4 Jarak

A. Jarak Cetakan Tertutup

Jarak cetakan tetutup terdiri dari 2 fase yaitu penutupan awal dan penutupan
akhir. Jarak yang dicakup untuk penutupan awal cetakan adalah separuh cetakan
berada dalam jarak sekitar ¼ hingga ½ inch (6.4 – 12.7mm) sebelum cetakan
tertutup sepenuhnya [10]. Penutupan ini dilakukan dengan kecepatan tinggi dengan
tujuan agar cetakan dapat tertutup sesegera mungkin. Berbeda dengan penutupan
akhir, kecepatan pada tahap ini diperlambat agar cetakan tidak tertutup dengan
keras yang akan mengakibatkan cetakan menjadi pecah dan retak.

B. Jarak Injeksi
Jarak injeksi ditetapkan untuk memastikan 95% bahan telah disuntikkan ke
dalam cetakan. Jarak ini bervariasi bergantung pada seberapa besar dan seberapa
banyak kapasitas barrel.
Program Studi Proses Manufaktur 25

C. Jarak Cetakan Terbuka

Cetakan harus terbuka secara perlahan pada awalnya untuk menghilangkan
vakum dalam rongga cetakan. Setelah cetakan terbuka sekitar ¼ in, jarak cetakan
sisanya dapat dibuka dengan cepat agar siklus selanjutnya dapat langsung dimulai
[10].

D. Jarak Pendorongan (Ejection)

Ejektor diperlukan untuk mengeluarkan produk dari dalam cetakan setelah
dingin/mengeras. Jarak pendorongan hanya setengah dari ke dalaman cetakan agar
waktu yang dibutuhkan untuk mengeluarkan produk tidak terlalu lama.

2.2.5 Desain Saluran Injeksi

Lelehan material plastik yang disuntikkan oleh nozzle akan mengalir

melewati saluran injeksi sebelum mengisi cetakan produk. Desain dari saluran
injeksi ini memiliki efek yang cukup besar pada kualitas dan ekonomi proses
pencetakan. Saluran injeksi harus mengalirkan lelehan material plastik pada
temperatur yang tepat, mencegah penurunan tekanan yang besar, dan tidak boleh
membuat produk menjadi tidak seragam pada desain cetakan multi cavity. Material
plastik yang terbentuk dalam saluran injeksi ini akan dipisahkan (dibuang) dari
produk jadi, sehingga dibutuhkan desain sistem yang dapat mengurangi jumlah
material plastik pada bagian saluran injeksi ini.

Terdapat 2 desain sistem saluran injeksi yang dapat digunakan yaitu cold
runner dan hot runner. Sistem cold runner adalah sistem saluran material plastik
dalam cetakan injeksi yang membeku bersama dengan produk dan dikeluarkan
sebagai limbah dari produk yang dihasilkan di setiap siklus. Bentuk dari sistem cold
runner dapat dilihat pada Gambar II.13. Sistem hot runner (runnerless) adalah
sistem saluran material plastik yang tidak dikeluarkan pada setiap siklus. Hot
runner mempertahankan material plastik pada temperatur leleh yang mendekati
sama dengan suhu material yang ditembakkan pertama kali. Material plastik dalam
sistem hot runner tetap meleleh di seluruh siklus dan kemudian digunakan pada
siklus berikutnya. Karena itu, hanya terdapat sedikit atau tidak ada limbah material
plastik dengan menggunakan sistem hot runner. Bentuk dari sistem hot runner
dapat dilihat pada Gambar II.14.
Program Studi Proses Manufaktur 26

Gambar II.13 Sistem cold runner

Gambar II.14 Sistem hot runner

2.2.5.1 Cold Runner

Sistem cold runner terdiri dari 3 komponen utama, yaitu: sprue, runner, dan
gate. Sprue adalah lubang tirus yang terletak pada sumbu unit injeksi. Runner
adalah sebuah perpotongan saluran pada permukaan cetakan untuk mengalirkan
material plastik dari sprue ke saluran yang sangat dekat dengan rongga cetakan
(gate). Gate adalah saluran yang merupakan titik masuknya lelehan material plastik
ke dalam rongga cetakan.

A. Runners

Desain runner sangat penting karena kombinasi posisi gate dan ukuran
runner mengontrol pola pengisian dalam rongga. Cetakan cavity runner dibuat
dalam berbagai bentuk seperti yang dapat dilihat pada Gambar II.15. Bentuk
tersebut tidak semuanya baik. Bentuk terbaik dari runner adalah semua bagian
penuh dan dipotong di kedua bagian cetakan. Bentuk tersebut paling efisien untuk
mengalirkan material plastik tanpa pendinginan yang prematur/terlalu cepat.
Program Studi Proses Manufaktur 27

Gambar II.15 Bentuk runner yang umum digunakan

Bentuk runner yang hanya terletak pada salah satu bagian terkadang
digunakan dalam beberapa proses injeksi. Tujuan dari penggunaan bentuk runner
yang setengah dari cetakan ini adalah untuk mengurangi biaya dan mempermudah
proses pelepasan produk. Bentuk runner yang baik digunakan dalam kasus ini
adalah trapesium atau trapesium yang sudah dimodifikasi. Bentuk runner yang
setengah lingkaran tidak direkomendasikan karena akan menyebabkan aliran
terhambat dengan permukaan yang luas untuk pendinginan material.

Untuk desain cetakan multi cavity, runner harus dirancang dengan seimbang
agar dapat mengalirkan material plastik pada waktu yang sama serta pada suhu,
tekanan, dan kecepatan yang sama untuk setiap rongga cetakan. Perbedaan bentuk
desain dari runner yang seimbang dan tidak seimbang dapat dilihat pada Gambar
II.16. Desain dari runner yang seimbang membutuhkan banyak material di-
bandingkan dengan yang tidak seimbang. Kekurangan tersebut diimbangi dengan
peningkatan keseragaman dan kualitas produk yang lebih baik dibandingkan dengan
desain runner yang tidak seimbang.

