BAB 7

A. CAPACITY PLANNING
Kapasitas adalah kemampuan maksimal untuk menghasilkan. Perencanaan kapasitas terjadi
pada beberapa tingkat rincian. Perencanaan kapasitas jangka panjang adalah keputusan strategis
yang menetapkan tingkat sumber daya perusahaan secara keseluruhan. Untuk membangun atau
memperluas fasilitas atau memperoleh bisnis baru biasanya membutuhkan satu tahun atau lebih.
Keputusan kapasitas mempengaruhi waktu produk, tanggapan pelanggan, biaya operasi, dan
kemampuan perusahaan untuk bersaing. Kapasitas yang tidak memadai dapat kehilangan
pelanggan dan pertumbuhannya terbatas. Kelebihan kapasitas dapat menguras sumber daya
perusahaan dan mencegah investasi dalam usaha yang lebih menguntungkan. Keputusan
pentingnya ada pada kapan harus meningkatkan kapasitas dan berapa banyak untuk
meningkatkannya. 3 strategi dasar untuk waktu ekspansi kapasitas dalam relasi untuk
pertumbuhan permintaan yang stabil.

a. Capacity lead strategy. Strategi yang agresif ini digunakan untuk memikat pelanggan
dari pesaing yang memiliki kapasitas terbatas atau untuk menghasilkan pijakan di pasar
yang berkembang pesat. Ini juga memungkinkan perusahaan untuk menanggapi lonjakan
permintaan yang tak terduga dan menyediakan tingkat layanan yang unggul selama
periode puncak permintaan.

b. Capacity lag strategy. Strategi konservatif ini menghasilkan pengembalian investasi

yang lebih tinggi tetapi mungkin kehilangan pelanggan sewaktu proses. Ini digunakan
dalam industri-industri dengan produk standar dan tergantung biaya atau persaingan
lemah. Strategi ini mengasumsikan bahwa pelanggan yang hilang akan kembali dari
pesaing setelah kapasitas telah berkembang.

c. Average capacity strategy. Ini adalah strategi moderat di mana manajer yakin mereka
akan dapat menjual setidaknya sebagian dari output (keluaran/hasil) yang diperluas, dan
menanggung beberapa permintaan yang tidak terpenuhi.

1
Gambar 7.1 a, b, dan c menunjukkan tiga strategi dasar untuk waktu perluasan kapasitas terkait
dengan pertumbuhan permintaan yang stabil.

Pertimbangkan strategi pendidikan tinggi dalam mempersiapkan tiga kali lipat populasi negara
yang terikat perguruan tinggi pada dekade berikutnya. Universitas yang mapan, pelamar yang
dijamin bahkan dalam tahun-tahun yang sulit, dapat mengikuti strategi kelambatan kapasitas.
Sebuah universitas muda mungkin memimpin perluasan kapasitas dengan harapan dapat
menangkap siswa yang tidak diterima di universitas yang lebih mapan. Community college dapat
memilih strategi kapasitas rata-rata untuk memenuhi misinya dalam mendidik pemuda negara
tetapi dengan risiko kecil. Berapa banyak untuk meningkatkan kapasitas tergantung pada (1)
volume dan kepastian permintaan yang diantisipasi; (2) tujuan strategis dalam hal pertumbuhan,
layanan pelanggan, dan persaingan; dan (3) biaya ekspansi dan operasi.
Kapasitas dapat ditingkatkan secara bertahap atau dalam satu langkah besar seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 7.1d. Ekspansi tambahan tidak terlalu berisiko tetapi lebih mahal.

2
Alternatif yang menarik untuk meningkatkan kapasitas adalah outsourcing, di mana pemasok
menyerap risiko ketidakpastian permintaan.

Level operasi terbaik untuk fasilitas adalah persen dari pemanfaatan kapasitas yang
meminimalkan biaya unit rata-rata. Jarang tingkat operasi terbaik ada pada kapasitas 100%. Pada
tingkat pemanfaatan yang lebih tinggi, produktivitas melambat dan segalanya mulai salah.
Pemanfaatan kapasitas rata-rata berbeda menurut industri. Sebuah industri dengan pemanfaatan
rata-rata 80% akan memiliki bantalan kapasitas 20% untuk lonjakan permintaan yang tak terduga
atau penghentian kerja sementara. Bantal berkapasitas besar adalah umum di industri di mana
permintaan sangat bervariasi, fleksibilitas sumber daya rendah, dan layanan pelanggan penting.
Utilitas, misalnya, mempertahankan bantal kapasitas 20%. Industri padat modal dengan
fleksibilitas yang lebih rendah dan biaya yang lebih tinggi mempertahankan bantal di bawah
10%. Maskapai mempertahankan bantal negatif dengan penerbangan berlebih. Level operasi
terbaik juga dapat merujuk pada ukuran fasilitas yang paling ekonomis.

Gambar 7.2 menunjukkan tingkat operasi terbaik dalam hal ini, jumlah kamar untuk sebuah
hotel sebagai titik di mana skala ekonomi telah mencapai puncaknya dan skala skalanya belum
dimulai.

Skala ekonomis terjadi ketika biaya per unit lebih rendah untuk diproduksi atau beroperasi pada
tingkat output yang tinggi. Ini berlaku ketika;

3
 - Biaya tetap dapat tersebar di lebih banyak unit
- Biaya produksi / operasi tidak meningkat secara linier dengan tingktat output
- Tersedia diskon kuantitas untuk pembelian material
- Efisiensi operasi meningkat ketika pekerja dapat pengalaman

Industri elektronik memberikan contoh kasus skala ekonomi yang bagus. Biaya rata-rata per
penempatan chip untuk perakitan papan sirkuit terctak 32 sen di pabrik dengan kira-kira 25 juta
penempatan, 15 sen di pabrik dengan 200 juta penempatan, dan hanya 10 sen di pabrik dengan
800 juta penempatan. 1 Keputusan kapasitas memberikan kerangka kerja untuk keputusan
fasilitas yang lebih lanjut seperti tempat untuk menemukan fasilitas baru dan bagaimana
mengatur aliran pekerjaannya di fasilitas.

B. FACILITIES

Fasilitas dapat memberikan keunggulan kompetitif dengan mengaktifkan dan memanfaatkan

konsep proses terbaru. Misal, Bank of America yang ditampilkan dalam kotak “Along the
Supply Chain” telah menciptakan sebuah contoh fasilitas yang memperlihatkan desain hijau.
Bangunan hijau dapat menghemat biaya energi dan meningkatkan produktivitas pekerja. Desain
fasilitas berdampak pada kualitas dan produktivitas. Fasilitas mempengaruhi seberapa efisien nya
pekerja dapat melakukan pekerjaannya, seberapa banyak dan seberapa cepat nya barang dapat
diproduksi, seberapa sulit nya mengotomatisasi sistem, dan seberapa responsifnya sistem
terhadap perubahan dalam desain produk atau layanan, campuran produk, atau volume
permintaan. Fasilitas harus direncanakan, ditempatkan, dan ditata. Layout fasilitas lebih fleksibel
daripada sebelumnya. Pabrik-pabrik yang dulu memposisikan departemen pengiriman dan
penerimaan di salah satu ujung bangunan, sekarang membangun bangunan berbentuk t sehingga
pengiriman dapat dilakukan langsung ke tempat-tempat penggunaan di dalam pabrik. Ruang
kelas menggabungkan meja di atas roda yang akan dipindahkan posisinya untuk gaya mengajar
dan interaksi siswa yang berbeda. Tata letak yang efektif bisa memiliki banyak tujuan.

