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INTRODUCCIÓN

Desde la antigüedad, el hombre viene explotando los recursos

minerales que la naturaleza le ofrece. Generalmente, la

metodología más barata consiste en la explotación desde

superficie de los afloramientos de mineral con el sistema

conocido por cielo abierto.

Otras veces, la disposición de la capa o del filón de mineral

obliga a su explotación subterránea. Mientras el mineral no se

encuentre a excesiva profundidad, el método de extracción de

mineral más habitual es por ejecución de rampas, galerías y

túneles que permitan el acceso hasta la zona de minado. Hay

momentos en que esta distancia se hace excesiva debido a la

profundidad a la que empieza a encontrarse el mineral. Esto

se acentúa aun más cuando los sondeos diamantinos que se

efectúan desde dentro de las explotaciones acceden a nuevas

zonas aun más profundas en las cuales el mineral está

presente. Llegado este momento, uno se ve obligado a


replantear el sistema de extracción. La alternativa más usual

es emplear un sistema de pique vertical que permite el

acceso de los operarios a las zonas más profundas de un

modo más rentable y rápido, extrayendo el mineral por izado

de vagones o skip, bien hasta superficie, bien hasta niveles

intermedios.

Por ello es frecuente que ciertas minas, a medida que

transcurren los años y ven que sus reservas minerales van

quedando cada vez más profundas, se replanteen la

sustitución de su sistema de extracción habitual por el de

izado por piques.


También cabe comentar que las técnicas actuales de

exploración mediante sondeos diamantinos que alcanzan

grandes distancias permiten cubicar las reservas existentes

más profundas y con mayor exactitud, pudiéndose por tanto

planificar la mina con más rigor y decidir de antemano qué

tipo de equipamiento va a ser el más adecuado para la

extracción del mineral durante toda la vida de la mina.

Esto es lo que sucedió en el caso de la Hullera Vasco Leonesa,

de la que se habla en este trabajo, en la cual el mineral,

investigado con los sondeos de exploración, se encuentra a tal

profundidad que obliga al empleo de dos nuevos piques

verticales.

La S.A. Hullera Vasco-Leonesa, empresa íntegramente

privada, explota una mina de carbón desde hace más de 100

años en el norte de España, en la provincia de León. En la

última década se ha dedicado a preparar una nueva mina,

vista la cercanía del agotamiento de las anteriores. Este

proyecto, el mayor de Europa de esta naturaleza, supone una


inversión total cercana a los 50.000 millones de PTA (300

millones de euros).

La primera parte del proyecto consistió en la ejecución de dos

piques verticales, y simultáneamente con esta obra, se realizó

un conjunto de unos 2700 m de galerías y planos inclinados,

correspondientes a la primera fase de preparación.

Estos 2 piques tienen 6,5 m de diámetro útil y 664 y 694 m de

profundidad. Como peculiaridad, cabe citar la baja calidad

geotécnica de los terrenos atravesados durante la excavación

de ambos.

El pique Aurelio del Valle dispone de una torre de extracción

de 51,2 m de altura, dotada con polea Koepe y máquina de

extracción situada dentro de ella. La profundidad del pique es

de 664 m, arranca en superficie de la cota 1166

m.s.n.m. y tiene 3 embarques en las cotas 976, 737 y

553 m.s.n.m, desde los

cuales se accede a los diferentes niveles de la explotación. Su

realización comenzó el 14 de noviembre de 1991 y finalizó en

mayo de 1994. La misión del mismo es la de entrada de aire

limpio de ventilación, entrada y extracción de personal y


vagones de materiales, y trasvase de mineral mediante skip

entre el nivel inferior (P553 m.s.n.m.) hasta un nivel

intermedio (P976 m.s.n.m.), situado a 190 m de profundidad,

y desde donde el mineral es vertido a una tolva que descarga

sobre una cinta transportadora que lo lleva hasta el lavadero.

En la Figura 1, que aparece a continuación, se puede observar

una sección del pique Santa Lucía, hoy llamado pique Aurelio

del Valle, con la disposición inicialmente prevista de carga .

El pique Emilio del Valle emplea un castillete de 32 m de

altura, con máquina de extracción situada en el nivel de suelo

y polea Koepe. Tiene una profundidad de 694 m, arranca de la

cota 1.280 m.s.n.m., y tiene 4 embarques, situados a las cotas

978, 868, 741 y 615 m.s.n.m. Su misión es la de permitir el

transporte de personal y materiales a los diferentes niveles de

explotación, así como la extracción del aire viciado de la mina

mediante un sistema de ventiladores aspirantes. Se comenzó

a ejecutar el 17 de diciembre de 1991 y se finalizó en mayo

de 1.994.
METODOLOGÍA GENERAL PARA LA EJECUCIÓN DE PIQUES

VERTICALES

PARÁMETROS INICIALES

Primero se procedió a realizar una campaña de exploración para evaluar

las reservas del yacimiento. Para ello se efectuaron unos 57.000 m de

sondeos, varios de ellos con profundidades próximas a los 1000 m. A

continuación se interpretaron los mismos y se hizo un estudio geológico

detallado y un modelo del yacimiento con las zonas susceptibles de ser

explotadas.

El yacimiento, como se puede ver en la Figura 4, consta de 2 zonas

perfectamente diferenciadas, que son dos sinclinales de alta complejidad

denominados Llombera y Matallana. El total de reservas de mineral es


de: 14,8 Mt muy probables, 75,7 Mt son probables, 55,7 Mt son posibles

y 61,5 Mt son hipotéticas. La producción permitida es de 2,5 Mt/año.

Una vez definido el yacimiento, se procedieron a estudiar los diferentes sistemas de

extracción posibles, analizando sus ventajas, inconvenientes y posibles inversiones.

Finalmente se decidió que unos de los sinclinales, el de Llombera, podía ser explotado con

una producción de 3000 t/día, extrayendo el carbón con cintas transportadoras por un plano

inclinado de 14º de pendiente. En cuanto al personal y materiales, iban a ser introducidos y

extraídos por jaula a través de un pique vertical.

El otro sinclinal, el de Matallana, debería dar 5.500 t/día y el mineral será transportado con

vagones o con cintas transportadoras (según la zona) hasta una tolva de acopio, la cual

descargará sobre un skip que transportará el mineral hasta otro nivel superior.