(a) (b)

Gambar II.16 (a) Balanced runner

(b) Unbalanced runner
Program Studi Proses Manufaktur 28

B. Sprue

Sprue sering kali menjadi bagian yang paling tebal diantara bagian saluran
lainnya dan pada proses injeksi tertentu dapat mempengaruhi waktu siklus. Bagian
ini akan dibuang karena bukan merupakan produk jadi. Panjang dari sprue
ditentukan oleh ketebalan cetakan tetap. Dimensi sprue yang terlalu kecil akan
membuat material menjadi lebih cepat dingin dan membuat aliran tidak mencukupi.

C. Gate

Gate merupakan saluran kecil yang dilewati material antara runner dan
cetakan produk. Ini adalah titik di mana material plastik masuk ke dalam cetakan
produk dan merupakan elemen penting dari cetakan. Posisi dan dimensinya
memiliki pengaruh yang cukup besar pada kualitas hasil cetakan dan produktivitas.
Posisi gate secara langsung mempengaruhi jalur aliran di dalam cetakan produk,
tekanan pengisian, dan weld line yang terbentuk. Desain gate untuk aplikasi tertentu
meliputi pemilihan jenis gate, dimensi, dan lokasi [5].

Desain gate pada umumnya memiliki ukuran yang kecil. Terdapat 2 alasan
mengapa gate dibuat kecil, yang pertama adalah gate bertindak sebagai katup
termal untuk menyegel rongga cetakan. Ketika gate membeku, material plastik
tidak bisa lagi masuk ke dalam rongga cetakan. Ukuran gate yang besar dapat
menyebabkan proses pembekuan menjadi lambat dan memungkinkan aliran
terkompresi kembali keluar rongga cetakan. Alasan yang kedua adalah agar saluran
injeksi dapat dipisahkan dengan mudah dan bekas yang dihasilkan tidak terlalu
besar sehingga kualitas produk menjadi lebih baik [11].

Gate memiliki banyak konfigurasi yang diklasifikasikan ke dalam 2 kategori

berdasarkan metode de-gating, yaitu: dilepas secara manual dan dilepas secara
otomatis. Gate yang dilepas secara manual membutuhkan operator untuk me-
misahkan saluran injeksi dari produk jadi. Direct (sprue), tab, edge (standard),
overlap, fan, disk (diaphragm), ring, spoke (spider), film (flash) merupakan jenis
gate yang dilepas secara manual. Gate yang dilepas secara otomatis menggunakan
alat untuk mendobrak atau menggeser gerbang sehingga pemisahan dilakukan
secara otomatis. Pin, submarine (tunnel, chisel), hot-runner (hot-probe), dan valve
gate merupakan jenis gate yang dilepas secara otomatis [5].
Program Studi Proses Manufaktur 29

2.2.5.2 Hot Runner

Sistem hot runner menjaga material plastik yang berada dalam saluran
injeksi agar selalu dalam keadaan mencair. Dengan menggunakan sistem hot runner
pada saluran injeksi, limbah material plastik tidak akan dihasilkan. Keuntungan lain
dari penggunaan sistem ini adalah tekanan injeksi yang digunakan dapat lebih
rendah dibandingkan dengan sistem cold runner, kualitas produk yang dihasilkan
lebih baik akibat tidak adanya bekas pemisahan saluran injeksi dengan produk jadi,
dan waktu injeksi yang dibutuhkan jauh lebih singkat. Dari semua kelebihan
tersebut, terdapat kekurangan utama dengan menggunakan sistem hot runner yaitu
sulit mempertahankan/mengontrol suhu dalam cetakan. Kekurangan lainnya adalah
biaya yang dibutuhkan untuk pembuatan cetakan jauh lebih mahal dibandingkan
sistem cold runner.

2.2.6 Karakteristik Material Plastik

Sebuah elemen dasar dari plastik adalah variasinya. Sifat-sifat plastik dapat
diubah dalam batas yang luas dan dikombinasikan dengan bahan lainnya sehingga
menjadi beragam. Karakteristik material plastik pada umumnya adalah [4]:
1. Fleksibilitas
Fleksibilitas merupakan karakteristik yang paling penting dari sebuah
material plastik. Sifat material plastik dapat disesuaikan untuk memenuhi kebutuhan
penggunaan akhir. Sifat material plastik ini diatur dengan mengubah komposisi
kimia dasar dari plastik atau dengan menambah zat aditif ketika plastik dilelehkan.
2. Massa jenis antara 0.8 – 1.8 g/cm3
Nilai massa jenis plastik jauh lebih ringan daripada logam dan bahan
keramik. Plastik memiliki rasio kekuatan/berat yang baik sehingga membuat plastik
ringan dan tahan lama. Selain itu, plastik memiliki kekuatan mekanik yang tinggi
sehingga material plastik cukup banyak digunakan sebagai bahan baku pembuatan
suatu produk.
3. Transparan
Jenis plastik seperti polistirena, polimetil, metakrilat atau polikarbonat
merupakan jenis plastik yang memiliki karakteristik warna transparan. Jenis plastik
tersebut dapat mengalirkan cahaya seperti kaca, tetapi dengan kekuatan yang lebih
Program Studi Proses Manufaktur 30

baik, massa yang ringan, dan proses pembentukkan yang mudah. Transparan pada
material plastik lebih cenderung berwarna kuning atau sedikit berawan.
4. Penggunaan energi kecil
Proses pengolahan plastik membutuhkan energi yang sedikit. Gambar II.17
menunjukkan perbandingan kebutuhan energi relatif untuk produksi berbagai logam
dengan beberapa plastik. Sebagian besar plastik membutuhkan kurang dari 25%
energi yang dibutuhkan material logam pada umumnya.

