LAPORAN KERJA PRAKTEK

PADA PT. LAFARGE CEMENT INDONESIA

LHOKNGA - ACEH BESAR

OLEH :

NAMA : RYAN PRAMANDA

NPM : 07.05.3.1855/TI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SAMUDRA LANGSA

2011
 LAPORAN KERJA PRAKTEK

PADA PT. LAFARGE CEMENT INDONESIA

LHOKNGA - ACEH BESAR

DENGAN TUGAS KHUSUS

PROSES PRODUKSI YANG OPTIMAL

DI UNIT SEMEN MILL

OLEH :

NAMA : RYAN PRAMANDA

NPM : 07. 05. 3. 1855

JURUSAN : TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SAMUDRA LANGSA

2010 - 2011
 JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SAMUDRA LANGSA

LEMBARAN TUGAS

Diberikan Kepada : Ryan Pramanda

Dosen pembimbing : Ir. Iskandar Mirza, M.Si

Jurusan : Teknik Industri

Jangka Waktu : 1 (satu) Bulan

Judul : Proses Produksi yang Optimal di Unit Semen

Mill

Mengetahui,

Ketua Jurusan Teknik Industri Dosen Pembimbing

JAMALUDDIN, ST. MT IR. ISKANDAR MIRZA, M.SI

NIDN: 0127117102 NIDN: 0108066603
 LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING

Laporan Kerja Praktek pada PT. Lafarge Cement Indonesia di Lhoknga Aceh
Besar mulai 1 Juni s/d 30 Juni 2011 yang telah dilaksanakan oleh :

Nama : Ryan Pramanda

NPM : 07. 05. 3. 1855

Fakultas : Teknik

Jurusan : Teknik Industri

Laporan Kerja Praktek ini merupakan sebagian dari syarat-syarat guna

memperoleh gelar Strata Satu (S.1) di Fakultas Teknik Universitas Samudra Langsa.

Langsa,

Diketahui oleh

Dosen pembimbing

Ir. Iskandar Mirza, M.Si

NIDN: 0108066603
 LEMBAR PENGESAHAN
TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SAMUDRA LANGSA

Laporan Kerja Praktek pada PT. Lafarge Cement Indonesia di Lhoknga Aceh
Besar. Mulai dari tanggal 1 Juni
J uni s/d 30 Juni 2011 telah diselesaikan oleh :

Nama : Ryan Pramanda

NPM : 07. 05. 3. 1855
Jurusan : Teknik Industri
Telah diperiksa dan di setujui guna memenuhi sebagian dari syarat-syarat
memperoleh gelar Strata Satu (S.1) di Fakultas Teknik Universitas Samudra Langsa.

Langsa,
Mengetahui, Disetujui / Disahkan oleh :
Ketua Jurusan Teknik Industri Dosen Pembimbing,

Jamaluddin, ST. MT Ir. Iskandar Mirza, M.Si

NIDN: 0127117102 NIDN: 0108066603

Mengetahui / Menyetujui,
A.n Dekan Fakultas Teknik 
Pembantu Dekan Bid. Akademik 
Universitas Samudra Langsa

Ir. Syamsul Bahri Widodo

 Kata Pengantar

Segala puji bagi Allah SWT Yang Maha Mengetahui segala sesuatu yang

tidak diketahui oleh hamba-Nya berkat rahmat-Nya, praktikan dapat

menyelesaikan laporan kerja praktek ini. Serta shalawat kepada Rasulullah SAW

yang membawa pelita bagi dunia. Laporan kerja praktek ini adalah rangkaian dari

kegiatan Kerja Praktek di PT. Lafarge Cement Indonesia (PT. LCI), persyaratan

akademik bagi setiap mahasiswa sarjana Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik 

Universitas Samudra Langsa, untuk membuat data hasil kegiatan setelah kerja

praktek di industri dalam bentuk laporan yang akan disampaikan pada seminar

kerja pratek.

Praktikan menyadari bahwa tulisan ini masih jauh dari kesempurnaan.

Dengan segala kerendahan

kerendahan hati praktikan menerima kritik dan saran yang sifatnya

membangun
membangun demi sempurnanya laporan ini.

Praktikan mengucapkan terima kasih yang teramat mulia Ibunda dan

Ayahanda tercinta yang senantiasa mendo’akan keberhasilan pratikan, serta

ucapan terima kasih juga praktikan sampaikan kepada:

1. Bapak Sofyan Adi ST, Pembimbing Kerja Praktek Proses Produksi

PT. Lafarge Cement Indonesia.

2. Bapak Ir. T. Iskandar Mirza, M.Si, Dosen Pembimbing Kerja Praktek.

3. Bapak Abdul Khalim, Supervisor Proses Produksi di PT. Lafarge Cement

Indonesia.

4. Bapak Jamaluddin ST.MT., Ketua Jurusan Teknik Industri Universitas

Samudra Langsa.
 5. Bapak Ir. Syamsul Bahri Widodo, Pembantu Dekan I Fakultas Teknik 

Universitas Samudra Langsa.

6. Bapak Irwansyah, Bapak Khamaruddin, Bapak Arif Syahrizal, dan

sahabat-sahabat praktikan yang mendukung Kerja Praktek di PT. Lafarge

Cement Indonesia.

7. Serta seluruh karyawan proses produksi PT. LCI, serta semua pihak yang

telah membantu dalam pratikan laporan ini.

Akhirnya pratikan berharap semoga laporan ini bermanfaat bagi pratikan

khususnya dan pembaca umumnya.

Langsa, 28 November 2011

Praktikan ybs,

Ryan Pramanda
NPM: 07.05.3.1855
 DAFTAR ISI

Lembar Pengesahan
Pengesahan Jurusan ............................................
..............................................................
.................. i

Lembar Pengesahan
Pengesahan Pembimbing ...........................................
......................................................
........... ii

Lembar Pengesahan
Pengesahan Fakultas...........................................
.............................................................
.................. iii

Lembar Pengesahan
Pengesahan Pabrik ..........................................
................................................................
...................... iv

Kata Penghantar ............................................

..................................................................
.....................................
............... v

Daftar Isi ............................................

..................................................................
............................................
..........................
.... vii

Daftar Tabel ...........................................

.................................................................
............................................
...................... viii

Daftar Gambar ...........................................

.................................................................
........................................
.................. ix

Daftar Lampiran ............................................

..................................................................
.....................................
............... xii

BAB. I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang ...........................................

..................................................................
.............................
...... 1

1.2 Maksud dan Tujuan....................................

Tujuan..........................................................
.............................
....... 2

1.3 Pembatasan Masalah .............................................

...............................................................
.................. 2

BAB. II TINJAUAN TENTANG PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Ringkas Perusahaan

Perusahaan dan Lokasi PT. LCI ................ 4

2.2 Organisasi Manajemen Perusahaan .......................................

....................................... 6

2.3 Segmen Distribusi Pasar .........................................

........................................................
............... 6

2.4 Kesehatan dan Keselamatan Kerja.........................................

......................................... 6

BAB. III SEMEN DAN PROSES PRODUKSI SEMEN

3.1 Semen dan Klasifikasi Semen............................................

................................................
.... 8

3.2 Urutan Uraian Proses Pembuatan Semen di PT. LCI ............ 13

3.3 Persiapan Bahan Baku ............................................

...........................................................
............... 14

3.4 Proses Penggilingan Bahan Baku Di Raw Mill ..................... 18

3.5 Proses Pemanasan Awal (Prehaeter) .................................... 19

3.6 Proses Pembakaran (Kiln) ..................................................... 24

3.7 Proses Pendinginan (Cooler) ................................................. 26

3.8 Proses Akhir Penggilingan (Semen Mill) ............................... 28

3.9 Proses Pengantongan Semen (packing) ................................. 28

3.10 Peralatan Bantu Proses Pembuatan Semen ............................

............................ 29

3.11 Utilitas ............................................

..................................................................
........................................
.................. 30

BAB. IV PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS

4.1 Tugas Khusus............................................

...................................................................
.............................
...... 32

4.2 Metedelogi Tugas Khusus................................

Khusus......................................................
...................... 32

4.3 Pembahasan
Pembahasan Semen Mill .........................................
........................................................
............... 33

BAB. V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan ...........................................

.................................................................
.................................
........... 46

5.2 Saran ..........................................

................................................................
............................................
...................... 47

DAFTAR PUSTAKA ....................................................................... 48

 DAFTAR TABEL

halaman

Tabel 3.1 Spesifik Produk....................................

Produk..........................................................
....................................
.............. 12

Tabel 3.2 Reaksi dalam pembakaran ...........................................

......................................................
........... 23

Tabel 4.1 Dimensi Cement Mill ...........................................

..............................................................
................... 36

Tabel 4.2 Persentase Cement Mill ...........................................

..........................................................
............... 36

Tabel 4.3 Target Quality Cement Mill ............................................

....................................................
........ 41
 DAFTAR GAMBAR

halaman

Gambar 3.1 OPC ............................................

..................................................................
.........................................
................... 11

Gambar 3.2 PCC ............................................

..................................................................
.........................................
................... 12

Gambar 3.3 Uraian Proses......................................

Proses............................................................
.................................
........... 13

Gambar 3.4 Limestone ...........................................

.................................................................
.................................
........... 14

Gambar 3.5 Siltstone ..........................................

................................................................
.....................................
............... 15

Gambar 3.6 Shale ...........................................

.................................................................
.........................................
................... 15

Gambar 3.7 Iron Sand ............................................

..................................................................
.................................
........... 16

Gambar 3.8 Gypsum ..........................................

................................................................
.....................................
............... 16

Gambar 3.9 Pozzolan ............................................

...................................................................
..................................
........... 17

Gambar 3.10 Raw Mill ............................................

...................................................................
..................................
........... 18

Gambar 3.11 Bagan Raw Mill ............................................

..................................................................
...................... 18

Gambar 3.12 Pre Heater ...........................................

.................................................................
.................................
........... 19

Gambar 3.13 Sistem Cyclone..........................................

