MODUL VI

MASTER PRODUCTION SCHEDULE (MPS)

6.1 Latar belakang

Di era modern dimana perindustrian berkembeng dengan pesat, apalagi di

negara yang sedang berkembang terutama industri manufactur yang harusdi sertai
dengan sumber daya manusia yang cukup serta dikerja sama dan partisipasi antar
elemen pendukung sehingga dapat dilakuakan proses manufactur yang continue guna mencapai
produktivitas, kualitas, serta efesiensi dan keuntungan yang di peroleh akan sangat memuaskan.
selain itu perbaikan performasi system industry dengan kemampuan output produk yang
berkualitas serta harga yang kompetitif akan memberikan kepuasan tersendiri terhadap
konsumen dari produk itu sendiri.
untuk mencapai semua itu perusahaan harus menekan pentingnya interaksi tetap antar riset pasar,
design produk, proses produksi dan pemasaraan dengan metode material requirement planning
(MRP) ini menawarkan sebuah solusi perencanaan pengendalian bahan baku produksi maupun
perencanaan kapasitas yang diterapkan pada perusahaan yang produksinya continue. Diman
dengan system ini akan dapat mengkordinaasikan keseluruhan aspek baik aspek produksi
maupun aspek aspek pemasaran. Serta membuat rencana produksi (production plant), jadwal
induk produksi (Master production schedule) yang mencakup pemasaran, bagian inventory dan
pembelian, material, bagian rekayasa, produksi. Selain itu kita bisa membuat Rought Cut
Capacity Planning (RCCP) yang bisa mengkonversiakan renacan produksi (MPS) kedalam
kebutuhan kapasitas yang berhubungan dengan sumberdaya keritis. Terakhir kita dapat
menyusun CRP (Capacity requirement planning) analisa lanjutan berkenaan dengan ketersedian
kapasitas dan keaseimbangan menggunakan perencanaan kebutuhan bahan. Dengan demikian
perusahaan dalam proses produksinya maupun dalam pemasaran lebih sistematis dan
terplanning.
6.2 Rumusan masalah

1. Apa yang dimaksud dengan MPS & RCCP ?

2. Apakah tujuan dari MPS & RCCP ?
3. Solusi apa yang didapat dengan menggunakan MPS & RCCP?

6.3 Tujuan praktikum

Adapun untuk tujuan praktikum pada Modul VI tentang Master Production Schedule
(MPS) adalah sebagai berikut:
1. Memperkenalkan proses penjadwalan produk induk (Master Scheduling) sebagai bagian
integral dari sistem MRP II.
2. Mampu membuat jadwal induk produksi (Output dari Master Scheduling) yang telah
disesuaikan dengan kapasitas sumber daya yang tersedia sebagai salah satu input utama
bagi proses MRP.
3. Mampu memahami dan membaca dari Jadwal Induk Produksi (Master Production
Schedule).

6.4 Manfaat praktikum

1. Manfaat praktikum ini mahasiswa menjadi dapat merencanakan sebuah produk

2. menambah wawasan dan pengetahuan bagi mahasiswa dan orang lain
3. memberikan referensi bagi mahasiswa yang akan melakukan praktikum MPS & RCCP

6.5 Alat dan bahan

1. Input dari data perencanaan produksi hasil agregasi.

2. Software POM-QM for Windows

Input

1. Hasil Perencanaan Agregat

2. Rasio permintaan dari masing-masing jenis produk
6.6 Landasan teori
6.6.1 Penjadwalan Produksi Induk (Master scheduling)
Pendawalan produksi induk (master scheduling) dan perencanaan kebutuhanan material
(Material Requirement Planning/MRP) merupakan bagian dari perencanaan prioritas (output)
dalam sistem MRP II. Master Production Scheduling menguraikan Rencana Produksi (Agregate
Planning) untuk menunjukkan kuantitas produksi akhir yang akan diproduksi untuk setiap
periode waktu (biasanya mingguan) sepanjang horizon perencanaan taktis. Master Scheduling
menjadwalkan kuantitas spesifik dari produksi akhir (disagregasi) dalam periode waktu spesifik.
Material Requirement Planning/MRP mengembangkan pesanan-pesanan yang direncanakan
untuk bahan baku, komponen, dan subassemblies yang dibutuhkan untuk memenuhi Master
Production Scheduled (MPS). Berdasarkan MPS yang diturunkan dari rencana produksi yang
telah diuji kelayakannya melalui proses Rough Cut Capacity Planning, suatu sistem MRP
mengidentifikasi item apa yang harus dipesan (dibuat/dibeli), berapa banyak kuantitas item yang
harus dipesan dan bilamana waktu memesan item tersebut.

