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Aplicaciones Temporales
1.9 Control de calidad de hormigones
Sistema de taladro con
diamante Hilti DD 200
• Óptima en el rango de diámetros
52 – 250 mm. Posible hasta 400 mm.
• Columna plegable, fácil de transportar
y usar.
• Conexión rápida para brocas de
diamante Hilti BL.
Sistema de taladro con
diamante Hilti DD 130
• Optima en el rango de diámetros
25 – 102 mm. Posible hasta 162 mm.
• Motor compacto de sólo 7,7 Kg.
• Versátil: uso con columna o manual.
• Conexión rápida para brocas de
diamante Hilti BI.
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El reto de la aplicación
Las tareas de control de calidad de hormigones, van encaminadas a garantizar
que en obra cumplen efectivamente los requerimientos del proyecto. En la gunita
las comprobaciones fundamentales son: la resistencia y el espesor.
La resistencia se evalúa rompiendo probetas de hormigón de forma cilíndrica a
compresión simple. Las probetas se obtienen de una artesa de madera (molde)
haciendo un taladro mediante una sonda tubular de corona de diamante
(sacatestigos). Durante el gunitado se proyecta también sobre una artesa de
madera (molde) colocada en posición vertical. La artesa se deja en el túnel hasta
su fraguado y de ella se extraen un mínimo de seis probetas (testigos) que se
rompen en el laboratorio. Lo más habitual es llevar un control semanal de la
resistencia, extrayéndose un mínimo de 6 probetas de cada artesa, rompiéndose
a compresión 2 probetas respectivamente a cada edad de 3, 7 y 28 días.
En aquellas zonas en las que los resultados hayan sido inferiores a lo exigido
en proyecto se deben extraer probetas adicionales de los propios hastíales del
túnel y romperse igualmente a compresión simple.
El espesor de la capa de hormigón puede controlarse dejando unos clavos en las
paredes y clave del túnel antes del gunitado, que sobresalgan una distancia
equivalente al espesor que es necesario colocar. Estos clavos han de quedar
cubiertos con el gunitado. Otra opción es hacer una perforación con un taladro
manual para comprobar la profundidad. Mensualmente suele ser recomendable
extraer testigos de los hastíales para comprobar el espesor real.
La experiencia y solución de Hilti
La solución idónea preferida por la mayor parte de contratistas para esta
aplicación de extracción de testigos en hormigón es la herramienta de perforación
con diamante Hilti DD 130, junto con brocas tipo Hilti DD-BI. Su manejo es
tremendamente simple, pues una sola persona puede montar y manejar el equipo,
el flujo de agua se controla con un mando lateral. Es perfecta en el rango de
diámetros de 25 a 102 mm en hormigón, siendo posible para diámetros de hasta
162 mm. Puede usarse cómodamente tanto a mano como con columna; y gracias
a sus tres velocidades, el rendimiento de perforación es siempre óptimo.
Si se requieren diámetros de testigo mayores, debe emplearse una herramienta
más potente como la Hilti DD 200, la cual sólo se puede usar con columna, pero
amplía el rango de diámetros óptimos de 52 a 250 mm en hormigón, siendo
posible para diámetros de hasta 400 mm.
Proyectos de referencia
• Metro de Barcelona, Barcelona • Túneles de Pajares, León - Asturias
• Túneles de Guadarrama, • Túnel de Can Tunis, Barcelona
Madrid, Segovia • AVE, Amoeiro - Carballiño, Ourense
• Túnel Atocha - Nuevos Ministerios,
Madrid
Composición del hormigón proyectado
La composición del hormigón proyectado y su granulometría es similar a la del
hormigón convencional, aunque se limita el tamaño máximo del árido (TMA) a 10 mm.
El uso de áridos de TMA superior a 10 mm permite reducir la dosificación de cemento
y la retracción hidráulica, pudiendo emplearse el hormigón como material estructural.
Por ello, han ido apareciendo nuevos tipos de máquinas de proyectar que permiten el
lanzamiento de mezclas con áridos de TMA de hasta 30 mm.

En la composición de la granulometría de la mezcla de hormigón a proyectar las

relaciones árido/cemento deben variar entre 2 y 4. Ya que parte del árido rebota y
escapa al chocar contra la superficie de soporte, el hormigón realmente colocado
tendrá una relación árido/cemento entre 2 y 3,5, con lo que la mezcla queda
enriquecida en cemento.

En el sistema de proyectado por vía seca, la humedad de los áridos debe estar
comprendida entre el 4% y el 8% para un óptimo funcionamiento del equipo, ya que un
mayor porcentaje de humedad puede taponar la manguera y producir hidrataciones
antes de tiempo.

La cantidad de agua de la mezcla de hormigón se determina de forma práctica.

Demasiada agua hace que el hormigón proyectado se descuelgue del soporte y , por
el contrario, si empleamos poca agua no existirá adherencia entre la pasta de
hormigón y la superficie que le sirve de soporte. Lo normal son relaciones
agua/cemento entre 0,35 y 0,50, aunque algunos equipos trabajan con relaciones
agua/cemento de sólo 0,28.

La relación agua/cemento del hormigón proyectado esté comprendida entre 1:3,5 y

1:4,5, obteniéndose resistencias a compresión a 28 días entre 20 y 50 N/mm2.

La arena empleada en la composición del hormigón debe tener la misma

granulometría que la empleada en el hormigón convencional.

La dosificación normal de cemento oscila entre 300 y 375 kg/m3, aunque hay casos en
que se llega a dosificaciones de 500 kg/m3.

Para conseguir un hormigón con alta resistencia inicial se emplean cementos portland
ARI o tipo III de la ASTM. Si el hormigón va a estar en contacto con terrenos o aguas
con sulfatos deben emplearse cementos resistentes a los yesos.

No se suelen emplear aditivos, aunque el uso de ciertos aditivos especiales para este
tipo de hormigones puede mejorar la mezcla y disminuir el rebote.

Un hormigón proyectado de tipo medio, con una dosificación de 350 kg/m3 de

cemento en su composición, una relación agua/cemento de 0,4, un tamaño máximo de
árido (TMA) de 10 mm, una velocidad de proyección de 100 m/s y un rebote del 20%,
alcanza resistencias a compresión a 28 días de 40 N/mm2.

 
Aplicación del hormigón proyectado
La aplicación del hormigón proyectado se realiza mediante un sistema que
transporta el mortero u hormigón a lo largo de un tubo, desde la mezcladora hasta la
boquilla de proyección o cañón, saliendo lanzado a gran velocidad contra una
superficie de soporte. La fuerza del chorro causa el impacto del material que queda
perfectamente compactado y consiguiendo una capa de gran densidad.

El espesor de las capas de hormigón aplicadas suele ser de 15 cm, procediendo por
capas sucesivas de 4-5 cm de espesor en el caso de espesores superiores. El espesor
máximo de la capa de hormigón dependerá de forma importante de su posición.

Para espesores pequeños (2,5 cm o menos) se debe colocar una malla metálica ligera
clavada al soporte a una distancia conveniente que permita su completo relleno. Esta
malla tiene por finalidad evitar grietas por retracción del mortero u hormigón. Si el
espesor de la capa es de 4 a 5 cm se coloca un mallazo o se añaden al hormigón o
mortero fibras de acero.

El hormigón proyectado no se aplica sobre piezas fuertemente armadas debido a la

gran cantidad de rebote de árido que se produce y al peligro de formación de huecos
detrás de las armaduras y bolsas sin rellenar por el efecto sombra producido por las
barras.

La superficie de soporte sobre la que se va a proyectar el hormigón debe

humedecerse previamente, lo que puede hacerse con la máquina sin más que cerrar
la salida de la mezcla de cemento y áridos.

Después se proyecta una capa de poco espesor formada por la mezcla de cemento,
arena y agua y que crea una capa colchón sobre la que se proyecta la mezcla con
árido más grueso y bajo do de agua sin que exista el peligro de que se produzca un
rebote excesivo.

Se aplican las capas sucesivas con espesores de unos 5 cm, dejando transcurrir entre
la aplicación de una capa y la siguiente de 6 a 12 horas, según el tipo de cemento
empleado y el uso o no de acelerantes de fraguado. En general se precisa una
resistencia compresión de 3,5 N/mm2 antes de proceder a una nueva aplicación.

En la aplicación del hormigón proyectado a temperaturas inferiores a cero grados

centígrados pueden emplearse aditivos acelerantes, si bien, en muchas ocasiones lo
más conveniente es emplear junto a éstos, agua calentada previamente.