Gambar II.17 Kebutuhan energi untuk memproduksi

material
(sumber: Buku Injection Molding)

5. Resistansi terhadap zat kimia

Plastik memiliki ketahanan kimia yang tinggi. Plastik tidak rentan terhadap
korosi seperti logam dan plastik tahan terhadap sejumlah besar media kimia.
6. Konduktivitas termal dan listrik yang rendah
Plastik memiliki konduktivitas termal dan listrik yang rendah. Karena
konduktivitas termal plastik kurang lebih 300 kali lebih rendah daripada logam,
plastik merupakan bahan isolasi termal yang baik. Namun, kelemahannya adalah
konduktivitas termal yang rendah memerlukan waktu pendinginan yang lama dalam
proses pencetakan. Konduktivitas listrik yang rendah membuat plastik menjadi
isolator listrik yang baik.
7. Mudah terbakar
Hampir semua bahan plastik akan terurai ketika proses pembakaran.
Penggunaan zat tambah tahan api dibutuhkan untuk mencegah material plastik
terbakar yang dapat menyebabkan kerusakan.
8. Kemampuan untuk dirubah oleh zat aditif (zat tambah)
Plastik sangat mudah untuk dimodifikasi. Zat tambah yang memungkinnya
meliputi:
Program Studi Proses Manufaktur 31

a. Fillers atau zat pengsisi, seperti serbuk kayu atau material mineral
b. Bahan penguat (biasanya kaca atau serat karbon) yang mengubah sifat mekanik
terutama modulus elastisitas dan kekuatan tarik
c. Pigmen warna, campuran umum yang digunakan agar tidak perlu dilakukan
proses pengecatan pada komponen plastik
d. Plasticizer ditambahkan pada sebagian plastik setelah proses yang bertujuan
untuk mengatur sifat mekanis dan propertis dari komponen akhir yang
didapatkan
e. Flame retardant (peredam api) dicampur untuk mengurangi daya bakar, yang
mana sangat penting untuk electrical engineering
f. Stabilisator, membuat material dapat berdaptasi terhadap kondisi tertentu.
Contoh pada umumnya adalah UV stabilisator yang meningkatkan stabilitas
molekuler dari plastik ketika terkena cahaya
9. Dapat didaur ulang
Plastik dapat digunakan kembali dengan cara didaur ulang menggunakan
berbagai metode. Daur ulang tidak direkomendasikan untuk alasan ekonomis,
teknologi dari energi daur ulang kemungkinan menggunakan jumlah energi yang
besar ketika melakukan pembakaran.

2.2.7 Klasifikasi Material Plastik

Fleksibilitas merupakan karakteristik yang paling penting dari sebuah bahan

plastik. Plastik adalah bahan sintetis yang terbentuk dari banyaknya molekul
berulang atau yang biasa disebut monomer. Plastik diklasifikasikan ke dalam
beberapa kriteria. Pada umumnya klasifikasi plastik didasarkan pada struktur
kimianya seperti yang dapat dilihat pada Gambar II.18.

Gambar II.18 Klasifikasi Plastik

(sumber: Buku Injection Molding An Introduction)
Program Studi Proses Manufaktur 32

Perbedaannya dapat dilihat antara material yang memiliki ikatan silang

(cross-linked) dan yang tidak berikatan silang (non-cross-linked). Termoplastik
bukan material yang berikatan silang, sedangkan elastomer dan termoset merupakan
material yang berikatan silang [4].

A. Termoplastik
Termoplastik adalah polimer yang jika dipanaskan akan meleleh dan
menjadi keras/kaku kembali ketika didinginkan. Termoplastik terdiri dari beberapa
jenis dengan sifat yang berbeda-beda. Termoplastik dapat berubah bentuk menjadi
elastis dan juga menjadi plastis sampai batas tertentu. Polimer jenis ini sangat ulet
dan dapat dibentuk secara terus menerus karena dapat didaur ulang. Gambar II.19
menunjukkan konsep daur ulang dari material termoplastik. Proses daur ulang ini
menyebabkan terjadinya perubahan kimia pada material seperti oksidasi dan
degradasi termal selama proses daur ulang. Sifat material hasil daur ulang dan yang
murni menjadi tidak setara akibat proses daur ulang [4].

Gambar II.19 Daur ulang termoplastik

(sumber: Buku Plastic Part Design for Injection Molding)

Secara struktur termoplastik terdiri dari rantai karbon panjang yang

disatukan tanpa adanya ikatan silang (diikat dengan simpul) seperti yang
diilustrasikan dalam Gambar II.20. Struktur tersebut menjelaskan fleksibilitas dan
ketahanan polimer termoplastik sebagai kelompok. Polimer termoplastik
diantaranya adalah PP, ABS (Acrylonitrile Butadine Styrene), PE (polyethylene),
PA (nylon), PVC (Polyvinyl Chloride), PS (Polystyrene) , dan lain-lain.
Program Studi Proses Manufaktur 33

Gambar II.20 Struktur polimer termoplastik

(sumber : Buku Material Science in Construction : An Introduction)

B. Termoset
Termoset adalah jaringan polimer berikatan silang yang terbentuk dari
reaksi kimia selama proses pembentukkan seperti yang dapat dilihat pada Gambar
II.21. Berbeda dengan material termoplastik, material termoset tidak dapat didaur
ulang secara langsung. Hal tersebut disebabkan karena ikatan silang dari struktur
molekulnya sangat kuat, sehingga bila dipanaskan untuk kedua kalinya akan
menyebabkan ikatan silang antar rantai lepas dan menjadi rusak. Ikatan silang pada
polimer ini memberikan ketahanan mulur yang sangat baik, stabilitas dimensi, dan
ketahanan kimia terhadap material. Polimer termoset diantaranya adalah alkyd
resins, amino resins, epoxide resins, phenolic resins, polyester resins,
miscellaneous resins, dan lain-lain [4].