Objectives of Facility Layout

Layout fasilitas mengacu pada pengaturan kegiatan, proses, departemen, workstations, area
penyimpanan, lorong, dan area umum dalam fasilitas yang ada. Tujuan dasar dari Layout

4
keputusan adalah untuk memastikan kelancaran arus pekerjaan, material, orang, dan informasi
melalui sistem. Layout yang efektif juga:

- Meminimalkan biaya perpindahan dan penanganan material

- Memanfaatkan ruang secara efisien
- Memanfaatkan tenaga kerja secara efisien
- Memfasilitasi komunikasi dan interaksi antara pekerja, pekerja dan penyelia mereka,
serta pekerja dan pelanggan
- Mengurangi waktu siklus pembuatan dan waktu layanan pelanggan
- Memberikan kontrol visual atas kegiatan
- Memberikan fleksibilitas untuk beradaptasi dengan perubahan kondisi
- Meningkatkan kapasitas
- Memfasilitasi masuk, keluar, dan penempatan bahan, produk, dan orang-orang
- Memasukkan langkah-langkah keselamatan dan keamanan
- Mempromosikan kualitas produk dan layanan
- Mendorong kegiatan perawatan yang tepat;
- Menghilangkan gerakan yang sia-sia atau berlebihan
- Mengurangi kemacetan

C. BASIC LAYOUTS

Tata letak dapat mengambil berbagai bentuk. Di bagian selanjutnya, kita membahas tiga tipe
tata letak dasar: proses, produk, dan posisi tetap. Kemudian dalam bab ini, kita membahas tiga
tata letak hybrid: seluler tata letak, sistem manufaktur yang fleksibel, dan jalur perakitan model
campuran.

5
Process Layouts

Tata letak proses, juga dikenal sebagai tata letak fungsional, mengelompokkan kegiatan serupa di
departemen atau pusat kerja sesuai dengan proses atau fungsi yang mereka lakukan. Misalnya di
took mesin, semua latihan akan berlokasi di satu pusat kerja, mesin bubut di pusat kerja lain, dan
penggilingan mesin di pusat kerja lain lagi. Di department store, pakaian wanita, pakaian pria,
pakaian anak-anak, kosmetik, dan sepatu terletak di departemen yang terpisah. Tata letak proses
adalah karakteristik operasi terputus-putus, bengkel, bengkel kerja, atau produksi batch, yang
melayani pelanggan yang berbeda dengan kebutuhan yang berbeda. Volume pesanan masing-
masing pelanggan rendah, dan urutan operasi yang diperlukan untuk menyelesaikan pesanan
pelanggan dapat sangat bervariasi.

Peralatan dalam tata letak proses adalah tujuan umum, dan pekerja terampil mengoperasikan
peralatan di departemen khusus mereka. Keuntungan dari tata letak ini adalah fleksibilitas. (dapat
diubah sewaktu waktu) Kerugiannya adalah inefisiensi. Pekerjaan atau pelanggan tidak mengalir
melalui sistem dengan tertib, mundur itu biasa, perpindahan dari departemen ke departemen bisa
memakan banyak waktu, dan antrian cenderung berkembang. Selain itu, setiap kedatangan baru
mungkin mengharuskan operasi diatur secara berbeda untuk persyaratan pemrosesan khusus.
Meskipun pekerja dapat mengoperasikan sejumlah mesin atau melakukan sejumlah tugas
berbeda dalam satu departemen, beban kerjanya sering berfluktuasi — dari antrian pekerjaan
atau pelanggan yang menunggu untuk diproses ke waktu menganggur antara pekerjaan atau
pelanggan. Gambar 7.3 dan 7.4 menunjukkan diagram skematis dari tata letak proses dalam
layanan dan manufaktur.

Penyimpanan dan perpindahan material secara langsung dipengaruhi oleh jenis tata letak. Ruang
penyimpanan dalam sebuah tata letak proses itu besar karena digunakan untuk mengakomodasi
sejumlah besar persediaan dalam proses. Pabrik mungkin terlihat seperti gudang, dengan pusat-

6
pusat kerja berserakan di antara lorong-lorong penyimpanan. Persediaan dalam proses adalah
tinggi karena material berpindah dari pusat kerja ke pusat kerja dalam batch yang menunggu
untuk diproses. Persediaan barang jadi, di sisi lain, rendah karena barang dibuat untuk barang
tertentu pelanggan dan dikirim ke pelanggan itu pada saat penyelesaian.

Tata letak proses di perusahaan manufaktur membutuhkan peralatan penanganan material yang
fleksibel (seperti forklift, gerobak atau AGV) yang dapat mengikuti banyak jalur, bergerak ke
segala arah, dan membawa yang besar banyak barang dalam proses. Palet bahan forklift yang
bergerak dari pusat kerja ke pusat kerja membutuhkan lorong lebar untuk mengakomodasi beban
berat dan pergerakan dua arah. Penjadwalan forklift adalah biasanya dikendalikan oleh
pengiriman radio dan bervariasi dari hari ke hari dan jam ke jam. Rute harus ditentukan dan
prioritas diberikan pada berbagai muatan yang bersaing untuk pengambilan. Tata letak proses di
perusahaan jasa membutuhkan gang besar bagi pelanggan untuk bergerak maju dan mundur dan
display ruang yang luas untuk mengakomodasi preferensi pelanggan yang berbeda.

Perhatian tata letak utama untuk tata letak proses adalah tempat untuk departemen atau mesin
pusat dalam kaitannya satu sama lain. Meskipun setiap pekerjaan atau pelanggan berpotensi
memiliki rute yang berbeda melalui fasilitas, beberapa jalur akan lebih umum daripada yang lain.
Informasi masa lalu dari pelanggan pesanan dan proyeksi pesanan pelanggan dapat digunakan
untuk mengembangkan pola aliran melalui toko.

7
Product Layouts

Layout produk, lebih dikenal sebagai jalur perakitan, mengatur kegiatan dalam garis sesuai
urutan operasi yang perlu dilakukan untuk merakit produk tertentu. Setiap produk memiliki
"jalur" sendiri dirancang khusus untuk memenuhi persyaratannya. Alur kerja teratur dan efisien,
bergerak dari satu workstation ke workstation yang lain di jalur perakitan hingga produk jadi
berasal dari akhir baris. Karena saluran diatur untuk satu jenis produk atau layanan, mesin
khusus dapat dibeli untuk mencocokkan dengan persyaratan pemrosesan spesifik suatu produk.
Tata letak produk cocok untuk produksi massal atau operasi berulang di mana permintaan stabil
dan volume tinggi. Produk atau layanan adalah standar yang dibuat untuk pasar umum, bukan
untuk pelanggan tertentu. Karena tingginya tingkat permintaan, tata letak produk lebih otomatis
dari tata letak proses, dan peran pekerja berbeda. Pekerja melakukan perakitan yang
didefinisikan secara sempit tugas-tugas yang tidak menuntut tingkat upah setinggi yang dimiliki
oleh para pekerja yang lebih serba guna di sebuah tata letak proses.

Keuntungan dari tata letak produk adalah efisiensi dan kemudahan penggunaannya. Kerugiannya
adalah kekakuan. Perubahan signifikan dalam desain produk mungkin mengharuskan jalur
perakitan baru dibangun dan peralatan baru dibeli. Inilah yang terjadi pada mobil AS ketika
permintaan bergeser ke mobil yang lebih kecil. Pabrik-pabrik yang bisa secara efisien
menghasilkan mesin enam silinder tidak bisa diadaptasi untuk menghasilkan mesin empat
silinder. Fleksibilitas serupa terjadi ketika volume permintaan melambat. Biaya tetap tata letak
produk (sebagian besar untuk peralatan) dialokasikan lebih dari unit yang lebih sedikit kirim
harga suatu produk melonjak.

Perhatian utama dalam tata letak produk adalah menyeimbangkan jalur perakitan sehingga tidak
ada satu workstation menjadi hambatan dan menahan aliran pekerjaan melalui garis.

8
Gambar 7.5 menunjukkan aliran produk dalam tata letak produk. Bandingkan ini dengan aliran
produk melalui tata letak proses ditunjukkan pada Gambar 7.4.

Foto ini menunjukkan pelepasan produk di mana badan mobil bergerak di bawah jalur
perakitan dengan pekerja mengikuti setelah menyelesaikan tugas mereka. Perhatikan stasiun
kerja di sepanjang jalur perakitan dengan alat, bahan, papan petunjuk, instruksi, dan lampu
andon (untuk memberi sinyal jalur down down lambat atau penghentian). Pabrik hari ini bersih
dan teratur; inspektur bahkan memakai sarung tangan putih.