................................................................
..........................
.... 20

Gambar 3.14 Diagram Alir Pemanasan

Pemanasan dan Pembakaran .........................
......................... 22

Gambar 3.15 Kiln .........................................

...............................................................
.............................................
....................... 24

Gambar 3.16 Wilayah Pembakaran Kiln ..........................................

..................................................
........ 26

Gambar 3.17 Cooler .........................................

...............................................................
.........................................
................... 26

Gambar 3.18 Cement Mill ..........................................

................................................................
..............................
........ 28

Gambar 3.19 Packing ...........................................

.................................................................
.....................................
............... 28

Gambar 3.20 Utilitas Air ..........................................

................................................................
.................................
........... 31

Gambar 4.1 Alur Proses Cement Mill ..........................................

.....................................................
........... 34
Gambar 4.2 Hopper ............................................
..................................................................
.....................................
............... 34

Gambar 4.3 Weight Feeder ...........................................

.................................................................
..........................
.... 34

Gambar 4.4 Tube Cement Mill ............................................

...............................................................
................... 35

Gambar 4.5 Karakter Ball Mill ............................................

...............................................................
................... 37

Gambar 4.6 Penyaring............................................

..................................................................
.................................
........... 38

Gambar 4.7 Sistem Dust Collector ..........................................

.........................................................
............... 38

Gambar 4.8 Fan ..........................................

.................................................................
.............................................
...................... 39

Gambar 4.9 Separator.....................................

Separator...........................................................
.........................................
................... 39
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Flow Chat Proses ...........................................

.................................................................
...................... 49

Lampiran 2 Production of Cement by the dry process............................

............................ 50

Lampiran 3 CCR operation Raw Mill ..........................................

.....................................................
........... 51

Lampiran 4 CCR operation Kiln ..........................................

.............................................................
................... 52

Lampiran 5 CCR operation Kiln Outlet ..........................................

..................................................
........ 53

Lampiran 6 CCR operation Cement Mill 2 .........................................

.............................................
.... 54

Lampiran 7 CCR operation Cement Mill Out Put ..................................

.................................. 55

Lampiran 8 Organization Chart PT. LCI ............................................

................................................
.... 56

Lampiran 9 Proposed Organisation of Production Departement ............ 57

Lampiran 10 Cement
Cement Mill No. 1 Log
Log Sheet ..........................................
..............................................
.... 58

Lampiran 11 Cement
Cement Mill No. 1 Log
Log Sheet ..........................................
..............................................
.... 59

Lampiran 12 Cement
Cement Mill No. 2 Log
Log Sheet ..........................................
..............................................
.... 60

Lampiran 13 Cement
Cement Mill No. 2 Log
Log Sheet ..........................................
..............................................
.... 61

Lampiran 14 Raw Mill Control ...........................................

.................................................................
...................... 62

Lampiran 15 Raw Mill Control ...........................................

.................................................................
...................... 63

Lampiran 16 Process Flow Sheet CM#1...........................................

...................................................
........ 64

Lampiran 17 Process Flow Sheet CM#2...........................................

...................................................
........ 65

Lampiran 18 LHO Process Flow Sheet..........................................

.....................................................
........... 66

Lampiran 19 Indonesia Lhoknga Cement Plant Recontruction Project .... 67

 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam pengembangan teknik industri, kemajuan teknologi yang semakin

pesat untuk memproduksi bahan mentah menjadi bahan baku agar lebih dapat

dimanfaat oleh orang banyak untuk kebutuhannya. Di dalam suatu perusahaan

proses produksi erat kaitannya dengan hasil yang telah diproduksi yaitu proses

optimal, hasil kwalitas dan mencapai kuantitas yang lebih baik.

Oleh sebab itu, kondisi kenikerja perusahaan harus selalu dalam keadaan

baik. Apalagi jika mesin diharapkan dapat bekerja selama 24 jam non-stop. Proses

produksi haruslah dalam pencapaian semen yang baik agar konsumen dapat

menikmati kepuasan hasil produksi. Kepuasan hasil produksi sangat tergantung

pada proses produksi sampai tahap penggilingan akhir yang dihasilkan di proses

produksi semen di cement mill di PT. Lafarge Cement Indonesia.

PT. Lafarge Cement Indonesia yang merupakan bagian dari  Lafarge

 International, sebuah perusahaan multinasional yang berpusat di Lyon Perancis,

dan mendedikasikan bisnisnya pada pemenuhan kebutuhan bahan konstruksi,

merupakan satu-satunya yang berpusat di Lhoknga, Aceh Besar, Provinsi Aceh di

Indonesia. Di perusahaan ini proses produksi dilakukan secara continou atau

terus-menerus sistem pemenuhan target pengisian silo-silo hasil penampungan

tahapan-tahapan semen. Di PT. Lafarge Cement Indonesia, setiap mesin

mempunyai
mempunyai peranan masing-masing dan
dan saling berkesinambunga
berkesinambungan.
n. Dan dalam
dalam

proses produksinya terdapat 5 tahap utama yaitu: Quarrying, Raw Milling, Kiln
 Burning & Cooling, Cement Milling, dan Packing. Bagian yang menjadi objek 

kajian penulis adalah tahap Cement Milling pada mesin Cement Mill no. 2.

Berangkat dari keadaan tersebut, maka penulis mengambil judul “ Proses

Produksi Semen Yang Optimal Pada Unit Semen Mill No. 2 ” (Studi kasus : PT.

Lafarge Cement Indonesia).

1.2 Maksud Dan Tujuan

Adapun yang menjadi maksud dan tujuan dari laporan ini adalah :

1. Dengan adanya kerja praktek yang dilakukan oleh mahasiswa akan

menambah ilmu pengetahuanan pengalaman yang nyata sehingga apa yang

didapatkan dibangku kuliah dapat diaplikasikan dilapangan.

2. Untuk mengenal langsung proses produksi sistem pengolahan dalam PT.

Lafarge Cement Indonesia.

3. Agar terjalin timbal balik antara dunia pendidikan dan instansi / lapangan

usaha.

4. Membiasakan mahasiswa untuk menulis karya ilmiah dan melakukan

penelitian.

5. Sebagai perbandingan antara apa yang telah didapatkan dibangku kuliah

dengan kenyataan dilapangan.

1.3 Pembatasan Masalah

Dalam studi ini diperlukan beberapa batasan masalah agar dapat lebih

terarah dalam analisanya. Adapun beberapa batasan masalah yang diambil antara

lain adalah:

1. Data input
input hanya
hanya diambil dari, masuknya pengolahan ke Cement 
masuknya bahan pengolahan

 Mill no. 2 PT. Lafarge Cement Indonesia.

2. Proses pengolahan produksi pada Cement Mill no. 2 dan cara alur kerja

optimalnya.

3. Data out-put hanya diambil dari, keluarnya bahan hasil dari Cement Mill

no. 2 PT. Lafarge Cement Indonesia.

 BAB II
TINJAUAN TENTANG PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Ringkas Perusahaan dan Lokasi PT. Lafarge Cement

Indonesia (PT. LCI).

Pembangunan
Pembangunan PT. Semen Andalas Indonesia
Indonesia didirikan pada tahun 1980

yang saham tersebut dipegang oleh perusahaan Blue Circle Industries dari Inggris

dan bekerja sama dengan Cementia Holding A. G dari Swiss. Pada tahun 1983

PT. Semen Andalas Indonesia mulai berjalan produksinya dan telah memperoleh

hasil 1,2 juta ton pertahun. Pada tahun 1989 Lafarge acquired  (mengakuisisi)

saham Cementia Holding A. G dari Swiss, berjalan dengan waktu produksi semen

diperusahaan PT. Semen Andalas Indonesia sampai tahun 2001. Lafarge kembali

mengakuisisi lagi saham Blue Circle Industries dari Inggris di PT. Semen Andalas

Indonesia dan akhirnya di tahun 2002, Lafarge menguasai 99 % saham di PT.

Semen Andalas Indonesia. Akhir tahun 2004 kelumpuhan produksi tampak.

Tragedi Gempa Tsunami, menghentikan produksi semen karena seluruh fasilitas-

fasilitas pabrik hancur dan rusak. Pada tahun 2005 Lafarge kembali berusaha

mengupayakan untuk menghidupkan kembali pabrik dengan lebih baik dan

optimis hingga pada tahun 2010, yang telah ditanamkan saham oleh pihak Lafarge

senilai 300 juta dolar. Pada November 2010 PT. Semen Andalas Indonesia sudah

kembali lagi memproduksi semen, dengan renovasi, ide, karya cipta yang baru.

Saat itu pula nama pabrik PT. Semen Andalas Indonesia meggantikan namanya

menjadi PT. Lafarge Cement Indonesia, banyak kemajuan yang diperoleh baik 

dalam hal produksi yang meningkat hingga 1.6 juta ton per tahun semen, maupun

dalam hal kesejahteraan dan keselamatan karyawan.

 Sebagai pabrik semen terpadu, PT. LCI di Lhonga memiliki sarana dan

fasilitas utama sebagai berikut:

1. Penambangan bahan baku di sekitar pabrik (tambang limestone, siltstone,

dan shale).

2. Crusher atau mesin pemecah batu.

3.  Raw Mill sebagai mesin penggiling dan pencampur bahan baku.

4.  Raw Meal Silo sebagai tempat penyimpanan sementara hasil dari  Raw

 Mill.

5. Preheater dan Kiln sebagai mesin pembakar.

6. Clinker Silo sebagai tempat penyimpanan sementara hasil dari Kiln

(Clinker).

7. Cement Mill yaitu penggiling akhir untuk mendapatkan semen dari clinker.

8. Cement Silo sebagai tempat penyimpanan sementara semen sebelum di

 packing.

9. Packing Plant  yaitu tempat pengantongan semen .

10. Power Plant sebagai sumber energi listrik dari hasil pembakaran

pembakaran batubara.

11. Water Intake sebagai sumber air untuk operasional pabrik.

12. Pelabuhan khusus untuk keluar-masuk barang yang diperlukan.

 Motto : Semen PT.