Con estos parámetros se comenzó a diseñar la mina y a buscar la ubicación más adecuada

para los piques verticales y resto de infraestructuras.

Para confirmar que la posición de ubicación asignada a los piques era la idónea, se procedió

a perforar un sondeo vertical según el eje del pique y de su misma longitud, de modo que

así se pudiera saber con más exactitud los terrenos que se iban a atravesar, acuíferos, fallas,

etc.

La metodología seguida para diseñar el sostenimiento de los piques verticales fue, por tanto,

la siguiente:
1. Establecer el modelo geológico del yacimiento y de la roca de caja que puede tener

influencia en las obras por ejecutar:

a. Realizar sondeos.

b. Realizar mapa geológico.

c. Determinar las características geológicas.

2. Realizar el modelo geomecánico de la zona influyente:

a. Ensayos sobre los testigos extraídos.

b. Establecer las propiedades geomecánicas de los diferentes litotipos y de las

discontinuidades.

c. Establecer los criterios de rotura de rocas.

d. Medición de las tensiones naturales del macizo rocoso.

3. Caracterizar el macizo rocoso.

4. Diseño inicial de la obra.

5. Diseño inicial del sostenimiento y del modelo matemático.

6. Análisis de los problemas que se pueden presentar.

7. Rediseñar la obra.

8. Puesta en marcha de la obra:

a. Establecimiento de criterios iniciales.

b. Organización del seguimiento y control de la obra.


c. Selección y adquisición de la instrumentación de control.

d. Determinación de las campañas de auscultación y medición.

e. Establecimiento de un control de calidad de ejecución de obra y de materiales

empleados.

Con ayuda de este sondeo inicial, se determinó que uno de los piques no estaba en la

posición más adecuada, por lo cual se procedió a desplazar su eje del inicialmente previsto.

También se obtuvieron importantes datos sobre los terrenos por atravesar, de los cuales cabe

destacar que el terreno iba a estar formado en su mayor parte por lutitas blandas y areniscas,

con algún nivel de carbón y que, en el caso del pique Aurelio del Valle, se atravesaría un

tramo de conglomerados. Se determinó también que este pique iba a atravesar una falla

importante a los 215 m de profundidad (en contacto con la cual había 6 m de carbón sucio)

y otra a los 365 m (acompañada de 7 m de carbón plegado y

arrastrado). Algo similar se determinó para el otro pique. En cuanto al

buzamiento de los terrenos estaba comprendido entre 30º y 80º.

Respecto de las tensiones horizontales a las que iba a estar sometida la

excavación, éstas eran entre 1 y 1,7 veces superiores a las verticales.

Por último se determinó que, empleando la clasificación de Bieniawski,

los terrenos atravesados iban a ser en 228 m de longitud entre muy

malos y malos con RMR menor que 20, en 127 m de longitud malos con
RMR entre 20 y 40, en 119 m medios con RMR entre 40 y 60 y en unos

151 m de longitud el RMR estaba en un rango comprendido entre roca

mala y media.

Los piques tienen las siguientes zonas bien definidas y determinadas:

brocal (boca del pozo), antepozo, pozo y embarques.

OBJETIVOS

Los objetivos para el diseño del pique se basa a los aspectos geomecánicos.

- Desarrollar la mina en profundidad.

- Incrementar las reservas y vida de la mina.

- Generar utilidades, trabajo y aporte al estado

- Duración del pique en función con las reservas que debe extraerse.

- La evaluación geomecánica nos garantiza la duración de labor sin sobre

dimensionar la sección y el sostenimiento (óptimo diseño y desarrollo).

- Sección rectangular 3 x 1,5 mts. Siguiendo el buzamiento de la estructura

mineralizada.
ASPECTOS GEOLÓGICOS DEL MACIZO ROCOSO

GEOLOGÍA: Las minas generalmente está compuesto fundamentalmente de

andesitas, también acompañado de rocas volcánicas las cuales forman las

rocas de caja.
LITOLOGÍA: Esta compuesta por rocas piro clásticas, rió líticos, riodacitos y

andesitas; estas rocas son de condición estable, pero también existen zonas

de callamiento los cuales son inestables.

ASPECTOS GEOMECÁNICA PARA EL DISEÑO DEL PIQUE

La apertura de una labor subterránea altera el campo de esfuerzos existentes

en el macizo rocoso al profundizarse las labores se incrementan las presiones

que llegan a producir esfuerzos que exceden la resistencia de las rocas,

siendo necesario instalar el sostenimiento (refuerzo o soporte


El pique de extracción es la parte mas importante minería subterránea y por el

cual pasan todos los suministros para la explotación tales como ventilación

,transporte de mineral ,suministros y personas. Electricidad, aire comprimido,

agua, bombeo.

Dada su importancia, debe de escoger su ubicación adecuadamente, su

diámetro, el método de profundización, el recubrimiento de las paredes del

pique, el brocal, los enganches en los niveles y la maquinaria de extracción .

La capacidad del pique se diseñara pensando en posibles ampliación de

`reducción posteriores

SELECCION DE LA UBICACIÓN DEL PIQUE

Los piques de extracción no deben de ser afectados por las inundaciones, y

para ello se analiza la máxima venida de los cien años .También deben de

situarse demasiado próximo a las carreteras de gran circulación, ni en entornos

industriales que puedan ser objeto de incendios con gran producción de


humos. En los parajes boscosos con árboles incendiables,se talara un radio de

unos 100 mt y se eliminara la vegetación que puedas incendiarse, todo ello

con el fin de evitar que entren humos en la ventilación. Se analizaran todas

aquellas cuestiones externas que pudieran poner +en peligro la vida de los

trabajadores y la integridad de la mina y que puedan influir en la decisión

sobre el emplazamiento del pique.

El numero mínimo de piques que deben de excavarse para la explotación son

como mínimo dos; para producción , personal, entrada de materiales, equipos

y aire. El otro pique es para el retorno del aire y como via adicional de escape.

A veces es necesario la excavación de tres piques cuando la extracción de la

mina no permita una adecuada ventilación con dos piques . Cuatro piques

serán necesario cuando la producción doblen aproximadamente la capacidad

de eventualmente mina de dos piques con la mitad de producción .