Tata letak produk membutuhkan material yang dipindahkan dalam satu arah sepanjang jalur
perakitan dan selalu dalam pola yang sama. Konveyor adalah peralatan penanganan material
yang paling umum untuk produk tata letak. Konveyor dapat berjalan (diatur secara otomatis

9
untuk mengontrol kecepatan kerja) atau tidak bergerak (Berhenti dan mulai oleh pekerja sesuai
dengan langkah mereka). Pekerjaan perakitan dapat dilakukan online atau offline.

Gang sempit karena material dipindahkan hanya satu arah, tidak terlalu jauh, dan konveyor
merupakan bagian dari keseluruhan dari proses perakitan, biasanya dengan workstation di kedua
sisi. Penjadwalan konveyor, setelah dipasang, sederhana — satu-satunya variabel adalah
seberapa cepat mereka harus beroperasi.

Ruang penyimpanan di sepanjang jalur perakitan cukup kecil karena inventaris dalam proses
dikonsumsi dalam perakitan produk saat bergerak ke bawah jalur perakitan. Barang jadi,
mungkin membutuhkan gudang terpisah untuk penyimpanan sebelum dikirim ke dealer atau toko
untuk dijual.

Tata letak produk dan proses terlihat berbeda, menggunakan metode penanganan material yang
berbeda, dan memiliki perbedaan masalah tata letak. Tabel 7.1 merangkum perbedaan antara tata
letak produk dan proses.

Product Layout Process Layout

Deskripsi kegiatan pengaturan Pengelompokan fungsional
berurutan kegiatan
Jenis proses Berkelanjutan, produksi Berselang, bengkel kerja,
massal,terutama perakitan produksi batch, terutama
fabrikasi
Produk Terstandarisasi, dibuat untuk Bervariasi, dibuat sesuai
stok pesanan
Permintaan stabil berfluktuasi
Volume tinggi rendah
Peralatan Tujuan khusus Tujuan umum
Pekerja Skil terbatas Skil bervariasi
Inventaris Rendah dalam proses, barang Tinggi dalam proses, barang
jadi tinggi jadi rendah
Ruang penyimpanan kecil besar
Penanganan material Jalur tetap (conveyor) Jalur variable

10
Lorong sempit lebar
Penjadwalan Bagian dari penyeimbangan dinamis
Keputusan tata letak Penyeimbang garis Lokasi mesin
Tujuan Menyamakan kerja di setiap Meminimalkan biaya
stasiun penanganan material
Keuntungan efisiensi fleksibilitas

Fixed-Position Layouts

Tata letak posisi tetap adalah tipikal proyek di mana produk yang dihasilkan terlalu rapuh, besar,
atau berat untuk bergerak. Kapal, rumah, dan pesawat terbang adalah contohnya. Dalam tata
letak ini, produk tetap diam untuk seluruh siklus pembuatan. Peralatan, pekerja, material, dan
sumber daya lainnya dibawa ke lokasi produksi. Pemanfaatan peralatan rendah karena seringkali
lebih murah untuk pergi peralatan menganggur di lokasi di mana ia akan dibutuhkan lagi dalam
beberapa hari, daripada memindahkannya kembali dan sebagainya. Seringkali, peralatan
disewakan atau disubkontrakkan karena digunakan untuk jangka waktu terbatas waktu. Para
pekerja yang dipanggil ke tempat kerja sangat terampil dalam melakukan tugas-tugas khusus
mereka diminta untuk melakukannya. Misalnya, pipefitter mungkin diperlukan pada satu tahap
produksi, dan listrik atau tukang ledeng di tempat lain. Tingkat upah untuk para pekerja ini jauh
lebih tinggi dari minimum upah. Jadi, jika kita melihat rincian biaya untuk tata letak posisi tetap,
biaya tetap akan relatif rendah (peralatan mungkin tidak dimiliki oleh perusahaan), sedangkan
variabelnya biaya akan tinggi (karena tingkat tenaga kerja yang tinggi dan biaya leasing dan
peralatan bergerak). Layout posisi tetap dikhususkan untuk masing-masing proyek dan
karenanya berada di luar cakupan buku ini. Proyek dibahas secara lebih rinci dalam bab
berikutnya. Di bagian selanjutnya, kita menguji beberapa pendekatan kuantitatif untuk
merancang tata letak produk dan proses.

11
Produksi pesawat umumnya mengambil tempat dalam posisi tetap karena ukuran dan kerumitan
perakitan. Ditampilkan di sini adalah Boeing 787Dreamliner sedang dilengkapi.

D. DESIGNING PROCESS LAYOUTS

Dalam mendesain tata letak proses, kami ingin meminimalkan pergerakan atau biaya
penanganan material, yaitu fungsi dari jumlah material yang dipindahkan kali jarak itu
dipindahkan. Ini menyiratkan bahwa departemen yang menimbulkan pergerakan antar
departemen harus berada paling dekat satu sama lain, dan mereka yang tidak berinteraksi harus
ditempatkan lebih jauh. Dua teknik yang digunakan untuk mendesain tata letak proses, diagram
blok dan diagram hubungan, didasarkan pada logika dan representasi visual dari data.

Block Diagramming

12
Dimulai dengan data pergerakan historis atau prediksi material antar departemen dalam fasilitas
yang ada atau yang diusulkan. Informasi ini biasanya diberikan dalam bentuk dari atau ke grafik,
atau memuat grafik ringkasan. Bagan memberikan jumlah rata-rata beban unit yang diangkut
departemen selama periode waktu tertentu. Satuan muatan dapat berupa satu unit, satu palet
material, tempat material, atau peti material, namun material biasanya dipindahkan dari lokasi ke
lokasi. Dalam pembuatan mobil, satu mobil mewakili satu unit muatan. Untuk produsen bantalan

13
bola, beban unit mungkin terdiri dari 100 nampan atau 1000 bantalan bola, tergantung pada
ukurannya.
Langkah selanjutnya dalam mendesain tata letak adalah menghitung pergerakan gabungan di
antaranya departemen dan peringkat mereka dari sebagian besar gerakan ke gerakan paling
sedikit. Pergerakan komposit, terwakili oleh panah berkepala dua, mengacu pada gerakan bolak-
balik antara masing-masing pasangan departemen.
Akhirnya, tata letak percobaan ditempatkan pada kisi yang secara grafis mewakili jarak relatif
antara departemen dalam bentuk blok seragam. Tujuannya adalah untuk menetapkan masing-
masing departemen ke blok pada kisi sehingga muatan yang tidak berdekatan diminimalkan.
Istilah tidak berdekatan didefinisikan sebagai jarak lebih jauh dari blok berikutnya, baik secara
horizontal, vertikal, atau diagonal. Layout ini berdasarkan jumlah beban yang tidak berdekatan.
Idealnya, tata letak yang optimal seharusnya nol beban di luar lokasi. Dalam praktiknya, ini
jarang mungkin, dan proses mencoba tata letak yang berbeda konfigurasi untuk mengurangi
jumlah beban yang tidak berdekatan terus berlanjut hingga tata letak yang dapat diterima
ditemukan.

Contoh:
Barko, Inc. membuat calo kulit, peralatan pemrosesan yang mengupas kulit pohon dan belokan
itu menjadi nugget atau mulsa untuk kebun. Fasilitas yang membuat calo kulit adalah toko kecil
yang mempekerjakan 50 pekerja dan diatur dalam lima departemen: (1) pemotongan stok batang,
(2) lembar logam, (3) permesinan, (4) lukisan, dan (5) perakitan. Jumlah rata-rata muatan yang
diangkut antara lima departemen per bulan diberikan dalam ringkasan beban yang menyertainya.
Tata letak fasilitas saat ini ditunjukkan secara skematis pada kisi 2 x 3. Perhatikan itu ada sedikit
fleksibilitas dalam fasilitas, seperti yang ditunjukkan oleh enam lokasi yang mungkin (yaitu,
persimpangan) tersedia untuk lima departemen. Selain itu, forklift yang digunakan dalam
fasilitas tersebut adalah sangat fleksibel, memungkinkan pergerakan material secara horizontal,
vertikal, dan diagonal.