La gran relación existente entre superficie y volumen de las capas puede conducir a un
desecado rápido de las mismas lo que hace que el curado sea muy importante.

Aplicación del hormigón y rebote

Uno de los inconvenientes que se presentan en la aplicación del hormigón proyectado
es el "rebote", es decir, el escape de parte del árido grueso del hormigón como
consecuencia del impacto que recibe sobre el soporte. En la aplicación de hormigón
proyectado con áridos gruesos el rebote llega a ser bastante considerable.

Acabado de la capa de hormigón proyectado

El acabado de la superficie de hormigón proyectada no es tan liso como el conseguido
con las tablas de encofrado, aunque la superficie vista puede fratasarse, teniendo
cuidado de no alterar la unión del hormigón proyectado con la base.

 
Hormigón proyectado: el rebote
El hormigón proyectado presenta un inconveniente conocido como rebote. El rebote
es el escape de parte del árido grueso del hormigón como consecuencia del impacto
que recibe sobre el soporte. Obviamente, para obtener economía el rebote ha de ser
mínimo.

En hormigones proyectados con áridos gruesos el rebote llega a ser importante

dependiendo fundamentalmente de la habilidad del operario.

Porcentaje de rebote
El porcentaje de rebote del hormigón proyectado depende de muchos factores tales
como:

• Eficacia de la hidratación de la mezcla que sale de la boquilla

• Relación agua/ cemento: la relación agua/cemento suele oscilar en la boquilla

entre 0,33 y 0,50 dependiendo de la humedad que tengan las arenas. Los
valores más bajos dan mayor porcentaje de rebote pero si éstos son
demasiados altos provocan el descuelgue de la capa, además de dar lugar a
un hormigón poroso y poco resistente.

• Granulometría de los áridos: la influencia de la granulometría es muy grande

y debe ser cuidadosamente estudiada. Es muy importante el contenido de
arena y grava.

• Velocidad y volumen de salida de la mezcla por la boquilla por unidad de

tiempo

• Angulo y distancia del impacto: En el rebote influye también la inclinación de

las paredes y la distancia de la boquilla a la superficie sobre la que se realiza la
aplicación, que debe ser de 1,0 metro. La posición de la boquilla de proyección
debe mantenerse lo más perpendicular posible a la superficie de proyección
con objeto de disminuir el rebote. El máximo rebote se obtiene proyectando a
45º, y disminuye progresivamente hasta 90º, donde es mínimo. Se recomienda
proyectar a distancias no inferiores a 0.5 ni mayores de 1,5 m, por razones de
rebote.

• Espesor aplicado

• Destreza del operador.

La cuantía del rebote en aplicaciones correctas varía del 5 al 15% en pisos o losas, del
15 al 30 % en paredes verticales o inclinadas y del 25 al 50 % en techos.

En la primera capa de hormigón gunitado que se aplica el porcentaje de rebote es

siempre excesivo, pero va disminuyendo según se va formando el colchón de cemento
y arena, incrustándose el árido grueso en este colchón. En la primera capa el rebote
puede llegar a ser del 15% dependiendo de muchos factores.

Un 2 ó 3% de aditivos especiales para gunita puede mejorar mucho a la mezcla y

disminuir el porcentaje de rebote.

Hormigón proyectado y sus aplicaciones

El hormigón proyectado es un hormigón obtenido con la ayuda de una mezcla
preconfeccionada, el material de proyección. Por medio de una máquina de proyectar,
se introduce en una tubería de impulsión en la que se transporta, generalmente
mediante un flujo de aire comprimido, hasta la lanza o tobera, manejada por el
portalanza o gunitador.

El gunitador dirige el chorro que sale de la lanza contra la superficie de aplicación

sobre la cual se adhiere el material de proyección, compactándose al mismo tiempo
por la fuerza de impacto. Contrariamente a lo que ocurre con el hormigón tradicional,
que se coloca primeramente en obra y se compacta acto seguido, el hormigón
proyectado se aplica y se compacta simultáneamente.

En el momento de su impacto sobre la superficie de aplicación, una parte del material

rebota. Este material recibe el nombre de material de rebote. Esta pérdida de material
es otra de las características del hormigón proyectado.

La superficie de aplicación del gunitado, o soporte, puede presentar cualquier

estructura e inclinación. El hormigón proyectado se adhiere a la superficie de
aplicación y se coloca en obra por capas. También esto le diferencia del hormigón
convencional.

Hormigón proyectado por vía seca y vía húmeda

La proyección del hormigón gunitado puede tener lugar por vía seca o por vía húmeda.
Los dos procedimientos se distinguen por la mezcla previamente confeccionada y por
el equipo mecánico. El método de proyección por vía seca utiliza una mezcla en seco
constituida por áridos con humedad natural y cemento. La mezcla en seco se
transporta con la ayuda de aire comprimido, añadiéndose el agua solamente en la
lanza.
Más reciente y menos difundido, el procedimiento de proyección por vía húmeda utiliza
una mezcla que contiene ya el agua necesaria, es decir que no es preciso añadirla en
la lanza.

Hormigón clásico y hormigón proyectado

Las propiedades del hormigón proyectado son más o menos parecidas a las del
hormigón clásico, notablemente en lo que respecta a la densidad aparente, a la
resistencia a la compresión, a la tracción y al cizallamiento.

En cambio, gracias a su estructura particular, el hormigón proyectado es más

impermeable y más resistente a las heladas que un hormigón tradicional de la misma
composición. Además, el hormigón proyectado presenta una característica notable: se
adhiere íntimamente a la superficie de aplicación y permite obtener la forma de
superficie deseada.

Campos de aplicación del hormigón proyectado

Los campos de aplicación del hormigón proyectado son múltiples:

• Sirve para consolidar rocas en los trabajos subterráneos (galerías, túneles,

cavernas), así como taludes y paredes rocosas al aire libre.

• Reparación y refuerzo de obras de hormigón y de mampostería defectuosas.

• Revestimiento e impermeabilización de obras hidráulicas.

• Realización de elementos portantes tales como paredes, techos y cúpulas.

• Piscinas: en los últimos años se ha incrementado el uso de este sistema en la

construcción de piscinas. Es un sistema rápido y útil, cuando las paredes
tienen un trazado curvo, ya que no existen juntas de construcción, ni de
dilatación consiguiendo una estanqueidad mayor.

La ejecución de trabajos con hormigón proyectado es un arte que requiere el

conocimiento de nociones teóricas pero especialmente una gran experiencia práctica.

 
Capítulo 3. Las características específicas de la vía húmeda y la razón de ser su implantación

CAPÍTULO 3

LAS CARACTERÍSTICAS ESPECÍFICAS DE LA VÍA

HÚMEDA Y LA RAZÓN DE SER DE SU IMPLANTACIÓN

3.1.- LA PROYECCIÓN POR VÍA HÚMEDA

Como ya se ha comentado con anterioridad, hay 2 tipos de máquinas de

proyección por vía húmeda: la de flujo diluido y la de flujo denso (transporte por aire
comprimido o transporte por bombeo respectivamente). Con estas máquinas se
consiguen unos elevados rendimientos, que en cualquier caso son similares a los
ofrecidos por las máquinas de vía seca.

Dentro de los sistemas de proyección por vía húmeda, el más utilizado en la

actualidad es el de flujo denso. Dichas máquinas se limitan a un bombeo a alta
velocidad a través de mangueras especiales hasta una boquilla provista de un chorro de
aire comprimido (boquilla de proyección), obteniéndose así un mortero u hormigón con
una compactación suficiente. En la figura 3.1. se observa una de estas máquinas.

Figura 3.1 Máquina de proyección por vía húmeda

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Capítulo 3. Las características específicas de la vía húmeda y la razón de ser su implantación

El sistema de proyección por vía húmeda requiere de una serie de equipos

especializados, y consta de las siguientes fases:

Amasado en planta y transporte.- El cemento, los áridos, el agua y los aditivos se

mezclan en la planta de hormigón adecuadamente hasta conseguir una perfecta
homogeneidad de la mezcla resultante. Los cementos más usuales a utilizar son el
Portland tipo I 42.5 R/ I 52.5 R aunque en ocasiones se utilizan cementos especiales de
otro tipo, junto con diferentes clases de áridos (artificiales o naturales, de río o
machaqueo). La clase R indica que son cementos de rápido endurecimiento, aspecto
deseado al proyectar donde se buscan resistencias iniciales altas para que no haya tanto
rebote y los trabajos de sostenimiento y revestimiento se realicen a un ritmo óptimo.
Con el fin de facilitar el flujo diluido a través de las mangueras y reducir el rebote entre
otras ventajas, se puede adicionar humo de sílice en una proporción de 15 kg/m3 .
Además, también es conveniente estudiar el cono de salida del hormigón así como el
tiempo de transporte para que en el momento en que el hormigón alimente la máquina
se alcance una plasticidad que se mantenga durante toda la operación. Según lo que se
requiera, se suelen aditivar superplastificantes o estabilizadores.