DOS PIQUES

La posición central de los piques tienen las ventajas de menores costos de

transporte y recorrido menores de aire y de ventilación .Los pique deben de

estar separados a menos unos 100 mt .

Sin embargo la nesecidad de dejar unos macizo de protección importantes

reduce la reserva explotables en yacimientos tabulares monocapa a

profundidad moderada es la ubicación mas eficaz.Una localización lateral ,a

muro del yacimiento incrementa los costos de transporte y las distancias de

ventilación, pero no se hace imposible la explotación de la parte de las

reservas mineras por la existencia de los macizo de protección de los piques .

El eje de la unión de los piques será paralelo a la dimemcion máxima del

yacimiento, y sin los piques son rectangulares el eje mayor se pondra

perpendicular a la corrida de la capa del filón, a la esquistocidad , a los planos

de sedimentación , y a los esfuerzos teutónicos regionales y planos de

expoliación de las rocas en presencia.

TRES PIQUES

E l pique principal suele tener un diámetro mayor (7 a 8 mt) que los

auxiliares de ventilación (5 a 6 mt).


Si el pique principal se pone en el centro de gravedad del yacimiento , los

piques auxiliares se colocaran en los extremos de la dirección de la corrida

siempre que la longitud de la concesión minera de esta dirección sea 2 a 3

veces mayor que en la dirección de buzamiento.

E n el caso de un yacimiento masivo, estrecho,alargadoen el sentido de la

corrida , el pique principal se sitúa en el centro u a muro ; loa pique auxiliares

se ubican en los extremos y fuera del yacimiento.

S i el área a minar se alarga en el sentido del buzamiento ,el pique principal y

uno de los auxiliares se colocan en el centro del yacimiento , mientras que el

segundo pique auxiliar se colocara en la zona del yacimiento mas próxima a la

superficie.

CUATRO PIQUES

En este caso el pique principal se usara para extraer la producción y como

entrada , el segundo pique para personal y entrada de materiales y los otros

dos para ventilación .

Los cuatro piques serán de igual diámetro. Loa dos primeros se colocaran en

posición central y los dos de ventilación en posición extrema en la dirección

de la corrida .
Si el yacimiento es alargado en la dirección del buzamiento ,tres piques se

colocaran en el centro y el cuarto en la zona en la que el yacimiento esta mas

próximo a la superficie.

DIAMETRO DEL PIQUE

En el pique principal o de producción el diámetro se evalúa de modo que sea

el mínimo para la circulación de las jaulas o skips y para dar espacian a los

conductores eléctricos , de aire comprimido , de agua fresca, de ventilación,

bombeo y relleno en su caso y para la escala de escape de emergencias

realiza un plano de la sección del pique y dibujan la sección y la disposición

de cada uno de los elementos anteriores, adaptando en lo necesario el contorno

del pique. Se tendrá en cuenta las distancias mínimas a considerar entre los

elementos móviles y los parámetro del pique.

S e comprueba que la cantidad y la velocidad de aire de ventilación son las

especificadas. El volumen de los skips se estima de forma siguiente.

Q = KTW

3600t
K es un factor de seguridad = 1.5 para dos skips y = 1.25 para solo un skips

o jaula

T=t1+t2 es el tiempo total en el ciclo en s, (t1 es tiempo de funcionamiento,

t2 es el tiempo de parada ).

El volumen del skip es: P= Q

Densidad

Donde densidad es la densidad aparente de la carga de mineral en t/ m3.

Para carbón

Se toma 0,8 a 0,85 y para minerales 1,4 a 1,5.

Basándose en estas estimaciones y cálculos y teniendo en cuenta las

consideraciones previas, KF Unrug propone el adjunto ábaco para la

evaluación de los principales parámetros del pozo.

REVESTIMIENTO DEL PIQUE

El revestimiento del pique cumple las misiones de servir de soporte a los

equipos y sostener las paredes. En los piques modernos de sección circular o


elíptica el revestimiento se hace de hormigón armado con un espesor

mínimo de 20 cm , aunque en piques de sección rectangular perforados en

rocas competentes puede usarse revestimiento de madera . Antiguamente se

ha usado revestimiento de ladrillo o de bloque.

Las ventajas del hormigón son que puede conseguirse resistencias altas de

hasta 50 Mpa y que puede impermeabilizarse para presiones hidrostáticas

no demasiado elevadas de los niveles freáticos.

Normalmente el revestimiento no se calcula en piques realizados en rocas

duras ya que la resistencia del hormigón es es inferior a las tenciones de la

roca , por lo que el hormigón no debería estar sometido a presiones del

terreno , Sin embargo el brocal y la parte de pique excavado en el terreno

de recubrimiento si pueden estar sometidos a tales esfuerzos del terreno o

de la presión del freático . La presión del agua se calcula fácilmente como

la altura máxima de la columna del agua , y la presión debida a terrenos no

cohesionados (arenas) como el producto altura x por densidad . Si los

terrenos están cohesionados conviene recurrir a un especialista en

geotecnia o mecánica de suelos. Para calcular el espesor de hormigón del


brocal y del revestimiento en el recubrimiento se utilizan las siguientes

expresiones:

d= (√(RC/RC-2pf ) -1

En el caso de que se considere que la presión se aplica de golpe provocando

una reacción elástica del hormigón (formula de Lame ), o bien

d= (√(RC/RC-2pf1/2 ) -1

d= espesor del revestimiento en m

r= radio interior del pique en m

Rc= resistencia del hormigón en Mpa

P= presión externa que actúa sobre el hormigón en Mpa

F= 2, coeficiente de seguridad respecto de la tensión de comprensión.

Para el calculo del revestimiento del brocal y del recubrimiento es prudente

suponer que la columna de agua llega hasta la superficie y que al menos el


70 % de la presión máxima teórica del terreno activo se aplica a lo largo de

toda la embocadura del pique.

Equipos

Los equipos que se utilizan en la construcción del pique son los

siguientes:

- 3 bombas de achique sumergibles, una neumática y 2 eléctricos.

- Una bomba Swllex para instalación de pernos.

- Una perforadora Jack Leg.

- Dos pies de avance de 1,20 y 1,60 m.

- Un Rick Hamener, para la remoción del material fracturado.