14
Manajemen Barko mengantisipasi bahwa pabrik calo kulit baru akan segera diperlukan dan ingin
tahu apakah tata letak yang serupa harus digunakan atau jika tata letak yang lebih baik dapat
dirancang. Anda diminta untuk mengevaluasi tata letak saat ini dalam hal beban yang tidak
berdekatan, dan jika perlu, usulkan tata letak baru pada kisi 2x3 yang akan meminimalkan
jumlah beban yang tidak berdekatan.

SOLUSI

Untuk mengevaluasi tata letak saat ini, kita perlu menghitung komposit, atau bolak-
balik,pergerakan antar departemen. Misalnya, perpindahan gabungan antar departemen 1 dan
departemen 3 adalah jumlah dari 50 muatan yang dipindahkan dari 1 ke 3, ditambah 60 muatan
yang dipindahkan 3 hingga 1, atau 110 banyak material. Jika kita terus menghitung pergerakan
dan peringkat gabungan mereka dari tertinggi ke terendah, hasil daftar berikut:

15
Selanjutnya, kami mengevaluasi "kebaikan" dari tata letak dengan menilai dalam hal beban yang
tidak berdekatan. Hasilnya ditampilkan secara visual di Kotak 1.

Gerakan yang berdekatan ditandai dengan garis yang solid dan gerakan yang tidak berdekatan
ditampilkan dengan garis putus-putus melengkung untuk menyoroti fakta bahwa material
dipindahkan lebih jauh dari yang kita lakukan seperti, yaitu, di lebih dari satu kotak. Mengikuti
daftar pergerakan gabungan kami, 2 ↔3 dan 2 ↔ 4 adalah gerakan yang berdekatan, tetapi 1
↔ 3 tidak. Skor nonadjacent kami dimulai dengan 110 banyak materi dari 1 ↔ 3. Melanjutkan
ke daftar kami, semua gerakan berdekatan dan ditandai dengan garis padat hingga 3 ↔ 4.
Gerakan 3 ↔ 4 tidak berdekatan, jadi kami menetapkannya dan menambahkan 0 memuat skor
kami yang tidak berdekatan. Gerakan yang tersisa memiliki beban nol. Jadi, milik kita skor untuk
tata letak ini adalah 110 + 40= 150 bukan beban yang berdekatan. Untuk meningkatkan tata
letak, kami mencatat bahwa departemen 3 dan 4 harus ditempatkan berdekatan dengan
departemen 2, dan bahwa departemen 4 dan 5 dapat ditempatkan jauh dari departemen 1 tanpa

16
menambah skor beban yang tidak berdekatan. Mari kita letakkan departemen 4 dan 5 di salah
satu ujung grid dan departemen 1 di sisi lain dan kemudian mengisi departemen 2 dan 3 di
tengah. Direvisi solusi ditampilkan di Kotak 2. Satu-satunya gerakan yang tidak berdekatan
adalah antara departemen 1 dan 4, dan 1 dan 5. Karena tidak ada banyak material yang
dipindahkan di sepanjang jalur tersebut, skor untuk tata letak ini adalah nol.

Solusi tata letak di Grid 2 mewakili posisi relatif setiap departemen. Langkah selanjutnya dalam
desain tata letak adalah menambahkan informasi tentang ruang yang dibutuhkan untuk setiap
departemen. Rekomendasi untuk ruang kerja di sekitar mesin dapat diminta dari vendor peralatan
atau ditemukan di peraturan keselamatan atau manual pengoperasian. Dalam beberapa kasus,
vendor menyediakan template peralatan layout, termasuk area kerja. Alokasi ruang kerja untuk
pekerja dapat ditentukan sebagai bagian dari desain pekerjaan, direkomendasikan oleh kelompok
profesional, atau disepakati melalui negosiasi serikat pekerja. Sebuah diagram blok dapat dibuat
dengan "memblokir" area kerja di sekitar departemen di grid. Diagram blok akhir menyesuaikan
diagram blok untuk bentuk bangunan yang diinginkan atau yang diusulkan. Bentuk bangunan
standar termasuk persegi panjang, bentuk L, bentuk T, dan bentuk U. Gambar 7.6a menunjukkan
diagram blok awal untuk Contoh 7.1, dan Gambar 7.6b menunjukkan final diagram blok.
Perhatikan bahwa persyaratan ruang sangat bervariasi dari satu departemen ke departemen
lainnya, tetapi lokasi relatif dari departemen telah dipertahankan dari grid

Relationship Diagramming

Prosedur solusi sebelumnya sesuai untuk merancang tata letak proses ketika kuantitatif data
tersedia. Namun, dalam situasi di mana data kuantitatif sulit diperoleh atau dilakukan tidak
cukup mengatasi masalah tata letak, bagan ringkasan muatan dapat diganti dengan subjektif

17
masukan dari analis atau manajer. Richard Muther mengembangkan format untuk menampilkan
manajer preferensi untuk lokasi departemen, yang dikenal sebagai kotak Muther. Informasi
preferensi adalah dikodekan ke dalam enam kategori yang terkait dengan lima vokal, A, E, I, O,
dan U, ditambah huruf X. Ditunjukkan pada Gambar 7.7, vokal cocok dengan huruf pertama dari
peringkat kedekatan untuk menemukan dua departemen bersebelahan. Kotak berbentuk berlian
dibaca mirip dengan grafik jarak tempuh pada peta jalan. Sebagai contoh, membaca baris yang
disorot pada Gambar 7.7, tidak apa-apa jika kantor terletak di sebelah produksi, benar-benar
diperlukan bahwa ruang stok berada di sebelah produksi, Penting agar pengiriman dan
penerimaan diletakkan di sebelah produksi, terutama penting bahwa ruang ganti terletak di
sebelah produksi, dan benar-benar diperlukan ruang alat terletak di sebelah produksi.Informasi
dari kotak Muther dapat digunakan untuk membuat diagram hubungan yang mengevaluasi tata
letak yang ada atau yang diusulkan. Pertimbangkan diagram hubungan yang ditunjukkan pada
Gambar 7.8a.

Diagram skematik dari enam departemen dari Gambar 7.7 diberikan dalam kotak 2 x 3. Garis
yang berbeda ketebalan diambil dari departemen ke departemen. Garis paling tebal (tiga, empat,
atau lima strand) mengidentifikasi peringkat kedekatan dengan prioritas tertinggi yaitu, untuk

18
departemen mana penting, terutama penting, atau mutlak diperlukan agar mereka berada di
sebelah satu sama lain. Prioritas berkurang dengan ketebalan garis. Peringkat kedekatan yang
tidak diinginkan ditandai dengan garis zig-zag. Secara visual, solusi terbaik akan menunjukkan
garis berat pendek dan tidak ada garis zig-zag (lokasi yang tidak diinginkan dicatat hanya jika
berdekatan). Garis tipis (satu atau dua helai, mewakili tidak penting atau tidak apa-apa) bisa
panjang dan untuk alasan itu kadang-kadang dihilangkan dari analisis. Bentuk alternatif dari
diagram hubungan menggunakan warna, bukan garis ketebalan untuk memvisualisasikan
peringkat kedekatan.

Dari Gambar 7.8a, jelas bahwa produksi dan pengiriman dan penerimaan berada terlalu jauh dari
ruang penyimpanan dan bahwa kantor dan ruang ganti terletak terlalu dekat satu sama lain.
Gambar 7.8b menunjukkan tata letak yang direvisi dan mengevaluasi tata letak dengan diagram
hubungan.
Tata letak yang direvisi muncul untuk memenuhi preferensi yang dinyatakan dalam kisi Muther.
Garis yang berat pendek dan dalam batas grid. Garis panjang tipis, dan tidak ada zig-zag baris (X
hanya ditampilkan jika departemen berdekatan).

