PERENCANAAN KAPASITAS PRODUKSI UNTUK BOX

KEMASAN ALUMINIUM FOILL

(Studi Kasus PT.X)

Dedeh Kurniasih 1), Tjutju Tarliah D 2), Pajar Supian Suri 3)

Program Studi Teknik Industri Universitas Pasundan
Jalan Dr. Setiabudi No.193 Bandung 40153
Telp : 022-2019335
Email : pajarsupian70@gmail.com

ABSTRAKSI
PT. X adalah salah satu perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan
aluminium foill, dalam system produksinya perusahaan ini berpacu dengan system kerja
Make to Order, akan tetapi dalam persediaan bahan baku yang efektif tentu perlu untuk
menunjang system produksinya. Selain itu profit perusahaan juga akan sangat
bergantung pada kapasitas produksinya dalam hal ini kapasitas produksi yang kurang
akan sangat mengganggu untuk proses produksi dan memungkinkan produksi tidak akan
selesai tepat pada waktunya, begitupun sebaliknya kelebihan kapasitas produksi tersedia
akan dapat meminimalkan profit yang didapat perusahaan. Untuk proses kemasan
produknya perusahaan ini membuat sendiri dengan bahan baku yang tentunya akan
menambah biaya yang tidak sedikit dalam pengadaannya, oleh karena itu persediaan
bahan baku dan kapasitas produksi untuk kemasan produk aluminium foil ini tidak kalah
penting untuk menunjang proses produksi perusahaan ini. Dan penelitian ini dilakukan
pada proses produksi packaging aluminium foil di PT X. Dengan keadaan perusahaan
yang mempunyai indikasi kekurangan kapasitas produksi, maka metoda perencanaan
kapasitas produksi seperti RCCP dan CRP dirasa perlu untuk melakukan perencanaan
ulang kapasitas, selain itu metoda perencanaan bahan baku seperti MRP juga sangat
dibutuhkan untuk menunjang perencanaan kapasitas produksi. Setelah melakukan
perhitungan kapasitas produksi ternyata didapat hasil yang mengejutkan, yaitu kapasitas
tersedia yang ternyata jauh lebih tinggi dari kapasitas dibutuhkan maka dari itu masih
terdapat banyak ruang untuk produksi produk box kemasan ini, seperti membuat
operator di suatu work centre mengerjakan tugas double dalam artian seperti contoh
operator pada work centre 11 mengerjakan pula tugas pada work centre 12 yang
keduanya merupakan work centre assembly apabila operator tersebut menguasai kedua
teknik pengerjaan pada kedua work centre tersebut, karena melihat kondisi kapasitas di
kedua work centre ini yang jauh lebih besar dari kebutuhan untuk mencegah kerugian
financial yang diakibatkan kelebihan kapasitas ini. Pada situasi seperti ini metoda
penyeimbangan lintasan (Line Balancing) di rasa paling tepat untuk memecahkan
permasalahan tersebut, karena pada Line Balancing sendiri yang bertujuan untuk
meminimalkan work centre dan mengoptimalkan waktu di setiap setasiun kerja untuk
mencapai keefisienan produksi.dan setelah dilakukan perhitungan penyeimbangan
lintasan di dapat hasil perampingan stasiun kerja dari mulanya 12 stasiun menjadi
hanya 5 stasiun kerja, yang tidak lain adalah adanya penggabungan 4 stasiun
pemotongan dan penghalusan dan 3 stasiun assembling, yang dimana setelah dilakukan
perampingan tersebut rata-rata effisiensi lintasannya adalah 78% yang berarti cukup
tinggi dan perampingan setasiun kerja layak untuk dilakukan
Kata Kunci : Perencanaan Kapasitas Produksi, Metode RCCP,MRP, CRP, Line
Balancing

1. PENDAHULUAN Seringkali penggunaan sumber

Latar Belakang Masalah daya ini menjadi kurang baik karena

Pada era globalisasi ini berbagai sebab, salah satunya dalam

dihadapkan dengan kondisi dimana pengendalian kapasitas produksi.

teknologi berkembang dengan cepat Sehingga dalam perencanaan

sehingga memicu persaingan antar produksinya akan menimbulkan

industri tidak terbatas secara lokal. berbagai permasalahan seperti target

Dan mengharuskan suatu perusahaan produksi yang tidak tercapai, selain itu

harus selalu mengahadirkan usaha keuntungan yang di dapatpun akan

terbaik untuk mampu bersaing, atau sulit mencapai target yang telah

minimal hanya untuk ditentukan.