Vertido a tolva .- La mezcla húmeda de cemento/áridos/agua se introduce en la tolva de

alimentación de la máquina de proyección.

Proyección.- La mezcla entra en la manguera de transporte mediante una rueda o

distribuidor (rotor) (flujo diluido), o en los pistones de la bomba (flujo denso). Los
aditivos acelerantes de fraguado se adicionan en la boquilla de proyección, con el fin de
conseguir resistencias iniciales altas y favorecer la disminución del rebote de
proyección. La mezcla se transporta mediante aire comprimido (flujo diluido) o por
bombeo (flujo denso) hasta una boquilla o pistola especial. Esta boquilla va equipada
con un distribuidor de aire, para ayudar a la proyección. Se proyecta desde la boquilla
sobre la superficie de aplicación.

Tal como se ha mencionado en el capítulo anterior, este método es el único

utilizado en Escandianavia, Italia y en un gran número de importantes proyectos
subterráneos en todo el mundo. El uso del hormigón proyectado para aplicaciones de
soporte de rocas ha aumentado de forma exponencial en los últimos 15 a 20 años, lo
cual ha impulsado un intenso desarrollo del mismo y variaciones en su composición
como la adición cada vez más frecuente de humo de sílice y fibra metálica al hormigón
proyectado por vía húmeda.

Por lo que respecta a la situación en España, desde el año 1991 se ha producido

un paulatino aumento en la utilización de la vía húmeda respecto a la vía seca. Aunque
dicho crecimiento es bastante evidente, existe todavía una cierta inercia en numerosas
empresas a seguir utilizando el método tradicional por vía seca, por diferentes factores
como pueden ser la situación de la obra, las plantas de hormigón disponibles en la zona,
la calidad de los áridos, la rentabilización de los equipos propios tradicionales de los
parques de maquinaria, la misma formación de los operarios y personas que intervienen
en la proyección, etc.

Las primeras obras de túnel con la aplicación del hormigón proyectado por vía
húmeda que se realizan en España tienen lugar en Cataluña entre 1992 y 1993, en donde

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Capítulo 3. Las características específicas de la vía húmeda y la razón de ser su implantación

se implanta este sistema de proyección por medio de GISA (Gestión e Infraestructuras,

S.A.) institución que depende del Gobierno de la Generalitat de Cataluña y cuya
responsabilidad es la construcción de carreteras y vías en Cataluña.

3.2.- MOTIVOS DEL CAMBIO DE LA VÍA SECA A LA VÍA HÚMEDA

Las razones por las que se está produciendo este cambio a la vía húmeda son:

Economía : La capacidad de proyección ha aumentado considerablemente desde los

tiempos de las máquinas de mezclado en seco, hasta los robots de vía húmeda
modernos. En un turno de 8 horas, la capacidad promedio de proyección del
método por vía húmeda es del orden de unas 4 a 5 veces mayor que la del
método por vía seca.

Si bien es cierto que los costes de inversión con la nueva maquinaria aumentaron
considerablemente, también hubo una significativa reducción del coste de
colocación del hormigón proyectado y también una importante reducción de uno
de los factores más determinantes a la hora de incrementar costes como es el
tiempo de preparación de cada ciclo. Se consigue que el hormigón proyectado se
pueda aplicar a los pocos minutos de la llegada de los equipos al frente gracias a
los sistemas robóticos integrados.

Por otro lado, el aumento de la inversión y la reducción de los tiempos por ciclo
incrementó el costo del tiempo. El tiempo gastado en la operación de proyección
tenía que disminuir lo máximo posible, y por tanto fue fundamental aumentar la
capacidad de aplicación de hormigón proyectado. De la misma manera, la
reducción del rebote en aproximadamente un 25%, también tuvo importantes
repercusiones económicas.

Ambiente de trabajo: Al proyectar en vía seca, los operarios debían convivir y

acostumbrarse a trabajar en medio de una gran cantidad de polvo. No sólo se
emitía polvo desde la boquilla, sino también desde la máquina de proyección.
Un dato que permite dar una idea de lo que debían soportar es que las
mediciones de polvo en el ambiente de trabajo que se realizaban eran más de tres
veces la cantidad permisible.

El método por vía húmeda trajo unas mejores condiciones de ambiente de

trabajo y además mejoró las condiciones de seguridad para los trabajadores de
túneles.

Calidad: La mala fama que tenía y para algunas personas todavía tiene la proyección por
vía húmeda se debe a los deficientes equipos utilizados y al poco conocimiento
del método, factores que han acarreado la producción de un hormigón de muy
baja calidad. Lo cierto es que si se utilizan aditivos reductores de agua (cosa que
implica una disminución de la relación a/c) y microsílice, se pueden obtener
resistencias a la compresión de hasta 100 MPa aplicando hormigón proyectado
por vía húmeda. MBT (2000). En uno de los túneles analizados e incluido en el

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Capítulo 3. Las características específicas de la vía húmeda y la razón de ser su implantación

anejo de fichas, el Proyecto de cuele vertical en Johannesburg, República

Sudafricana, se alcanza una resistencia a compresión a los 28 días de 86 MPa.

Además, a diferencia de la proyección por vía seca, la vía húmeda ofrece una
calidad homogénea por el simple hecho de no añadir el agua en la boquilla, sino
realizar la mezcla previamente antes de introducirla en el equipo de bombeo con
lo que se controla la cantidad de agua en todo momento.

Aplicación: Con la proyección por vía húmeda se utiliza un hormigón ya mezclado en

planta o bien un mortero preenvasado. Su preparación es idéntica a la de
cualquier hormigón normal. En cualquier momento del proceso se puede
controlar la relación a/c (y por tanto la calidad del hormigón). La consistencia se
puede ajustar por medio de aditivos.

Es por tanto más sencillo producir una calidad constante a lo largo del proceso
de proyección. Una vez lista la mezcla, se descarga en una bomba (si hablamos
de flujo denso) y se transporta a presión a través de la manguera. Al principio se
utilizaban bombas helicoidales; lo que más se utiliza hoy en día son las bombas
de pistón.

En la boquilla del extremo de la manguera, se añade aire al hormigón a razón de

7-15 m3/min y una presión de 7 bars según si la aplicación es manual o con
robot. El objetivo de aplicar aire es aumentar la velocidad de proyección y de
esta forma mejorar la compactación y la adherencia a la superficie. Un fallo que
se suele cometer es el añadir una cantidad insuficiente de aire (generalmente de
4-8 m3/min) con lo que se alcanzan resistencias a la compresión así como
también adherencias deficientes y un aumento del rebote. Por ejemplo, para la
proyección robotizada se requieren 15 m3/min de aire. MBT (2000).

Además de aire, también se añaden acelerantes de fraguado en la boquilla, que

no sólo permiten alcanzar unas resistencias iniciales considerables sino que
también mejoran la adherencia puesto que evitan el escurrimiento del hormigón
sobre el terreno al adherirse este inmediatamente a la superficie. Al ser el
hormigón resultante más compacto y homogéneo, también se logra una mejor
resistencia a la congelación.

3.3.- DISEÑO DE LA MEZCLA PARA PROYECCIÓN POR VÍA HÚMEDA

Hay ciertos aspectos que pueden influir en la calidad del hormigón obtenido.
Evidentemente, los requisitos de un hormigón proyectado son los mismos que los de un
hormigón normal:

-Baja relación a/c

-Menos agua
-Menos cemento
-Buena capacidad de colocación

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Capítulo 3. Las características específicas de la vía húmeda y la razón de ser su implantación

También es evidente que las propiedades de un hormigón fresco y las de un

hormigón endurecido son diferentes, pero en el caso del hormigón proyectado todavía
se hacen más pronunciadas. Este hecho disminuye la calidad del hormigón proyectado
fabricado por vía húmeda; sin embargo, la diferencia puede controlarse con el uso de
aditivos reductores de agua, microsílice y fibras.