Computerized Layout Solutions

Diagram yang baru saja dibahas membantu merumuskan gagasan untuk pengaturan departemen
dalam suatu proses tata letak, tetapi mereka bisa rumit untuk masalah besar. Untungnya,
beberapa paket computer tersedia untuk merancang tata letak proses. Yang paling dikenal adalah
CRAFT (Computerized Relative Alokasi Teknik Fasilitas) dan CORELAP (Perencanaan Tata
Letak Hubungan yang Terkomputerisasi). CRAFT mengambil bagan ringkasan beban dan
diagram blok sebagai input dan kemudian membuat berpasangan pertukaran departemen sampai
tidak ada perbaikan dalam skor biaya atau nonadjacency dapat ditemukan. Itu output adalah
diagram blok revisi setelah setiap iterasi untuk bangunan berbentuk persegi panjang, yang
mungkin atau mungkin tidak optimal. CRAFT sensitif terhadap diagram blok awal yang
digunakan; itu berbeda blok diagram sebagai input akan menghasilkan tata letak yang berbeda
sebagai output. Untuk alasan ini, CRAFT seringkali digunakan untuk memperbaiki tata letak
yang ada atau untuk meningkatkan upaya manual terbaik dalam merancang tata letak.

19
CORELAP menggunakan input non-kuantitatif dan diagram hubungan untuk menghasilkan yang
tata letak yang mudah hingga 45 departemen dan berbagai bentuk bangunan. CORELAP
mencoba membuat yang dapat diterima layout dari awal dengan menemukan pasangan
departemen dengan peringkat A pertama, kemudian mereka yang dengan peringkat E, dan
seterusnya.
Perangkat lunak simulasi untuk analisis tata letak, seperti PROMODEL dan EXTEND
menyediakan visual umpan balik dan memungkinkan pengguna untuk dengan cepat menguji
berbagai skenario. Pemodelan Tiga-D dan CAD terintegrasi analisis tata letak tersedia di
VisFactory dan perangkat lunak serupa.

E. DESIGNING SERVICE LAYOUTS

Sebagian besar organisasi layanan menggunakan tata letak proses. Ini masuk akal karena
variabilitas dalam permintaan pelanggan untuk layanan. Layout layanan dirancang dengan cara
yang hampir sama dengan proses tata letak di perusahaan manufaktur, tetapi tujuannya mungkin
berbeda. Misalnya, bukannya meminimalkan aliran bahan melalui sistem, layanan dapat
berusaha untuk meminimalkan aliran dokumen atau untuk memaksimalkan paparan pelanggan
terhadap barang sebanyak mungkin. Toko grosir mengambil pendekatan ini ketika mereka
menemukan susu di satu ujung toko dan roti di sisi lain, memaksa pelanggan untuk melakukan
perjalanan melalui lorong-lorong barang dagangan yang mungkin mendorong pembelian
tambahan. Selain lokasi departemen, tata letak layanan berkaitan dengan sirkulasi lalu lintas
pelanggan melalui fasilitas. Ada berbagai cara untuk mendorong aliran pelanggan melalui
berbagai proses atau departemen. Anda mungkin pernah mengalami tata letak aliran bebas di
Toko Disney, tata letak kotak di toko bahan makanan Anda, tata letak tulang belakang di Barnes
dan Noble, atau bundar tata letak di department store Kohl. Layout ini ditunjukkan pada Gambar
7.9. Freeflow Layout mendorong penelusuran, meningkatkan pembelian impulsif, dan fleksibel
serta menarik secara visual. Grid Layout mendorong keakraban pelanggan, berbiaya rendah,
mudah dibersihkan dan aman, dan bagus untuk diulang pelanggan. Loop layout dan Spine layout
berada diantara tata letak freeflow dan tata letak grid.

20
Mereka berdua meningkatkan pandangan pelanggan dan paparan produk, sekaligus mendorong
pelanggan untuk memutari toko secara menyeluruh.
Layout layanan juga berkaitan dengan alokasi ruang untuk departemen, lokasi tampilan khusus,
efisiensi prosedur checkout, dan perlindungan dari pencurian. Alokasi ruang ditentukan dengan
mengevaluasi penjualan per kaki persegi dari suatu produk atau produk garis versus kesediaan
vendor untuk membayar penempatan produk. Analisis antrian, dibahas dalam Bab 5, adalah
teknik kuantitatif untuk meningkatkan antrian yang sering terbentuk di checkout. Rekomendasi
spesifik industri tersedia untuk keputusan tata letak dan tampilan. Terkomputerisasi versi, seperti
SLIM (Store Labor and Inventory Management) dan COSMOS (Computerized Optimalisasi dan
Simulasi Modeling untuk Operasi Supermarket), mempertimbangkan rak ruang, tingkat
permintaan, profitabilitas, dan probabilitas kehabisan stok dalam desain layouts. Akhirnya,
layanan mungkin memiliki kantor belakang (tidak terlihat oleh pelanggan) dan kantor depan
(ditampilkan penuh dari pelanggan) komponen. Back office dapat diatur untuk efisiensi dan
fungsionalitas, sementara tata letak kantor depan harus estetis dan fungsional. Untuk itu
Alasannya, tata letak layanan sering dianggap sebagai bagian dari proses desain layanan.

21
 F. DESIGNING PRODUCT LAYOUTS

Tata letak produk mengatur mesin atau pekerja dalam barisan sesuai dengan operasi yang
perlu dilakukan untuk merakit produk tertentu. Dari uraian ini, akan tampak tata letak dapat
ditentukan hanya dengan mengikuti urutan perakitan sebagaimana tercantum dalam bill of
material untuk produk. Dalam batas tertentu, ini benar. Persyaratan diutamakan, yang
menentukan operasi mana harus mendahului orang lain, yang dapat dilakukan bersamaan dan
yang harus menunggu sampai nanti, adalah input penting untuk keputusan tata letak produk.
Tetapi ada faktor-faktor lain yang membuat keputusan lebih rumit.
Tata letak produk atau jalur perakitan digunakan untuk produksi volume tinggi. Untuk mencapai
yang dibutuhkan tingkat output seefisien mungkin, pekerjaan dipecah menjadi bagian-bagian
terkecil yang tidak terpisahkan, disebut elemen kerja. Elemen kerja sangat kecil sehingga tidak
dapat dilakukan oleh lebih dari satu pekerja atau lebih dari satu workstation. Tapi itu biasa bagi
satu pekerja untuk melakukan beberapa pekerjaan elemen saat produk melewati workstation-nya.
Bagian dari keputusan tata letak prihatin dengan mengelompokkan elemen-elemen kerja ini ke
dalam workstation sehingga produk mengalir melalui perakitan berbaris dengan lancar.
Workstation adalah area apa pun di sepanjang jalur perakitan yang membutuhkan setidaknya satu
pekerja atau satu mesin. Jika setiap workstation pada jalur perakitan membutuhkan jumlah waktu
yang sama untuk melakukan elemen elemen kerja yang telah ditugaskan, maka produk akan
berpindah dari workstation ke workstation tanpa perlu menunggu produk atau pekerja
menganggur. Proses menyamakan jumlah pekerjaan di setiap workstation disebut penyeimbang
garis.

Line Balancing
Line Balancing adalah serangkaian stasiun kerja (mesin dan peralatan) yang dipergunakan untuk
pembuatan produk. Line Balancing (Lintasan Perakitan) biasanya terdiri dari sederatan area kerja
yang dinamakan stasiun kerja yang ditangani oleh seorang atau lebih operator dan ada
kemungkinan ditangani dengan menggunakan bermacam-macam alat.
Perimbangan jalur perakitan beroperasi di bawah dua kendala: persyaratan diutamakan dan
waktu siklus pembatasan.

22
Persyaratan diutamakan adalah pembatasan fisik pada urutan operasi dilakukan di jalur
perakitan. Sebagai contoh, kami tidak akan meminta pekerja untuk mengemas produk sebelum
semua komponen terpasang, bahkan jika dia punya waktu untuk melakukannya sebelum
melewati produk ke pekerja berikutnya di telepon. Untuk memfasilitasi keseimbangan garis,
persyaratan diutamakan adalah sering diungkapkan dalam bentuk diagram prioritas. Diagram
prioritas adalah jaringan, dengan elemen kerja diwakili oleh lingkaran atau simpul dan hubungan
diutamakan diwakili oleh segmen garis diarahkan yang menghubungkan node. Kami akan
membuat diagram prioritas di kemudian hari.
Waktu siklus, pembatasan lain pada keseimbangan garis, mengacu pada jumlah waktu
maksimum produk diizinkan untuk dibelanjakan di setiap stasiun kerja jika laju produksi yang
ditargetkan akan tercapai.