PT. Lafarge Cement
Cement Indonesia untuk
untuk membangun
membangun dunia.

Lokasi Pabrik PT. Lafarge Cement Indonesia terpadu terletak pada lokasi

strategis yang merupakan suatu daerah pantai dan bukit, kawasan Aceh Besar

tepatnya di Lhoknga Aceh Besar Jalan 17 KM Banda Aceh-Meulaboh.

 Penentuan lokasi pabrik ini berdasarkan
berdasarkan pertimbangan :

1. Pabrik sangat dekat dengan bahan baku di sekitar area pabrik.

2. Pabrik sangat dekat dengan pelabuhan untuk sarana transportasi laut.

2.2 Organisasi Manajemen Perusahaan

Struktur organisasi bertujuan untuk mengatasi tugas, pemberian tanggung

 jawab dan penetapan hubungan antara unsur-unsur organisasi untuk mencapai

tujuan. Struktur organisasi di PT. LCI berupa struktur garis dan staf. Dimana

sebagai pemimpin tertinggi adalah presiden direktur bertanggung jawab langsung

dengan bidang-bidang sebagai wakil pemegang saham. Dalam melaksanakan

tugasnya,
tugasnya, presiden direktur dibantu oleh supervisor didalamnya.

2.3 Segmen Distribusi Pasar

Hasil produksi semen di PT. LCI telah mencapai 1,6 ton tiap tahunnya.

PT. LCI memproduksi 2 tipe semen yaitu :

1. OPC (Ordinary Portland Cement )

2. PCC (Portland Composite Cement )

Produksi semen ini didistribusikan seluruh wilayah di Aceh. Selain itu, PT.

LCI telah pengembangkan pendistribusiannya ke beberapa terminal yang menjadi

pusat pemasarannya yaitu : Lhokseumawa-Aceh, Belawan-Sumut, Dumai-Riau,

dan Batam-Kepulauan Riau.

2.4 Kesehatan dan Keselamatan Kerja

PT. Lafarge Cement Indonesia sangat disiplin dalam setiap aktifitas sehari-

hari. Setiap karyawan tetap dan karyawan tidak tetap diwajibkan menggunakan

pakaian wajib kerja safety, baik karyawan dikantor maupun karyawan yang

langsung terjun dilapangan lokasi proses produksi. Pakaian wajib ini dikenal
dengan APD (alat pelindung diri) yaitu baju kerja pabrik, helm, kacamata, sepatu

tahan terhadap benda berat, masker, dan sarung tangan agar terlindung dari

bahaya-bahaya
bahaya-bahaya yang tidak terduga saat bekerja.

PT. Lafarge Cement Indonesia juga sangat memperhatikan kondisi setiap

pekerjanya, agar tubuh selalu  fit. Setiap harinya kegiatan rutin setiap pagi adalah

senam pagi, yang dilaksanakan semua karyawan pada setiap departemen.

Pada saat praktikan mengadakan kerja praktek di PT. LCI adalah bulan

dalam keadaan shut down yakni dalam pemeliharaan perawatan seluruh mesin

pabrik  (maintenence). Seluruh karyawan dan OJT (on job training) diwajibkan

lebih berhati-hati pada aktifitas pekerjaannya, kondisi dan situasi mesin pabrik 

dalam perbaikannya,
perbaikannya, dibulan ini PT. LCI memberi nama SAFETY MONTH 2011

yang diselenggarakan setiap shut down pabrik, 1 bulan dalam tiap tahunnya.
t ahunnya.
 BAB III
PROSES PRODUKSI SEMEN

3.1 Semen dan Klasifikasi Semen

Semen adalah perekat hidrolis yang berbentuk bubuk halus bila dicampur

atau direaksikan dengan air akan mengeras. Secara fisik semen selalu merupakan

bubuk halus yang

yang berwarna keabu-abuan yang
yang mudah sekali mengeras bila

dicampur air atau dibiarkan terbuka oleh udara yang mengandung air. Secara

kimiawi semen merupakan kumpulan beberapa persenyawaan yang bertanggung

 jawab terhadap
terhadap karakteristik semen
semen itu sendiri.

Di dalam semen terdapat kandungan senyawa yaitu diantaranya :

1. Dikalsium Silikat (2CaO.SiO2) atau disingkat dengan C 2S.

2. Trikalsium Silikat (3CaO.SiO2) atau disingkat dengan C 3S.

3. Trikalsium Aluminat (3CaO.Al2O3) atau disingkat dengan C 3A.

4. Tetra Kalsium Aluminat (4CaO.AL2O3.Fe2O3) atau disingkatdengan

disingkatdengan C 4AF.

Fungsi masing-masing senyawa ini adalah :

C2S : Memberikan kekuatan setelah beberapa waktu lama.

C3S : Memberi kekuatan awal pada semen

semen pada
pada waktu
waktu permulaan,
permulaan, 1-2 bulan.

C3A : Sebenarnya tidak memberikan sifat spesifik dalam semen, malahan kalau

terlalu banyak bisa membahayakan, sebab jika dicampur dengan air mudah

bereaksi dan menimbulkan panas sehingga semen akan cepat mengeras

(Flash Setting). Akibatnya kekuatan semen berkurang.

C4AF : Kalau terlalu banyak juga membahayakan, sebab dapat mengurangi

kegunaan dari C 3S dan C 2S, jadi kegunaan C 4AF hanya sebagai

peleburan saja (Flux) dan memperendah suhu peleburan pada semen.

 Ada 4 persenyawaan yang paling dominan yang terdapat pada semen

yaitu: C2S, C3S, C3A, dan C4AF. Istilah C2S, C3S, C3A, dan C4AF merupakan

singkatan yang setiap hurufnya mewakili 1 jenis oksida dan setiap angka

menunjukkan jumlah mol dari oksida tersebut. Oksida-oksida ini adalah C=CaO

S=SiO2 A=Al2O3 dan F=Fe2O3. Sehingga berdasarkan keterangan ini

persenyawaan
persenyawaan ataupun mineral semen dapat di interpretasikan dengan contoh: C 3S

persenyawaan yang terdiri dari atas 3 mol CaO dan 1 mol SiO 2.
merupakan persenyawaan

Senyawa kimia yang terdapat dalam bahan baku dan yang diperlukan

adalah oksida kalsium (CaO), oksida silisium (SiO 2), oksida alumunium (Al 2O3)

dan oksida besi (Fe 2O3). Disamping senyawa-senyawa tersebut, terdapat juga

senyawa-senyawa lain yang keberadaannya tidak diinginkan dan harus dibatasi,

sepeti magnesium oksida (MgO), alkali, klorida, sulfur, dan f osfor.

Selain ke-4 mineral di atas pada semen juga terdapat persenyawaan-

persenyawaan
persenyawaan atau unsur-unsur lain
l ain dengan jumlah yang lebih kecil dibandingkan

mineral-mineral semen tersebut diatas. Contoh dari unsur atau persenyawaan ini

adalah Cr, K, F, dan Mg. Umumnya persenyawaan-persenyawaan ini secara total

berkisar antara 1-3 %.

Kemampuan untuk memproporsikan komposisi atau mineral semen

memungkinkan kita untuk memproduksi semen yang memiliki karakter yang

sesuai diinginkan. PT. Lafarge Cement Indonesia hanya memproduksi 2 tipe

semen saja
saja yaitu OPC dan PCC. Semen produksi OPC (Ordinary Portland

Cement) diproduksi dengan mengikuti standart SNI-15-2049-2004 sedangkan

untuk produk PCC (Portland Composite Cement) standart yang dipakai adalah

SNI-15-7064-2004.
 Selain itu, PT. LCI juga memproduksi semen khusus lebih dikenal

dengan semen curah, sesuai yang diminta oleh pelanggan. Biasanya semen tipe ini

dijual dalam jumlah besar namun tidak  continou hanya menurut keinginan

pelanggan khusus saja.

Dalam buku SNI, ada 5 tipe semen porland :

1. Tipe I, adalah semen untuk penggunaan umum. Tipe lain dari jenis ini

adalah semen putih keabu-abuan yang mengandung oksida besi yang lebih

sedikit sehingga mepunyai sifat cepat mengeras, biasanya digunakan untuk 

kontruksi umum dan untuk sumur minyak.

2. Tipe II, adalah jenis semen yang penggunaannya memerlukan ketahanan

terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang.

3. Tipe III, adalah tipe semen berkekuatan tinggi karena mengandung kapur

silika yang lebih tinggi. Biasanya untuk kontruksi pembuatan jalan.

4. Tipe IV, adalah semen dengan panas hidrasi rendah. Karena dalam

penggunaannya memerlukan panas hidrasi rendah, biasanya digunakan

untuk banguna air, dam, dan irigasi.

5. Tipe V, adalah semen yang mempunyai ketahanan terhadap sulfat tinggi.

Semen ini biasanya digunakan untuk kontruksi limbah buangan dan

kontruksi bawah air.

Berdasarkan tujuan penggunaannya

penggunaannya semen diklasifikasi sebagai berikut :

1. Pozzolan Cement , digunakan untuk kontruksi yang membutuhkan

ketahanan terhadap air laut misalnya kontruksi bangunan di tepi pantai.

Pozzolan adalah
adalah bahan yang tidak mengandung sifat semen tetapi setelah
setelah

bercampur dengan kapur akan bersifat semen.

 2.  Expensive Cement , digunakan unuk spasi pada sambungan beton.

3. Polymer Cement , digunakan pada beton yang diikat oleh polymer. Sifat

yang dihasilkan sangat tahan terhadap kekuatan kompresi yang tinggi dan

tahan akan korosi.

4. Ferros Cement , untuk kontruksi yang kedap air.

5.  Mansonry Cement 
Cement , untuk spasi antar pemasangan
pemasangan batu tahan api.

6. Oil Well Cement , untuk kontruksi sumur-sumur minyak yang memerlukan

ketahanan terhadap tekanan suhu tinggi.