A continuación se presentan las distintas adiciones y aditivos químicos que

juegan un papel relevante en el hormigón proyectado.

3.3.1.- Adiciones

3.3.1.1.Microsílice

También conocida con el nombre de humo de sílice, se trata de una puzzolana

muy reactiva con alta capacidad para fijar iones, particularmente álcalis.

Esta adición tiene un efecto de relleno; distribuye los productos de hidratación

de manera más homogénea en el espacio disponible, produciendo así un hormigón con
una menor permeabilidad (al haber más fracción fina), mayor resistencia a sulfatos y
más durabilidad ante ciclos de congelación y deshielo.

La microsílice puede utilizarse bien como sustitución en parte del cemento, para
reducir su contenido (normalmente por razones de economía), o bien como adición para
mejorar las propiedades del hormigón tanto fresco como endurecido y por consiguiente
mejorar las propiedades en la proyección.

Se recomienda utilizar microsílice en un porcentaje del 5-10% (del peso del

cemento). Si bien es cierto que sin necesidad de utilizarla se pueden alcanzar
resistencias de 20 a 30 MPa, la producción práctica y económica de materiales con
resistencias mayores depende hasta cierto grado del uso de microsílice. Su uso puede
proporcionar:

¾ Mejor capacidad de bombeo: lubrica y previene la exudación y la lubricación,

debido a que los productos resultantes de la hidratación se sitúan de forma más
homogénea.

¾ Menor desgaste del equipo y de las mangueras de bombeo al haber un mayor

porcentaje de fracción fina.

¾ Mayor cohesión del hormigón fresco, y por tanto menores consumos de

acelerante al no ser tan necesario (con mejores resistencias finales a la
compresión).

¾ Mayor adherencia a varios substratos y entre capas de hormigón.

¾ Resistencias mecánicas superiores.

¾ Resistencia superior a la reacción álcali-árido.

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Capítulo 3. Las características específicas de la vía húmeda y la razón de ser su implantación

¾ Mayor resistencia a la permeabilidad al ser la mezcla más homogénea.

¾ Menor rebote.

¾ Mayor resistencia a los sulfatos.

Debido a la finura de la microsílice, al añadirla al hormigón se precisan dosis

elevadas de un plastificante o superplastificante para dispersarla. La dosificación de
aditivos aumenta en un 20% aproximadamente al añadir microsílice.

3.3.1.2 Fibras

La incorporación de fibras sintéticas o metálicas al hormigón proyectado lleva a

una mayor energía de rotura o a una menor retracción del material al tener un mejor
comportamiento a tracción. El hecho que el uso de las fibras provoque un mayor rebote
(>50%) en las mezclas secas, hace que su uso sea poco frecuente o prácticamente nulo
en la proyección por vía seca en comparación con la proyección por vía húmeda.
Posteriormente se comprobará este aspecto en el análisis realizado a distintas obras.

El hormigón reforzado con fibras es un material novedoso que se está

desarrollando últimamente de forma acelerada por la gran mejora que están teniendo las
nuevas fibras y el progreso de la tecnología. Actualmente el hormigón proyectado
reforzado con fibras está ampliamente aceptado por todos los sectores que intervienen
en el mundo de la construcción.

Hasta hace un tiempo, la utilización de malla electrosoldada era bastante común.

Ahora en cambio, la predominancia que están alcanzando las fibras sobre las mallas
electrosoldadas es grande por las ventajas obvias que tienen, como es el hecho de que
son pequeñas y se pueden distribuir uniformemente en toda la mezcla de hormigón.

Las propiedades mecánicas del hormigón proyectado se determinan

principalmente por la relación a/c, el contenido de microsílice, la dosis de acelerantes de
hormigón proyectado y las condiciones de curado.

El hormigón proyectado ya dispone de una elevada resistencia a la flexión sin

necesidad de reforzarlo con fibras. La mayor aportación que realizan las fibras al
hormigón es aumentar su ductilidad. Está directamente relacionada con el tipo y la
cantidad de fibras metálicas. La preferencia siempre es a utilizar fibras largas (> 25mm)
en lugar de dosis altas (40-75 kg/m3).

Pero aparte, también contribuye a la resistencia a flexión mejorándola. Resulta

que después del endurecimiento, la resistencia a flexión del hormigón proyectado se
reduce a la mitad por la retracción y la aparición de microfisuras. Con el refuerzo
mediante fibras se solventa este problema.

Otras ventajas del uso de fibras son:

¾ mayor resistencia contra impactos al aumentar la ductilidad de la mezcla.

41
Capítulo 3. Las características específicas de la vía húmeda y la razón de ser su implantación

¾ mayor resistencia a la abrasión y a la erosión.

¾ mayor estanqueidad y resistencia a la congelación.

¾ mayor capacidad de adherencia que un hormigón proyectado básico o

reforzado con mallas electrosoldadas, al ser más pequeñas y poderse
distribuir de manera uniforme en toda la mezcla.

En el hormigón proyectado reforzado con fibras, la adición de microsílice

ofrece:

¾ Mayor facilidad de mezcla y distribución de las fibras al ser un material muy

fino.

¾ Menor rebote de las fibras por la homogeneidad que aporta la microsílice.

¾ Mejora del enlace entre la matriz de cemento y las fibras, por el mismo
motivo que anteriormente.

Clases de fibras

⇒ Fibras sintéticas

Las fibras de plástico cortas son resistentes y duraderas (embebidas en el

hormigón) pero en cambio no aportan ninguna nueva propiedad mecánica al hormigón.
Por este motivo, no sirven para aplicaciones de sostenimiento de rocas, donde se
requieren altas resistencias y elevada energía de rotura, pero en cambio sí que son
apropiadas en las situaciones en que el refuerzo de hormigón se quiere para
contrarrestar la retracción. Además, tienen un efecto muy eficiente en la distribución de
microfisuras durante la fase plástica del endurecimiento y reducen considerablemente el
rebote, sobretodo en combinación con microsílice. Otra ventaja es que tienen un efecto
positivo en la resistencia al fuego.

Un aspecto a comentar es que en Estados Unidos se ha desarrollado últimamente

(concretamente la compañía Synthetic Industries) un nuevo tipo de fibra sintética que
tiene un comportamiento muy similar al de la fibra metálica. Se denominan fibras HPP
152, son de alta calidad y longitudes de unos 30-50 mm. Se han desarrollado pruebas en
Europa y Australia que han demostrado que con una cantidad de fibras de unos 10-13
kg/m3, se obtienen unos resultados, en cuanto a tenacidad en el hormigón proyectado,
similares a los que se obtienen con una cantidad de unos 30-40 kg/m3 de fibras
metálicas de alta calidad. Pueden ser por tanto una adición importante en aquellos casos
en los que no se pueda añadir fibra metálica al hormigón proyectado por cualquier
motivo (por ejemplo, que se requiera un esfuerzo eficiente para mejorar la ductilidad del
hormigón). En la tabla 3.1. aparecen los resultados de un ensayo de comparación hecho
con fibras metálicas y las HPP de 30 y 50 mm en la República Sudafricana. Se concluyó
que 7,5 kg/m3 de HPP 50 proporcionan una mayor energía de absorción que 40 kg/m3
de las fibras metálicas ensayadas. MBT (2000).

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Capítulo 3. Las características específicas de la vía húmeda y la razón de ser su implantación

T ip o d e fib ra y E sp eso r d el Ab so rció n d e

co n ten id o p an el en erg ía (p ro m ed io )

A :107 B :114
20 H X, 20 kg 211
C :113
40 H X, 40 kg A :99 B :108 329
A :92 B :108
7.5 H P P , 7,5 kg (30 m m ) 150
C :102
A :104 B :100 C :
7.5 H P P , 7,5 kg (50 m m ) 467
113

Tabla 3.1 Resultados ensayo comparativo fibras metálicas-HPP. Fuente: MBT

Una problemática que está todavía por resolver con este tipo de fibras HPP 152
es la pérdida excesiva que se produce de ellas debido al rebote. Se debería modificar la
dosificación de la mezcla para tener un mayor asentamiento, y modificar la técnica de
proyección. Sería interesante hacer una combinación de fibras HPP 152 (en baja dosis)
con fibras metálicas para obtener una mejora en la ductilidad, disminución del rebote y
de las fisuras, y un ahorro de coste al reforzar el hormigón proyectado con un menor
porcentaje de fibras por m3.