- Un ventilador de 7,5 HP, con manga de 16 pulg.

sostenimiento

Para determinar los parámetros de sostenimiento tales como:

- Longitud de pernos

- Densidad de pernos

- Resistencia de los pernos a las cargas que soporta.

A continuación se realizarán los siguientes cálculos y se describen

las características al utilizar pernos swellex como refuerzo.


SOSTENIMIENTO PROVISIONAL

Como el personal esta expuesto a la caída de las rocas al

avanzar en profundidad el pique, el sostenimiento provisional

de las paredes es esencial.

Por lo general este sostenimiento provisional esta constituido

por cuadros metálicos de perfiles en U, llamados

Enviguetados.

Toman la forma exterior del pozo y están conformados por 4

o 5 piezas unidas por pernos. Detrás de ellos se suelen

colocar planchas metálicas ajustadas por medio de cuñas,

rellenando los vacíos entre la pared y planchas metálicas con

madera o roca para asegurar un buen ajuste.

SOSTENIMIENTO DEFINITIVO

Se utiliza madera redonda o escuadrada, ladrillos, hormigón

armado y/o dovelas (estructuras PRE-fabricadas en forma de

cuña a fin de empalmarlos y asegurarlos con pernos ) ;

también se utilizan pernos de anclaje.


Estibación con cuadros normales

Se constituye de abajo hacia arriba, en tramos de una altura

de 10 a 12 metros entre cuadro de asiento

Transversalmente, sus cuadros de asiento encajan en patillas

preparadas en las caras y encima ensamblan los travesaños

transversales en muescas practicadas.

Longitudinalmente, se usa longarina de 2 a más metros de

longitud, formando el cuadro normal.

Interiormente, y de acuerdo al diseño, puede ser dividido en 2

o mas compartimientos, gracias a los postes o puntales y

travesaños, contando además con las guiaderas.

Los cuadros de asiento soportan parte del peso de los cuadros

corrientes que descansan sobre ellos, siendo la otra parte del

peso de los cuadros corrientes que descansan sobre ellos,

siendo la otra parte anulada por las fuerzas de fricción y

adherencia a las rocas de las paredes del pique.


Los puntales son de 15*15 o20*20 centímetros de lado, de 2

a mas metros de longitud, fijados verticalmente a lo largo del

lado mayor de los cuadros del asiento ( longarinas) por medio

de tornillos.

Los travesaños son riostras (piezas que aumentan la rigidez e

inderformabilidad de cuadro) horizontales, cuyos extremos

debidamente (destajados), se insertan en las muescas de los

puntales. Su misión es asegurar las guías de los baldes/skips.

Las guías son elementos de la armazón fijados a los

travesaños por medio de pernos en forma ininterrumpida a lo

largo del pique y sirve para guiar las vasijas de extracción.

Son vigas de madera y con dimensiones similares a los

puntales.

ENTIBACION CON CUADOS SUSPENDIDOS O COLGANTES

Los cuadros son confeccionados de arriba hacia abajo. Los

lados transversales del cuadro de asiento van empatillados en


las caras de la chimenea, cada 5 a 10 cuadros o mas, Los

divisores y puntales o postes van siendo ensamblados a altura

de 0.80 a 1.60 metros.

Cada cuadro esta suspendido al inmediato inferior por medio

de varillas de acero de 20 a 30 mm de diámetro. Estas

suspensiones se insertan a través de agujeros taladros en las

longarinas del cuadro y se sujetan por medio de arandelas y

tuercas.

Las paredes de los pozos serán revestidas con tablas, silo

requiriesen.

ESTABILIDAD DE BLOQUES ANCLADOS

P = Peso muerto del bloque

α = Angulo del perno con la horizontal en grados.

β = Angulo del perno con la horizontal, en grados

φ = Angulo de fricción con la superficie de la en grados.

RS = Fuerza de fricción en kg.


PC = Fuerza axial que se da al perno en kg

µ = Factor de seguridad

∑ = Suma de fuerzas que se ponen al movimiento en kg.


R

N α = Fuerza normal a la superficie de la grieta debido al peso

muerto del block.

F α = Fuerza que provoca el movimiento en Kg.

Calcularemos la fuerza de sostenimiento

n=2

α = 60

L = 1,5

φ = 25º

β = 30º

γ = 2,5 ton/m3.

1
PC = L sen α cos α x 1 x γ
3

PC = 3,92 ton.

Longitud de pernos (1)

Lechos fuertes = 1 = 1/3L

Lechos débiles = 1 = 1/2L

L =ancho del túnel.

Espaciamiento de los pernos (b)


2 2
b = l = L
3 9

Rmax
D l max =
b2 γ

Rmax = capacidad máxima de soporte de carga del perno, en metros.

Diámetro de Pernos

Rmax = Fa F

Rmax 0,785 d 2 Fa
R = =
R n

R = Fuerza axial permitida en el perno en kg.

Fa = Esfuerzo en el límite elástico (pto cedente) del acero, en

kg/cm2

F = área del perno en cm2

d = Diámetro de pernos en cm.

Densidad de los pernos.- Es el número de pernos por metro

cuadrado lo cual lo más usual es que se tome este número como

número 1.

Como ya se sabe:

- Ancho de abertra = 3

- Condición de techo = fracturado

- Roca de techo = andesita

- Espesor de techo inmediato = h = 1,75 m


- Densidad de techo inmediato = γ = 2,5 ton/m3

- Distancia entre la itens de perno c=1m

Cuando el techo inmediato que va a separarse del techo principal la

longitud del perno debe ser mayor al espesor por lo menos 0,5 m.

Entonces l = 1,75 + 0,5  L = 2,25 m

El número de pernos se calcula como sigue:

L hcγ L hc γ n
mR = ≥
R 0,785 d 2 Fa

Si d = 2,5 cms de resistencia 37 (Fa = 2,900 kg/cm2)

n=2

3 x 1,75 x 1 x 2,5 x 2
m =
0,785 x 24000 x 0,02 J 2

= 2,2 ≅ 3

Entonces los cálculos geomecánicos se determinan los siguientes

parámetros de sostenimiento del pique.

- Usar pernos Swullex de 7 pulgadas de longitud para la parte

central y 5 pulgadas para los estiales.