Gambar II.21 Hasil pemrosesan material termoset

(sumber: Plastic Part Design for Injection Molding)
Program Studi Proses Manufaktur 34

C. Elastomer
Elastomer merupakan polimer yang saling terhubung satu sama lain, seperti
struktur termoset. Elastomer adalah klasifikasi polimer yang sepenuhnya elastis dan
tidak dapat mengalami deformasi plastis. Struktur molekul elastomer terdiri dari
rantai karbon panjang dan spiral. Dengan struktur seperti itu, elastomer memiliki
kemampuan yang luar biasa untuk menjadi elastis dan kemudian dapat kembali ke
bentuk semula (dapat diregangkan secara elastis dengan beban yang sangat ringan).

2.2.8 Karakteristik Material PP

PP merupakan material plastik yang cukup banyak digunakan dalam dunia

industri. Material ini tidak mahal dan sangat mudah untuk diperoses. PP merupakan
polimer semi-kristalin hasil polimerisasi monomer propilen dengan katalis berupa
titanium untuk mempercepat reaksi polimerisasi. Terdapat 3 kelompok utama PP
berdasarkan struktur internal yang mengarah ke sifat yang berbeda. Ketiga
kelompok tersebut adalah PP Homopolimer, PP Kopolimer, dan PP Impact
Copolymer [12]. PP Homopolimer memiliki titik leleh dan kekakuan yang lebih
tinggi dengan berbagai sifat aliran leleh serta ketahanan kimia yang baik. PP
Kopolimer sedikit lebih lembut tetapi memiliki kekuatan impak yang lebih baik,
lebih keras dan lebih tahan lama daripada PP Homopolimer. PP Impact Copolymer
memiliki ketahanan benturan yang sangat tinggi bahkan pada suhu rendah [13].

Gambar II.22 Konfigurasi rantai PP

(sumber: Applied Plastics Engineering Handbook.)

PP merupakan polimer stereoreguler. Sifat stereoreguler ini ditentukan oleh

posisi bagian kelompok metil di sepanjang rantai utama seperti diilustrasikan pada
Gambar II.22. Dapat dilihat pada gambar tersebut konfigurasi stereoreguler pada
Program Studi Proses Manufaktur 35

rantai PP dibedakan menjadi 3, yaitu isotactic, syndiotactic, dan atactic [12].

Struktur utama PP adalah semi-kristal isotactic dalam bentuk heliks. Struktur ini
memiliki sifat mekanik yang baik, seperti kekakuan dan kekuatan tarik. Sifat ini
dapat ditingkatkan dengan menambahkan serat, seperti talc, kalsium karbonat, atau
fiber glass. PP syndiotactic diproduksi oleh unit monomer yang dimasukkan secara
bergantian. Struktur ini lebih fleksibel daripada bentuk isotactic dan memiliki
ketahanan impak dan kebeningan (transparan) yang lebih baik. PP atactic
(monomer keras tak beraturan) merupakan hasil tambahan dari proses manufaktur
plastik. PP ini biasanya digunakan sebagai perekat dalam industri sepatu [13].
PP memiliki ketahanan yang sangat baik terhadap stress cracking atau flex
cracking, kepadatan yang sangat rendah, kekuatan tumbukan yang sangat baik,
permukaan tahan gores. Titik leleh PP cukup tinggi dengan transisi titik leleh
berkisar antara 143-166°C [3]. Sifat umum dari material PP dapat dilihat pada Tabel
II.5.
Tabel II.5 Sifat umum PP

(sumber: Buku The Complete Part Design Handbook )

Program Studi Proses Manufaktur 36

2.2.9 Penyusutan Cetakan

Plastik merupakan bahan yang bergantung pada perubahan suhu. Penyusutan

cetakan adalah rasio dimensi benda cetak dengan dimensi cetakan pada suhu ruang.
Penyusutan terjadi akibat perubahan densitas dari temperatur proses ke temperatur
ruang. Faktor yang mempengaruhi terjadinya penyusutan cetakan adalah ikatan
silang, pengaturan ulang molekul, ekspansi/kontraksi termal dan kendala susut yang
disebabkan oleh orientasi serat dan pengisi [14]. Penyusutan cetakan digunakan
untuk menentukan dimensi cetakan yang akan menghasilkan produk sesuai dimensi
yang dibutuhkan.

Penyusutan cetakan yang tegak lurus/perpendikular dengan aliran material

pada umumnya lebih kecil dibandingkan dengan yang searah/paralel [15]. Rasio
penyusutan cetakan dapat dinyatakan dengan persamaan berikut.

Sw = (Wm – Ws) x 100/Wm ....... ................................................................................(2.1)

dimana:

Sw = penyusutan tegak lurus dengan aliran material (%)

Wm = dimensi cetakan tegak lurus dengan aliran material (mm)

Ws = dimensi hasil cetakan tegak lurus dengan aliran material (mm)

Sl = (Lm – Ls) x 100/Lm ............................................................................................(2.2)

dimana:

Sl = rasio penyusutan sejajar dengan aliran material (%)

Lm = dimensi cetakan sejajar dengan aliran material (mm)

Ls = dimensi hasil cetakan sejajar dengan aliran material (mm)

Pada kenyataannya, penyusutan yang terjadi setelah material plastik menjadi

dingin adalah penyusutan volume produk. Rasio penyusutan volume produk, dapat
dinyatakan dengan persamaan berikut.