6.6.2 Konsep Dasar Master Scheduling

Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas melakukan empat
fungsi utama:

1. Menyediakan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan material dan kapasitas
(material and capacity requirement planning/MCRP)
2. Menjadwalkan pesanan produksi dan pembelian untuk item MPS
3. Memberikan landasan penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas
4. Memberikan basis pembuatan janji penyerahan produk kepada pelanggan sebagai usaha
aktivitas proses, Master Scheduling membutuhkan lima input utama, yaitu:

a. Data Permintaan Total

Berkaitan dengan ramalan penjualan dan pesanan-pesanan.

b. Status Inventori
Berkaitan informasi tentang on-hand inventory, allocated stock, released production and
purchase orders, dan firm planned orders.
c. Rencana Produksi
Memberikan sekumpulan batasan kepada Master Scheduling. Master Scheduling harus
menjumlahkannya untuk menentukan tingkat produksi, inventory, dan sumber daya lain dalam
perencanaan.

d. Informasi dari RCCP

Berupa kebutuhan kapasitas untuk mengimplementasikan MPS. Suatu MPS biasanya memiliki
format atau bentuk umum sebagai berikut:

Keterangan:
1. Projected Available Balance (PAB) merupakan proyeksi on – hand inventory dari waktu
ke waktu selama horizon perencanaan MPS, yang menunjukkan status inventori yang
diproyeksikan pada akhir dari setiap periode waktu dalam horizon perencanaan MPS.
PAB juga disebut Projected On Hand Balance. PAB dinyatakan melewati PTF sebagai
informasi saja. Sementara MPS dan ATP tidak direncanakan melewati PTF (Planning
Time Fence).
2. Available To Promise (ATP) merupakan informasi yang sangat berguna bagi departemen
pemasaran, dimana nilai ATP memberikan informasi tentang berapa banyak item atau
produk tertentu yang dijadwalkan pada periode waktu itu tersedia untuk pesanan
pelanggan, sehingga bagian pemasaran dapat membuat janji yang tepat kepada pelanggan.
6.6.3 Beberapa Pertimbangan dalam Desain MPS
Ketika akan mendesain MPS, perlu diperhatikan beberapa faktor utama yang menentukan
proses penjadwalan produksi induk. Beberapa faktor utama:

1. Lingkungan manufacturing
Lingkungan manufacturing yang umum dipertimbangkan ketika akan mendesain MPS:
make-to-stock, make-to-order, dan assemble-to-order.

2. Struktur produk (Product Structure) atau Bill of Materials (BOM) Bill of Materials (BOM)

Didefinisikan sebagai cara komponen itu bergabung ke dalam suatu produk selama proses
manufacturing dan sekaligus menunjukkan kuantitas masing komponen yang dibutuhkan untuk
memproduksi satu unit produk akhir. Pada dasarnya BOM dapat dibedakan dalam tiga bentuk
umum, yaitu:

a. Struktur standar (synonym: tree structure, pyramid structure)

Dalam struktur ini lebih banyak subassemblies daripada produk akhir, dan lebih banyak
komponen daripada subassemblies (berbentuk segitiga dengan puncak adalah produk akhir,
bagian tengah adalah subassemblies dan bagian bawah atau dasar adalah komponen dan
bahan baku). MPS dan FAS (Final Assembly Schedule) adalah terletak pada bagian produk
akhir.

b. Struktur modular (synonym: hourglass structure)