mempertahankan posisinya di pasar. PT. X adalah suatu perusahaan

Salah satu aspek yang sangat pembuatan aluminium foil yang

penting dan berpengaruh terhadap menggunakan ALLOY 1235 (jenis

keberlangsungan usaha dari paduan), perusahaan ini berlokasi di Jl

perusahaan adalah penggunaan Inspeksi Kalimalang Km 24, Desa

sumber daya yang baik. Perbaikan Ganda Mekar, Cikarang Barat –

performansi bisnis modern harus Bekasi. Dalam menjalankan

mencakup keseluruhan sistem industri produksinya perlu beberapa

mulai dari kedatangan material sampai pertimbangan salah satunya mengenai

proses distribusi kepada konsumen kapasitas produksi yang harus di

(Nasution A.H., 2003). Bagian gunakan sebaik mungkin untuk

produksi harus terus meningkatkan mencapai target produksi. Pada proses

kinerja dalam proses produksi untuk produksi box kemasan untuk

menghasilkan produk yang produknya PT. X membeli bahan baku

berkualitas, sehingga akan tercipta dari supplier dengan jadwal pembelian

produk dengan design yang sesuai yang sudah dijadwalkan sebelumnya,

dengan kebutuhan konsumen dan akan tetapi di sini jadwal tersebut

pasar. masih dirasa belum cukup untuk

mencapai target produksi di PT X,
karena seringkali kapasitas produksi
di PT X yang belum mampu selama 12 bulan pada tahun 2015,
memenuhi beban produksi dan untuk diketahui bahwa 1 unit box
menyelesaikannya tepat waktu. kemasan berisi 2 unit roll aluminium
Karena dengan kapasitas produksinya foil, dan pada tabel tersebut terlihat
yang masih belum diketahui, sehingga ada beberapa bulan yang masih
mengakibatkan keterlambatan terdapat kekurangan produksi yang
produksi yang disebabkan oleh waktu menandakan target tersebut tidak bisa
reguler produksi yang belum mampu dikejar dalam waktu kerja standar
untuk menyelesaikan proses produksi karyawan, yang berarti kapasitas
tepat waktu, sehingga disini kapasitas produksi dibulan tersebut belum bisa
produksi di PT X harus diketahui memenuhi kebutuhan produksi yang
terlebih dahulu agar dapat mengetahui sudah dijadwalkan perusahaan.
apakah akan ada penambahan waktu Akibat yang disebabkan
kerja (lembur) atau tidak untuk karena masalah di atas salah satunya
menyelesaikan proses produksi tepat adalah penambahan waktu kerja,
pada waktunya. penambahan jumlah tenaga kerja, dan
Kapasitas produksi perusahaan bahkan keterlambatan pendistribusian
dalam mengejar target produksi yang barang karena waktu proses produksi
telah dijadwalkan bisa dilihat pada yang tidak selesai tepat pada
tabel dibawah ini : waktunya. Sehingga masalah tersebut
Tabel 1.1 Indikasi Kekurangan Kapasitas dirasa sangat serius karena
Produksi Box Kemasan Aluminium foil
di PT.X menyangkut dengan loyalitas

Jan Feb Mar Aprl

konsumen, karena keterlambatan
Bulan

pengiriman barang akan sangat

MPS Porduk Aluminium 1290 1400 1650 1452
Foill (Roll)
berpengaruh terhadap kepercayaan
645 700 825 726
MPS Box Kemasan
Aluminium foil (Box)
konsumen terhadap perusahaan. Oleh

645 700 750 726

karena itu disini perhitungan kapasitas
Produksi aktual Box
kemasan (Box)
produksi dirasa perlu dilakukan untuk
Kekurangan (Box) 0 0 75 0
mengetahui solusi dari masalah yang
telah disebutkan, karena setelah
Pada Tabel 1.1
diketahuinya berapa kapasitas yang
mengindikasikan target produksi box
tersedia, perusahaan akan dapat
kemasan aluminium foil di PT.X
menentukan apa langkah selanjutnya - rencana produksi dilakukan
yang akan di ambil apakah akan ada secara bulanan.

penambahan waktu kerja,

2. LANDASAN TEORI
penambahan tenaga kerja, ataupun Pengertian Kapasitas Produksi
penambahan mesin (alat) kerja. Kapasitas adalah hasil produksi
atau volume pemrosesan
(throughput), atau jumlah unit yang
dapat ditangani, diterima, disimpan,
Rumusan Masalah atau diproduksi oleh sebuah fasilitas
pada suatu periode waktu tertentu
Dari uraian di atas maka dapat
(Heizer dan Render, 2009). Kapasitas
di identifikasi permasalahan yang di sering menentukan persyaratan
dapat adalah, berapakah kapasitas modal sehingga mempengaruhi
sebagian besar dari biaya tetap.
yang harus di rencanakan untuk
Kapasitas juga menentukan apakah
menunjang beban kerja yang permintaan dapat dipenuhi, atau
tersedia ?. apakah fasilitas yang ada akan
berlebih. Jika fasilitas terlalu besar,
sebagian fasilitasnya akan
Batasan dan Asumsi Masalah
menganggur dan akan terdapat biaya
Penelitian yang dilakukan terdapat tambahan yang dibebankan pada
beberapa batasan dan asumsi, agar produksi yang ada. Jika fasilitasnya
terlalu kecil, pelanggan dan pasar
ruang lingkup pembahasan lebih fokus secara keseluruhan akan hilang. Oleh
pada satu masalah dan terarah, karena itu dengan tujuan pencapaian
adapaun ruang lingkup tingkat utilisasi tinggi dan tingkat
pengembalian investasi yang tinggi,
pembahasannya adalah sebagai
penetapan ukuran fasilitas sangatlah
berikut: menentukan.
1. Pembatasan
Kapasitas adalah tingkat
- penelitian dilakukan pada bagian kemampuan berproduksi secara
proses packaging aluminium foil optimum dari sebuah fasilitas
biasanya dinyatakan sebagai jumlah
2. Asumsi
output pada satu periode waktu
- kecepatan waktu proses produksi tertentu (Freddy Rangkuti, 2005).
tetap Manajer operasional memperhatikan
kapasitas karena, pertama, mereka
- harga bahan baku juga tetap.
ingin mencukupi kapasitas untuk
- jadwal induk produksi telah memenuhi permintaan konsumen,
diketahui kedua, kapasitas mempengaruhi
 efisiensi biaya operasi, ketiga, rated, tetapi lebih besar daripada
kapasitas sangat bermanfaat standar) yang dapat dicapai
mengetahui perencanaan output, melalui maksimisasi keluaran,
biaya pemeliharaan kapasitas, dan dan akan mungkin dilakukan
sangat menentukan dalam analisis dengan kerja lembur, menambah
kebutuhan investasi. tenaga kerja, menghapuskan
penundaan-penundaan,
Kapasitas adalah suatu tingkat mengurangi jam istirahat, dan
keluaran suatu kuantitas keluaran sebagainya.
dalam periode tertentu dan
merupakan kuantitas keluaran
tertinggi yang mungkin selama Fungsi Mengetahui Kapasitas
periode waktu itu (T. Hani Handoko, Produksi
1999).
Agar perusahaan dapat ber-
Menurut T. Hani Handoko jenis produksi secara efisien dan efektif
Kapasitas dapat di bagi atas :
maka perusahaan harus menerapkan
1. Design Capacity, yaitu tingkat fungsi perencanaan kapasitas
keluaran per satuan waktu untuk
produksi. Tujuan perencanaan adalah
mana pabrik dirancang.
untuk mengusahakan agar fasilitas
2. Rated Capacity, yaitu tingkat
keluaran per satuan waktu yang pabrik yang terdiri dari mesin, tenaga
menunjukan bahwa fasilitas kerja, dan baha-bahan dapat
secara teoritik mempunyai
digunakan secara efisien dan
kemampuan memproduksinya.
mengusahakan agar kegiatan
3. Standard Capacity yaitu,
tingkat keluaran per satuan perusahaan tetap terpelihara sehingga
waktu yang ditetapkan sebagai memungkinkan pabrik untuk
sasaran pengoperasian bagi
menyerahkan produk tepat waktu.
manajemen, supervisi, dam para
operator mesin, dapat digunakan Perencanaan Kapasitas adalah
sebagai dasar bagi penyusunan
anggaran. kegiatan penentuan dan pembaharuan