Sv = (Vm – Vs) x 100/Vm ..........................................................................................(2.3)

dimana:

Sv = rasio penyusutan volume (%)

Program Studi Proses Manufaktur 37

Vm = volume cetakan (mm3)

Vs = volume produk yang dicetak (mm3)

2.2.10 Daur Ulang Material Plastik

Daur ulang plastik merupakan salah satu alternatif yang dapat dilakukan
untuk memperpanjang masa pakai polimer dan dengan demikian dapat membantu
mengurangi jejak karbon. Proses ini dilakukan dengan memproses ulang material
plastik menjadi produk yang bermanfaat. Namun, proses daur ulang ini akan
membuat karakteristik material menjadi berbeda dengan aslinya. Karakteristik
material daur ulang yang dihasilkan akan berbeda-beda bergantung pada
metodologi daur ulang yang dilakukan. Adapun proses daur ulang yang dilakukan
terbagi ke dalam 4 metodologi, yaitu [12]:

1. Daur ulang primer

Hasil material daur ulang ini memiliki karakteristik yang setara dengan
material plastik aslinya. Material daur ulang akan digunakan kembali dalam aplikasi
sehingga proses daur ulang ini disebut sebagai loop tertutup.

2. Daur ulang sekunder

Hasil material daur ulang sekunder ini memiliki karakteristik yang berbeda
1 level dengan material aslinya. Material hasil daur ulang ini membutuhkan
reformulasi untuk memenuhi spesifikasi produk baru agar sesuai dengan
karakteristik material awal.

3. Daur ulang tersier

Hasil material daur ulang ini digunakan sebagai bahan baku dalam proses
yang menghasilkan bahan kimia dan bahan bakar.

4. Daur ulang kuarter

Daur ulang plastik yang menggunakan teknologi pengolahan sampah

bertemperatur tinggi (pengolahan termal). Panas yang dihasilkan akan dimanfaatkan
sebagai energi pembangkit listrik.
Program Studi Proses Manufaktur 38

2.2.10.1 Daur Ulang PP

Beberapa jenis plastik memiliki kode identifikasi resin yang tercetak di

bagian bawah produk plastik tersebut. Kode resin ini digunakan untuk daur ulang
plastik, sehingga berbagai jenis polimer dapat di daur ulang secara terpisah dan
efisien tanpa kontaminasi campuran yang dapat didaur ulang. Salah satu dari jenis
material plastik yang dapat di daur ulang adalah PP. Kode indentifikasi resin
untuk PP adalah 5 (lihat Gambar II.23). Angka dalam kode tersebut bukan
menunjukkan tingkat kesulitan yang terlibat dengan daur ulang PP, melainkan
jumlah pemisahan polimer yang diperbolehkan selama daur ulang.

Gambar II.23 Kode indentifikasi resin untuk PP

Material PP membutuhkan waktu sekitar 20-30 tahun untuk terurai secara

perlahan, sehingga penggunaan material PP yang berlebihan akan menimbulkan
masalah lingkungan yang parah. Material PP yang akan di daur ulang dipisahkan
berdasarkan warna untuk meningkatkan nilainya. Proses daur ulang PP dilakukan
dengan memastikan bahwa material tersebut homogen dan kemudian plastik di
granulasi menjadi serpihan. Kemudian, PP daur ulang diproses lebih lanjut untuk
menghasilkan pelet plastik yang lebih padat menggunakan ekstruder [16].

Hasil material PP dari proses daur ulang digunakan kembali sebagai bahan
baku untuk membuat suatu produk. Proses produksi tersebut akan menyebabkan PP
dipengaruhi oleh degradasi termal yang membahayakan intensitas struktural plastik
karena ikatan antara hidrogen dan karbon menjadi lebih lemah. Namun, beberapa
penelitian menyatakan bahwa sifat polimer PP daur ulang tidak jauh berbeda
dengan polimer PP aslinya. Karakteristik material yang didapatkan dari hasil daur
ulang bervariasi, bergantung pada jenis penggunaan. Umumnya PP dapat di daur
ulang dalam loop tertutup sebanyak 4x sebelum degradasi termal memiliki dampak
negatif pada polimer. Adapun perbedaan karakteristik material PP asli dengan PP
hasil daur ulang dapat dilihat pada Tabel II.6.
Program Studi Proses Manufaktur 39

Tabel II.6 Perbedaan karakteristik PP asli dengan

PP daur ulang

(sumber: Artikel New Lightweight Construction Material: Cellular Mat Using Recycled Plastic)

2.2.11 Jenis-Jenis Cacat Injeksi Plastik

Produk yang dihasilkan dalam produksi injeksi plastik tidak akan 100%
mengalami keberhasilan. Banyak faktor yang dapat menyebabkan terjadinya
kegagalan sehingga produk dinyatakan cacat. Sebagian besar cacat yang terjadi
menyebabkan produk gagal harus didaur ulang kembali agar dapat diproduksi.
Terdapat juga beberapa jenis cacat yang produknya masih dapat digunakan, hanya
memerlukan proses finishing sebelum digunakan. Jenis-jenis cacat produk injeksi
plastik diantaranya adalah:

A. Weld Lines

Weld lines merupakan salah satu bentuk cacat yang terjadi pada produk
injeksi plastik yang biasa disebut juga sebagai weld mark atau knit line. Cacat ini
terbentuk ketika lelehan material plastik bertemu dari arah yang berbeda. Weld line
dapat terjadi akibat adanya lubang dalam bentuk produk yang akan dibuat, saluran
masuk yang banyak (multiple gates), dan ketebalan dinding produk yang bervariasi.
Aliran material yang pertama kali mengalir akan mendingin lebih dulu dan tidak
mampu 100% bersatu kembali dengan lelehan material plastik lainnya. Oleh karena
itu, bagian tersebut akan membentuk weld lines yang dianggap sebagai awal retak
(lihat Gambar II.24).
Program Studi Proses Manufaktur 40

Gambar II.24 Pembentukkan knit lines

(sumber: Buku Injection Molding, Volume II)

Knit lines akan selalu terbentuk pada sisi yang bersebrangan dengan gate
atau pada sisi yang bersebrangan dengan hambatan yang ada. Jika gate yang
digunakan lebih dari satu, weld lines akan terbentuk di mana aliran material
bertemu seperti yang dapat dilihat pada Gambar II.25. Weld lines tidak dapat
dihilangkan tetapi dapat diminimalkan melalui metode pemrosesan dan ventilasi
yang tepat. Weld lines biasanya merupakan bagian terlemah dari produk yang
dihasilkan.