⇒ Fibras de carbono

Con este tipo de fibras se produce un choque entre la técnica y la economía. Si

bien desde el punto de vista técnico reúnen una serie de propiedades mecánicas que las
hacen ideales para su uso como soporte de rocas, al ser sumamente costosas pues
acaban por no utilizarse. Como siempre, el aspecto económico acaba prevaleciendo.

⇒ Fibras metálicas

Son sin duda, el tipo de fibras más utilizado en el hormigón proyectado. Aunque
existen variedad de clases y calidades disponibles en el mercado, al final sólo algunos
tipos reúnen los requisitos que se precisan para poder utilizarse como refuerzo en el
hormigón.

Los parámetros críticos de las fibras metálicas son:

-Geometría
-Longitud
-Relación largo/espesor (L/D)
-Calidad del acero

Lo que se busca en la práctica es una fibra delgada y larga con acero de alta
calidad. La mayoría de fibras del mercado son de una calidad insuficiente, y al final
siempre se acaban utilizando las mismas marcas comerciales (como se podrá observar
en la recopilación de datos realizada); las Dramix 30/50 y 40/50, las Novotex 0730 y las

43
Capítulo 3. Las características específicas de la vía húmeda y la razón de ser su implantación

Harex CF 30/05 que son las que satisfacen los requisitos para el hormigón proyectado
reforzado con fibras metálicas.

El hecho que el soporte de rocas está acompañado de riesgos constantes de

cargas inesperadas y deformación, hace que se tenga que imponer el mayor margen de
seguridad posible, y esto se consigue con un hormigón proyectado que tenga la mayor
energía de rotura posible (esto es un sinónimo de ductilidad).

Con la adición de fibras metálicas, se duplica la energía de rotura del hormigón.

Pero con la utilización de las nuevas fibras metálicas que están surgiendo, se alcanza un
valor de la energía de rotura que es de 50 a 200 veces mayor. Y esto qué es lo que
representa en la práctica. Pues que con su adición, una capa de hormigón proyectado
pueda agrietarse y deformarse y que a pesar de ello aún conserve una gran capacidad de
carga. Así, en circunstancias normales hay tiempo suficiente para poder observar las
fisuras y las posibles deformaciones y poder actuar convenientemente.

La energía de rotura de las fibras metálicas es también superior a la de las mallas

electrosoldadas. En teoría, el hormigón proyectado reforzado con mallas electrosoldadas
podría exhibir unos resultados similares a los que ofrecen las fibras metálicas, si la capa
que se dispusiera tuviera un espesor mayor de 15cm. y fuera un acero de buena calidad.

Sin embargo, la malla de alambre común se fabrica de alambres estirados en

frío, tiende a romperse bajo deformaciones muy pequeñas, y es por eso peligroso
utilizarlas ya que en la función de sostenimiento de rocas se producen deformaciones.
Además, también puede crear problemas de calidad en el hormigón proyectado debido
al efecto de sombra que a la larga conduce a corrosión de la malla y a fisuración del
hormigón. En la figura 3.2, se observa la mejora de comportamiento de las fibras
metálicas respecto a la malla electrosoldada. MBT (2000).

Figura 3.2 Comparativa fibras de acero-malla electrosoldada. Fuente: MBT

2000.

Por este motivo, es preferible utilizar refuerzo de fibra metálica. Producen

además ahorros de tiempo y dinero:

44
Capítulo 3. Las características específicas de la vía húmeda y la razón de ser su implantación

¾ Ahorros en costos directos:

El costo directo de las fibras metálicas respecto de la malla electrosoldada es un

50 o un 60% (mano de obra más material). Esto es por la siempre más compleja
disposición de la malla.

¾ Ahorro en costos indirectos:

Como ya no se necesitan dos capas para aplicar el hormigón (como con las mallas
electrosoldadas), pues se produce un ahorro. Además también hay un ahorro de
tiempo por otras operaciones de construcción de túneles.

¾ Ahorros en el shotcrete utilizado:

Gracias a las fibras se puede aplicar el espesor de hormigón proyectado que se

quiera, independientemente de la irregularidad del substrato. También se evita,
como antes se ha comentado, el problema del mayor rebote y el efecto de
¨sombras¨ de las mallas electrosoldadas.

Para finalizar la exposición acerca de las fibras, es interesante como resumen,

conocer cómo deben diseñarse las mezclas que las contengan. Lo que está claro es que
requiere una experiencia teórica y práctica del personal. ¿Qué se necesita?

¾ El hormigón proyectado reforzado con fibra requiere el uso de microsílice y

aditivos para poder contrarrestar el efecto negativo que tienen las fibras
sobre el bombeo y la proyección. Además, para que haya una buena
adherencia entre el acero y el hormigón, es conveniente que se añada
microsílice con un árido de tamaño máximo de 8 mm.

¾ También se requiere un mayor contenido de material fino (un mínimo de 400

kg/m3), en la misma línea del comentario hecho antes respecto al tamaño
máximo de la microsílice.

¾ Es necesario que aumente el asentamiento a un mínimo de 10-14cm. pues la

presencia de fibras dificulta el bombeo. Para conseguirlo, se debe añadir una
mayor dosis de superplastificantes.

¾ Por motivos de anclaje el tamaño de las fibras debe ser al menos el doble que
el del árido de mayor tamaño.

¾ Por lo que respecta a la longitud de las fibras, éste no debe ser superior a un
50-60% del diámetro de la manguera de bombeo. En la práctica esto se
convierte en que para la proyección manual, la máxima longitud de fibra
normal es 25 mm y para la proyección con robot, si las mangueras son de 65
mm, las fibras pueden ser de hasta 40 mm.

¾ Como último comentario, las fibras metálicas pueden añadirse antes, después
o durante la dosificación de los materiales de la mezcla. En el caso de que se

45
Capítulo 3. Las características específicas de la vía húmeda y la razón de ser su implantación

produzca aglomeración de fibras, se pueden eliminar cambiando la secuencia

de dosificación.

3.3.2.- Aditivos

3.3.2.1.Plastificantes y superplastificantes

Los aditivos tienen como finalidad lograr propiedades específicas en el

hormigón fresco y en el endurecido.

Como ya se ha comentado anteriormente, tanto los robots de proyección como

los equipos manuales requieren que la mezcla sea cohesiva y muy tixotrópica. A medida
que la presión hidráulica de bombeo se va elevando nos indica que la mezcla no reúne
las características adecuadas. En esta situación, la pasta formada por el agua y el
cemento, se desliza entre el exterior del núcleo de hormigón y la superficie interior de la
manguera, entonces el árido queda ¨seco¨ y se produce la disminución del rendimiento
de la proyección como mal menor, aumentando el desgaste del equipo y el rebote puesto
que la lechada de cemento se pierde pulverizándose.

Un hormigón puede presentar una consistencia muy fluida pero no ser

bombeable por estar escaso de fracción fina. De ahí que fluidez y bombeabilidad sean
conceptos similares pero no iguales. Al aumentar el contenido de finos para obtener un
hormigón bombeable, se eleva la demanda de agua y por tanto la relación agua/cemento
aumenta de forma considerable. Así surgieron los plastificantes en primera instancia;
para mejorar la trabajabilidad del hormigón y su capacidad de cohesión en el estado
plástico. Pueden provocar un aumento significativo del asentamiento con una misma
relación a/c, o bien dicha relación puede reducirse para alcanzar el mismo asentamiento
que se obtendría para una mezcla carente del reductor de agua (plastificante). La
disminución de la relación a/c está asociada con aumento en la resistencia; el aumento
del asentamiento con una mejor facilidad de bombeo.

Los superplastificantes surgieron como la evolución lógica de los plastificantes,

cuando los requisitos de fluidez y resistencia fueron siendo cada vez más exigentes,
como es el caso de los hormigones de alta resistencia o como en este caso del hormigón
proyectado.

En el hormigón proyectado, el porcentaje de finos (árido fino + cemento) puede

alcanzar el 70-75% en peso, con asentamientos de 15-17cm. a la media de su
fabricación, y con resistencias especificadas en proyecto superiores a 30 MPa. De esta
manera, la única forma de mantener una relación a/c baja, con asentamientos tan altos es
la incorporación de aditivos que reduzcan la demanda de agua, como es el caso de estos
superplastificantes. En la figura 3.3 se observa cómo aumenta el asentamiento de la
mezcla a medida que crece la dosificación de superplastificante.