4. Actual / Operating Capacity, kebutuhan- kebutuhan kapasitas (T.

yaitu tingkat keluaran rata-rata Hani Handoko, 1999).
per satuan waktu selama
periode-periode waktu yang Perusahaan berusaha untuk
telah lewat. memanfaatkan faktor-faktor
5. Peak Capacity, yaitu jumlah produksinya agar dapat menghasilkan
keluaran per satuan waktu tingkat output yang maksimal. Tingkat
(mungkin lebih rendah dari pada output ini dibatasi oleh kapasitas
produksi. Atas dasar ini maka
perusahaan perlu mempertimbangkan
konsep kombinasi produk ketika
menyusun rencana produksi, yaitu
dengan merinci kapasitas masing-
masing jenis dan ukuran produk.
Perencanaan produksi yang baik akan
dapat menjaga keseimbangan antara
permintaan dengan terbatasnya faktor
produksi yang dimiliki perusahaan
Perencanaan jangka menengah adalah
proses penyusunan rencana induk
produksi (Master Production Schedule)
sebagai jabaran dari rencana agregat.
Pada umumnya, rentang waktu cakupan
(Time Horizon) jadwal induk produksi
ialah antara 6-18 bulan tetapi tidak sedikit
perusahaan membatasinya hanya sampai
12 bulan (Sukaria, S.,2009).

Sistem Perencanaan dan 3. Perencanaan Jangka Pendek

Pengendalian Kapasitas Produksi
Perencanaan jangka pendek atau sering
Perencanaan dan pengendalian juga disebut perencanaan operasional
merupakan tahap akhir perencanaan
adalah dua fungsi manajemen yang tidak
produksi. Hasil akhir dari perencanaan ini
dapat dipisahkan dalam setiap bidang ialah sebuah rencana program yang siap
kegiatan termasuk kegiatan produksi. di eksekusi. (Sukaria, S.,2009)
Perencanaan adalah langkah pertama
Master Productiom Schedulle
dalam proses manajemen yang meliputi
Jadwal induk produksi ialah
penetapan tujuan dan sasaran yang ingin
suatu pernyataan tentang produk akhir
dicapai dan keputusan tentang
apa atau item apa yang direncanakan
bagaimana cara untuk mencapai tujuan
dan sasaran tersebut (Sukaria, S, 2009).
untuk diproduksi, berapa banyak
produk atau item tersebut akan
Sistem perencanaan dan
diproduksi pada setiap periode
pengendalian kapasitas produksi di bagi
sepanjang rentang waktu perencanaan.
dalam 3 jenis menurut jangka waktu
Rencana induk produksi berfungsi
perencanaannya, antara lain :
sebagai basis dalam penentuan jadwal
1. Perenacanaan Jangka Panjang proses operasi dilantai produksi
Perencanaan jangka panjang pada (Sukaria, S.,2009)
dasarnya mencakup 4 sub-sistem
perencanaan yang bersifat hirarkis yaitu Pada dasarnya istilah MPS
perencanaan bisinis, perencanaan (Master Production Schedule) adalah
pemasaran dan perencanaan agregat jadwal produksi induk yang
(Sukaria, S.,2009). merupakan hasil dari aktivitas

2. Perencanaan Jangka Menengah penjadwalan produksi induk. MPS

mendisagregasikan dan Jadwal produksi induk juga
mengimplementasikan rencana menunjukan jadwal pengolahan dan
produksi. Apabila rencana produksi jumlah barang yang harus dibuat
yang merupakan hasil dari proses dengan merincinya untuk setiap
perencanaan produksi (aktivitas pada macam atau setiap jenis serta untuk
level 1 dalam hirarki perencanaan satuan masa yang singkat. (Pardede,
prioritas) dinyatakan dalam bentuk M.P, 2005). Jadwal produksi induk
agregat, jadwal produksi induk yang memberikan informasi tentang produk
merupakan hasil dari proses jadi yang harus di produksi dalam
penjadwalan produksi induk rentang waktu tertentu sesuai dengan
dinyatakan dalam konfigurasi yang telah di ramalkan. Jadwal
spesifik dengan nomor item yang ada produksi atau Master Production
dalam Item Master and BOM (Bill of Schedule (MPS) harus berkaitan
Materials). dengan pernyataan tentang produksi
bukan tentang permintaan pasar. MPS
memberikan laporan evaluasi dalam
sering di definisikan sebagai
periode waktu yang teratur untuk
anticipated build schedule untuk item-
peninjauan ulang. Adapun fungsi dari
item yang di susun oleh perencanaan
Jadwal Induk Produksi adalah
jadwal produksi induk. MPS
sebagai berikut (Gaspersz, 2002):
membentuk komunikasi antara bagian
1. Menjadwalkan produksi dan pemasaran dan bagian manufacturing,
order pembelian untuk item– sehingga bagian pemasaran
item JIP. mengetahui informasi yang ada dalam
2. Memberikan input dasar bagi MPS terutama berkaitan dengan ATP
sistem MRP. (Available To Promise) agar dapat
3. Menjadi dasar bagi penentuan memberikan janji yang akurat kepada
kebutuhan sumber daya (tenaga pelanggan.
kerja, waktu, mesin, dan lain- Penjadwalan produksi induk
lain). pada dasarnya berkaitan dengan
4. Menjadi dasar dalam membuat aktivitas melakukan empat fungsi
janji pengiriman pada konsumen utama berikut :
1. menyediakan atau memberikan dimaksud terlihat dalam dua hal yang
input utama kepada system menjadi karakteristik RCCP yaitu :
perencanaan kebutuhan material. Pertama, kebutuhan kapasitas masih
2. menjadwalkan pesanan-pesanan didasarkan pada kelompok produk,
produksi dan pembelian bukan produk per produk dan kedua
(production and purchase orders) tidak memperhitungkan jumlah
untuk item-item MPS. persediaan yang telah ada. (Sukaria,
3. memberikan landasan untuk S.,2009). Rought cut capacity
penentuan kebutuhan sumber daya planning (RCCP) menentukan apakah
dan kapasitas. sumber daya yang direncanakan
4. memberikan basis pembuatan janji cukup untuk melaksanakan MPS.
tentang penyerahan produk RCCP menggunakan definisi dari unit
(delivery promise) Product loads yang disebut sebagai
profil produk-beban (product-load
Tabel 2.1 contoh MPS profiles, bill of capacity, bill of
resource, atau bill of labor).
Master Production Schedule (MPS)