7. White Cement , untuk kontruksi yang tidak memerlukan sifat-sifat khusus.

Jenis semen yang diproduksi PT. Lafarge Cement Indonesia

OPC (Ordinary Portland Cement)

Gambar 3.1 OPC

Secara sederhana semen OPC didefinisikan sebagai campuran antara

clinker, gypsum, dan additif atau zat tambahan yang jumlahnya diatur dalam

standart SNI untuk semen OPC. Yang rata-rata hasil campuran dengan kandungan
kandungan

didalamnya adalah
adalah : clinker sejumlah 89-92
89-92 %, gypsum
gypsum 3-4 %, addiktif 5-7 %.
 PCC (Portland Composite Cement)

Sedangkan semen PCC merupakan

campuran antara clinker, gypsum dan additif 

atau zat tambahan yang jumlah juga diatur

dalam standart SNI untuk semen PCC. Yang

rata-rata hasil kandungan didalamnya

adalah: clinker 62 %, gypsum 3 %, addiktif 

35%.

Gambar 3.2 PCC

Spesifikasi produk :

Tabel 3.1 Spesifikasi Produk 

Semen OPC type I Semen PCC type II
Produk
Ordinary Portland Cement Portland Composite Cement
Kemasan Bag & curah Bag

Standart SNI-15-2049-2004
SNI-15-2049-2004 SNI-15-7064-2004
SNI-15-7064-2004

Penggunaan & Secara umum digunakan untuk  Dapat digunakan untuk aplikasi

Aplikasi pekerjaan pembangunan : yang sama dengan penggunaan

 Gedung bertingkat opc type I.

 Gedung perkantoran

 Jembatan beton Namun, lebih memiliki

 Jalan beton keunggulan saat digunakan

 Runway, apron, dll untuk aplikasi pekerjaan pasang

 Beton pra-tegang dan pra- bata, dan plester.

tekan

 Atap genteng.
Keunggulan Semen dengan keunggulan pada :  Memberikan kemudahan

produk   Kuat tekan 28 hari yang dalam pengerjaan.

lebih baik.  Daya lekat lebih baik 

 Kemudahan dalam  aplikasi plasteran.

pengerjaan hubungan  Mengurangi retak 

dengan nilai slump dan  Menghasilkan

Menghasilkan permukaan

waktu pengeringan yang halus untuk hasil

pengecatan yang lebih

baik.

Sumber: PT. LCI 2011

3.2 Urutan Uraian Proses Pembuatan Semen Di PT. LCI

Gambar 3.3 Uraian Proses

Proses pembuatan semen di PT. LCI secara umum alur pembuatannya

secara proses kering dapat diuraikan sebagai berikut :

1. Persiapan Bahan Baku

2. Penggilingan Bahan Baku

3. Pemanasan,
Pemanasan, Pembakaran Bahan Baku dan Pendinginan Material

4. Penggilingan Klinker di Semen Mill Menjadi Hasil Produck 

5. Pengantongan Produk 
3.3 Persiapan Bahan Baku

3.3.1  Limestone (Batu Kapur)

Gambar 3.4 Limestone

 Limestone atau batu gamping merupakan bahan baku semen, di karenakan

kandungan perekatan yang cukup baik untuk memproduksi semen yaitu CaCO 3

calcium carbonat  nya yang bisa mencapai 95%. Selain CaCO 3 limestone  juga

mengandung Silika, Alumina, dan Fero serta beberpa persenyawaan lainnya

namun dalam jumlah yang lebih kecil. Sesuai dengan namanya limestone

merupakan bebatuan keras yang hanya bisa diuraikan dengan jalan peledakkan.

Setelah ditambang dengan menggunakan peledakkan yang menghasilkan

bongkahan batu berukuruan ½ - 2 meter, material ini diangkut ke unit crusher 

yang mampu memproduksi sampai 750 ton/jam, agar bongkahan batu tersebut

dipecahkan lagi dengan ukuran lebih kecil lagi yaitu mencapai 2-4 cm agar

mempermudah ditahap proses penggilingan nantinya, dan hasil crusher  ini

disimpan di Stockpile melalui Conveyor Belt.

3.3.2 Siltstone (Batu Silika)

Siltstone merupakan sumber silika

pada proses pembuatan semen kandungan

silika yang baik untuk campuran

limestone agar menjadi semen yang baik 

yaitu SiO3 Silika Oksidasi, pada siltstone

nilainya bervariasi tergantung pada letak 

Gambar 3.5 Siltstone
geografis material yang ditambang. Mirip dengan limestone, siltstone juga

merupakan batuan keras di ambil dengan cara peledakkan. Dan sama halnya

seperti limestone setelah ditambang, siltstone juga melalui tahap crusher  dan

diteruskan Stockpile untuk disimpan dan proses selanjutnya .

3.3.3 Shale (Tanah Kuning)

Sedangkan shale ini sangat jarang

digunakan dipabrik ini, akan tetapi untuk 

kebutuhan tertentu, dan pemesanan semen

pelanggan jika menggunakan campuran ini,

shale juga tetap dipakai untuk memenuhi

Gambar 3.6 Shale
kebutuhan pengikat semen diunsur alumina yakni Al2O3 pada proses pembuatan

semen, secara geologi shale juga merupakan bebatuan, namun shale adalah batuan

lunak yang tidak memerlukan proses peledakkan. Proses pengambilan shale

dilakukan dengan cara dikeruk. Shale juga di crusher  terlebih dahulu dan

disimpan ke stockpile.
3.3.4  Iron Sand (Pasir Besi)

Pasir besi merupakan bahan

yang kaya akan Fe 2O3. PT. LCI murni

membeli dari luar daerah Krung Raya

Aceh Besar yang tempat

penembanganya merupakan daerah

Gambar 3.7 Pasir Besi

yang dekat dengan laut. Proporsi penggunaan pasir besi pada proses pembuatan

semen sangatlah kecil umunnya bahan ini dipakai 1-3% dari total bahan baku

pembuatan semen.
semen. Warna hasil produk semen
semen adalah warna
warna kandungan pasir besi

ini.

3.3.5 Gypsum

Gysum merupakan bahan

baku yang baik untuk dipenuhi yang

rata-rata penggunaannya adalah 3-

4% pada tiap produksi. Gypsum

adalah material bubuk untuk 

memperlambat proses pengerasan

pada semen.
3.8 Gypsum

Dengan senyawa material kimiawi CaSO 4 2H2O. PT. LCI juga membeli material

ini dari Thailand.

3.3.6 Pozzolan

Pozzolan ini digunakan untuk 

bahan penambahan produksi semen,

tapi PT. LCI tetap dipersiapkan untuk 

kebutuhan produksi. Pozzolan terdiri

dari senyawa silika dan alumina,

yang tidak memiliki sifat mengikat

Gambar 3.9 Pozzolan
seperti semen akan tetapi memiliki kekuatan yang keras setelah diproses menjadi

semen. Pozzolan ini juga dibeli dari luar pabrik di Krung Raya Banda Aceh,

dikarenakan sekitar pabrik tidak terdapat material ini. Pozzolan ini biasanya

digunakan sebanyak 15-20% pada semen curah yang dipesan, penambahan ini

menghasilkan beberapa
beberapa pangaruh pada sifat-sifat beton yaitu :

a. Kontruksi beton yang menumbuhkan panas hidrasi, misalnya bendungan.

bendungan.

b. Kontruksi beton didalam laut yang tahan terhadap sulfat.

c. Bangunan yang memerlukan kedap yang tinggi, seperti bangunan sanitasi

yang bersih.

d. Pekerjaan plasteran yang membutuhkan sifat pengerjaan adukan.

Beberapa penelitian membuktikan bahwa sifat kuat tekan akhir beton

semen produk PCC atau semen curah yang bahan additif dengan dicampur

 pozzolan akan menyamai dari produk OPC.

3.4 Proses Penggilingan Bahan Baku di Raw Mill

Bahan material yang telah

ditambang dan telah crusher  dan

disimpan pada masing-masing stockpile

tersebut. Bahan-bahan baku, limestone,

siltstone, shale, dan Pasir Besi.

Dimasukkan ke masing-masing hopper 

Gambar 3.10 Raw Mill
yang dilengkapi weigh feeder  yang berfungsi untuk mengatur komposisi

kebutuhan material yang akan digiling.

Proporsi untuk  limestone adalah 75 %, siltstone adalah 20 %, shale adalah

8%, pasir besi adalah 2%. Yang pengaturan ini dapat langsung diatur melalui

otomatis komputer di ruang CCR (Central Control Room). Kemampuan  feed 

optimal 200 ton/jam di Raw Mill.

Gambar 3.11 Bagian bagan Tube Raw Mill

 Raw mill ini adalah penggilingan pertama dalam proses produksi semen

yang memiliki 3 ruangan (chamber) yang ruang tersebut dipisahkan oleh sekat

diafragma, material yang masuk ke chamber I  adalah proses pemanasan material

0
menggunakan uap gas dengan temperatur 350 C dari pembangkit  Hot Gas
dengan menggunakan

Generator , fungsi pemanasan ini bertujuan agar mempermudah penggilingan

tahap awal. chamber I  lebih dikenal dengan  Drying chamber  yang ukurannya
lebih kecil dari pada 2 chamber  lainnya, pemanasan ini dilakukan secara continou

atau terus-menerus.

Setelah dipanaskan material-material ini digiling di chamber II  dengan

dibantu oleh bola-bola mill atau ball mill, ukuran bola-bola mill di ruangan ini

0
adalah 80, 70, 60, dan 50 cm, yang masih memiliki suhu 110 C. Setelah digiling

di ruangan ini, material tersebut telah menjadi bubuk, sebagian kecil material

yang sudah halus dengan kadar yang baik selanjutnya ditarik oleh udara (fan) dan

di pisahkan oleh separator  dengan gaya sentifugal, dan yang belum halus sesuai

standartnya masih dalam tahap penggilingan lagi. Dan sebagian material yang

sudah halus masuk  chamber III , yang sebelumnya disekat oleh diafragma.