Waktu siklus yang diinginkan dihitung dengan membagi waktu yang tersedia untuk produksi
dengan jumlah unit dijadwalkan untuk diproduksi:

Misalkan sebuah perusahaan ingin memproduksi 120 unit dalam 8 jam sehari. Waktu siklus
diperlukan untuk mencapai kuota produksi adalah :

Waktu siklus juga dapat dilihat sebagai waktu antara item yang selesai bergulir dari perakitan
baris. Pertimbangkan jalur perakitan tiga stasiun yang ditunjukkan di sini.

23
Dibutuhkan 12 menit (yaitu, 4 + 4 + 4) untuk setiap item untuk lulus sepenuhnya melalui
semua tiga stasiun dari jalur perakitan. Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan item
disebut sebagai waktu alirannya. Bagaimanapun, jalur perakitan tidak bekerja hanya pada
satu item pada suatu waktu. Ketika beroperasi penuh, garis akan memproses tiga item
sekaligus, satu di setiap workstation, dalam berbagai tahap perakitan. Setiap 4 menit item
baru memasuki garis di workstation 1, item dilewatkan dari workstation 1 ke workstation 2,
item lain dilewatkan dari workstation 2 ke workstation 3, dan item selesai meninggalkan
jalur perakitan. Dengan demikian, item selesai gulungan dari jalur perakitan setiap 4 menit.
Interval 4 menit ini adalah waktu siklus aktual baris.

Waktu siklus actual (Ca) adalah waktu workstation maksimum. Ini berbeda dari yang diinginkan
waktu siklus ketika kuota produksi tidak cocok dengan output maksimum yang dapat dicapai
oleh sistem. Terkadang kuota produksi tidak dapat tercapai karena waktu yang diperlukan untuk
satu elemen kerja terlalu besar. Untuk memperbaiki situasi, kuota dapat direvisi ke bawah atau
parallel stasiun dapat diatur untuk elemen bottleneck.

Penyeimbangan garis pada dasarnya adalah proses coba coba. Kami mengelompokkan elemen ke
dalam workstation yang dikenali kendala waktu dan prioritas. Untuk masalah sederhana, kita
dapat mengevaluasi semua yang layak pengelompokan elemen. Untuk masalah yang lebih rumit,
kita perlu tahu kapan harus berhenti mencoba yang berbeda konfigurasi workstation. Efisiensi
saluran dapat memberikan satu jenis pedoman; itu jumlah minimum stasiun kerja teoritis
menyediakan yang lain. Rumus untuk efisiensi, E, dan jumlah minimum workstation, N, adalah:

24
ti= Waktu penyelesaian untuk elemen i
j = jumlah elemen kerja
n = Jumlah sebenarnya workstation
ca= Waktu siklus aktual
CD= Waktu siklus yang diinginkan

Balance Delay adalah ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu
mengganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna di
antara stasiun-stasiun kerja. Dihitung sebagai (1 - efisiensi). Efisiensi dan balance delay biasanya
dinyatakan sebagai persentase. Dalam prakteknya, mungkin sulit untuk mencapai jumlah teoritis
workstation atau efisiensi 100%.
Proses baris balancing dapat diringkas sebagai berikut:

1. Menggambar dan label diagram diutamakan.

2. Hitung waktu siklus yang diinginkan diperlukan untuk baris.
3. Menghitung jumlah minimum teoritis workstation.
4. Mengelompokkan elemen ke workstation, mengakui waktu siklus dan kendala
didahulukan.
5. Menghitung efisiensi baris.
6. Menentukan apakah jumlah minimum teoritis workstation atau tingkat efisiensi yang
dapat diterima telah tercapai. Jika tidak, kembali ke langkah 4.

Computerized Line Balancing

Line balancing dengan tangan menjadi berat sebagai masalah tumbuh dalam ukuran. Untungnya,
ada paket perangkat lunak yang akan menyeimbangkan garis besar dengan cepat. IBM
COMSOAL (Metode Komputer untuk Sequencing Operasi untuk Majelis Garis) dan GE ASYBL
(Program Jalur Konfigurasi Majelis) dapat menetapkan ratusan elemen bekerja untuk
workstation pada jalur perakitan. Ini gram pro, dan sebagian besar yang tersedia secara
komersial, tidak menjamin solusi optimal. Mereka menggunakan berbagai heuristik, atau aturan,

25
untuk menyeimbangkan garis di tingkat yang dapat diterima efisiensi. Lima heuristik umum
adalah: terpanjang waktu operasi, waktu operasi singkat, sebagian besar jumlah tugas berikut,
sedikitnya jumlah tugas berikut, dan peringkat berat badan posisi. bobot posisi dihitung dengan
menjumlahkan kali pengolahan tugas-tugas yang mengikuti elemen. heuristik ini menentukan
urutan elemen kerja dipertimbangkan untuk alokasi untuk workstation. Elemen ditugaskan untuk
workstation dalam urutan yang diberikan sampai waktu siklus tercapai atau sampai semua tugas
telah ditetapkan.

G. HYBRID LAYOUTS
Layout Hybrid memodifikasi dan menggabungkan beberapa aspek produk dan proses layout.
Kami membahas tiga layout hybrid: layout seluler, sistem manufaktur fleksibel, dan dicampur
model lini perakitan.

Cellular Layouts
Mencoba untuk menggabungkan fleksibilitas tata letak proses dengan efisiensi tata letak produk.
Berdasarkan konsep teknologi kelompok (GT), mesin atau kegiatan berbeda dikelompokkan
menjadi pusat-pusat kerja, yang disebut sel, untuk memproses bagian yang sama atau pelanggan
dengan persyaratan yang sama. (Gambar 7.10 menunjukkan kelompok bagian dengan bentuk
yang sama, dan kelompok item bahan pangan terkait) Sel-sel disusun dalam hubungan satu sama
lain sehingga gerakan materi diminimalkan. mesin besar yang tidak dapat dibagi di antara sel-sel
yang terletak dekat dengan sel-sel yang menggunakannya, yaitu, pada titik penggunaan.
Tata letak mesin dalam setiap sel menyerupai jalur perakitan kecil. Dengan demikian, garis-
balancing prosedur, dengan beberapa penyesuaian, dapat digunakan untuk mengatur mesin
dalam sel. Layout antara sel-sel adalah layout proses. Oleh karena itu, program komputer seperti
CRAFT dapat digunakan untuk mencari sel-sel dan peralatan sisa di fasilitas tersebut.

Pertimbangkan tata letak proses pada Gambar 7.11. Mesin dikelompokkan berdasarkan
fungsinya menjadi empat departemen berbeda. Komponen komponen yang diproduksi di bagian
layout proses pabrik kemudian dirangkai menjadi produk jadi pada jalur perakitan. Bagian-
bagian mengikuti jalur aliran yang berbeda melalui toko. Tiga rute representatif, untuk bagian A,
B, dan C, ditunjukkan pada gambar. Perhatikan jarak yang harus dilalui setiap bagian sebelum
selesai dan penyimpangan rute. Sejumlah besar "dokumen" diperlukan untuk mengarahkan aliran

26
setiap bagian individu dan untuk mengkonfirmasi bahwa operasi yang tepat telah dilakukan.
Pekerja terampil mengoperasikan jenis mesin dalam satu departemen dan biasanya dapat
mengoperasikan lebih dari satu mesin pada suatu waktu.