Lead Time TimePeriods(weeks)

Penggandaan beban per unit dengan
On Hand 1 2 3 4 5 6 kuantitas produk yang dijadwalkan

          per periode waktu akan memberikan

Sales Plane  

beban total per periode waktu untuk

Actual Order            
setiap pusat kerja (work place)
(PAB)            
(Gasperz, 2001).
(ATP)            
RCCP merupakan urutan
Comulative
ATP            
kedua dari hierarki perencanaan
MPS             prioritas-kapasitas yang berperan
dalam mengembangkan MPS. RCCP
Rought Cut Capacity Planning melakukan validasi terhadap MPS
Rought cut capacity planning (RCCP)
yang juga menempati urutan kedua
menghitung kebutuhan kapasitas
dalam hierarki perencanaan prioritas
secara kasar dan membandingkannya
produksi. Guna menetapkan sumber
dengan kapasitas yang tersedia.
sumber spesifik tertentu khususnya
Perhitungan secara kasar yang
yang diperkirakan akan menjadi
hambatan potensial (potential 1. Memperoleh informasi tentang
bottlenecks) adalah cukup untuk rencana produksi dari MPS.
melaksanakan MPS. Dengan demikian
2. Memperoleh informasitentang
kita dapat membantu manajemen
struktur produk dan waktu tunggu
untuk melaksanakan Rough Cut
(lead times).
Capacity Planning (RCCP) dengan
memberikan informasi tentang tingkat 3. Menentukan bill of resources.
produksi dimasa mendatang yang
4. Menghitung kebutuhan sumber
akan memenuhi permintaan total itu
daya spesifik dan membuat laporan
(Gaspersz, 2012). Pada dasarnya
RCCP.
RCCP didefinisikan sebagai proses
konversi dari rencana produksi dan Berikut ini akan dibahas secara
atau MPS ke dalam kebutuhan singkat tentang keempat langkah
kapasitas yang berkaitan dengan tersebut di atas.
sumber-sumber daya kritis seperti :
 Langkah 1: memperoleh informasi
tenaga kerja, mesin, peralatan,
tentang rencana produksi yang
kapasitas gudang, kapabilitas pemasok
telah disusun dalam MPS.
material dan parts, dan sumber daya
Misalkan bahwa informasi yang
keuangan. RCCP adalah serupa
berkaitan dengan rencana produksi
dengan perencanaan kebutuhan
untuk satu bulan tertentu
sumber daya (Resource Requirements
(katakanlah dalam minggu-minggu:
Planning = RRP), kecuali bahwa
32,33,34, dan 35) adalah kelompok
RCCP adalah lebih terperinci daripada
produk A= 720 unit, kelompok
RRP dalam beberapa hal, seperti :
produk B=240 unit, dan kelompok
RCCP didisagregasikan berdasarkan
produk C=160 unit.
periode waktu harian atau mingguan;
Tabel 2.2. Jadwal Produksi dari
dan RCCP mempertimbangkan lebih
kelompok Produk A (Informasi dari
banyak sumber daya produksi
MPS).
(Gaspersz, 2012). Pada dasarnya
terdapat empat langkah yang
diperlukan untuk melaksanakan
RCCP, yaitu:
 (Sumber : Gaspersz,2005) Gambar 2.1. Struktur Produk
dan Waktu Tunggu untuk Product
selanjutnya kita akan memfokuskan
Family (Gaspersz, 2005)
perhatian pada kelompok produk A.
katakanlah bahwa kelompok produk  Langkah 3 : Menentukan bill of
A terdiri dari tiga produk assembly resources. Perhitungan terhadap
(produk 1, produk 2, dan produk 3) waktu assembly rata-rata untuk
serta berdasarkan informasi dari MPS setiap produk dalam kelompok
diketahui bahwa produk 1, 2, dan 3 produk A menggunakan formula
itu telah dijadwalkan seperti tampak berikut:
dalam Tabel 2.1. Waktu Assembly rata-rata = Unit
produk yang diproduksi x (Jam
 Langkah 2 : memperoleh informasi
standar Assembly / unit ) Hasil
tentang struktur produk dan waktu
perhitungan bill of resources yang
tunggu (lead time). Informasi
berkaitan dengan sumber daya
tentang struktur produk biasanya
mesin (penggunaan jam mesin)
telah ditetapkan pada perencanaan
ditunjukkan dalam Tabel 2.2.
kebutuhan sumber daya (RRP), yang
berada pada level lebih tinggi (level Tabel 2.3. Perhitungan jam standar
1) dalam hierarki perencanaan penggunaan mesin berdasarkan unit
kapasitas. Misalkan bahwa produksi.
informasi yang berkaitan dengan
struktur produk untuk product
family beserta waktu tunggu telah
ditetapkan seperti tampak dalam
Gambar 2.1.

(Sumber : Gaspersz, 2005)

 Langkah 4 : menghitung tertentu. Load profile untuk kasus
kebutuhan sumber daya spesifik yang dikemukakan di atas
dan membuat laporan RCCP. ditunjukkan dalam Gambar 2.7. Dari
Perhitungan kebutuhan sumber Tabel 2.3. maupun Gambar 2.2.,kita
daya spesifik, dalam kasus di atas mengetahui bahwa terjadi
adalah penggunaan jam mesin, kekurangan kapasitas pada minggu
perlu mempertimbangkan kondisi ke-32 dan ke-33. Hal ini harus
aktual dari perusahaan seperti : diselesaikan sebelum melaksanakan
tingkat efisiensi yang ada, dan produksi. Bagaimanapun sebelum
lain-lain. Contoh laporan melaksanakan produksi, harus
kebutuhan kapasitas mesin diusahakan agar kapasitas yang
berdasarkan analisis RCCP dibutuhkan kira-kira sama dengan
ditunjukkan dalam Tabel 2.3. kapasitas yang tersedia. Apabila
Tabel 2.4. Laporan RCCP terjadi kekurangan kapasitas,
tentang Kebutuhan Kapasitas berbagai tindakan korektif harus
Mesin diambil.