Diafragma ini terdapat ditengah bagian tiap chamber  di raw mill,

difungsikan agar tidak masuknya material yang belum halus dan tidak masuknya

bola mill dari chamber II , diafragma ini dibuat dengan celah-celah yang telah

diatur. Dan selanjutnya sebagian material yang masuk di chamber III  di proses

penggilingan lagi agar benar-benar halus yang dibantu dengan bola mill yang

berukuran 40, 30, dan 20 cm. Hasil penggilingan ini dan dibawa ke tempat

penyimpanan
penyimpanan atau Blending Silo Raw Mill melalui Bucket Elevator 
Elevator .

3.5 Proses Pemanasan Awal (Pre-Haeter)

Proses pemanasan disini adalah pemanasan

awal raw mill pada unit  preheater  sebelum

ke tahap pembakaran di kiln. Sehingga

proses pembakaran dalam kiln berlangsung

mudah, cepat dan efisien. Dengan bantuan

air-slide material hasil raw mill diumpankan

Gambar 3.12 Pre-Heater
ke suspension preheater  setelah melalui weight feeder. Suspensios preheater 

yang terdiri dari 4 tahap (stage) dengan posisi vertikal (dari atas ke bawah: stage

I, II, III, IV). Pada masing-masing stage terdapat sepasang Cyclone yang

berbentuk bundar tabung. Dan susunan yang paling bawah yang dekat dengan kiln

adalah DDF (Dual Decarbonation Furnace) atau calsinasi.

Siklon merupakan peralatan yang

memanfaatkan gaya sentrifugal dan

tekanan rendah yang disebabkan gerakan

spin (pusaran) untuk memisahkan

 padatan yang mempunyai bentuk, ukuran,

ukuran,

dan densitas yang berbeda dari fluida

Gambar 3.13 Sistem Cyclone  yang membawanya.

membawanya. Gerakan spin dalam
Sumber: PT. LCI 
siklon timbul karena gerakan fluid secara tangensial memasuki siklon.

Suspension Preheater  terdiri dari siklon-siklon yang berfungsi untuk 

mengurangi kadar air material raw meal dan untuk memisahkan antara gas panas

dengan material/umpan.  Raw meal di transport dengan menggunakan air slide

dimasukkan ke dalam sistem  preheater  terlebih dahulu untuk pemanasan awal

dengan temperatur yang berbeda-beda pada masing-masing cyclone dari stage

0 0 0 0
yaitu dari suhu 350 C, 450 C, 650 C, dan 800 C. Pada cyclone ke 4, stage ke 3

dilengkapi dengan defeeding gate yang berfungsi untuk mengatur umpan masuk 

ke calsiner  (70 %) dan ke kiln (30 %), serta pada kalsiner dengan suhu

0
temperatur 900 C.

Preheater  memperoleh panas dari gas yang datang dari kiln yang masuk ke

 preheater  secara counter current  (berlawanan arah), dengan massa raw mill dan
 0
hisapan dari fan. Di suspensior preheater, material bertemperatur sekitar 300 C,

masuk melalui gas duct  (pipa gas) ke antara stage I  dan stage II, naik ke stage I 

dikarenakan tarikkan dari fan dan disini langsung mengalami kontak dengan gas

0
panas temperatur sekitar 450 C yang keluar dari cyclone stage II.

Kemudian material bersama-sama dengan gas panas memasuki cyclone

stage I  dan terjadi perindahan panas serta akibat gaya berat material dan gaya

dorong gas panas maka material akan terlempar ke dinding cyclone I 

cyclone I ini, sehingga

membentuk pusingan (spiral) dan terjadi proses pemisahan antar gas dengan

0
material. Dan gas yang keluar dari cylone ini mempunyai suhu temparatur 350 C,

sebagian dikembalikan ke raw mill dan sebagian lagi memasuki cooling tower 

untuk disalurkan ke  fan pendinginan selanjutnya kemudian ke electrostatic

 precipitator (EP)
 precipitator (EP) dan kemudian dibuang ke atmosfir melalui chimeny.

Material yang keluar dari cyclone stage I  turun dan memasukki gas dust 

stage III.
stage  III. Pada gas dust stage III  ini terjadi kontak material kembali dengan gas

0
panas yang keluar dari cyclone stage III  dengan temperatur 650 C. Dan masuk ke

0
cyclone stage II  yang mempunyai suhu 450 C dan terjadi proses pengeringan,

proses ini dimaksudkan agar pengurangan kadar air di  feed, dan  feed  keluar pada

bagian bawah cyclone stage II  melalui gas dust stage IV  yang menuju cyclone

stage II.
Gambar 3.14 Diagram Alir Pemanasan dan
da n Pembakaran
Sumber: PT. LCI 

Pada gas dust stage IV  terjadi kontak antara material dengan gas panas

0
bertemperatur 800 C yang keluar dari cyclone IV. Gas yang keluar dari dari atas

0
melalui gas dust stage III. Sementara material yang bertemperatur 600 C,

Kemudian material dan gas masuk ke cyclone stage III. Disini terjadi pertukaran

panas dan pusingan yang mengakibatkan gas material terpisah dan Penguraian

senyawa karbonat (proses Calsinasi) terutama jenis magnesium carbonat 

0
sedangkan
sedangkan karbonat dari senyawa kalsium akan terurai pada suhu 900 C langsung

masuk ke kalsiner dan diteruskan ke kiln untuk proses pembakaran, hasil yang

telah siap di bakar adalah 70% dari proses di  preheater  dan 30% lainnya di

kalsiner dikembalikan ke cyclone stage IV  karena penguraian feed  yang belum

sempurna.

Pada cyclone stage III  adalah material yang belum sempurna, cylone ini

mempunyai volume lebih kecil dari pada cyclone lainnya. Di cyclone stage III 

masuk ke riser pipa antara kalsiner dan cyclone stage IV, dan disini terjadi

penamasan
penamasan yang lebih tinggi agar penguraian material lebih baik dan siap untuk di

0
bakar di kiln, pada cyclone stage IV  bertemperatur sekitar 950-1000 C. Sementara

gas panas masuk melalui kalsiner. Material dari kalsiner diumpankan pangkal kiln
 0
dengan temperatur sekitar 1000 C material ini sebagian telah mengalami
mengalami proses
proses

calsinasi.

Table 3.2 Reaksi dalam pemenasan

Temperatur
0
Reaksi yang terjadi (perubahan) Reaksi
( C)

0-100 Penguapan air saat Grinding dalam Raw

Mill

100-600 Penguapan air hidrat dari shale Al 2O3 + 3CaO →

3CaO.Al2O3

600-900 Penguraian senyawa karbonat (proses

Calsinasi) terutama jenis magnesium
CaCO3 → CaO + CO2
karbonat sedangkan karbonat dari senyawa
0
kalsium akan terurai pada suhu 900 C.

900-1000 Mulai terbentuknya senyawa C 3A, C2S, Al2O3 + 4CaO + Fe 2O3 →

C2AF 4CaO.Al2O3.Fe2O3

1000-1200 Pembentukan senyawa C 2S, C4AF, C3A

maksimum SiO2 + 2CaO → 2CaO.SiO 2

1200-1450 Pembentukan C 3S dan pengurangan CaO

0
bebas pada temperatur 1260 C, terbentuk 
3CaO + SiO2 → 3CaO.SiO2
fase cair (Liquid Phase) yang apabila
didinginkan menjadi terak (klinker)

Sumber: PT. LCI 2011

3.6 Proses Pembakaran (Kiln)

Kiln berputar (rotary kiln) merupakan

peralatan utama di seluruh unit pabrik semen,

karena didalam kiln akan terjadi semua proses

kimia pembentukan klinker  dari bahan

bakunya (raw mix). Kiln berbentuk silinder

Gambar 3.15 Kiln
horizontal dengan kemiringan 2 derajat dan panjang mencapai 68 meter yang

kecepatan putarnnya 4 rpm dengan kapasiatas 200 ton/jam. Kiln dilapisi dengan

batu tahan api yang ketebalannya 0,2 m dan berfungsi menjaga ketahanan shell

kiln dan mencegah kehilangan panas selama pembakaran. Temperatur

0
pembakaran di rotary kiln mencapai 1450 C pembakaran ini menggunakan batu

bara.

Secara garis besar, di dalam kiln terbagi menjadi 3 zone yaitu :

1.  zone calsinasi
calsinasi (menaikkan suhu)

Kalsinasi merupakan reaksi pelepasan CO 2 dari CaCO3 dengan

0
temperatur 450-600 C.

2.  zone transisi (pembentukan

(pembentukan senyawa-senyawa).
senyawa-senyawa).

Daerah ini terjadi pembentukan senyawa-senyawa C 2S, C3S, C4AF

dan C3A.

3.  zone sintering (klinkerisasi) mengalami pendinginan.

Daerah ini terdapat pada ujung kiln, klinker

kli nker ini didinginkan di cooler.

Reaksi yang terjadi pada kiln adalah sebagai berikut :

0
1. reaksi kalsinasi CaCO 3 pada temperatur 450-600 C.

CaCO3 CO2 + CaO

 0
2. pembentukan C 2S pada temperatur 900-1400 C.

2 CaO + SiO2 2 CaO.SiO2 (C2S)

0
3. pembentukan C 3A dan C 4AF pada temperatur 1100-1300 C.

3 CaO + Al 2O3 3 CaO.Al2O3

4 CaO + Al 2O3 4 CaO.Al2O3.Fe2O3

4. pembentukan C3S dan pengurangan kadar kalsium monoksida bebas

0
pada temperatur 1400-1450 C.

2 CaO.SiO2 + CaO + SiO 2 3 CaO.SiO2

Perkembangan teknologi mengakibatkan sebagian zone kalsinasi

dipindahkan ke suspension preheater  dan kalsiner , sehingga proses yang terjadi

didalam kiln lebih efektif ditinjau dari segi konsumsi panasnya. Proses

perpindahan panas didalam kiln sebagian besar ditentukan oleh proses radiasi

sehingga diperlukan isolator yang baik untuk mencegah panas terbuang keluar.