Gambar II.25 Multiple-gate knit lines

(sumber: Buku Injection Molding, Volume II)

B. Air Traps (Udara Terperangkap)

Air traps merupakan cacat yang terjadi karena udara terperangkap di dalam
rongga cetakan. Kegagalan ini terjadi ketika udara tidak dapat keluar dari ventilasi
ketika lelehan material plastik bertemu. Udara yang terperangkap akan
menghasilkan gelembung di dalam bagian cetakan sehingga menimbulkan cacat
Program Studi Proses Manufaktur 41

permukaan seperti noda atau bekas terbakar yang dapat dilihat pada Gambar II.26.
Kurangnya ventilasi atau ventilasi yang terlalu kecil merupakan penyebab umum
dari kegagalan jenis ini. Solusi yang dapat dilakukan untuk menghilangkan
terjadinya air traps adalah mengubah desain produk, mengubah desain cetakan,
menggunakan mesin yang sesuai, dan menyesuaikan kondisi cetakan.

Gambar II.26 Lokasi terjadinya air traps

(sumber : Buku Moldflow Design Guide)
C. Brittleness

Hasil cetakan yang rapuh memiliki kecenderungan untuk pecah seperti yang
dapat dilihat pada Gambar II.27. Hal ini terjadi akibat material terdegradasi dari
rantai molekul panjang menjadi molekul pendek sehingga berat molekulnya
menjadi lebih rendah [5]. Cacat jenis ini terjadi karena kondisi pendinginan yang
tidak tepat, pengaturan suhu yang tidak tepat, sistem runner dan desain gate yang
tidak tepat, dan desain screw yang tidak benar. Solusi yang dapat dilakukan untuk
menghilangkan terjadinya brittleness adalah menggunakan material yang tepat,
mengubah desain cetakan, menggunakan mesin yang sesuai, dan menyesuaikan
kondisi cetakan.

Gambar II.27 Degraded part tends to be brittle and

break easily
(sumber: Buku Moldflow Design Guide)
Program Studi Proses Manufaktur 42

D. Sink Marks dan Voids

Sink mark adalah cacat yang biasanya terjadi pada bagian yang lebih tebal
ditandai dengan adanya cekungan pada bagian permukaan. Void adalah cacat
permukaan yang ditandai dengan terbentuknya gelembung pada bagian core. Sink
marks dan voids disebabkan oleh penyusutan material pada bagian yang lebih tebal
akibat laju pendinginan yang tidak merata seperti yang dapat dilihat pada Gambar
II.28. Bagian yang lebih tipis akan mendingin lebih cepat sehingga akan menarik
lelehan material plastik pada bagian yang lebih tebal. Faktor-faktor yang
menyebabkan terjadinya sink marks dan voids adalah tekanan injeksi dan penahan
yang rendah, waktu penahanan dan pendinginan yang kurang lama, temperatur
material dan cetakan yang terlalu tinggi.

Gambar II.28 Sink mark dan voids yang terbentuk

akibat penyusutan material
(sumber: Buku Moldflow Design Guide)

E. Shrinkage dan Warpage

Shrinkage merupakan cacat yang menyebabkan ukuran geometris produk

menjadi berkurang. Jika penyusutan yang terjadi seragam, maka produk tidak akan
rusak dan berubah bentuk tetapi hanya menjadi lebih kecil. Warpage terjadi ketika
penyusutan tidak seragam (disebabkan oleh variasi penyusutan). Penyusutan yang
tidak merata dapat menyebabkan kerusakan dan perubahan bentuk bergantung pada
kekakuan material. Dalam jangka panjang produk bahkan bisa retak.

F. Burn Marks

Burn marks adalah cacat berupa bintik-bintik kecil, gelap atau hitam yang
muncul di bagian ujung produk seperti yang dapat dilihat pada Gambar II.29.
Program Studi Proses Manufaktur 43

Penyebab terjadinya burn marks adalah terperangkapnya udara di dalam cetakan

dan material terdegradasi. Solusi yang dapat dilakukan untuk menghilangkan
terjadinya burn marks adalah mengubah desain cetakan dan menyesuaikan kondisi
cetakan.

Gambar II.29 Burn marks

(sumber: Moldflow Design Guide)

G. Short Mold atau Short Shots

Short mold merupakan cacat yang terjadi ketika lelehan material plastik
tidak dapat mengisi keseluruhan bagian cetakan. Biasanya, bagian yang paling
sering mengalami short mold adalah bagian yang lebih tipis. Faktor yang
mempengaruhi terjadinya short mold diantaranya:

1. Daerah aliran terbatas karena ukuran tidak mencukupi, seperti ukuran

gate, runner, dan ketebalan produk tipis
2. Temperatur leleh dan cetakan rendah
3. Kurang ventilasi untuk mengalirkan udara yang terperangkap di dalam
rongga
4. Tekanan injeksi mesin, volume material, dan kecepatan ram tidak
mencukupi
5. Kerusakan mesin seperti hopper kosong, mulut hopper tersumbat,
nozzle tersumbat, dll
6. Solidifikasi prematur akibat lelehan material menggunakan temperatur
yang kurang, pola pengisian yang jelek
7. waktu injeksi yang lama
Solusi yang dapat dilakukan untuk menghilangkan terjadinya cacat
short mold adalah mengubah desain produk, mengubah desain cetakan,
menyesuaikan kondisi cetakan, menggunakan parameter proses yang tepat.
Program Studi Proses Manufaktur 44

H. Flash

Flash adalah cacat yang terjadi akibat material plastik mengisi ruang
pemisah antar cetakan sehingga terdapat material yang ikut membeku di pinggir-
pinggir produk seperti yang dapat dilihat pada Gambar II.30. Produk yang
dihasilkan masih dapat digunakan tetapi harus dilakukan proses finishing
sebelum digunakan. Penyebab terjadinya flash adalah tekanan penjepitan terlalu
rendah, terdapat celah pada cetakan, kondisi cetakan dan ventilasi yang tidak
tepat. Solusi yang dapat dilakukan untuk menghilangkan terjadinya flash adalah
menyesuaikan pengaturan cetakan, menyesuaikan pengaturan mesin,
menyesuaikan kondisi cetakan.