(sumber : Gasperz, 2005)

dipergunakan untuk menggambarkan Gambar 2.2. Capacity Load Profile

kapasitas yang dibutuhkan versus (Gaspersz, 2005)
kapasitas yang tersedia. Dengan
Material Requirement Planning
demikian load profile didefinisikan
Material Requirement Planning
sebagai tampilan dari kebutuhan
adalah penentuan jumlah setiap jenis
kapasitas di waktu mendatang
bahan baku yang dibutuhkan selama
berdasarkan pesanan-pesanan yang
satu masa tertentu dalam pembuatan
direncanakan dan dikeluarkan
barang jadi untuk memenuhi
sepanjang suatu periode waktu
permintaan selama masa tersebut sendiri terdiri dari tiga bagian yaitu
(pardede, M.P. 2005). MRP Input,Proses, dan Output. Input terdiri
merupakan suatu teknik atau prosedur dari jadwal induk produksi yang berisi
yang sangat sistematis untuk waktu dan jumlah pesanan dari
mengelola persediaan dalam suatu pelanggan, struktur produk yang berisi
proses manufaktur, dimana terjadi komponen-komponen dan jumlah
tahapan proses yang hirarkis, yaitu yang dibutuhkan untuk merakit barang
bahan mentah di proses menjadi jadi dan file catatan persediaan yang
komponen sub-assembling dan berisi persediaan yang ada di
seterusnya hingga menjadi produk perusahaan dan jumlah pemesanan.
akhir. Jadi suatu item dibagi kedalam Proses berisi informasi untuk
beberapa level yang saling menentukan kebutuhan bersih pada
bergantung. MRP digunakan untuk setiap periode waktu yang telah
perencanaan dan pengendalian item- ditentukan. Output berisi rencana
item barang (komponen) yang jadwal pemesanan, realisasi
tergantung (dependent) pada item- pemesanan dan perubahan.
item ditingkat (level) yang lebih
Jadwal Produksi Induk (MPS)
tinggi. (Nasution A.H, 2003). System
MRP dikembangkan untuk membantu
perusahaan manufaktur mengatasi
Urutan Pekerjaan dan Material Requirement Planning
Bill Of Material (BOM)
Pusat Kerja (MRP)

kebutuhan akan item-item dependent

secara lebih baik dan efektif. Pengajuan Pesanan
Pengadaan
Penjadwalan Kembali
Pesanan yang
dijadwalkan untuk masa
depan

Disamping itu, system MRP dirancang

Gambar 2.3 Perncanaan kebutuhan
untuk membuat pesanan-pesanan
bahan (MRP) Source: (Pardede,
produksi dan pembelian untuk
M.P.2005).
mengatur aliran bahan baku dan
persediaan dalam proses sehingga
Product Structure Tree and Bill of
sesuai dengan jadwal produksi produk
Materials
akhir. Sistem MRP juga dikenal
Bill Of Material (BOM) atau
sebagai perencanaan kebutuhan
product structure atau assembly part
berdasarkan tahapan waktu (Time-
list suatu barang yang menunjukan
phase requirement planning). MRP
jumlah setiap jenis bahan dan bagian
barang yang dibutuhkan untuk Clem 34
HOC Red
membuat satu satuan barang jadi serta Finish Seal

jumlah setiap bagian jenis bahan lain Core steel

Dia. ID 76
dan bagian barang lain yang mm, OD
0.1 81mm Core Steel 1 each
dibutuhkan untuk setiap jenis bahan.
Balok
(Pardede, M.P. 2005). Bill Of 8x10x400
..2 cm Balok 8x8 1 each
Material ini merupakan sebuah daftar
Kaso
komponen serta jumlahnya yang di ..2 5x7x400 cm Kaso 5x7 2 each

perlukan untuk membuat suatu produk ..2 Paku 5 cm Paku 5cm 1 each

jadi. BOM tidak hanya ..2 Paku 7 cm Paku 7cm 1 each

mensfesifikasikan produksi, tetapi ..2 Paku 4 cm Paku 4cm 1 each

juga berguna untuk pembebanan Paku Paku

..2 tembak 7 tembak 7 1 each
biaya, dan dapat dipakai sebagai
Paku Paku
daftar bahan yang harus dikeluarkan ..2 tembak 9 tembak 9 1 each

untuk karyawan produksi atau Papan

..2 3x8x400 cm Papan 3/4 1 each
perakitan. Bill of Material digunakan
Papan
dengan cara ini biasanya dinamakan 3x20x400
..2 cm Papan 3/7 2 each
daftar pilih.
Triplek 18 Triplek
X
..2 mm x 4' x 8' 18mm 2 each

Triplek 3 Triplek
A(1) B(2) C(5)
..2 mm x 4' x 8' 3mm 1 each

D(2) E(3) F(1) G(1) As Kayu Dia.

7,3 cm x 25 As Kayu
…3 cm Dia 1 each
G(1) H(2) I(1)

Desi Pak
…3 100 gr Desi pak 1 each
C(2) J(4) K(6)