Isolator tersebut adalah batu tahan api dan coating yang terbentuk selama proses.

Karena fungsi batu tahan api ditiap bagian proses berbeda maka jenis batu

tahan api disesuaikan dengan fungsinya.

Faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan coating antara lain:

 Komposisi kimia raw mix

 Konduktivitas termal dari batu tahan api dan coating

 Temperatur umpan ketika kontak dengan coating

 Temperatur permukaan coating ketika kontak dengan umpan

 Bentuk dan temperature  flame

 Pada zone sintering fase cair sangat diperlukan karena reaksi klinkerisasi

lebih mudah berlangsung pada fase cair, tetapi jumlah fase cair dibatasi 20-30 %

t erbentuknya coating yang berfungsi sebagai isolator kiln.

untuk memudahkan terbentuknya

Gambar 3.16 Wilayah

Wilayah Pembakaran Kiln
Sumber: PT.LCI 2011

Pembagian wilayah kiln

Keterangan :

1. Burner/Cooler Outlet 5. Transition Zone I

2. Dam Zone 6. Transition Zone II

3. Cooling Zone 7. Calcining Zone I

4. Burning Zone 8. Inlet Cone

3.7 Proses Pendinginan (Cooler)

Material panas yang keluar dari

rotary kiln disebut klinker. Klinker ini

0
bertemperatur 1450 C selanjutnya masuk 

ke grate cooler  untuk didinginkan.

Pendinginan dilakukan secara tiba-tiba

dengan menggunakan media udara yang

Gambar 3.17 Cooler

dihembuskan dengan enam unit (fan) pendingin, sehingga klinker turun menjadi

0
mempermudah penghacuran dipenghancur (hammer).
suhu 80-100 C untuk mempermudah
 Udara hasil pendinginan ini selanjutnya didistribusikan ke tiga jalur yaitu :

1. Didistribusikan ke kiln untuk pembakaran bahan bakar.

2. Didistribusikan ke pipa udara sekunder (tertiary air duct) menuju ke

 preheater .

3. Sisa udara hasil pendinginan yang masih mengandung debu yang sangat halus

dimasukkan ke gravel bad filter  untuk dilakukan penyaringan. Debu-debu

yang tertangkap di gravel bad filter  dimasukkan kedalam klinker silo dengan

bantuan chain conveyer  dan bucket elevetor . Sedangkan udara yang telah

terpisah dengan debu tersebut dilepaskan ke atmosfir melalui chimney.

Setelah mengalami pendinginan, klinker yang ukuran besar dihancurkan

dengan breaker (hammer mill). Klinker yang hancur diangkut dengan chain

conveyor  dan bucket elevator  ke klinker silo. Bila pembakaran di kiln tidak 

sempurna akan menghasilkan klinker yang berkualitas rendah dan hal ini harus

dipisahkan dengan klinker berkualitas baik. Klinker yang berkulitas ditempatkan

dalam main clinker silo, sedangkan klinker yang berkualitas rendah ditempatkan

dalam low burn clinker silo . Klinker ini dapat digunakan sebagai campuran

dengan kilnker berkualitas baik. Selanjutnya klinker diangkut dengan

menggunakan  pan conveyer 

conveyer  dan belt conveyor  ke unit cemen mill dalam unit

cemen mill ini terdapat 2 buah tube mill untuk proses penggilingan terakhir pada

produksi semen yaitu cement mill no.1 dan cemen mill no.2.
3.8 Proses Akhir Penggilingan (Cemen Mill)

Dalam proses ini penulis menjelaskan secara

terperinci di BAB V, praktikan mengangkat

tugas khusus yang berkaitan dengan unit

cemen mill dalam mesin cemen mill no. 2

produksi yang optimal.

Gambar 3.18 Cement Mill

3.9 Pengantongan Semen (Packing)

Semen yang tersimpan di semen silo

dengan pengontrolan katup menggunakan

roots blower  di alirkan melalui eraction box,

air slide, drag chain , dan bucket elevator 

masuk ke pembagi (by pass), untuk 

keperluan pengepakkan. Semen ke  packing

 plant  mula-mula dimasukkan ke hopper 

Gambar 3.19 Packing

 packing plant 
plant , dengan bantuan air-slide, dan diteruskan ke chute yang mempunyai

katup untuk mengatur aliran semen ke cement packer . Pengantongan semen yang

dikantongi dalam kemasan 40 kg dan 50 kg perkantongannya untuk diteruskan

melalui belt conveyor  dikirim ke truck . Kapasitas pengantongan 80 ton/jam atau

2000 kg.

Sedangkan untuk keperluan semen curah dikirim ke hopper harbour  yang

ada di pelabuhan melalui bucket elevator harbour  yang berjumlah dua buah,

semen di pompakan ke kapal melalui ecartion box dengan menggunakan screw

 pump.
3.10 Peralatan Bantu Proses Pembuatan Semen ( Material
 Material Handling).

Secara sederhana material dapat diartikan merupakan kegiatan penanganan

mengangkut, mengangkat dan meletakkan material dalam proses di dalam pabrik,

kegiatan nama dimulai material masuk sampai saat menjadi produk yang

dikeluarkan parik.

Peralatan alat tranportasi :

1.  Dump Truck , untuk transportasi pada hasil penambangan dengan kapasitas

20-35 ton.

2.  Belt Conveyor 
Conveyor , untuk transportasi bahan mentah, semen, terak dan lainnya.

3.  Air Slide, untuk transportasi bahan kering dan halus seperti raw meal dan

semen dengan bantuan udara.

4. Chain Conveyor / Steel Palte Conveyor / Drag Chain, untuk transportasi

material yang panas atau material yang mudah lengket ( clinker, raw meal,

batubara, tanah liat, batu kapur, dll).

5. Screw Conveyor , adalah alat transfortasi

tr ansfortasi dengan sistem putar.

6. Pneumatic Lift , untuk transportasi raw meal atau semen dari bawah keatas,

misal raw meal atau semen akan dimasukkan kedalam silo.

7.  Bucket Elevator, untuk membawa material dengan arah vertikal. Alat ini

untuk mengangkut material yang berupa bubuk atau bulk  dengan ukuran
o
sampai dengan 50 mm dan temperatur sampai dengan 350 C ke arah vertikal,
3
kapasitasnya bisa mencapai 1300 m  /jam dengan isian maksimal 75% dan

ketinggian 60 m.

8.  Drag Chain Conveyor,

Conveyor, untuk mengangkut material bulk secara mendatar atau
o
sedikit miring (maksimal 20 ). Alat ini bisa tahan sampai dengan temperatur
0
500 C karena semua bagiannya terdiri dari logam dengan kapasitas ± 500

ton/jam, digunakan untuk mengangkut material klinker ke cement mill.

9. Truck, truck  Cement , dan kapal khusus semen untuk media transportasi saat

pemasaran.
 Peralatan bantu Alat Penangkap Debu proses pembuatan semen:

a.  Electrostatic Precipitator (EP), untuk menyaring debu secara elektrostatik 

pada proses penggilingan bahan mentah dan proses pembakaran.

b.  Dust Collector , untuk menangkap atau menyaring debu pada proses

pembuatan semen.

3.11 Utilitas

Fungsi unit utilitas menyangkut dengan pengadaan air, penghasil udara

bertekanan, penditribusian listrik dan bahan bakar.

3.11.1 Fasilitas Pengolahan dan Pendistribusian Air

Penyedia air di PT. LCI digunakan untuk keperluan berikut :

1. Air untuk keperluan operasional pabrik.

2. Air untuk operasional kantor, PMK, laboratorium dan l ain-lain.

3. Air untuk operasional power plant.

4. Air untuk pemadam kebakaran.

Air untuk keperluan tersebut diperoleh dari sungai Sarah di Leupung,

Leupung, yang

berjarak sekitar 16 KM dari lokasi pabrik. Pengambilan air ini dilakukan dengan

menggunakan
menggunakan pompa sebanyak 6 buah dan di alirkan melalui pipa sebesar 6 inchi.

3
Air ini ditampung dalam satu bak yang berkapasitas ± 5.000 m air. Kebutuhan air

3
perhari adalah 1.400 m . Pengolahan air di lakukan dengan menggunakan unit

berupa tangki sedimentasi dan sand filter .

3 3
Kebutuhan untuk operasional pabrik sebanyak 550,4 m dan 849,6 m

lainnya untuk keperluan kantor dan untuk  power plant  sebagai air penghasil uap

pada pembangkit Tenaga Listrik.

kolam kolam
Operasional

pabrik 

Pembunuh
coagulator pemisah bakteri Office,
laboratorium,
PMK
Pembunuh
coagulator pemisah bakteri

Gambar 3.20 Utilitas Air Power plant

3.11.2 Fasilitas Penghasil dan Pendistribusian Listrik 

PT. LCI menggunakan listrik tenaga uap pembangkit listrik tersebut terdiri

dari 3 turbin, 2 turbin yang selalu aktif setiap harinya, dan 1 turbin lainnya sebagai

cadangan untuk kebutuhan dan penyedia lainnya jika turbin lainnya mengalami

kerusakan.
kerusakan. Turbi-turbin tersebut yang masing-masing menghasilkan 14 Mwatt.

Proses pembangkit tenaga listrik ini adalah batu bara memanaskan air agar

manghasilkan uap. Uap-uap tersebut menggerakkan dengan turbin-turbin tersebut

hingga menghasilkan
menghasilkan listrik. PT. LCI ini membutuhkan 28 Mwatt setiap harinya.
harinya.

PT. LCI juga menyiapkan 1 unit generator dengan kapa

kapasitas
sitas 700 kW untuk 

keperluan  packing plant , kantor dan operasional produksi kritis, jika sewaktu-

waktu tersebut dan keadaan tertentu dalam keadaan yang tidak baik.

Teknik operasi pembangkit tenaga listrik dibagi dalam tiga statiun sebagai

berikut :

1. Power station mengoperasikan

mengoperasikan generator untuk kompleks kantor PT. LCI.