Gambar II.30 Flash

(sumber: Moldflow Design Guide)
I. Flow Marks

Flow marks adalah cacat permukaan di mana riak atau gelombang muncul
di dekat saluran masuk seperti yang dapat dilihat pada Gambar II.31. Flow marks
disebabkan oleh lelehan material plastik sudah dingin di dekat saluran masuk atau
kurangnya bahan tambah selama waktu penahanan. Penyebab terjadinya flow marks
adalah suhu leleh rendah, suhu cetakan rendah, kecepatan injeksi rendah, tekanan
injeksi rendah, saluran runner dan gate batang yang kecil. Solusi yang dapat
dilakukan untuk menghilangkan terjadinya flow marks adalah mengubah desain
cetakan dan menyesuaikan kondisi cetakan.

Gambar II.31 Flow marks

(sumber: Buku Moldflow Design Guide)
Program Studi Proses Manufaktur 45

J. Silver Streaks

Silver streaks adalah cacat berupa garis yang terbentuk di permukaan

produk pada bagian saluran masuk seperti yang dapat dilihat pada Gambar II.32.
Garis-garis ini terjadi akibat adanya kelembaban udara atau partikel plastik yang
hangus di permukaan produk yang menyebar ke berbagai arah dari saluran masuk.
Penyebab terjadinya silver streaks diantaranya adalah:

1. Kelembaban: selama penyimpanan, material plastik menyerap tingkat

kelembaban tertentu. Jika material plastik tidak dikeringkan dengan
benar sebelum dicetak, kelembaban yang berada dalam material akan
berubah menjadi uap selama proses injeksi dan melapisi permukaan
bagian yang dibentuk.

2. Udara: selama siklus pelelehan material, sejumlah udara dapat

terperangkap dan tercampur ke dalam material cair. Jika udara tidak
keluar selama proses injeksi, hal tersebut dapat melebar keluar pada
permukaan bagian yang dibentuk.

3. Material plastik terdegradasi, hal ini dipengaruhi oleh material

terkontaminasi, temperatur barrel, dan volume injeksi

Gambar II.32 Silver streaks

(sumber: Moldflow Design Guide)

2.2.12 Teknologi CAD/CAE

Penggunaan teknologi CAD/CAE dalam proses injeksi plastik sangat

membantu dalam mengontrol, mengkoordinasi, dan memonitor semua aspek dari
proses injeksi plastik seperti: mesin injeksi, sistem handling, dan semua bagian
dalam proses pemanasan awal. Selain itu, penggunaan teknologi CAD/CAE dapat
meningkatkan produktivitas, kualitas produk, waktu produksi, dan menurunkan
biaya proses.
Program Studi Proses Manufaktur 46

CAD (Computer Aided Design) merupakan sebuah software yang digunakan

untuk merancang serta mendokumentasikan desain dari suatu produk ke dalam
bentuk 3D. CAD dapat mendeskripsikan dengan rinci komponen apa saja dalam
bentuk grafis. Bentuk komponen 3D tersebut dapat dianalisis secara mendalam
dengan menggunakan teknologi CAE (Computer Aided Engineering). Analisis
menggunakan CAE pada dasarnya memberikan wawasan yang berguna dalam
membuat desain produk, cetakan, dan proses injeksi. Pada umumnya, para pelaku
industri yang bergerak dalam bidang plastik injeksi mengandalkan pengalaman,
intuisi, purwarupa, dan uji coba untuk mendapatkan data-data yang nantinya akan
dianalisis.

Proses uji coba yang dilakukan secara berulang dapat meningkatkan biaya
dan waktu produksi. Dengan menggunakan CAE, hal tersebut tidak perlu dilakukan
karena dengan menggunakan analisis CAE proses dapat dilakukan secara berulang
untuk mengevaluasi proses. Dengan begitu, didapatkan hasil analisis yang tepat
untuk menghilangkan terjadinya cacat produk dengan waktu yang relatif lebih cepat
dan lebih hemat biaya. CAE dapat membantu dalam memprediksi kemungkinan
cacat-cacat yang terjadi dari proses analisis. Kemudian dari hasil analisis tersebut
akan dilakukan optimasi proses sehingga desain cetakan dan parameter proses yang
tepat akan direkomendasikan. [5; 9]

2.2.13 Analisis Proses Injeksi Plastik dengan Moldflow

Moldflow merupakan teknologi CAE berupa perangkat lunak yang dimiliki

oleh Autodesk, Inc. Software ini dapat mensimulasikan proses injeksi plastik untuk
digital prototipe yang membantu dalam memvalidasi dan mengoptimalkan desain
cetakan plastik serta mempelajari proses injeksi plastik. Moldflow memiliki 2
produk inti, yaitu Moldflow Adviser dan Moldflow Insight. Moldflow Adviser
digunakan untuk memberikan pengarahan terhadap urutan proses injeksi plastik
kearah manufakturabilitas dan memberikan informasi terkait desain cetakan yang
sesuai, sedangkan Moldflow Insight digunakan untuk memperlihatkan hasil
simulasi berupa proses aliran material, pendinginan, warpage, dan lainnya serta
memberikan hasil untuk proses optimasi dengan dukungan untuk proses pencetakan
Program Studi Proses Manufaktur 47

khusus. Kemampuan simulasi untuk analisis yang dapat dilakukan oleh masing-
masing produk Moldflow tersebut dapat dilihat pada Lampiran B.