Dalam struktur ini lebih sedikit subassemblies atau modules dari pada produk akhir
(berbentuk dua buah segitiga dengan dua puncak yang bertemu di tengah, dengan bagian atas
adalah produk akhir, bagian tengah adalah assemblies, dan bagian bawah adalah komponen
dan bahan baku). MPS terletak pada bagian tengah dan FAS pada bagian atas. Produk seperti
mobil dan komputer memiliki struktur modular.
c. Struktur inverted
Dalam struktur ini subassemblies lebih sedikit dibandingkan produk, dan komponen dan
bahan baku lebih sedikit dibanding subassemblies (berbentuk segitiga terbalik, dengan
bagian atas adalah produk akhir, bagian tengah adalah assemblies, dan bagian bawah adalah
 komponen dan bahan baku). MPS terletak pada bagian bawah dan FAS pada bagian atas.
Produk-produk seperti minyak, kertas dan gelas memiliki struktur inverted.
3. Horizon perencanaan, waktu tunggu produk dan production time fence
Horizon perencanaan didefinisikan sebagai periode waktu mendatang terjauh dari jadwal
produksi. Biasanya ditetapkan dengan memperhatikan waktu tunggu kumulatif ditambah waktu
untuk lot-sizing komponen level rendah dan perubahan kapasitas dari pusat kerja utama.
1. Waktu tunggu produk
Waktu tunggu didefinisikan sebagai lama waktu menunggu sejak penempatan pesanan
(memesan) sampai memperoleh pesanan itu. Pada dasarnya waktu tunggu meliputi waktu
tunggu proses dan pengiriman, waktu tunggu final assembly, waktu tunggu component
assembly dan waktu tunggu perolehan material dan rekayasa.
2. Time fence
Time fence didefinisikan sebagai suatu kebijakan atau petunjuk yang ditetapkan untuk mencatat
dimana (dalam zona waktu) terdapat berbagai keterbatasan atau perubahan dalam prosedur operasi
manufacturing. Time fence yang paling umum dikenal adalah demand time fence (DTF) dan
planning time fence (PTF), dimana DTF ditetapkan pada waktu final assembly sedangkan PTF
ditetapkan pada waktu tunggu kumulatif.
3. Demand time fence
Didefinisikan sebagai periode mendatang dari MPS dimana dalam periode ini perubahan-
perubahan terhadap MPS dievaluasi guna mencegah ketidaksesuaian jadwal yang akan
menimbulkan kerugian dalam biaya. MPS biasanya dinyatakan sebagai firm planned orders
(FPO) dalam PTF. Berdasarkan dua jenis time fence di atas, didefinisikan tiga periode
manajemen waktu untuk MPS, yaitu:
1. Firm (or frozen) period, yaitu periode di dalam DTF, tidak boleh ada perubahan terhadap
MPS.
2. Time Fence Periode, yaitu periode di antara DTF dan PTF, penyusun MPS dapat
mengubah product mix, dengan tetap memperhatikan ketersediaan material dan kapasitas.
3. Free (or liquid) period, yaitu periode di luar PTF, penyusun MPS dapat secara bebas
mengubah tingkat produksi untuk memenuhi perubahan yang diantisipasi data permintaan
oleh bagian pemasaran.
6.6.4 Metode-Metode Dalam Penyusunan MPS

1. Metode Cut and Fit

Pada metode cut and fit, digunakan prinsip proposal. Setelah diperoleh data agregate,
selanjutnya dilakukan cut and fit sehingga didapat proporsi untuk setiap item dalam satu family.
Data ini kemudian akan dikonversikan sehingga dapat disusun.

2. Metode Bitran dan Hax

Metode bitran dan hax mengajukan Knapsack Problem Model untuk mengetahui jumlah produk
yang akan diproduksi. Formulasi Knapsack Problem dimodifikasi dengan mempertimbangkan
perbedaan waktu produksi untuk setiap item.

6.7 Prosedur Praktikum

6.7.1 Perhitungan Data Praktikum

1. Data Sales Plan Atau Sales Forecast

Data sales plan adalah rencana penjualan selama satu periode. Data sales plan yang di
gunakan untuk praktikum yaitu forecast hasil perhitungan praktikum sebelumnya yaitu
praktikum 4 ( empat )
 Tabel 6.7.1 Forecast Produksi Troli
Kapasitas Deman Foreces
Periode NIM
Produksi d t
1 1.248 34 1.282 1.282
2 1.248 86 1.334 1.282
3 1.248 84 1.332 1.308
4 1.248 45 1.293 1.32
5 1.248 16 1.264 1.307
6 1.248 18 1.266 1.265
7 1.248 34 1.214 1.276
8 1.248 86 1.162 1.245
9 1.248 84 1.164 1.203
10 1.248 45 1.203 1.184
11 1.248 16 1.232 1.193
12 1.248 18 1.23 1.213

Data praktikum yang di gunakan adalah forecast pada period ke-1 atau forecast bulan pertama
yaitu 1.282 unit. Dengan demikian sales plan untuck setiap minggu dapat di hitung sebagai
berikut.