2. Power station mengoperasikan generator untuk mesin-mesin produksi

material yaitu : crusher, kiln, raw mill, dan cement mill.

3. Power station mengoperasikan

mengoperasikan generator untuk pelabuhan.
 BAB IV

TUGAS KHUSUS

Pada Bab ini praktikan mengemukakan secara terperinci mengenai tugas

khusus yang diberikan oleh ketua prodi teknik industri selama melaksanakan kerja

 praktek di PT. Lafarge Cement Indonesia

Indonesia Lho’nga Aceh.

4.1 Tugas Khusus

Dalam melaksanakan Kerja Praktek di PT. Lafarge Cement Indonesia

Lho’nga Aceh, praktikan mengangkat judul tugas khusus yaitu: “Proses Produksi

Semen yang Optimal di Unit Semen Mill”. Tujuan tugas khusus ini adalah

praktikan untuk mengetahui alur proses bahan produksi di unit cement mill pada

proses produksi Cement Mill No.2 secara optimal dan baik. Pada tugas khusus ini

praktikan mengambil objek pada alur proses produksi di cement mill no. 2 di PT.

Lafarge Cement Indonesia.

4.2 Metodologi Tugas Khusus

Metode yang di terapkan dalam melaksakan kerja praktek adalah:

1. Masa orientasi, yaitu pengarahan dan penjelasan secara umum tentang

proses produksi semen.

2. Meninjau ke unit-unit mesin proses produksi.

3. Konsultasi langsung dengan pebimbing atau pengarah serta dalam

pengumpulan data-data yang berkenaan dengan tugas khusus.

4. Penyelesaian tugas khusus dengan bimbingan dan arahan dari pembimbing

kerja praktek.
4.3 Pembahasan Semen Mill

Semen mill adalah tahap pengerjaan proses akhir penggilingan dan yang

telah menjadi produk hasil yang siap untuk pengemasan dan dipasarkan.

Dengan tahapan proses dan alat sebagai berikut :

4.3.1 Alur Proses Cement Mill

• Menggiling clinker  dan gipsum dengan proporsi tertentu agar menjadi

semen yang memenuhi standart mutu.

• Peralatan dalam sistem  finish mill :

1. Silo clinker

2. Alat transport clinker dan gypsum

3. Alat pemisah partikel semen (separator, siklon, bag filter)

4. Fan

5. Silo semen

DC

Silo

Bucket elevator
SEP
Air slide

Material

DC
C e m en t M i l l

Cl l c r
fan

= material dan udara Ducting/pipa

= udara

= material

Gambar 4.1 Alur Proses Cemen Mill

4.3.2 Operasi proses dan peralatan yang digunakan pada Cement Mill

Proses produksi di area cement mill no. 2 umumnya dapat dibagi tahapan

yaitu tahapan pengumpan material (klinker, gypsum, additif), tahapan

penggilingan,
penggilingan, dan tahapan penyaringan pemisahan.

Tahap Pengumpan Material 

Bahan digunakan untuk membuat semen terdiri 3 jenis yaitu klinker,

gysum, dan additif. Clinker, gysum, dan bahan additif  yang disimpan pada

masing-masing hopper  diumpankan ke dalam cement mill no. 2.

Peralatan pada pengumpan material :

  Hopper 

 Weigh Feeder 

 Hopper  adalah tempat untuk penyimpanan

material sementara sebelum di hitung jumlah

material yang akan di produksi.  Hopper  dan

weight feeder  selalu terdapat pada peralatan

Gambar 4.2 Hopper yang sama.

Weight feeder  adalah untuk mengatur

laju alir umpan yang bekerja dalam satuan

operasi berat dan waktu (ton/jam). Weight 

 feeder  merupakan peralatan yang terdiri dari

sabuk yang berputar yang di gerakkan oleh

Gambar 4.3 Weight Feeder

motor. Dibawah sabuk terdapat alat penimbang, alat ini akan memberi informasi

mengenai berat material yang ada diatas sabuk serta dikombinasikan dengan

kecepatan sabuk berjalan yang akan menghasilkan informasi ton/jam sesuai

settingan operator. Material yang berada diatas sabuk yang berjalan selalu konstan

berat seimbang, yang berubah hanyalah kecepatan sabuk.

Contohnya: jika berat material diatas 1 m sabuk adalah 5 ton, dan

diberikan kecepatan 5 m/jam. Jumlah yang dihasilkan wieght feeder  adalah 25

ton/jam. Sehingga jika operator menginginkan jumlah 50 ton/jam, maka weight 

 feeder akan menaikkan menjadi 10 m/jam.

Tahap Penggilingan.

Tahap penggilingan ini produksi semen ini menggunakan peralatan

penggiling yaitu : Tube Mill

Tube mill silinder horizontal yang terbuat dari baja untuk menggiling

material, semen yang diproses tube mill ini lebih dikenal dengan proses cemen

mill. Cemen mill yang digunakan untuk penggilingan semen ini hanya memiliki

dua buah ruangan disebut chamber. Penggilingan awal dilakukan didalam

chamber I  dengan sistem menghancurkan, dan selanjutnya ke chamber  II 

chamber  II  untuk 

penghalusan
penghalusan dengan sistem menggerus.

Gambar 4.4 Tube Cemen Mill

Sumber : PT.LCI

Diantara chamber I  dan Chamber II  dipisahkan oleh diafragma yang

berfungsi untuk melewatkan material namun mencegah media penggiling yang

ada didalam chamber I  tidak masuk ke
masuk  ke chamber  II 
 II . Jika media pengiling chamber 

 I masuk ke chamber II  akan merusakkan media pengiling di chamber II.

Table 4.1 Dimensi Cement Mill

Ukuran Chamber I Chamber II

Panjang 4,6 meter 8,3 meter

Diameter 3,88 meter 3,88 meter

%Volume Isian bola 27 % 29 %

Kecepatan putar 16,4 rpm 16,4 rpm

Kec. aliran udara 1,5-2 m/s 1,5-2 m/s

Sumber: PT. LCI

Media penggiling dikedua chamber  tersebut adalah bola baja ( ball mill), di

chamber  I 
 I adalah 60, 70, 80 dan 90 mm, sedangkan di chamber  II 
 II adalah ball mill

yang berukuran 17, 20, 25, dan 30 mm, agar terjadi penggiling dengan baik  ball

mill ini diputar pada 16,4 rpm atau rata-rata 75 % dari kecepatan kritis.

Table 4.2 Persentase Ball Mill

Chamber I Chamber II

Ukuran  Jumlah Ukuran  Jumlah

 Ball Mill Persentasi  Ball Mill Persentasi

90 20 % 30 15 %

80 40 % 25 15 %

70 25 % 20 30 %

60 15 % 17 40 %

Sumber: PT. LCI

 Luas spasi yang lebih kecil untuk menggerus

Luas space yang besar untuk penghancuran

Gambar 4.5 Karakter Ball Mill

Diujung chamber  I 
 I  dengan diberikan sedikit celah diujung tube mill untuk 

memasukkan udara dari luar yang di tarik oleh  fan. Dan  fan tersebut telah diberi

katup untuk mengatur suhu dan kecepatan udara disisi ujung chamber II .

Dan untuk mengatur mengendalikan suhu didalam chamber  yang

diakibatkan oleh proses penggilingan, maka dilakukan proses pendinginan dengan

menebakkan air (water injection) dilakukan secara otomatis dikendalikan oleh

CCR dari udara tekan dari kompresor.

0
Suhu di dalam mill dijaga pada tingkat yang aman yaitu 110-115 C. Jika
0
suhu diatas 115 C maka dapat mengakibatkan dehidarsi air kristal gyspsum

sehingga akan menurunkan kualitas gypsum sehingga berpengaruh pada semen,

0
sedangkan jika dibawah 110 C, maka akan menimbulkan damp atau kelembaban

pada proses semen dipenggilingan. Dan harus dijaga dalam temperatur diantara

0
100-115 C.

0
Jika tidak dijaga suhu tersebut >115 C :

Gypsum : CaSo4 2HO2 = CaSo4 + 2HO2.

Sehingga : 1. Kualitas CaSo 4 kurang maksimal.

2. Semen akan lebih cepat mengeras.

Hasil produk semen setelah penggilingan sebagian terhisap oleh  fan

menuju dust collector I, untuk disaring. Dan sebagian hasil langsung dari
penggilingan cement mill no. 2 ditambah dengan hasil saringan dust collector I 

selanjutnya dibawa ke separator  melalui crew conveyor  dan bucket elevator 

untuk selanjutnya di proses pemisahan material .

Separator  dan sebagian hasil produk terbawa oleh udara yang terhisap

oleh fan ke Dust Collector  II 

 II untuk disaring kembali hasil saringan dibawa ke Silo

Cement  Blending.
 Blending. Siap untuk dikantongkan, sedangkan sebagian lagi yang belum

memenuhi kehalusan harus dikembalikan ke Chamber II  untuk diproses

penggilingan sistem menggerus kembali.

Tahap Penyaringan dan Tahap Pemisahan.

Pada tahapan ini PT. LCI menggunakan

menggunakan peralatan :

 2 buah dust collector 

 2 buah fan

 1 buah separator 

 Dust collector I 

Setelah penggilingan terjadi di cement mill

no. 2, sebagian material dan udara terhisap

oleh  fan untuk selanjutnya proses

penyaringan dibawa ke dust collector  I.

 Dust collector  I 
 I  berfungsi menyaring antara
Gambar 4.6 Penyaring
udara dan material.

Gambar 4.7 Sistem Dust

Dust Collector 
  Fan I 

Fan I  ini yang dudukannya setelah dust 

collector I , hanya fungsinya untuk menghisap udara

dari cement mill. Dan melepaskan udara yang

berlebihan ke luar.

Cara kerjanya adalah untuk menghisap udara

di dalam dan di lepaskan ke luar.