46
Capítulo 3. Las características específicas de la vía húmeda y la razón de ser su implantación

Figura 3.3 Variación del asentamiento con incrementos de superplastificante.

Fuente: UPC

Hoy en día se utilizan con frecuencia combinaciones de lignosulfonato,

naftaleno y melanina a fin de obtener el mejor hormigón posible. Entre los
superplastificantes se distinguen dos grupos, los basados en melamina o naftaleno,
comunes al tradicional hormigón moldeado, y los basados en copolímeros vinílicos
policarboxílicos o más conocidos como de alto rango, aunque más bien se puede
entender que el segundo grupo es una sucesión natural de los primeros, que producen un
menor aumento de la trabajabilidad o bombeabilidad, que en este caso son términos
sinónimos.

Los naftaleno/melaminas (superplastificantes) son químicamente diferentes a los

lignosulfonatos (plastificantes/reductores de agua); a los primeros se les conoce
normalmente como reductores de agua de alto rango porque pueden utilizarse en altas
dosis sin los problemas de retardo de fraguado ni de inclusión excesiva de aire que a
menudo se observan con la adición de dosis altas de reductores de agua convencionales.
La melamina forma una película lubricante en las superficies de la partícula, el
naftaleno carga eléctricamente las partículas de cemento de forma tal que se repelen
entre sí, y el lignosulfonato disminuye la tensión superficial del agua. Cuando las
partículas de cemento están bien dispersas, no sólo fluyen mejor sino que también
cubren mejor a los áridos. Se obtiene como resultado un hormigón más resistente y
trabajable.

Con estos aditivos se puede llegar a reducir la demanda de agua del hormigón
hasta en un 40%, además de mantener las propiedades del hormigón fresco durante 60
minutos sin necesidad de añadir ningún tipo de estabilizador o retardador.

Normalmente la dosificación oscila entre 4 y 10 kg/m3, según cuáles sean los

requisitos de calidad, a/c, consistencia que se requiere,…

47
Capítulo 3. Las características específicas de la vía húmeda y la razón de ser su implantación

En los últimos años ha aparecido una nueva generación de superplastificantes de

alto rendimiento. Estos hiperplastificantes se basan en un éter policarboxílico
modificado que proporciona una gran reducción de la cantidad de agua, mejora la
trabajabilidad y no provoca retrasos en el desarrollo de la resistencia inicial.

Las ventajas que tiene su uso son:

¾ Gran reducción del agua (>40%)

¾ Baja porosidad capilar

¾ Gran extensión de la trabajabilidad siendo la relación a/c lo menor posible.

¾ Elevada cohesión en la mezcla, con lo que hay facilidad de bombeo.

¾ Rápido desarrollo de la resistencia.

3.3.2.2 Estabilizadores de fraguado

Estos aditivos de control de la hidratación lo que hacen es actuar sobre la

reacción de hidratación de la pasta de cemento y de esta manera controlan las
características del fraguado, del endurecimiento y de la resistencia del hormigón.

La motivación que llevó a su aparición fue la necesidad de mantener la fluidez

en el hormigón durante largo tiempo en aquellas ocasiones en las que obra está bastante
alejada de la planta de fabricación, como suele suceder en obras subterráneas, en
estabilización de taludes,…

El uso de superplastificantes no era la solución para este problema ya que sólo

actúan hasta la primera media hora, y es a partir de ahí cuando el material es cada vez
más viscoso y se hace imposible proyectarlo.

Los retardadores de fraguado actúan sobre la reacción de hidratación del

cemento, neutralizándola, y permitiendo que el hormigón llegue a la obra.

En esta reacción se liberan iones calcio en solución, y se forma una capa de gel
de CSH alrededor de las partículas de cemento. A medida que la pasta fragua, los
hidratos que se forman por la hidratación del cemento van uniéndose en flóculos.
Progresivamente, la pasta plástica y trabajable se convierte en un material rígido.

Un orden de magnitud es que los retardadores de fraguado pueden controlar la

hidratación de las mezclas hasta por periodos de 3 días.

No es lo mismo hablar de retardantes que de estabilizantes. Los estabilizantes

controlan la hidratación del silicato tricálcico C3S y del aluminato tricálcico C3A.
Actúan de una doble manera; deteniendo la reacción de hidratación formando una
barrera protectora y evitando que se formen los flóculos de hidratos y su
endurecimiento.

48
Capítulo 3. Las características específicas de la vía húmeda y la razón de ser su implantación

Para eliminar esta barrera y permitir que continúe la reacción de hidratación, se

puede actuar de 2 formas. O bien se deja que discurra el tiempo hasta que se evapore
esta barrera o bien se añade un activador justo antes de introducir la mezcla en la
máquina. Una vez se haya eliminada la barrera, la pasta se comporta de forma normal.

La aplicación de un estabilizador no tiene porqué tener ninguna influencia

directa con una menor calidad del hormigón aunque siempre es conveniente
comprobarlo.

3.3.2.3 Acelerantes de fraguado

El método por vía húmeda requiere que se añadan estos aditivos en la boquilla,
con los cuales se consigue una reducción del asentamiento, la mezcla pasa de
consistencia líquida a pastosa mientras está todavía en el aire y se consigue que se
adhiera a la superficie cuando aumenta el espesor de la capa.

Una posibilidad que permiten es poder proyectar sobre una superficie vertical o
sobre la clave sin que haya un rebote importante. Además permite que se pueda utilizar
como soporte inicial.

Los acelerantes son añadidos en forma líquida mediante una bomba dosificadora
especial (bomba de pistón o de gusano). La dosificación del acelerante dependerá de la
capacidad del operario, de la superficie y de la relación agua/cemento. Una relación
agua/cemento elevada requerirá una mayor cantidad de aditivo para poder reducir la
consistencia.

Por otro lado, el hecho de que aumente la resistencia inicial de la mezcla, trae la
contrapartida de que la resistencia a los 28 días disminuya en relación a una mezcla que
no disponga de acelerantes de fraguado. Por tanto es importante no abusar de estos
aditivos y disponerlos en un porcentaje mínimo (menor consumo en las paredes que en
la clave).

Tradicionalmente, los acelerantes que se han venido utilizando estaban basados

en aluminatos o silicatos, según cuál era la legislación del país, pero como consecuencia
de que los requisitos en cuanto a seguridad y salud en el trabajo cada vez son más
exigentes, se han desarrollado una nueva gama de acelerantes de fraguado libres de
álcalis.

La diferencia básica entre los acelerantes de aluminato y los de silicatos, es que

los de aluminato participan en el proceso de hidratación y contribuyen a aumentar las
resistencias iniciales en las primeras 0,5-2 horas (1-2 MPa).

Los acelerantes de aluminato se utilizan preferentemente en aplicaciones de

rocas blandas con alta deformación, y en aquellas donde se requieren soportes de alta
resistencia inicial y espesores grandes (> 15 cm) en tiempos cortos después de la
excavación. Son igualmente apropiados para situaciones que se caracterizan por
problemas de agua.

49
Capítulo 3. Las características específicas de la vía húmeda y la razón de ser su implantación

Estos acelerantes comienzan a desarrollar resistencia después de 5-10 min, y

después de 20-30 min la resistencia ha alcanzado un valor suficientemente alto (>0,4
MPa) como para que el hormigón proyectado pueda aguantar su propio peso. De esta
forma, como ya se ha comentado, permiten realizar la proyección con capas más
gruesas que por ejemplo los acelerantes basados en silicatos; oscilan entre 20-50 cm.

Los acelerantes basados en aluminatos tienen un PH muy básico. Como ya se ha

explicado con anterioridad, el acelerante se añade en la boquilla junto con aire a presión,
produciendo la dispersión de numerosas partículas que entran en contacto con los ojos,
piel, vías respiratorias, provocando serios problemas de salud a los trabajadores.
Además, estos productos deben tratarse con sumo cuidado puesto que pueden provocar
afecciones cutáneas.

Resumiendo, las desventajas de los acelerantes de fraguado basados en

aluminatos son las siguientes:

¾ Mayor disminución de la resistencia final que la obtenida con los silicatos

(>30-50%).

¾ Al no reaccionar igual con cualquier tipo de cemento, es necesario

comprobar su reactividad antes de proyectar.

¾ Al tener un PH altamente básico (>13) pueden causar daños en la piel, los

ojos, también respiratorios…

En la figura 3.4, se indica el PH altamente básico de los acelerantes

convencionales en comparación con el de un acelerante libre de álcalis cuyo PH se
encuentra dentro del rango de seguridad. Sika (2001).