Gambar 7.11 memberikan matriks perutean bagian yang lengkap untuk delapan bagian yang
diproses melalui fasilitas. Dalam bentuk saat ini, tidak ada pola yang jelas untuk rute. Production
Flow Analysis (PFA) adalah teknik teknologi kelompok yang menata ulang matriks perutean
bagian untuk mengidentifikasi kelompok suku cadang dengan persyaratan pemrosesan yang
serupa. Proses pemesanan ulang bisa sesederhana menggunakan perintah "Data Sort" di Excel
untuk mesin yang paling umum, atau secanggih al-gorithms pengenalan pola dari bidang
kecerdasan buatan. Gambar 7.12 menunjukkan hasil pemesanan ulang. Sekarang bagian
kumpulan sejenis dan formasi sel sudah jelas. Sel 1, yang terdiri dari mesin 1, 2, 4, 8, dan 10,
akan memproses bagian A, D, dan F; Sel 2, yang terdiri dari mesin 3, 6, dan 9, akan memproses
produk Cand G; dan Sel 3, yang terdiri dari mesin 5, 7, 11, dan 12, akan memproses bagian B, H,
dan E. Tata ruang seluler yang lengkap yang menunjukkan tiga sel yang memberi makan jalur

27
perakitan akhir juga diberikan pada Gambar7.12. Aliran bagian representatif untuk bagian A, B,
dan C jauh lebih langsung daripada yang ada di tata letak proses. Tidak ada rute mundur atau
menyilang rute, dan bagian perjalanan pendek untuk diproses. Perhatikan bahwa bagian G dan E
tidak dapat sepenuhnya diproses di dalam sel 2 dan 3, yang telah ditetapkan kepadanya. Namun,
dua sel terletak sedemikian rupa sehingga transfer bagian antara sel tidak melibatkan banyak
gerakan ekstra. Bentuk U sel 1 dan 3 adalah pengaturan yang populer untuk pembuatan sel
karena memfasilitasi rotasi pekerja di antara sel. beberapa mesin. Pekerja dalam tata letak seluler
biasanya mengoperasikan lebih dari satu mesin, seperti halnya tata letak proses. Namun, pekerja
yang ditugaskan untuk setiap sel sekarang harus multifungsi — yaitu, terampil mengoperasikan
berbagai jenis mesin, bukan hanya satu jenis, seperti dalam tata letak proses. Selain itu, pekerja
ditugaskan untuk mengikuti langkah-langkah di antara mesin yang mereka operasikan, yang
mungkin atau mungkin tidak sesuai dengan jalur yang diikuti produk melalui sel. Gambar 7.13
menunjukkan sel manufaktur berbentuk U termasuk jalur pekerja.

28
29
Advantages of Cellular Layouts
Tata letak sel telah menjadi populer dalam dekade terakhir sebagai tulang punggung pabrik
modern. Sel dapat berbeda dalam ukuran, dalam otomasi, dan dalam berbagai bagian yang
diproses. Sebagai unit tata letak yang tidak terhubung, sel-sel adalah umum dalam layanan, serta
manufaktur.

Keuntungan dari tata letak seluler adalah sebagai berikut:

• Mengurangi penanganan material dan waktu transit. Gerakan material lebih langsung.
Jarak yang lebih dekat antara operasi. Bahan tidak menumpuk atau menunggu dalam waktu lama
untuk dipindahkan. Di dalam sel, pekerja lebih cenderung membawa barang jadi dari mesin ke
mesin daripada menunggu peralatan penanganan material, seperti karakteristik tata letak proses
di mana beban yang lebih besar harus dipindahkan lebih jauh jaraknya.
• Mengurangi waktu pemasangan. Karena bagian-bagian yang sama diproses bersama,
penyesuaian yang diperlukan untuk memasang mesin tidak boleh berbeda dari item ke item. Jika
tidak perlu waktu yang lama untuk beralih dari satu item ke item lainnya, maka pergantian
tersebut dapat terjadi lebih sering, dan item dapat diproduksi dan ditransfer dalam batch yang

30
sangat kecil atau ukuran lot. Dalam sel kerja, seperti halnya jalur perakitan, aliran pekerjaan
seimbang sehingga tidak ada hambatan atau penumpukan material yang signifikan antar stasiun
atau mesin. Lebih sedikit ruang yang dibutuhkan untuk penyimpanan inventaris dalam proses
antar mesin, dan mesin dapat dipindahkan lebih dekat bersama-sama, sehingga menghemat
waktu transit dan meningkatkan komunikasi.
• Penggunaan sumber daya manusia yang lebih baik. Biasanya, sel berisi sejumlah kecil
pekerja yang bertanggung jawab untuk memproduksi bagian atau produk yang sudah selesai.
Para pekerja bertindak sebagai tim yang dikelola sendiri, dalam banyak kasus lebih puas dengan
pekerjaan yang mereka lakukan dan lebih khusus tentang kualitas pekerjaan mereka. Tenaga
kerja di bidang manufaktur seluler adalah sumber daya yang fleksibel. Pekerja di setiap sel
aremultifungsional dan dapat ditugaskan untuk rute yang berbeda di dalam sel atau di antara sel
saat volume permintaan berubah
• Lebih mudah dikendalikan. Item dalam kumpulan bagian yang sama diproses dengan cara
yang serupa melalui sel prework. Ada pengurangan yang signifikan dalam dokumen yang
diperlukan untuk mendokumentasikan perjalanan material, seperti di mana item harus diarahkan
berikutnya, jika operasi yang benar telah dilakukan, dan status pekerjaan saat ini. Dengan lebih
sedikit pekerjaan yang diproses melalui sel, ukuran batch yang lebih kecil, dan lebih sedikit jarak
untuk melakukan perjalanan antar operasi, progres pekerjaan dapat diverifikasi secara visual
daripada dengan tumpukan dokumen.
• Lebih mudah diotomatisasi. Otomasi itu mahal. Jarang sekali perusahaan mampu
mengotomatisasi pabrik anentire sekaligus. Cellular layouts dapat diotomatisasi satu sel pada
satu waktu. Gambar 7.14 menunjukkan sel otomatis dengan satu robot di tengah untuk memuat
dan membongkar material dari beberapa mesin CNC dan konveyor masuk dan keluar.
Mengotomatiskan beberapa stasiun kerja pada jalur perakitan akan menyulitkan untuk
menyeimbangkan jalur dan mencapai peningkatan produktivitas yang diharapkan.
Memperkenalkan peralatan otomatis di sebuah bengkel kerja memiliki hasil yang serupa, karena
"pulau otomatisasi" hanya mempercepat proses tertentu dan tidak terintegrasi ke dalam
pemrosesan komponen atau produk yang lengkap. (hasil tetap sama hanya mempercepat proses
saja)

31
Disadvantages of Cellular Layouts
Terlepas dari banyak keunggulannya, tata letak seluler tidak sesuai untuk semua jenis bisnis.
Kelemahan tata letak seluler berikut harus dipertimbangkan:
• Bagian kelompok dengan kesamaan yang tidak memadai. Harus ada kesamaan yang cukup
dalam jenis barang yang diproses untuk kelompok bagian yang berbeda. Manufaktur seluler
sesuai untuk variasi dan volume produk tingkat menengah. Pembentukan keluarga bagian dan
alokasi mesin untuk sel tidak selalu merupakan tugas yang mudah. Bagian kelompok yang
diidentifikasi untuk tujuan desain mungkin tidak sesuai untuk tujuan pembuatan.

• Sel-sel yang kurang seimbang. Menyeimbangkan aliran kerja melalui sel lebih sulit daripada
menyeimbangkan jalur perakitan karena item dapat mengikuti urutan berbeda melalui sel yang
membutuhkan mesin yang berbeda atau waktu pemrosesan. Urutan bagian-bagian yang diproses
dapat dengan demikian mempengaruhi lamanya waktu yang dihabiskan seorang pekerja pada