Perbedaan yang mendasar antara Moldflow Adviser dan Moldflow Insight

adalah proses meshing yang dilakukan untuk analisis. Dalam Moldflow Adviser
tidak dilakukan proses meshing dan hanya memilih tipe analisis yang dilakukan.
Sedangkan dalam Moldflow Insight, proses meshing dilakukan sebelum proses
simulasi untuk analisis dan optimasi dilakukan. Jenis mesh yang digunakan pun
bergantung pada jenis produk maupun analisis yang akan dilakukan.

2.2.14 Jenis-Jenis Mesh Dalam Analisis Moldflow Insight

Analisis sebuah model produk dalam software Moldflow dapat

menunjukkan bagaimana cairan non-Newtonian seperti lelehan material plastik
mengalir dalam rongga cetakan. Proses analisis ini merupakan proses yang
kompleks sehingga bagian dalam model produk dibagi menjadi beberapa bagian
yang disatukan. Hasil dari bagian kecil yang disatukan ini disebut sebagai mesh.

Model produk yang akan dianalisis dalam Moldflow Insight harus memiliki
finite element yang sesuai. Finite element ini biasanya disebut sebagai mesh. Mesh
ini akan membagi geometri (domain) model produk menjadi sejumlah kecil
domain. Domain atau elemen kecil ini didefinisikan oleh node (koordinat dalam
ruang) dan digunakan untuk perhitungan analisis di dalam Moldflow Insight. Jenis
mesh atau teknologi analisis yang dipilih menentukan proses analisis yang dapat
dilakukan untuk masing-masing jenis mesh. Terdapat 3 jenis mesh yang dapat
digunakan untuk proses analisis seperti yang dapat dilihat pada Gambar II.33.
Adapun penjelasan dari ketiga jenis mesh tersebut dapat dilihat pada pembahasan
dibawah ini.

A. Midplane Mesh

Merupakan jenis mesh yang menggunakan kombinasi tipe elemen 3-noded

triangular dan 2-noded beam. Tipe elemen 3-noded triangular dalam mesh jenis ini
sering disebut sebagai elemen 2.5D atau elemen shell. Mesh ini mensimulasikan
bagian 3D dengan dua dimensi bidang permukaan pada pusat ketebalan.
Penampang yang dapat dimodelkan dengan tipe elemen ini terbatas. Rasio lebar dan
Program Studi Proses Manufaktur 48

tebal dari area lokal mana pun paling sedikit 4:1, jika tidak, akan terjadi kesalahan
yang signifikan. Pada rasio lebar dan tebal 4:1, 20% dari perimeter berada pada arah
ketebalan dan tidak diperhitungkan dalam persamaan perpindahan panas. Semakin
besar pelanggaran aturan ini, semakin besar jumlah kemungkinan kesalahan [5].

Tipe elemen 2-noded beam (balok) biasanya disebut sebagai elemen 1D.
Balok memiliki ukuran dan bentuk penampang yang ditentukan. Balok mewakili
aliran tabung sirkular axisymmetric dari cairan Newtonian umum. Bentuk non-
circular biasanya diwakili oleh tabung lingkaran ekivalen dengan diameter hidrolik
yang sama, tetapi dengan laju aliran volumetrik diperkecil untuk memberikan
kecepatan rata-rata yang sama dengan bentuk aslinya. Elemen balok tidak dapat
menjelaskan ketidakseimbangan yang disebabkan oleh geser.

B. Fusion Mesh (Dual Domain)

Merupakan jenis mesh yang menggunakan tipe elemen 3-noded triangular.

Tipe elemen ini berbeda dengan yang berada pada midplane mesh. Tipe elemen ini
merupakan modifikasi dari elemen 2.5D. Perbedaan utama dari tipe elemen 3-noded
triangular antara midplane dan fusion terletak pada ketebalannya. Pada fusion mesh
ketebalan telah ditentukan, dimana elemen melintasi ketebalan yang telah
disejajarkan dan dicocokkan. Jarak antara elemen-elemen di sisi yang berlawanan
dari dinding menentukan ketebalan bagian. Mesh adalah faktor penting dalam
menentukan akurasi representasi ketebalan. Persentase kecocokan mesh setidaknya
harus 80% karena berkaitan dengan kualitas mesh. Kecocokan mesh ini sangat
penting untuk analisis fiber warp karena orientasi serat yang tidak konsisten pada
kedua kulit yang muncul dari ketidakcocokan mesh dapat mempengaruhi prediksi
warpage.

C. 3D Mesh

Merupakan jenis mesh yang menggunakan tipe elemen 4-noded tetrahedral.

3D mesh memberikan representasi dari model 3D yang benar. Analisis 3D tidak
membuat asumsi yang dibuat untuk analisis midplane atau dual domain. Oleh
karena itu, analisis dengan menggunakan 3D mesh membutuhkan waktu komputasi
tambahan (lebih lama) untuk menyelesaikannya. 3D mesh sangat baik digunakan
Program Studi Proses Manufaktur 49

untuk analisis model produk yang tebal, sedangkan midplane dan dual domain lebih
baik digunakan untuk analisis produk yang berdinding tipis.

Gambar II.33 Jenis-jenis mesh

Dari ketiga jenis mesh yang dapat digunakan untuk proses analisis, tidak
semua proses analisis dalam software Moldflow Insight dapat dilakukan dengan
ketiga jenis mesh tersebut. Jenis analisis yang tersedia untuk masing-masing tipe
mesh dapat dilihat pada Lampiran C.