- Espaciamiento entre pernos debe ser 1 m.

- Usar malla en condiciones que la caja sea altamente --------------

- 1 instalación pernos.
Descripción de los materiales a utilizar en el sostenimiento

Malla metálica

Se utilizarán malla de 2’’ x 2’’ de cocado, las mallas tienen un

ancho de 2,5 , x rollo de 20 m y se fijaran en el techo por los

mismos pernos de anclaje.

Swellex

Se emplearán según las técnicas de diseño de 7 pies de

longitud y el espaciamiento de 1 m como máximo se instalarán

cada 3 disparos.

Cuadros

Además del sostenimiento con pernos y malla se reforzarán con

cuadro de madera de 20 x 20 cm de sección solamente cuando

se atraviesa terrenos malos como terrosos o de alto

fracturamiento.

Perforación y Voladura

Para la perforación emplearemos la máquina Jack Leg con

barrenos de 4 pies, se perfora el frente completo en corte quemado


con arranque de 4 taladros y un taladro de alivio, la malla cubre de 28

a 32 taladros cargada según el comportamiento de coestructura, para

la voladura se utiliza detonadores no eléctricos, en el caso de que se

utilice detonadores eléctricos se usarán explosivos para su

detonación.

El personal utilizado es de un perforista y dos ayudantes.

El carguio se realizará manualmente.

Plantilla de Perforación
Sección rectagular α 3 x 1,5

Nºt = (P/e) + K S

Donde:

e = Espaciamiento

P = Perímetro de sección frente

K = Coeficiente factor de roca

S = Área de frente

Tipo e K
Roca dura 0,5 – 0,55 Nt = (9,0/0,5) + 2 x

4,5
Roca 0,60 – 0,65 Nt = 2,3 tal

intermedio
Roca suave 0,7 – 0,75

Nt = (9,0/0,5) + 2 x 4,5

Nt = 2,3 tal.

Características de Perforación del Pique

Nº de Taladros perforados = 29

Nº de taladros cargados = 28

Longitud del taladro = 4 pies

Tipo de corte = quemado de 5 taladros


Explosivo = Explogel amon

Cargado de Taladros

Arranque = 4 taladros x 5 cartuchos = 20

Ayudas = 4 taladros x 5 cartuchos = 20

S. ayudas más cuadradotes = 8 tal. x 4 cart. = 32

Alzas = 7 tald. X 3 Cart. = 21

Arrastre = 5 tald. X 5 cart. = 25

Total = 118.

 Consumo De Cordón detonante = 12 m

IZAJE

Para el izaje del mineral roto se realiza manualmente hacia el skip

se utiliza 3 personas, el winchero y dos paleros, el izaje se realiza

hasta el nivel de extracción.

El skip se moviliza sobre rieles las cuales contará con señalización

de luces en cada nivel (luz roja subiendo, luz verde bajando)

también contará con timbres para indicar el accionar del winche (1

parar, 2 subir, 3 bajar, timbrado continuo emergencia), también

contamos con red de teléfono. Estos serán accionados mediante

winchas eléctricos de bobina monocable de cara THERN de 15 HP

de potencia en una capacidad de izaje de 5 toneladas, con una


longitud de enrollamiento efectivo de 350 mt. Y una velocidad

constante de 3 mt/seg. La capacidad del skip es de 1,5 ton.,

hechos de planchas de acero.

Desagüe

Se tiene un caudal de 400 galones /min por lo tanto para la

perforación en condiciones optimas es necesario bombas eléctricas

para el achique rápido del caudal abundante y una bomba

neumática de diafragma para mantener el agua lo más bajo posible,

estas bombas bombean a un tanque de rebombeo ubicadas en un

nivel próximo.

Ventilación

Para la ventilación del pique por seguridad se instala un ventilador

secundario en el nivel más próximo de 7 HP con manga de 16 pulg.

ORGANIZACIÓN DE LOS TRABAJOS

a) Perforación y limpieza

b) Anclaje de la cama

c) Instalación de servicios

d) Sostenimiento

Todos estos trabajos se realizarán mediante 2 guardias cada uno

de 8 horas diarias.
SECUENCIA Y CRONOGRAMA DEL AVANCE

 El pique está programado 20 m/mes.

 Este pique está programado para un tiempo de duración de 7

semanas tal como muestra el cuadro

Actividad Tiempo en Semana


1 2 3 4 5 6 7
Piques

ENTRADAS HORIZONTALES AL PIQUE


Las entradas de los piques de ventilación, sin maquinaria de extracción, deben

calcularse en función de la mínima resistencia a la circulación del aire.

Las dimensiones de las entradas en los niveles de un pique de extracción se

calcularan de acuerdo con el ancho y el numwero de skips y jaulas que se

eleven a ese nivel, numero de pisos por jaula y la longitud máxima de los

equipos y suministras que deban descargar en el nivel. Además se comprueba

que la sección eficaz es suficiente para la ventilación requerida: las

velocidades de aire recomendadas son de 4m/s para los piques de producción

y de 8m/s para los piques de ventilación.

En la entrada del nivel se debe prever espacio para los empujadores, giro y

volteo de plataformas y vagonetas, galerías para entrada y salida simultaneas

de personal de las jaulas multipiso, nichos para equipos de control, by pass

alrededor del pique. Etc.

La altura de la entrada del nivel se determina por la máxima longitud de los

objetos transportados como, por ejemplo, los carriles de las vías.


PROFUNDIZACION DE PIQUES

D e todas las aperturas realizadas en las minas de piques son las obras mas

costosas en tiempo y dinero. Además la profundización de piques es un

procedimiento complicado.

A aunque algunos piques se perforan mediante sondeos de gran diámetro, en

la mayoría se emplea el método tradicional de perforación y voladura, bien de

sección rectangular con sostenimiento con madera , bien de sección circular

con sostenimiento con hormigón, que es hoy lo comúnmente empleado y

recomendado a contratistas externos para ello. Excepto a grandes

profundidades, los piques perforados en roca dura no requieren

consideraciones especiales para el mantenimiento de la estabilidad del

parámetro .

Loa piques se perforan de arriba hacia abajo, aunque en minas ya existentes a

veces se realiza de abajo hacia arriba.