Lakban Lakban
Gambar 2.4 contoh struktur produk ….4 Kertas 1'' Kertas 1 each

Source : (Pardede, M.P. 2005) Lakban

Plastik Lakban
….4 bening 2" Plastik 1 each

Tabel 2.5 contoh Bill Of Material Plastik PE

0,005 mm x
120 cm x
Quantit
….4 Roll Plastik PE 1 each
Level Description Code y BOM
0 Striping Striping 1 each
0 Box Pack Box Pack 1 each
Steel 0,6 Steel
0.1 Signode Sig Clem 1 each mm x 19
 mm Merupakan salah satu output dari
Styrofoam MRP. CRP memiliki dua sumber
Sheet 1 cm Styrofoa
….4 x1mx2m mS 1 each utama dari load data, yaitu:
Poly Foam 2 (1) Scheduled receipts yang berisi data
mm x 120 Poly
….4 cm x 200 m Foam 1 each order due date, order quantity,
Strapping Strapping operations completed, operations
0 band Plastic band 1 each
remaining
Capacity Requirement Planning
(2) Planned order releases yang
(CRP)
berisi data planned order releases
CRP adalah proses penentuan
date, planned order receipt date,
jumlah tenaga kerja dan mesin yang
planned order quantity. Sumber-
dibutuhkan untuk menyelesaikan
sumber lain seperti: product
kegiatan produksi, selain itu CRP juga
rework, quality recalls,
dapat diartikan sebagai suatu
engineering prototypes, dan excess
perincian penentuan kapasitas yang
scrap
diperlukan oleh MRP oleh pemesanan
sekarang dalam proses verifikasi yang
 Work order status
mendasari dalam membuat suatu akhir
Informasi status ini diberikan untuk
penerimaan terhadap pengendali
semua open orders yang ada dengan
jadwal produksi. (Fogarty dkk, 1991)
operasi yang masih harus diselesaikan,
Tujuan utama dari CRP adalah work center yang terlibat dan
menunjukkan perbandingan antara perkiraan waktu.
beban yang ditetapkan pada pusat-  Routing data
pusat kerja melalui pesanan kerja yang Memberikan jalur yang direncanakan
ada dan kapasitas dari setiap pusat untuk factory melalui proses produksi
kerja selama periode waktu tertentu dengan perkiraan waktu operasi.
(Garpezs, 1998). Setiap part, assembly, dan produk
yang dibuat memiliki suatu routing
Input untuk CRP sendiri yaitu :
yang unik, terdiri dari satu atau lebih
 Schedule of planned factory order operasi. Informasi yang diperlukan
releases untuk CRP adalah: operations
number, operation, planned work
center, possible alternate work center, dispesifikasikan untuk setiap tugas
standard set-up time, standard run dan hubungan sekuensial harus
time per unit, tooling needed at each dipertimbangkan (Gaspersz, 2004)
work center, dan lain-lain. Routing Manajemen industri dalam
memberikan petunjuk pada proses menyelesaikan masalah line balancing
CRP sebagaimana layaknya BOM harus mengetahui tentang metode
memberikan petunjuk pada proses kerja, peralatan peralatan, mesin-
MRP. mesin, dan personil yang digunakan
 Work center data dalam proses kerja. Data yang
Data ini berkaitan dengan setiap diperlukan adalah informasi tentang
production work center, termasuk waktu yang dibutuhkan untuk setiap
sumber-sumber daya, Standar- assembly line dan precedence
standar utilisasi dan efisiensi, serta relationship. Aktivitas-aktivitas yang
kapasitas. Elemen-elemem data merupakan susunan dan urutan dari
pusat kerja adalah: identifikasi dan berbagai tugas yang perlu dilakukan,
deskripsi, banyaknya mesin atau manajemen industri perlu menetapkan
stasiun kerja, banyaknya hari kerja tingkat produksi per hari yang
per periode, banyaknya shifts yang disesuaikan dengan tingkat
dijadwalkan per hari kerja, permintaan total, kemudian
banyaknya jam kerja per shift, membaginya ke dalam waktu
faktor utilisasi & efisiensi. produktif yang tersedia per hari. Hasil
ini adalah cycle time yang merupakan
Line Balancing
waktu dari produk yang tersedia pada
Line balancing merupakan
setiap stasiun kerja (work station)
penyeimbangan penugasan elemen-
(Baroto, 2002).
elemen tugas dari suatu assembly line
ke work stations untuk Menurut Gaspersz (2004), terdapat
meminimumkan banyaknya work sejumlah langkah pemecahan masalah
station dan meminimumkan total line balancing, antara lain sebagai
harga idle time pada semua stasiun berikut :
untuk tingkat output tertentu. Dalam
penyeimbangan tugas ini, kebutuhan
waktu per unit produk yang
a.Mengidentifikasi tugas-tugas j. Mencari terobosan-terobosan untuk
individual atau aktivitas yang akan perbaiki proses terus menerus
dilakukan. (continous process improvement).
Line balancing biasanya dilakukan
b. Menentukan waktu yang
untuk meminimumkan ketidak-
dibutuhkan untuk melaksanakan setiap
seimbangan diantara mesin-mesin atau
tugas itu.
personel agar memenuhi output yang
c. Menetapkan precedence constraints, diinginkan dari assembly line itu.
jika ada yang berkaitan dengan setiap Menyelesaikan masalah line
tugas itu. balancing, manajemen industri harus
dapat mengetahui tentang metode
d. Menentukan output dari assembly
kerja, peralatan-peralatan, mesin-
line yang dibutuhkan.
mesin, dan personel yang digunakan
e. Menentukan waktu total yang dalam proses kerja. Selain itu,
tersedia untuk memproduksi output. diperlukan informasi tentang waktu
yang dibutuhkan untuk setiap
f. Menghitung cycle time yang
assembly line dan precedence
dibutuhkan, misalnya: waktu diantara
relationship diantara aktivitas-
penyelesaian produk yang dibutuhkan
aktivitas yang merupakan susunan dan
untuk menyelesaikan output yang
urutan dari berbagai tugas yang perlu
diinginkan dalam batas toleransi dari
dilakukan (Gaspersz, 2004).
waktu (batas waktu yang yang
diijinkan). 3. USULAN PEMECAHAN
MASALAH
g. Memberikan tugas-tugas kepada Model Pemecahan Masalah
pekerja atau mesin. Untuk memudahkan dalam
pemecahan masalah, maka diperlukan
h. Menetapkan minimum banyaknya
suatu pendekatan metode-metode
stasiun kerja (work stasion) yang
yang cocok untuk digunakan agar
dibutuhkan untuk memproduksi
hasil yang didapat sesuai dengan yang
output yang diinginkan.
kita harapkan. Dalam menyelesaikan
i. Menilai efektifitas dan efisiensi dari masalah ini, tidak terlepas dari
solusi. metode-metode dan teori-teori
pendekatan dan disiplin ilmu yang
telah kita pelajari.
Dalam penelitian ini
menggunakan 3 metode
digunakan untuk mengumpulkan data.
Adapun ketiga metode tersebut adalah
sebagai berikut :
1. Studi Literatur
Survey terhadap data yang telah
ada dengan menggali teori-teori
yang telah berkembang untuk
memperoleh orientasi yang lebih
luas dalam permasalahan yang
dipilih.
2. Teknik Wawancara
Teknik ini dilakukan dengan tanya
jawab langsung pada pihak-pihak
yang bersangkutan di perusahaan,
dimana dengan metode
diharapkan kita dapat memperoleh
informasi yang lebih
mengenai pokok permasalahan
yang akan kita pecahkan.
3. Teknik Observasi Langsung
Teknik ini dilakukan dengan cara
melakukan penelitian langsung
terhadap objek-objek yang akan
diteliti, sehingga diharapkan
dengan cara ini kita dapat lebih
mengetahui apa yang sebenarnya
menjadi pokok dari permasalahan
objek yang akan diteliti
dilapangan, khususnya di bagian
produksi sehingga dapat diperoleh
penulis
data yang diperlukan.
yang
Setelah dilakukan ketiga
teknik pengumpulan data seperti yang
telah dituliskan di atas, permasalahan
perusahaan yang didapat yaitu
mengenai kapasitas produksi, adapun
permasalahan tersebut telah
dirumuskan pada bab 1, dan untuk
usulan metode pemecahan masalah
digunakan tiga tahapan validitas
kapasitas produksi, yaitu yang
pertama adalah penggunaan metoda
Rought Cut Capacity Planning
(RCCP) yaitu metoda untuk
mengetahui kapasitas yang dibutuhkan
untuk memenuhi jadwal induk
produksi (MPS) yang telah dirancang
oleh perusahaan, yang kedua yaitu
penggunaan Material Requirement
Planning (MRP) yang pada tahap
ini MRP ini jadwal induk produksi di
implementasikan melalui jadwal
perencanaan produksi yang lebih
jelas terperinci dan telah melibatkan Lot
Size, Safety Stock, dan Lead Time,
selanjutnya digunakan metoda
Capacity Requirement Planning
(CRP) yang dimana adalah metoda
untuk memvalidasi rencana produksi
yang telah melewati kedua tahapan
diatas, disini CRP digunakan untuk
mengetahui apakah kapasitas yang
tersedia dapat memenuhi rencana
produksi yang telah di rencakan atau
tidak.
Pengumpulan Data
 Data-data yang dibutuhkan dalam = 1 – (0.252 jam * 27%) = 0.932
melakukan penelitian ini diperoleh
 Efisiensi =
dari arsip perusahaan serta dari
wawancara langsung dengan pihak Jam stan dar yang diperlukan untuk produksi
perusahaan. Adapun data-data yang Jam aktual yang digunakan untuk produksi
diperlukan dalam penelitian ini adalah =
:
0.252 jam
1. Data umum perusahaan. 0.184 jam
2. Data Jadwal Induk Produksi = 1.37
(MPS)
3. Data Routing
4. Data Stasiun Kerja
5. Data Hari Kerja.
6. Struktur Produk
7. Bill of Material
8. Inventory Status Gambar 4.1 Grafik Perbandingan Kapasitas
Kebutuhan dan Tersedia WC 1
9. Data flow diagram
Perhitungan Perencanaan Produksi
4. PENGUMPULAN DAN dengan Metoda MRP
PENGOLAHAN DATA Tabel 4.1 hasil perhitungan Box
Packaging Aluminium Foill
Validasi Jadwal Induk Produksi
dengan Metoda RCCP
Untuk memperhitungkan
kebutuhan kapasitas terlebih dahulu di
lakukan perhitungan efesiensi dan Validasi Kapasitas MRP dengan
utilitas waktu, proporsi waktu yang Metoda CRP
hilang karena beberapa factor di
tentukan sebanyak 27% dari hasil rata-
rata dalam 3 periode sebelumnya.