Figura 3.4 Acelerantes de fraguado y su PH. Fuente: Sika.

Por eso una de las ventajas de los acelerantes libres de álcalis es que reducen
considerablemente el riesgo de afección, sobretodo cutánea. Los problemas respiratorios
deben solucionarse con el uso de protecciones diseñadas para ello.

50
Capítulo 3. Las características específicas de la vía húmeda y la razón de ser su implantación

Por lo que respecta a los acelerantes basados en silicatos, se caracterizan por

un efecto momentáneo, inferior a los 10 seg., de pérdida del asentamiento de la mezcla
de hormigón proyectado, y no participan, a diferencia de los acelerantes de aluminato,
en el proceso de hidratación (siempre que las dosificaciones no excedan el 20% del peso
del cemento).

Los silicatos sódicos modificados fijan el agua en la mezcla; por este motivo la
dosificación depende de la relación agua/cemento: cuanto mayor sea esta relación
mayor cantidad de acelerante se requerirá para fijar el agua a la mezcla.

No producen unas resistencias elevadas las primeras 2-4 horas. Según el tipo de
cemento y de la temperatura, se alcanza el fraguado final en tiempos superiores a los 30
minutos.

Se suelen utilizar para soportes permanentes, soportes temporales en donde no se

requieran resistencias iniciales (roca dura), trabajos de reparación, lugares con un
espesor máximo limitado (10-15 cm) de aplicaciones en clave.

Las ventajas que proporcionan estos acelerantes de silicato son:

¾ Funcionan en toda clase de cemento

¾ Como ya se ha dicho antes, la disminución de las resistencias finales es

inferior que en el caso de los acelerantes de aluminato (4-6%).

¾ Gran efecto como aglomerante

¾ No son tan dañinos para la piel ni para el medio ambiente como los otros. De
todas maneras es necesario mantener las condiciones de seguridad (guantes,
lentes de contacto).

¾ Tienen un menor porcentaje de álcalis que los acelerantes basados en

aluminatos (< 8,5% de Na2O)

Por el contrario, no pueden utilizarse a temperaturas inferiores a los 5ºC y el

espesor de aplicación está limitado a unos 8-15 cm.

Un problema generalizado, y asociado a todo tipo de acelerante es la dispersión

que se produce en cuanto a los valores alcanzados por las resistencias a lo largo del
paramento proyectado. Esto se debe a que a pesar de que la dosificación del acelerante
es homogénea a lo largo de toda la mezcla, al transportar el hormigón por flujo en
pistón, se provoca que la concentración de acelerante sea muy irregular con la
consecuente dispersión de resultados. Gracias a la utilización y al avance que están
teniendo los robots automáticos y los sistemas de dosificación de aditivos, este
problema se está solucionando paulatinamente.

Hoy en día, por el énfasis que se hace en la seguridad de los trabajadores y en las
condiciones medioambientales, los acelerantes libres de álcalis son los productos que
están en pleno auge. Además, han aumentado los requisitos de fiabilidad y durabilidad

51
Capítulo 3. Las características específicas de la vía húmeda y la razón de ser su implantación

de las estructuras de hormigón. Ciertos problemas como son las pérdidas de resistencia
o efectos de filtrado son causados por el uso de acelerantes alcalinos fuertes, y eso ha
llevado a la industria a buscar productos que ofrezcan un mejor rendimiento.

Una diferencia entre los acelerantes de aluminato tradicionales y los libres de

álcalis, es que el efecto de los primeros sobre la resistencia a compresión, tanto del
hormigón proyectado como del hormigón convencional, es una reducción entorno del
20-30%, mientras que con los otros estas pérdidas se limitan a un 5-10%. Esta
reducción irá en función del aditivo en concreto y del porcentaje de dosificación.
Además, ambos tipos de acelerantes son sensibles también al tipo de cemento.

Por el contrario, para obtener el mismo crecimiento de resistencia a edades

tempranas, la dosificación del acelerante libre de álcalis se debe incrementar en un 3-4%
respecto a los acelerantes convencionales.

Volviendo a la seguridad, los operarios que se dedican a proyectar el hormigón

ya no aceptan como antaño el exceso de polvo, las quemaduras que se les producían en
la piel, el riesgo a la pérdida de visión e incluso lesiones personales provocadas por
caídas de rocas. Es este el motivo del gran desarrollo de los productos libres de álcalis
que permiten y ofrecen un hormigón proyectado de calidad, en condiciones eficientes y
económicas. Ya no se justifica la utilización de acelerantes de aluminatos ni de silicatos.

Como consecuencia de su compleja composición química, los acelerantes libres

de álcalis son más costosos que los tradicionales. Sin embargo no es el precio de los
acelerantes algo que tenga una influencia decisiva en el momento de hacer la elección y
su contribución al coste del hormigón proyectado es despreciable. Mucho más
trascendentes son los ahorros de tiempo y de rebote que se obtienen, así como también
la mejora de la calidad y del ambiente de trabajo.

Las ventajas que se obtienen con su uso son:

¾ Se reduce el riesgo de la reacción álcali-árido como consecuencia de la

eliminación del contenido de álcalis que proviene de los acelerantes de
aluminato cáusticos comunes.

¾ Se mejoran las condiciones de seguridad de los trabajadores por ser

materiales menos dañinos como ya se ha comentado antes.

¾ Al reducirse la cantidad de componentes peligrosos que van a parar a las

aguas subterráneas provenientes de la proyección del hormigón y del rebote
que se produce, pues se produce una gran mejora ambiental.

¾ Y como también se ha comentado antes, hay una menor pérdida de la

resistencia final del hormigón que la que se producía con los acelerantes
convencionales.

Según cuál sea la aplicación para la que se quiere el hormigón proyectado

(recubrimiento en diseños temporales o bien en estructuras permanentes) pues la
importancia de una ventaja o de otra será mayor o menor.

52
Capítulo 3. Las características específicas de la vía húmeda y la razón de ser su implantación

Por último, un apunte que hace referencia al anterior párrafo. En cada país, el
hormigón proyectado se requiere para una aplicación distinta. En consecuencia se hace
uso de uno u otro acelerante.

En Francia, casi todo el hormigón proyectado empleado en construcción de

túneles se define como temporal, por lo que no se tiene en cuenta el diseño del
revestimiento permanente. Por lo tanto, los posibles problemas de durabilidad de la
reacción de los áridos de álcali del hormigón proyectado no constituyen un aspecto a
considerar. Sin embargo, el hecho de que exista una legislación para mejorar la
seguridad laboral, hace que la demanda existente siga estando en los acelerantes no
agresivos.

En Italia prevalece el mismo empleo para el hormigón proyectado, aunque hasta

el momento no existe un reglamento que prohiba el uso de acelerantes agresivos. En
ciertas áreas geográficas de Italia, las autoridades actualmente exigen el empleo de
acelerantes libres de álcalis debido a la protección del medio ambiente (= agua del
terreno).

En Austria la mayor parte del hormigón proyectado utilizado en la construcción

de túneles es temporal, desde el punto de vista del diseño. Sigue siendo normal exigir el
uso de un acelerante que sea libre de álcalis, con el fin de evitar los componentes
agresivos; frecuentemente se permite una limitada disminución de la resistencia final.
En relación con la seguridad del personal no existe por el momento reglamentación
alguna contra los productos agresivos

En la construcción de túneles para el metro de Londres, el procedimiento normal

al emplear un revestimiento de hormigón proyectado consiste en aplicar primeramente
un revestimiento primario (temporal). Hasta el momento no existe ningún reglamento
que requiera el empleo de acelerantes libres de álcalis para tal fin. Para producir un
hormigón duradero de alta calidad y con una reducida disminución de la resistencia
final, fue necesario utilizar un acelerante, libre de álcalis. En este caso (la línea Jubilee,
que es una de las obras analizadas en el presente trabajo), el propósito fundamental en el
uso de un acelerante libre de álcalis consistió en durabilidad, y por consiguiente en la
ausencia de cationes de álcali.

3.3.2.4 Aireantes

Su utilización tiene como objetivo principal aumentar la resistencia frente a

ciclos hielo-deshielo del hormigón, mediante la incorporación de aire ocluido en la
mezcla. El mecanismo es de sobras conocido. Se crea una red de poros uniforme y con
un tamaño determinado en la pasta de cemento, de manera que el volumen de poros
accesibles sea lo suficientemente grande como para admitir el incremento de volumen
que se produce en el agua al congelarse.