PROFUNDIZACION DE PIQUES POR EL SISTEMA TRADICIONAL

Cuando se trata de minas ya establecidas com. piques gemelos de operación

de profundización se facilita ya que se reprofundiza el pique auxiliar y con

una galería se llega a la proyección del pique principal y se sube con realce en

sección estrecha que ensancha bajado .Para proteger el personal se deja un

macizo de 5 a 10 mt en el fondo del pique que se destruye en ultimo momento.

Con un solo pique es mas frecuente trabajo en caldera descendente o en

calderilla, para lo cual se construye un techo de madera bajo el cual se

trabaja, Cuando el terreno es suelto y descompuesto y la venida de agua

importante se emplea métodos especiales que se encargan a empresas

especializadas.

DIVICION DE PIQUES EN COMPARTIMIENTOS


Unas ves perforadas y revestidas, se instalan en el pique los diferentes

elementos necesarios para la operación. En primer lugar se instalan las

traviesas y los guionajes.

El pique se divide en compartimientos y se instala las jaulas y skips

definitivos. Se dotara al pique de escala de escape y de la plataforma de salida.

La tubería de ventilación estar en su compartimiento así como la tubería de

agua .aire comprimido, de evacuación del bombeo, de energía, de introducción

de relleno, y alguna conducción de respeto.


ENGANCHES

Se llaman así a las galerías que en los niveles, enlazan al pique con los

transversales y sirven para las maniobras de carga y de descarga .En los

enganches de interior cuando se utilizan vagonetas, se realiza la recepción de

los vagones cargados, desenganchado de los mismos, carga y descarga de las

jaulas, reunión de vagones vacíos y formación de trenes, tanto vacíos como

con material y para circulación de material. En el de superficie hay que cargar

y descargar las jaulas. Pero los vagones circulan sueltos en dirección a los

basculadores o al almacén y vuelven vacíos o con material.

En cualquier caso se utiliza la gravedad para ayudar al movimiento de los

vagones y además cables, cadenas rastreras , empujadores ,o bien .frenos y

topes.

Los enganches para skips tienen ventajas sobre de los vagones .La capacidad

de extracción es mayor, el costo de la instalación es menor, menos perdidas de

tiempo, automático mas fácil y menos personal de operación. Sin embargo,

desmenuzan más el mineral, las excavaciones son mayores para alojar tolvas,

producen más polvo y vertidos a la caldera del pique durante la carga de los

skips.
CALCULO Y DISEÑO

El calculo y diseño de los principales miembros estructurales (divisores y

guías de skips, jaula y contrapeso) se ha efectuado por el método de esfuerzos

permisibles (diseño elástico).

El diseño estructural se puede definir como un arreglo de elementos

estructurales aplicado a casos específicos y que deriva de la experimentación

teórica y practica ira dar una solución real y económica y segura a una

estructura, incluyendo todos los detalles que permiten su fabricación.

Secuencia del análisis estructural

a.-Dimensionamiento preliminar

B.-Consideraciones de diseño

C.-Determinación de cargas actuantes

D.-Cálculo de momentos factores


E.-Selección de perfil adecuado

F.-Verificación de esfuerzos

G.-diseño final.

DIMENCIONAMIENTO PRELIMINAR

Para establecer la distribución de las estructuras así como los puntos de

aplicación de las diferentes cargas hemos efectuado, como primer paso, el

dimencionamiento preliminar

CONSIDERACIONES DE DISEÑO

Para el calculo y diseño de estas estructuras hemos utilizado las propiedad

físico-mecánicas ( punto de influencia, resistencia ultima, limites de

proporcionalidad, soldabilidad, tenacidad, densidad,etc.) del acero estructural

ASTM-A36, cuyo limite de fluencia es Fy=36 psi.

Para los miembros en tracción hemos considerado el esfuerzo unitario

permisible (Ft) igual a: Fb=0.66 Fy.

Para los miembros en tracción hemos considerado el esfuerzo unitario

permisible a: Fb=0.66 Fy.


Para otras informaciones complementarias tenemos la serie de códigos,

especificaciones y normas dadas por el instituto Americano para

construcciones de acero.

DETERMINACION DE CARGAS ACTUANTES

1.- Cargas en los miembros divisores

-Cargas debidas al peso soportado

*Cargas de fricción vertical equivalentes al 3% del total de la suspendida en

el

En el cable.

*Cargas horizontales equivalentes al 10% del total de la carga suspendida.

2.-Cargas en los guiadores

-Cargas de fricción vertical igual al 3% de la carga suspendida.

-cargas horizontales igual al 10% de la carga suspendida.


CALCULO DE LOS MOMENTOS FLECTORES

Una ves determinadas las cargas actuantes y su distribución, se calcula los

momentos flectores verticales y horizontales, mediante a la aplicación de

conceptos básicos de equilibrio de fuerzas y resistencia de materiales.

SELECCIÓN DE PERFIL ADECUADO

Con el momento flector máximo (Mmax) obtenido y con el máximo esfuerzo

permisible (Fb) calculamos el modulo resistente (s) con la relación

Fb=MMAX./S.

Utilizando las tablas del AISC, seleccionaremos el perfil adecuado par cada

caso.

Vertificacion de esfuerzos
Con el nuevo modulo resistente (S) y con el momento flector máximo

determinamos el esfuerzo máximo (Fb) que podrá soportar la estructura

escogida y siempre se debe cumplir,

Fv)= Fb = 0.66 Fy

Con lo cual queda versificado el esfuerzo.

Diseño final

Todos los cálculos matemáticos anteriores son para establecer un punto de

partida. Existen otras consideraciones que deben hacerse para determinar el

diseño final como:

- Forma geométrica de la estructura.

- Corrosión.

- Probabilidad de impactos por caída de objetos.

- Ventilación.
- Aproximaciones e incógnitas en los métodos de análisis.

- Calidad de la mano de obra.

- Presencia de esfuerzos residuales.

- Ubicación y tiempo de uso de la estructura, etc.

Finalmente, es oportuno indicar que actualmente existen una serie de

programas computarizados para el calculo estructural que simplifican

enormemente este trabajo.

La fabricación es realizada totalmente en los talleres de superficie con

subensambles prefabricados para una tolerancia máxima de 3 mm.