32
tahap pemrosesan tertentu dan dengan demikian menunda saingannya ke tahap berikutnya di
jalur pekerjanya. Sel yang kurang seimbang bisa sangat tidak efisien. Penting juga untuk
menyeimbangkan beban kerja di antara sel-sel dalam sistem, sehingga satu sel tidak kelebihan
beban sementara yang lain menganggur. Ini mungkin diperhatikan dalam tata letak seluler awal,
hanya untuk menjadi masalah karena perubahan terjadi pada desain produk atau bauran produk.
Ketidakseimbangan yang parah mungkin memerlukan reformasi sel di sekitar bagian kelompok
yang berbeda, dan biaya serta gangguan yang menyiratkan.
• Perluasan pelatihan dan penjadwalan pekerja. Melatih pekerja untuk melakukan tugas-
tugas yang berbeda bersifat menghabiskan waktu dan membutuhkan kerja sama pekerja.
Beberapa tugas terlalu berbeda untuk dikuasai oleh pekerja tertentu. Meskipun fleksibilitas
dalam penugasan pekerja adalah salah satu keuntungan dari tata ruang seluler, tugas menentukan
dan menyesuaikan jalur pekerja di dalam atau di antara sel bisa sangat kompleks.
• Peningkatan investasi modal. Dalam pembuatan seluler, beberapa mesin yang lebih kecil
lebih disukai dari mesin besar tunggal. Menerapkan tata letak seluler bisa ekonomis jika mesin
baru dibeli untuk fasilitas baru, tetapi bisa sangat mahal dan mengganggu di fasilitas produksi
yang ada di mana tata letak baru diperlukan. Peralatan yang ada mungkin besar untuk masuk ke
dalam sel atau mungkin kurang dimanfaatkan ketika ditempatkan dalam sel tunggal. Mesin
tambahan dari jenis yang sama mungkin harus dibeli untuk sel yang berbeda. Biaya dan waktu
henti yang diperlukan untuk memindahkan mesin juga bisa tinggi

Flexible Manufacturing Systems

Sistem pembuatan fleksibel (FMS) terdiri dari banyak peralatan mesin yang dapat diprogram
yang dihubungkan oleh sistem penanganan bahan otomatis dan dikendalikan oleh jaringan
komputer umum. Ini berbeda dari otomatisasi tradisional, yang diperbaiki atau "kabel keras"
untuk tugas tertentu. Automatisasi sangat efisien dan dapat menghasilkan volume yang sangat
tinggi, tetapi tidak fleksibel. Hanya satu jenis model atau produk yang dapat diproduksi pada
sebagian besar jalur produksi otomatis, dan perubahan dalam desain produk akan membutuhkan
perubahan besar dalam lini dan peralatannya. Sebuah FMS menggabungkan fleksibilitas dengan
efisiensi. Alat-alat berubah secara otomatis dari simpanan penyimpanan besar di setiap mesin,
yang menampung ratusan alat. Sistem penanganan material (biasanya konveyor atau kendaraan
terpandu otomatis) membawa workpieces pada palet, yang dapat dikunci ke dalam mesin untuk

33
diproses. Palet ditransfer antara conveyor dan mesin secara otomatis. Perangkat lunak komputer
melacak persyaratan perutean dan pemrosesan untuk setiap palet. Palet berkomunikasi dengan
pengontrol komputer melalui kode batang atau sinyal radio. Bagian dapat ditransfer antara dua
mesin dalam urutan perutean apa pun. Dengan berbagai alat mesin yang diprogram dan bank alat
besar, sebuah FMS secara teoritis dapat menghasilkan ribuan item berbeda yang seefisien seribu
item yang sama. Efisiensi FMS berasal dari pengurangan dalam pengaturan dan waktu antrian.
Atur aktivitas di tempat sebelum bagian mencapai mesin. Sebuah mesin hanya disajikan dengan
suku cadang dan peralatan yang siap untuk diproses segera. Area antrian pada setiap mesin pallet
siap bergerak di dalamnya beberapa saat mesin selesai dengan potongan sebelumnya. Palet juga
berfungsi sebagai platform kerja, sehingga tidak ada waktu yang hilang untuk memindahkan
benda kerja dari palet ke mesin atau memposisikan dan memperbaiki bagian tersebut. Mesin-
mesin dalam FMS canggih, seperti pusat permesinan CNC lima sumbu, secara simultan
melakukan hingga lima operasi pada benda kerja yang biasanya membutuhkan serangkaian
operasi pada mesin individual. Tata letak FMS berbeda berdasarkan pada variasi bagian bahwa
sistem dapat memproses, ukuran bagian diproses, dan waktu pemrosesan rata-rata yang
diperlukan untuk penyelesaian bagian. Gambar 7.15 menunjukkan FMS sederhana di mana
bagian berputar pada konveyor sampai mesin tersedia untuk diproses

34
Mixed-Model Assembly Lines

Garis perakitan tradisional, yang dirancang untuk memproses model atau jenis produk tunggal,
dapat digunakan untuk memproses lebih dari satu jenis produk tetapi tidak efisien. Model dengan
tipe yang sama diproduksi dalam proses produksi yang panjang, kadang-kadang berlangsung
selama berbulan-bulan, dan kemudian jalur ditutup dan diganti untuk model berikutnya. Model
selanjutnya juga berjalan untuk waktu yang lama, mungkin menghasilkan pasokan setengah
tahun hingga satu tahun; kemudian garis dimatikan lagi dan diganti untuk model lain, dan
seterusnya. Masalah dengan pengaturan ini adalah kesulitan dalam menanggapi perubahan
permintaan pelanggan. Jika model tertentu laris manis dan pelanggan menginginkan lebih
banyak, mereka harus menunggu hingga model berikutnya dijadwalkan untuk diproduksi. Di sisi
lain, jika permintaan kecewa untuk model yang telah diproduksi, pabrikan terjebak dengan
inventaris yang tidak diinginkan. (barang yang telah di produksi tidak laku dipasaran sehingga
stok tersebut menumpuk)
Menyadari bahwa ketidakcocokan produksi dan permintaan ini merupakan masalah, beberapa
produsen terkonsentrasi pada merancang teknik peramalan yang lebih canggih. Yang lainnya
mengubah cara pemasangan jalur perakitan dan dioperasikan sehingga benar-benar menjadi jalur
perakitan model campuran. Pertama, mereka mengurangi waktu yang diperlukan untuk
mengubah jalur untuk menghasilkan model yang berbeda. Kemudian mereka melatih pekerja
mereka untuk melakukan berbagai. Akhirnya, mereka mengubah cara mengatur garis dan
menjadwalkannya. Faktor-faktor berikut ini penting dalam desain dan operasi jalur perakitan
model campuran.
• Penyeimbangan garis. Dalam garis model campuran, waktu untuk menyelesaikan tugas dapat
bervariasi dari model ke model. Daripada menggunakan waktu penyelesaian dari satu model
untuk menyeimbangkan garis, distribusi waktu penyelesaian yang mungkin dari berbagai model
harus dipertimbangkan. Dalam kebanyakan kasus, nilai yang diharapkan, atau rata-rata, waktu
digunakan dalam prosedur penyeimbangan. Jika tidak, garis model campuran diseimbangkan
dengan cara yang sama dengan garis model tunggal.

35
• Garis berbentuk U. Untuk mengimbangi persyaratan kerja yang berbeda dalam merakit
berbagai model, perlu memiliki tenaga kerja yang fleksibel dan mengatur jalur sehingga pekerja
dapat saling membantu sesuai kebutuhan. Gambar 7.16 menunjukkan bagaimana efisiensi jalur
perakitan dapat ditingkatkan ketika jalur berbentuk U digunakan.
• Tenaga kerja fleksibel. Meskipun jalur pekerja telah ditentukan agar sesuai dalam waktu
siklus yang ditentukan, penggunaan nilai waktu rata-rata dalam garis model campuran akan
menghasilkan variasi dalam kinerja pekerja. Oleh karena itu, fleksibilitas pekerja membantu
pekerja lain membuat perbedaan yang luar biasa dalam kemampuan garis untuk beradaptasi
dengan beragam tugas yang melekat dalam garis model campuran.
• Urutan model. Karena model yang berbeda diproduksi pada jalur yang sama, penjadwalan
model campuran melibatkan keputusan tambahan — urutan, atau urutan, model yang akan
diruntuhkan melalui jalur tersebut. Dari sudut pandang logis, tidak bijaksana untuk mengurutkan
dua model secara berurutan yang membutuhkan waktu pemrosesan ekstra panjang. Akan lebih
masuk akal untuk mencampur ass-bling model sehingga model pendek (membutuhkan kurang
dari waktu rata-rata) mengikuti longone (membutuhkan lebih dari waktu rata-rata). Dengan pola
ini, pekerja dapat “mengejar ketinggalan” dari satu model ke model berikutnya. Tujuan lain
dalam sekuensing model adalah untuk menyebarkan produksi model yang berbeda secara merata
sepanjang periode waktu yang dijadwalkan. Konsep produksi yang seragam ini akan dibahas
pada Bab 16, “Lean Production.”

36
37