 Utilisasi = 1 – (proporsi waktu

yang hilang karena
Gambar 4.5 Grafik Perbandingan
ketidaktersediaan mesin / TK / Kapasitas Kebutuhan dan Tersedia CRP
WC 1
tool /material)
 kecil dari wc sebelumnya, selain itu
5. ANALISA DAN pada wc assembly yaitu pada wc 7
PEMBAHASAN
sampai 12 bisa di dapatkan waktu
Analisis Hasil Pemecahan
Masalah kerja optimal apabila bisa di satukan,
Pada situasi seperti ini metoda maka hasilnya akan seperti pada
penyeimbangan lintasan (Line gambar 5.3.
Balancing) di rasa paling tepat untuk
( 0,092 jam +0,179 jam + 0,088 jam )
0,525 jam 0,507 jam 0,395 jam = 0,667 = 0,567 jam

1 2 3 4 5

memecahkan permasalahan tersebut, ( 0,088 jam + 0,092 jam + 0,088 jam + 0,092 jam + 0,117 jam + 0,092 jam )

Gambar 5.3 Precidence Diagram waktu

karena pada Line Balancing sendiri
pebuatan Box kemasan revisi
yang bertujuan untuk meminimalkan
Untuk keterangan gambar 5.3
work centre dan mengoptimalkan
bahwasanya wc 4 adalah
waktu di setiap setasiun kerja untuk
penggambungan dari wc 4,5,dan 6
mencapai keefisienan produksi.
yang terdapat operasi pembentukan
Sebagai pemecahan masalah pada
dan pemotongan halus yang sama
PT.X dengan metode Line Balancing
sama memproses item Styrofoam
gambaran besarnya seperti
sheet maka ketiga operasi tersebut
perhitungan di bawah ini :
bisa dikatakan layak untuk
Target produksi box kemasan
digabungkan karena melihat beberapa
aluminium foil yaitu 9236unit/tahun,
factor yang diantaranya adalah selain
hari kerja selama 1 tahun adalah
waktu kerja yang tidak membutuhkan
278hari, jam kerja/hari yaitu 8 jam.
waktu yang lama untuk ketiga wc
tersebut, bentuk pengerjaan yang
kecepatan lintasan=¿ ¿ = 14.45
dilakukan pun sangat mungkin untuk
= 15 menit/unit
dilakukan sekaligus.