Gambar 4.8 Fan

Seperator

Separator adalah alat untuk membagi suatu aliran material menjadi 2 aliran

atau lebih aliran terpisah. Pada pemisahan ideal, satu aliran akan mengandung

hanya material halus dan aliran lainnya hanya mengandung material kasar. Untuk 

memisahkan material yang belum halus rejeck  dan yang sudah halus sebagai
0
 produck, dan asil produck ini harus tetap terjaga temperatur sampai 60 C  agar

untuk menjaga ketahanan kering agar tidak lembab di silo cement mill tidak cepat

mengeras .

Gambar 4.9 Separator 

Separator ini juga dalam pengerjaannya juga membutuhkan udara dari

luar, fungsi udara ini untuk mengangkat material yang sudah halus untuk dibawa

ke dust collector II , udara dan material ini dapat terangkat ke dust collector II  di
bantu oleh hisapan oleh  fan. Sedangkan material yang belum halus dengan sesuai

blaine yang telah ditentukan tersebut di kembalikan ke cement mill chamber I 

untuk diproses ulang agar mencapai blaine yang telah ditentukan.

Dalam seperator ini terdapat bagian-bagian vital untuk proses pemisahan.

pemisahan.

1.  Material Feed adalah tempat masuknya material.

2. Feed Houshing adalah tempat pemilihan umpan awal.

3.  Rotor adalah alat untuk pemilihan material kasar dan halus.

4. Guide Vanes adalah pengendalian ruas-ruas yang dingin.

5. Sealing adalah penutup ruas.

6.  Dispersion Disc adalah tempat pembubaran material yang halus menjadi

 produck.

7.  Inlet Louvre jalur penghasil atau produck.

8. Product Discharge adalah saluran untuk keluarnya  produck rijeck  untuk 

dikembalikan ke cement mill.

0
Material yang masuk dijaga pada suhu temperatur 60 C dan di berikan

udara yang maximum agar mempermudah proses putar pada rotor. Rotor ini

bergerak dengan masukkan udara yang masuk. Semakin cepat rotor berputar

semakin baik kehalusan yang baik terangkat ke  Dust Collector II yang ditarik oleh

Fan II.

 Fan II 

Fan ini juga cara mengerjaannya sama dengan Fan I  yaitu membantu

menarik material dan udara di dust collector  II, untuk penyaringan material agar

sesuai kehalusan yang diinginkan. Fan II ini merupakan fan terakhir dialur cement 

mill ini. Udara hasil hisapan saringan dari dust collector   II , ini sebagian
dilepaskan ke luar dan sebagian lagi dipergunakan untuk udara masuk ke

separator untuk membantu proses pemisahan material.

 Dust Collector II 

 Dust collector   II , ini proses  produck  yang terakhir di cement mill.

Mempunyai fungsi yang sama dengan dust collector  I 

collector  I . Yakni, menyaring antara

udara dan material. Setelah disaring di dust collector  II 

collector  II  ini, udara yang hasil

saring ini terangkat oleh hisap udara oleh  fan ke  fan. Dan material yang telah

tersaring ini adalah produck karena telah melewati bertahap-tahap penyaringan.

penyaringan.

Proses saring ini telah mencapai blaine yang sesuai SNI yaitu :

2
  Blaine PCC : 4400-4600 cm  /gr

2
  Blaine OPC : 3200-3600 cm  /gr

Dengan alat bucket elevator, hasil produk ini langsung dibawa ke blending

silo cement mill sebelum tahap pengemasan.

4.3.3 Mill.
Target Quality Cement Mill.

Table 4.3 Target Kualitas Cement Mill

OPC PCC KETERANGAN

Blaine 3200-360
3200-3600
0 cm /gr 4400-4600
4400-4600 cm /gr Kehalusan
Kehalusan

Residu 45 µm Max 10 % Max 10 % Sisa ayakan

So3 2,25-2,35 2,4-2,55 Zat sulfur

Temperatur 115 115 Suhu gypsum

Sumber: PT. LCI

4.3.4 Target Produksi (Cemen Mill)

Target produk semen pada proses cement mill adalah :

 Assumsi :

1. Shut down : 20 hari

2. Run hour per tahun : 8280 jam

3. Run day per tahun : 345 hari

4. Semen mill : 2 buah

Target Produksi :

Cement : 1.600.000 ton per tahun

Target Pencapaian Hasil Produksi :

PCC : 60 %

OPC : 40 %

Perhitungan Optimal Produksi :

60
PCC :  1.60
1.600.0
0.000
00 = 960.0
960.000
00 ton/thn
100

40
OPC :  1.60
1.600.0
0.000
00 = 640.0
640.000
00 ton/thn
100

Kebutuhan Material :

PCC : Clinker 62%, Additif 35%, Gypsum 3%.

OPC : Clinker 89%, Additif 7%, Gypsum 4%.

Kebutuhan Material PCC 

62
Clinker :  960.
960.00
000
0 = 525.
525.20
200
0 /ℎ
100

35
Additif :  960.
960.00
000
0 = 336.
336.00
000
0 /ℎ
100

3
Gypsum :  960.
960.00
000
0 = 28.8
28.800
00 /ℎ
100
Kebutuhan material OPC 

89
Clinker :  640.
640.00
000
0 = 569.
569.60
600
0 /ℎ
100

7
Additif :  640.
640.00
000
0= 44.8
44.800
00 /ℎ
100

4
Gypsum :  640.
640.00
000
0= 25.6
25.600
00 /ℎ
100

Total kebutuhan material tiap tahunnya

Clinker : 1.164.800 ton/tahun

Additif : 380.800 ton/tahun

Gysum : 54.400 ton/tahun

Jumlah : 1.600.000 ton/tahun

 Jumlah produksi
produksi setiap harinya
harinya (total material tiap hari)
hari)

1.600.000
= 4637
4637,6
,68
8 /ℎ
345

4637.68
= 2318
2318,8
,84
4 /ℎ setiap semen mill
2

 Jumlah Produksi
Produksi setiap jam (total material
material tiap hari).

1.600.000
= 193,
193,24
24 / 
8280

193.24
= 96,62 /  setiap semen mill
2

Kapasitas max produksi semen mill : 100-110 ton/jam atau 2700 ton/hari

Kapasitas min produksi semen mill : 80 ton/jam atau 1900 ton/hari

Kebutuhan material pada Clinker.

Clinker  adalah material utama pada cement mill, clinker  di proses di Kiln.

PT. LCI membutuhkan :

Clinker : 1.164.800 ton/tahun

Kebutuhan material Clinker :

Limestone : 71 %

Siltstone : 22,5 %

Shale : 5 %

Iron sand : 1,5 %

 Jumlah tiap material

material yang dibutuhkan
dibutuhkan clinker:

71
Limestone :  1.164.8
1.164.800
00 = 827.008
827.008 /ℎ
100

827.008
: = 99,8
99,80
0 / 
8280

22,5
Siltstone :  1.164.8
1.164.800
00 = 262.080
262.080 /ℎ
100

262.080
: = 31,6
31,65
5 / 
8280

5
Shale :  1.164.8
1.164.800
00 = 58.240
58.240 /ℎ
100

58.240
: = 7,04 / 
8280

1,5
Iron Sand :  1.164.8
1.164.800
00 = 17.472
17.472 /ℎ
100

17.472
: = 2,11
,11 / 
8280

 Jumlah material
material produksi clinker 99,80 + 31,65
31,65 + 7,04 + 2,11
2,11 = 140,6 ton/jam

 Jumlah material
material produksi clinker 140,6 ton/jam x 24
24 jam = 3374,4
3374,4 ton/hari
Kapasitas max produksi di Kiln : 200 ton/jam atau 3.300 ton/hari

Kapasitas min produksi di Kiln : 100 ton/jam atau 3.000 ton/hari

 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Proses alur proses pembuatan semen adalah secara terus-menerus, begitu

 juga di cement mill ini juga menggunakan

menggunakan proses terus-menerus.
t erus-menerus. Penulis mencoba

menyimpulkan jika mesin cement mill baru digunakan kembali setelah shutdown

dan selanjutnya proses mesin semen mill yang bekerja terus-menerus.

Jika proses penggilingan semen OPC dari penjumlahan semua material

yakni clinker 87 %, gysum 5 %, dan additif 7% adalah 100 ton. Material semen

yang masuk ke cement mill untuk proses penggilingan. Hasil dari proses

penggilingan di cement mill ini 25 % terhisap ke dust collector I  dan 75% lainnya

langsung di bucket elevator. Untuk proses terus-menerus hasil 75% masuk ke

separator  untuk proses pemilihan hasil  produck. Di separator  meninggal hasil

sisa material 75% dari jumlah material yang masuk dari weigh feeder. Dari

material tadi rata-rata 40% nya dikembalikan ke cement mill untuk giling kembali

dan hanya 60% yang menjadi  produck untuk dibawa ke dust collector II .

Jika hanya mencapai jumlah tersebut, diproduksi tidak seimbang dengan

penjualan. Maka untuk proses produksi selanjutnya, operator produksi akan

menyeimbangkan kebutuhan umpan material dengan hasil rijeck  dari separator .

Mungkin akan mengurangi umpan, agar tidak mengalami kejenuhan di mesin

cement mill. Insya Allah di lain waktu, penulis akan menghitung operasian

seimbang yang digunakan oleh operator PT. LCI.

5.2 Saran

Selama melaksanakan kerja praktek di PT. LCI bagian departemen proses

produksi, ada beberapa saran yang dapat disampaikan :

1. Perlu ditingkat proses operasional produksi semen.

2. Perlu penambahan pembimbing untuk mahasiswa Kerja Praktek di PT.

LCI.

3. Mahasiswa dapat langsung diterjun ke lapangan dalam studi kerja praktek 

agar mahasiswa lebih memahami proses produksi.

 DAFTAR PUSTAKA

Colder, Antony. Teknik Manajemen Pemeliharaan, Jakarta: Erlangga.

1983

ICCI. Proses Produksi Semen, Jakarta: PT. Lafarge. 1999

ICCI. Cement Manufacturing Process, Jakarta: PT. Lafarge. 2006