Los anillos se fabrican en los partes, unidos entre si por pernos de 3/4"

AST- A325 de perfiles laminados estándar tipo o C15.4.

Los elementos divisores de los compartimientos son vigas de ala ancha

6W15.5.

Los tirantes verticales y horizontales son varillas corrugadas de 3/4 “ de

diámetro, tipo ASTMA615, grado 60.

Los guiadores de los skips son de tubos estructural cuadro de 5” x 5” x 5”/16.


Los guiadores de la jaula son de madera pino oregon de 5 “ x 8” de

sección.

Los guiadores del contra peso de la jaula son de tubo estructural cuadrado de

2”x2”x1” /4”.

Las plataformas de descanso son de parrilla estándar de 3/4"x4’x8’.tipo PM-

193.

Todas estas estructuras excepto los guiadores, son arenadas y pintadas con tres

capas de pintura epoxica.


Instalación

Instalación de las estructuras prefabricadas es relativamente simple, rápida y

segura hemos establecido un tiempo promedio de 5 horas con 4 trabajadores

por cada set que nos permite un avance de 3.5 m.

La instalación se realiza con la ayuda de un winche auxiliar de 50hp de un

tambor .Se nivela, se alinea, se bloquea en 5 partes en la periferia del

anillo , se perfora a la roca a través de los agujeros del anillo y finalmente

se introduce a cada hueco taladrado una varilla de fierro.

Corrugado de 3/4" de diámetro por 1,20 de longitud conjuntamente con 2

cartuchos de resina para que actué como perno cementado.


Ventajas

- Son fácilmente remplazadles.

- Son recuperables, económicas y seguras.

- Mínimo mantenimiento.

- Vida útil prolongada.

Desventajas

- El prefabricado requiere de un buen control de calidad.

- Se debe evitar el agua y la humedad para mayor duración.

- Inspección continúa.

. EMBARQUES

Ya se ha comentado que el pique Aurelio del Valle tiene 3 embarques,

uno a nivel 976 m.s.n.m., otro a nivel 737 y otro a nivel 553. En cuanto

al pique Emilio del Valle, tiene 4 embarques, uno a nivel 978, otro a nivel
868, otro a nivel 741 y el último a nivel 615. En el futuro está previsto

reprofundizar dicho pozo y hacer otros 2 embarques a cotas 490 y 365.

Durante la profundización de los piques se efectuó cada uno de los

embarques, desde los cuales se accede a cada una de las diferentes

plantas. Para ello, una vez alcanzada la cota en la cual estaban

emplazadas las mismas, se procedió a excavar en sentido horizontal el

anchurón que daba acceso a ellos. El sistema de sostenimiento

empleado fue el del NATM (Nuevo Método Austriaco), empleando para el

sostenimiento bulones y hormigón proyectado.

Los embarques fueron excavados en una longitud aproximada de 35 m

de distancia respecto al eje del pique, de modo que una vez se

finalizaron las labores de ejecución de los piques se pudieran reanudar

las labores de avance en cada uno de los niveles sin interrumpir en

demasía ni deteriorar el funcionamiento del pique.

En algún caso muy particular, como es por ejemplo el embarque del

nivel 976 del pique Aurelio del Valle, en el cual se sitúa la estación de

descarga del skip, la sistemática de trabajo para garantizar el éxito de la

labor fue muy laboriosa. Antes de llegar a este nivel se preparó en el

pique un anchurón, denominado "pata de elefante", desde el cual se

perforaron unos taladros de 12 m de longitud y de 90 mm de diámetro

descendentes con dirección a la zona que iba a ser más adelante

excavada para ejecutar la cámara de descarga del skip. En estos

taladros se colocaron barras de acero de 32 mm de diámetro AEH 500


de sistema Gewi unidas por manguitos y tuercas y protegidas en toda su

longitud con cinta Denso-Flex, anclados en toda su longitud con

cemento y en la parte superior con un amarre específicamente diseñado

para la tarea que debían cumplir con el tiempo.

Una vez alcanzada la excavación del pique la zona donde se encontraba

el techo de la cámara de descarga del skip, se comenzó a ensanchar el

pique para dar cabida a la misma. Durante la excavación aparecieron los

extremos inferiores de las barras Gewi, que habían sido perforadas

desde la pata de elefante. En ellos se colocaron una vigas que unían los

anclajes de dos en dos. Se les dio tensión y se continuó excavando el

anchurón de la cámara de descarga del skip. De este modo el techo de

la cámara quedó "arriostrado" con la base de la "pata de elefante". Para

la excavación e emplearon martillos de columna y palas "Cavo".

RENDIMIENTOS

Es difícil indicar un rendimiento significativo de estas labores, ya que las

variaciones de terrenos han sido tan frecuentes que no se ha podido

alcanzar un buen ritmo de trabajo. De todos modos vamos a mostrar


aquí algunos de los rendimientos alcanzados en algunos tramos

relativamente significativos, en el pique Aurelio del Valle entre las cotas

971,2 y 760 (es decir, justo terminado el embarque del nivel 976 y antes

de comenzar el embarque del nivel 737). En este tramo se atraviesan 2

fallas importantes y con bastante carbón sucio en ambas, como ya se

indicó antes.

PERFORACION

Nº m h rendimie

barrenos perforado perforada nto

s s
5.186 18.780 m 309,25 h 60,7 m/h

VOLADURA

Kg carga horas horas Horas rendimie

explosivo específica carga perfor. totales nto


10.392 kg 1,243 kg/m3 227,0 309,25 h 536,25 h 0,394

m/h

DESESCOMBRO

Horas cub m3 rendimie

as nto
765,75 4.61 17.291 22,581

h 1 m3 m3/h

SOSTENIMIENTO PROVISIONAL

Nº bulones Tiemp Rdt Malla Gunit

0,9 m 1,8 m o o m2 a
2,4 m h bul/ m3

h
483 3.910 318,5 17,7 6.422 87,5

1.267 7 m2 m3

SOSTENIMIENTO DEFINITIVO

Preparaci Hormigo Tota Volum Rendimie

ón nado l en nto

H h h m3 m3/h
260,25 184,75 445, 2.372, 5,33

0 25

SOSTENIMIENTO DEFINITIVO

Hormigo Tota Volum Rendimie

Preparaci nado l en nto

ón h h m3 m3/h

H
260,25 184,75 445, 2.372, 5,33

0 25

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE LOS PIQUES

En la tabla de la Figura 6 se pueden ver las características más notables

de ambos piques verticales desde el punto de vista de equipamiento.