En el caso del hormigón proyectado, además hay que añadir que la

incorporación de burbujas de aire en la mezcla mejora las condiciones a la hora de
transportar el material a través de la manguera.

53
Capítulo 3. Las características específicas de la vía húmeda y la razón de ser su implantación

3.3.2.5 Reductores de polvo

Derivan de la celulosa y han sido desarrollados en laboratorios de investigación,

sobretodo en países como Alemania o Austria. No tienen ningún problema de
compatibilidad con ningún tipo de acelerante y no provocan disminuciones en las
resistencias iniciales y finales del hormigón. En la figura 3.5 se muestra un medidor de
polvo.

Figura 3.5 Medidor de polvo

3.3.2.6 Aditivos de curado interno

Los proyectos de obras subterráneas en general y los túneles en particular tienen

unas de las peores condiciones para el curado del hormigón debido a la continua
ventilación de aire, tanto frío como caliente, que va hacia dentro del túnel. A pesar de
estar protegidos del sol, en condiciones de alta humedad y en ausencia de viento, los
hormigones que se aplican no disfrutan de unas buenas condiciones.

Como consecuencia de los problemas de accesibilidad, y además para mantener

un buen ritmo de trabajo, pues en la mayoría de ocasiones se deja de lado el curado del
hormigón proyectado, a pesar de estar recomendada su aplicación en la mayoría de
normas existentes.

Ya se ha comentado antes que las no buenas condiciones en que se encuentra el

hormigón hacen básico el curado. Pero es que además, en lo referente a la propia
mezcla, el alto contenido de agua junto a las grandes cantidades de cemento hace que
este material presente una alta retracción, y por tanto, un elevado potencial de
fisuración. Siguiendo por la misma línea, están la rápida hidratación de la pasta de
cemento, por el uso imprescindible de acelerantes, la aplicación de pequeños espesores
y la ya anteriormente mencionada ventilación del frente de trabajo.

Con todo esto, se cae por su propio peso la gran necesidad que se tiene de un
agente de curado eficiente. Para la construcción subterránea debe tener una serie de

54
Capítulo 3. Las características específicas de la vía húmeda y la razón de ser su implantación

condicionantes: deben estar libres de solventes, no afectar a la adherencia entre capas y

aplicarse inmediatamente después de la proyección. Por eso no es de extrañar que la
gran mayoría del hormigón proyectado presente problemas de falta de adherencia y de
fisuración excesiva.

Con el uso del hormigón proyectado como revestimiento permanente, han

aumentado los requisitos de calidad y rendimiento a largo plazo, como son: buena
adherencia, alta densidad final y alta resistencia a la compresión, garantizando de esta
forma la resistencia a los ciclos de congelación/deshielo y resistencia química,
estanqueidad y un alto grado de seguridad. Para asegurar todo esto, no debe recurrirse al
curado como solución mágica, pero sin duda que juega un papel importante junto a otras
medidas como son la elección correcta de los materiales, ejecución de la proyección,
introducción de aire ocluido,…

Cuando se utiliza un agente de curado para el hormigón proyectado, es necesario

tener mucho cuidado con el procedimiento de limpieza del substrato antes de aplicar la
capa siguiente. Otro problemática que hay que solucionar es que los agentes de curado
deben aplicarse rápidamente, una vez acabada la proyección, en los siguientes 15 o 20
minutos; esto es debido a que por el uso de acelerantes, la hidratación del hormigón
proyectado ocurre inmediatamente después de su colocación, produciendo un aumento
notable de la temperatura, por lo que es muy importante proteger al hormigón en esta
etapa crítica.

Por todo esto, la aplicación de los agentes de curado en forma de película

impermeable, presenta graves inconvenientes tanto desde el punto de vista técnico como
desde el punto de vista económico debido a todo lo que retrasa el ritmo de trabajo. Así
surgió el curado interno, como respuesta a estos problemas.

El curado interno surgido en los últimos 5 años, es un sistema para lograr un

curado más eficaz en el hormigón proyectado por vía húmeda. Este aditivo, basado en
compuestos poliméricos, se añade a la mezcla junto al resto de aditivos durante el
proceso de fabricación. Lo que hace es generar una barrera interna en el hormigón que
facilita la hidratación y por tanto una mejora de la resistencia respecto a los anteriores
agentes de curado.

Son por tanto muchas las ventajas de este nuevo sistema que todavía se
encuentra en fase de experimentación (se elimina por completo la aplicación posterior a
la proyección de una membrana de curado y por tanto su posterior limpieza, no afecta a
la adherencia entre capas y además se consiguen mayores resistencias). Por estar en fase
de experimentación, son pocas las obras que hayan utilizado este tipo de aditivos de
curado interno (por ejemplo el túnel de Froya). De todas maneras, los estudios de
investigación apuntan unas grandes mejoras en las propiedades de los hormigones.

Por ejemplo, los estudios realizados en la Universidad de Nueva Gales del Sur,
donde se realiza una comparativa de la eficacia de los distintos métodos de curado, entre
los que se encuentran el curado mediante membrana externa y el curado con el nuevo
sistema de aditivos de curado interno. Se observa que se alcanzan resultados similares
en las resistencias tanto a 7 como a 28 días en ambos métodos de curado, estando los
aditivos de curado interno en una dosificación de 2-5 l/m3.

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Capítulo 3. Las características específicas de la vía húmeda y la razón de ser su implantación

Otra interesante conclusión de los estudios realizados, es que el aumento de

dosificación de los aditivos, no supone una mejora de resistencia, sino todo lo contrario
llegando a rebajas del 25% en la resistencia a 28 días. No se muestran tampoco indicios
de una disminución de la porosidad. Tampoco se aprecian variaciones en características
como son la evaporación y la absorción.

Por tanto, lo que se puede extraer es que ambos métodos nos ofrecen un
hormigón con unas características similares en cuanto a propiedades físicas y
mecánicas, por lo que la comparación económica podemos realizarla de igual a igual y
se observa el gran ahorro que se obtiene con este nuevo sistema.

Otros estudios son los realizados por la compañía Bettor MBT- International. Ha
realizado aplicaciones de hormigón proyectado por vía húmeda con aditivos de curado
interno que tienen como base química las ceras. Los resultados son altamente
satisfactorios puesto que se alcanzan resistencias a los 28 días importantes (un 10%
mayores que las mostradas por un hormigón proyectado curado convencionalmente), el
módulo de elasticidad se incrementa en un 5% y no se afecta de ninguna manera la
adherencia entre capas.

El aditivo de curado con el que han trabajado, mejora la facilidad de bombeo y

trabajabilidad del hormigón proyectado, incluso con áridos de bajo grado. Sobretodo,
mejora la facilidad de bombeo de las mezclas de hormigón proyectado reforzadas con
fibras metálicas. También disminuye la fisuración, mejora la resistencia química, ahorra
tiempo por m3/m2 debido al aumento en producción y disminución del número de
operaciones y aumenta la densidad.

3.3.2.7 Aditivos reductores de retracción

Al ser el hormigón proyectado un material con elevados contenidos de cemento,

grandes superficies de exposición con pequeños espesores, pues tiene una especial
disposición a tener problemas de retracción.

Aunque se puede intentar reducir, la retracción no se puede evitar. Es función

directa del contenido de cemento, de la relación agua/cemento, y por supuesto de las
condiciones ambientales. Los distintos mecanismos que producen la retracción pueden
llegar a ser muy diferentes.

Las primeras referencias técnicas sobre estos aditivos aparecen en Japón a

finales de los años 80. Se basaban en agentes orgánicos que modifican la tensión
superficial del agua en los poros, incorporándose al hormigón junto con el agua de
amasado. Hasta el momento no se conoce ninguna obra realizada con hormigón
proyectado y estos aditivos, pero se pueden extraer conclusiones realizadas en otros
tipos de hormigón y se observa una reducción del 35% de la retracción por secado a los
28 días y en hormigones que presentan adiciones de microsílice se eleva la cifra hasta
un 52%.

Concluyendo, la incorporación de aditivos reductores de retracción en el

hormigón proyectado puede solucionar los problemas derivados de una retracción por

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Capítulo 3. Las características específicas de la vía húmeda y la razón de ser su implantación

secado excesiva (estética, durabilidad, etc) sobretodo en aquellos casos en que se

requiera una mayor estanqueidad o unos mayores requisitos estéticos.

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