Sales Plan 1 minggu = Forecast 1 bulan / Jumlah MInggu 1 Bulan

Sales Plan 1 minggu = 1.282 unit / 4 minggu
Sales Plan 1 minggu = 320 per minggu

6.8 Bill of Material

6.8.1 Bagan Level Komponen

Produksi troli barang menggunakan 13 ( tiga belas ) part yang di beli dari supplier, lead
time pemesanan seluruh jenis part dari supplier yaitu 1 minggu.
 Bagan 6.1 Level Komponen

Level 0 Troli

Assembly Assembly Assembly Assembly Assembly Assembly

Level 1
Part 1 Part 2 Part 3 Part 4 Part 5 Part 6

Pipa Besi Pipa Besi Metal joint Pipa besi 65,5 Pipa Besi 34,5 Screw dan Metal joint Pipa(besi 5) Screw L dan Metal Joint Metal Joint Papan Kayu Roda/Ban
Level 2 Papan Plat Baut dan Nut
15cm(1) 69.5(2) HJ-2 (3) (4) Nut HJ-2 15cm Nut HJ-3 HJ-5 69x39

Tabel 6.2 Bill of Material Troly Barang

Level Kode Kebutuha Lead
Nama Material Satuan Sumber
Komponen Material n Time
Produks tidak
0 TR-01 Troli Brang 1 Unit
i ada
1
1 TR-02 Pipa Besi 15cm 20 Pcs Beli
minggu
1
1 TR-03 Pipa Besi 34,5 cm 20 Pcs Beli
minggu
1
1 TR-04 Pipa Besi 65,5 cm 20 Pcs Beli
minggu
1
1 TR-05 Pipa Besi 69,5 cm 20 Pcs Beli
minggu
1
1 TR-06 Pipa Besi 79,5 cm 20 Pcs Beli
minggu
1
1 TR-07 Metal Joint HJ-01 50 Pcs Beli
minggu
1
1 TR-08 Metal Joint HJ-02 50 Pcs Beli
minggu
1
1 TR-09 Metal Joint HJ-03 30 Pcs Beli
minggu
1
1 TR-10 Metal Joint HJ-04 25 Pcs Beli
minggu
1
1 TR-11 Screw L 60 Pcs Beli
minggu
1
1 TR-12 Nut 60 Pcs Beli
minggu
1
1 TR-13 Roda 50 Pcs Beli
minggu
 Papan 69cm x 1
1 TR-14 10 Pcs Beli
39cm minggu

6.8.2 Data Lot Sizing Part Troli

Ukuran Lot dalam pemesanan Part troli di lakukan berdasarkan Lot For Lot (L4L).
pemlihan metode lot for lot di dasarka pada kebutuhan bahan baku yang di perlukan secara tepat.
Berikut ini adalah data lot for lot untuk masing-masing part. Lot sizing di dapatkan dari hasil
perkalian sales plan tiap periode ( minggu ) dengan kebutuhan dan di tambahkan 1,93% dari
sales plan

Tabel 6.3 Ukuran Lot masing-masing part

Kode Kebutuha
Nama Material Satuan Lot Sizing
Material n
TR-01 Troli Barang 1 Unit 326
TR-02 Pipa Besi 15cm 20 Pcs 6.520
TR-03 Pipa Besi 34,5 cm 20 Pcs 6.520
TR-04 Pipa Besi 65,5 cm 20 Pcs 6.520
TR-05 Pipa Besi 69,5 cm 20 Pcs 6.520
TR-06 Pipa Besi 79,5 cm 20 Pcs 6.520
TR-07 Metal Joint HJ-01 50 Pcs 16.300
TR-08 Metal Joint HJ-02 50 Pcs 16.300
TR-09 Metal Joint HJ-03 30 Pcs 9.780
TR-10 Metal Joint HJ-04 25 Pcs 8.150
TR-11 Screw L 60 Pcs 19.560
TR-12 Nut 60 Pcs 19.560
TR-13 Roda 50 Pcs 16.300
Papan 69cm x
TR-14 10 Pcs 3.260
39cm

6.8.3 Penentuan Safety Stock, Demand TF Dan Planning TF

Safety stok atau stok pengaman untuk semua part yaitu 0 (nol) artinya tidak menggunkan
safety stock karena lead time order cepat yaitu 1 minggu. Sedangkan demand timming fance di
tentukan 2 periode dan planning timming fance 4 periode.
6.9 Perhitungan Analisis MPS

6.9.1 Perhitungan MPS Troli

Perhitungan master production di lakukan dengan menggunakan tabel dan perhitungan
secara manual.