INSTRUMENTACIÓN

Para controlar que el sostenimiento del pique funcione correctamente y

que las presiones sobre el mismo no superen aquéllas que han sido

previamente calculadas, es necesario el empleo de instrumentación

específica de control.

De este modo, se consigue verificar la validez de los diseños iniciales,

comprobando que el sistema de sostenimiento colocado funciona

correctamente.

Para ello se controla la evolución de las deformaciones y cargas con el

tiempo, y ,en caso de que existan notorias diferencias entre el

comportamiento previsto y el real, deben de efectuarse las correcciones

necesarias para evitar males mayores.

Entre ella cabe citar extensómetros, células de convergencia, células de

carga y células con captadores de cuerda vibrante.

Los extensómetros empleados fueron de varilla, instalados a 1, 2, 3 y 7

m de profundidad y con lectura remota, ya que era imposible volver a

los puntos donde se colocaron a medir con la frecuencia necesaria. Se

suelen situar cerca del frente, tras la segunda pega disparada,

midiéndose después de cada avance, y al menos una vez por semana

una vez desaparecido el efecto del frente. Gracias a ellos se puede

determinar el radio de plastificación y, por tanto, determinar si la

longitud y densidad de bulo naje empleado es o no la adecuada.


Las células de convergencia fueron también de lectura remota,

colocadas en las paredes del pique. Generalmente es un sistema sencillo

y muy eficaz para detectar comportamientos anómalos del terreno en

túneles y galerías, sin embargo en el pique la lectura e interpretación de

las mismas no fue muy significativa por su complejidad.

Las células de carga se colocaron en determinados bulones para medir

el nivel de carga que alcanzaban y comprobar que el mismo no

superaba los valores límite de rotura.


Las células con captadores de cuerda vibrante y las células de presión total permiten

determinar el nivel de carga alcanzado dentro del concreto de los anillos.

CONTROL DE CALIDAD

Básicamente se controlaron los siguientes aspectos:

1 - Control de los concretos proyectados, bombeados y encofrados:

2 - Control de calidad de áridos.

3 - Control de calidad de agua.

4 - Control de dosificaciones.

5 - Verificación de la consistencia y manejabilidad.

6 - Control de segregaciones en la puesta en obra del concreto.

7 - Inspección visual en la fabricación y en la puesta en obra.

8 - Ensayos a compresión simple, con rotura de probetas, a los 2, 7, 28 y 90 días

en el caso del concreto proyectado, y a 7, 28 y 90 días en el concreto bombeado

y encofrado.

9 - Extracción ocasional de testigos in situ.

10- Control del bulo naje:

11 - Calidad de materiales.

12 - Control de longitud y diámetro del barreno y del perno.

13 - Control del volumen de resina o de mortero empleados.

14 - Control de la densidad de bulo naje.

15 - Control de la orientación de los barrenos.

16 - Ensayos de tracción en laboratorio


17 - Ensayo de tracción en perno colocado.

18 - Inspección visual en la puesta en obra.

19- Control de la sección de avance.

20- Control topográfico.

CONTROL DE TIEMPOS DE EJECUCION MEDIANTE EL PROGRAMA EL

PROYECT
EL DIAGRAMA DE ISHIKAWA VNOS PERMITE MEDIR LA
CALIDAD
(EN EL PROCESO DE DISEÑO DE UN PÌQUE)

AC C E S O R IO S D E V
ME
TO
DO

S IS TE M A TR AD IC IO N AL
J UE G O S
EL DIAGRAMA DE PARETO PARA CONTROLAR EL

TIEMPO

A =PERFORACION (frec. = 70)


B = VOLADURA (frec. = 10)
C = ACARREO (frec. = 10)
D = VENTILACION (frec. = 15)
E = SOSTENIMIENTO (frec. = 15)
F = SERVICIOS (frec. = 20)
G = DESAGUE (frec. = 50)
I = INOPERATIVAS (frec. = 10)

1. Construimos la tabla de frecuencias, con las columnas que necesitamos:


CAUSAS,
FRECUENCIA, PORCENTAJE y PORCENTAJE ACUMULADO
2.-Calculamos el POCENTAJE ACUMULADO

3.- LA OBTENCION DEL CUADRO FINAL QUE ES DIAGRAMA DE

PARETO

DIAGRAMA DE PERFORACION DE UN PIQUE


P E R F O R IS T A S E D IR IG Q A S U L A B

NO V E R IF IC A
SU
P ERFO RAD O R A

REAL
SI
BLIOGRAFÍA

"Die Entwicklung einer neue Zehe von Steinkohle Bergbau in Nordern Spanien" ("El

desarrollo de una nueva mina en el norte de España"), Ing. Enrique Castells Marzo de1.997

La realidad de la profundización de pozos verticales. Antonio del Valle

Alonso y José Luis Fernández Eguíbar. IX Congreso Internacional de

Minería y Metalurgia de León, España, del 24 al 28 de Mayo de 1.994.

Un ejemplo de minería competitiva en la C.E.E.: La nueva mina de

Hullera Vasco Leonesa. Antonio del Valle Menéndez, revista Rocas y

Minerales de Septiembre de 1.992.

Auffahren von Füllörtern mit Anker-Spritzvbeton-Ausbau. Wolfram

Harryers.

Informe sobre la profundización de los pozos verticales de la Nueva

Mina. Informe - memoria interno del Departamento de Grandes Obras de

Hullera Vasco Leonesa.

Requisitos de sostenimiento para los embarques del Pozo Santa Lucía.

De G. Daws.

Aplicación del Nuevo Método Austríaco en la ejecución de galerías del

"Proyecto Nueva Mina" de la S.A.Hullera Vasco Leonesa. Enrique

Castells, revista Rocas y Minerales de Mayo de 1.998.

Introducción del N.M.A. en el diseño de las labores de infraestructura del

proyecto Nueva Mina. Enrique Castells. IX Congreso Internacional de

Minería y Metalurgia de León, España, del 24 al 28 de Mayo de 1.994.