0,525 jam 0,507 jam 0,395 jam 0,092 jam 0,179 jam 0,088 jam
Selain itu pada wc 5 adalah
penggabungan dari operasi
1 2 3 4 5 6

0,088 jam 0,092 jam 0,088 jam 0,092 jam 0,117 jam 0,092 jam

7 8 9 10 11 12
7,8,9,10,11,dan 12 yang mana keenam
Gambar 5.1 Precidence Diagram waktu wc tersebut merupakan operasi
pembuatan Box kemasan assembling dan pemeriksaan akhir,
Dari hasil perhitungan di atas sama setelah di lihat dari beberapa
maka dapat di tarik kesimpulan pada faktor keenam wc tersebutpun sangat
wc 4,5,6 waktu kerja sangat jauh lebih layak untuk dilakukan penggabungan,
untuk lebih jelasnya penjelasan kerja. Didapat dengan membagi
tersebut akan di tampilkan melalui total waktu operasi pada stasiun
tabel 5.2 dibawah ini. kerja dengan waktu siklus
Tabel 5.2 Pengalokasian Stasiun Kerja kemudian dikali 100 %.
Operasi Metode Kilbrige’s & Dengan hasil penggabungan
Wester untuk Operasi tersebut bisa dilihat pada hasil
effisiens
w kecepatan idle i stasiun perhitungan idle time wc 4 dan 5 yang
c operasi stasiun (jam) time kerja
1 1 0.525 0.075 88%
mempunyai waktu idle atau waktu
2 2 0.507 0.093 84% menganggur yang lebih sedikit dan
3 3 0.396 0.204 66%
efesiensi waktu yang lebih besar hal
4 4,5,6 0.358 0.242 60%
7,8,9,10,11,1 ini memnandakan bahwa waktu
5 2 0.567 0.033 94%
pengerjaan pada stasiun kerja tersebut
Keterangan tabel 5.2: bisa lebih maksimal, hal ini dapat
 Pada kolom 1 merupakan stasiun sangat mendukung untuk tercapainya
kerjanya. target produksi yang tepat waktu dan
 Pada kolom 2 merupakan operasi kapasitas produksi menjadi lebih

yang terjadi pada pengelompokan sedikit apabila dibandingkan dari

stasiun kerja. sebelumnya yang memakai 12 stasiun

 Pada kolom 3 merupakan kerja untuk produksi box kemasan

kecepatan stasiun dengan jumlah aluminium foil sehingga kapasitas

operasi berdasarkan produksi akan lebih efektif dalam

pengelompkan stasiun kerja. penggunaanya.

 Pada kolom 4 merupakan waktu 6. KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan
mengangur dalam stasiun kerja
Setelah melakukan analisis dan
atau idle time. Idle time didapat
pengolahan data pada penelitian di PT
dari waktu siklus dikurang total
X maka di dapat beberapa kesimpulan
waktu operasi dalam stasiun kerja,
sebagai berikut :
yang mana waktu siklus di dapat
1. Setelah melakukan pengolahan data
dari pembulatan ke atas waktu
ternyata kapasitas yang tersedia
operasi terbesar yaitu 0,53 => 0,6.
pada lantai produksi di PT X jauh
 Pada kolom 5 merupakan
melebihi kapasitas dibutuhkan yang
persentase efisiensi pada stasiun
menjadi target perusahaan.
2. Karena dengan kondisi kapasitas kebijakan perusahaan yang
tersedia yang jauh lebih tinggi dari menyeragamkan ready time
kapasitas yang dibutuhkan, maka sebanyak 10 menit.
dilakukan perhitungan 2. Perlu melakukan perampingan
penyeimbangan lintasan produksi setasiun kerja seperti yang
dengan metoda line balancing dijelaskan pada kesimpulan di atas,
dengan tujuan untuk mencegah untuk mencegah terjadinya
kerugian dalam proses produksi, kerugian dalam proses produksi
yang mengharuskan yang cukup tinggi.
dilakakukannya perampingan 3. Dengan melakukan perampingan
setasiun kerja yang tadinya terdapat stasiun kerja perusahaan perlu
sebanyak 12 work centre menjadi 5 untuk mengatur ulang/memperbaiki
work centre saja tentunya dengan tata letak setasiun kerja dengan
mempertimbangkan semua memindahkan/mendekatkan
kemungkinan yang bisa terjadi setasiun kerja yang akan di jadikan
seperti yang tertulis pada bab 5, 1 lini produksi, untuk tercapainya
dan setelah melakukan pengolahan effisiensi lintasan seperti yang
data tersebut maka didapat rata-rata diinginkan.
effisiensi lintasan sebanyak 78% DAFTAR PUSTAKA
yang berarti cukup tinggi dan 1. Gaspersz, Vincent. 1998.
perampingan setasiun kerja layak Production Planning and
untuk dilakukan . Inventory Control: Berdasarkan
Pendekatan Sistem Terintegrasi.
Saran MRP II dan JIT menuju
Dari hasil pengolahan data dan Manufakturing 21. Gramedia
analisa, maka saran-saran yang dapat Pustaka Utama, Jakarta.
diberikan kepada perusahaan adalah 2. Heizer, Jay & Render, Barry,
2009. Manajemen Operasi.
sebagai berikut :
Salemba Empat, Jakarta.
1. Perusahaan perlu untuk 3. Kusuma, Hendra, 2009
mengurangi waktu persiapan perencanaan dan pengendalian
produksi, Yogyakarta : Andi.
(ready time) karena setup time
4. Mohammed Abdulrazak, Dahir.
untuk tiap work centre tidak semua 2009, Penggunaan Material
membutuhkan waktu 10 menit Requirement Planning (MRP)
Dalam Memenuhi Target
seperti yang sudah menjadi
 Produksi STAY HD LT METTER
611311-KC6-9200 Di PT,Sinar
Terang Logam Jaya.
5. Nasution, Arman Hakim. 2006.
Manajemen Industri. Andi,
Yogyakarta.
6. Nasution, Arman Hakim &
Prasetyawan, Yudha. 2008.
Perencanaan & Pengendalian
Produksi. Graha Ilmu,
Yogyakarta.
7. Pardede, M. P.
(2005). Manajemen Operasi dan
Produksi ( Teori, Model, dan
Kebjiakan). Yogyakarta: Andi
8. Sinulingga, Sukaria. 2013,
Perencanaan dan Pengendalian
Produksi, Edisi Pertama, Graha
Ilmu, Yogyakarta.