MASTER PRODUCTION SCHEDULE (MPS)

Produksi Troli Barang

Level : 0 lot size : 326 Demand TF : 2

Safety Stock : 0 Planning TF : 4

Time Periods (weeks)

Lead Time : 0
On Hand : 500 1 2 3 4

Sales Plan (sales plan) 320 320 320 320

Actual Order 350 310 340 300

Project Availablle Balance (PAB) 476 492 478 484

Available To Promise (ATP) 492 0 12 0

Cumulative ATP 492 492 504 504
MPS 326 326 326 326

Tabel 6.4 Perhitungan MPS Troli

Terdapat 4 (empat) point perhitungan pada Master Production Schedule yaitu Project Available
Balance (PAB), Available To Promise (ATP), Cumulative ATP, dan MPS
a) Project Available Balance (PAB) di hitung dengan masing-masing periode yaitu periode ke-1
sampai ke-4
1) PAB Periode ke-1
PAB Periode ke-1 di hitung dengan menggunakan formula sebagai berikut :
PAB ke-1 = ( MPS P1+ On Hand) – Actual Order P1
PAB ke-1 = ( 326 + 500 ) – 350 = 476
PAB ke-1 = 476
2) PAB Periode ke-2
PAB Periode ke-2 di hitung dengan menggunakan formula sebagai berikut :
PAB ke-2 = ( MPS P2 + PAB 1 ) - Actual Order P2
PAB ke-2 = ( 326 + 476 ) – 310 = 492
PAB ke-2 = 492
3) PAB Periode ke-3
PAB Periode ke-3 di hitung dengan menggunakan formula sebagai berikut :
PAB ke-3 = ( MPS P3 + PAB P2 ) – Actual Order P3
PAB ke-3 = ( 326 + 492 ) – 340 = 478
PAB ke-3 = 478
4) PAB Periode ke-4
PAB Periode ke-4 di hitung dengan menggunakan formula sebagai berikut :
PAB ke-4 = ( MPS P4 + PAB P3 ) – Sales Plan P4
PAB ke-4 = ( 326 + 478 ) – 320 = 484
PAB ke-4 = 484
b) Perhitungan ATP
Dengan nilai Demand Timming Fence ( TF ), maka di hitung pada periode-1 dan periode
ke-3
1) ATP Periode ke-1
ATP Periode ke-1 di hitung dengan menggunakan formula sebagai berikut :
ATP ke-1 = ( MPS P1 + MPS P2 + On Hand – Safety S. ) – ( Order P1 + Order P2 )
ATP ke-1 = ( 326 + 326 + 500 – 0 ) – ( 350 + 310 ) = 492
ATP ke-1 = 492
2) ATP periode ke-3
ATP Periode ke-3 di hitung dengan menggunakan formula sebagai berikut :
ATP ke-3 = ( MPS P3 + MPS P4 – Safety S. ) – ( Order P3 + Order P4 )
ATP ke-3 = ( 326 + 326 – 0 ) – ( 340 + 300 ) = 12
ATP ke-3 = 12
c) Perhitungan Cumulative ATP
Cumulative ATP di hitung pada masing-masing periode yaitu ke-1 sampai dengan
periode ke-4
1) Cumulative ATP Periode ke-1
Cumulative ATP Periode ke-1 sama dengan ATP periode ke-1 yaitu 492
2) Cumulative ATP Periode ke-2
Cumulative ATP Periode ke-2 di hitung dengan menggunakan formula sebagai berikut :
Cumulative ATP Ke-2 = ATP Periode ke-1 + Periode ke-2
Cumulative ATP Ke-2 = 492 + 0 = 492
Cumulative ATP Ke-2 = 492
3) Cumulative ATP Periode ke-3
Cumulative ATP Periode ke-3 di hitung dengan menggunakan formula sebagai berikut :
Cumulative ATP Ke-3 = Cumulative ATP ke-2 + ATP Periode ke-3
Cumulative ATP ke-3 = 492 + 12 = 504
Cumulative ATP ke-3 = 504
4) Cumulative ATP Periode ke-4
Cumulative ATP Periode ke-4 di hitung dengan menggunakan formula sebagai berikut :
Cumulative ATP ke-4 = Cumulative ATP ke-3 – ATP periode ke-4
Cumulative ATP ke-4 = 504 – 0 = 504
Cumulative ATP ke-4 = 504
d) MPS
Perhitungan MPS sama dengan lot sizing

6.9.2 Analisis Data Perhitungan MPS Troli

Berdasarkan hasil perhitungan MPS yang terdapat pada table 6.4 di atas di dapat nilai
MPS periode ke-1 sampai periode ke-4 yaitu 326. Hal tersebut dapat di artikan bahwa dengan
rencana penjualan 1.282 selama satu bulan, maka apabila Demand Time Fence di tetapkan 2
(dua) periode, produksi pada periode ke-1 sampai dengan periode ke-4 sebanyak 326 yang akan
di gunakan untuk memenuhi order periode ke-1 sampai dengan periode ke-4. Dengan
Cumulative ATP pada akhir periode yaitu 504