MODUL I

PERANCANGAN OPC, APC

1.1 PENDAHULUAN
1.1.1 Latar Belakang Praktikum
Dalam sebuah perusahaan manufaktur terdapat proses produksi dan non
produksi yang bertujuan untuk menghasilkan sebuah produk jadi yang
memiliki kualitas baik dari segi bentuk maupun pengemasannya. Dalam
mengolah proses produksi dibutuhkan perencanaan dan kelancaran guna
menghasilkan keuntungan yang sebesar-besarnya dan biaya produksi yang
sekecil-kecilnya. Sebelum terwujudnya kelancaran produksi, perencanaan
sangat dibutuhkan agar produksi berjalan secara efektif dan efisien.
Perencanaan dalam menyusun jumlah stasiun kerja harus digunakan
seminimal mungkin dan dapat dilakukan dengan cara membuat peta proses
operasi (operation process chart ) dan peta perakitan produk (assembly chart).
Pada peta proses operasi terdapat urutan operasi, inspeksi, kelonggaran
waktu, dan material yang digunakan dalam proses manufaktur sampai dengan
pengemasan produk jadi, sedangkan pada peta perakitan haruslah dibuat
sesuai dengan urutan aliran perakitan pada peta proses operasi. Pada modul
pertama, akan dibuat peta proses operasi dan peta perakitan untuk produk
kursi. Dari kedua peta tersebut perlu memperhatikan alat, mesin, dan
komponen-komponen yang ada pada tiap produk serta proses kerja sesuai
produk tersebut. Kedua peta tersebut bertujuan agar produk yang dihasilkan
sesuai dengan yang diinginkan dan diharapkan mahasiswa!i dapat membuat
peta proses operasi dan peta perakitan.
1.1.2 Tujuan Praktikum
a. Praktikan mampu membuat sketsa produk
b. Praktikan mampu membuat Operation Process Chart
c. Praktikan mampu membuat Assembly Chart
 1.1.3 Manfaat Praktikum
a. Praktikan mampu membuat sketsa produk dan mampu memahami
penggunaannya
b. Praktikan mampu membuat Operation Process Chart dan mampu
memahami penggunaannya
c. Praktikan mampu membuat Assembly Chart dan mampu memahami
penggunaannya
1.1.4 Metode Praktikum
Metode yang kami gunakan adalah metode observasi secara langsung.

1.2 LANDASAN TEORI

1.2.1 Operation Process Chart(OPC)
Operation Process Chart (peta proses operasi), yaitu suatu diagram
yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami oleh bahan
baku, baik urutan-urutan operasi maupun pemeriksaan awal sampai menjadi
produk jadi utuh maupun sebagai komponen, dan juga membuati nformasi-
informasi yang diperlukan untuk menganalisa lebih lanjut seperti waktu
proses dan waktu keseluruhan, material yang digunakan, dan tempat atau alat
atau mesin yang dipakai.
Beberapa informasi bisa ditemukan pada OPC. Informasi pertama yang
didapat adalah informasi mengenai berapa banyak jumlah komponen utama
yang akan diproses, selain itu juga, mengetahui mengenai informasi ukuran
komponen, kualitas komponen yang akan digunakan, lamanya waktu yang
diperlukan untuk memproses komponen, kualitas komponen, lama waktu
total untuk memproduksi, dan jenis mesin apa saja yang digunakan. Aturan-
aturan dalam membuat OPC adalah:
a. Pada baris paling atas terdapat nama peta (Peta Proses Operas), dan
identifikasi lain seperti: nama objek, nama pembuat peta, tanggal
dipetakan, nomor peta, dan nomor gambar.
b. Material yang akan diproses dan karakteristiknya, diletakkan pada garis
horizontal, untuk menunjukkan bahwa material tersebut masuk kedalam
proses.
c. Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang menunjukkan
terjadinya perubahan proses.
d. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan,
sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk
tersebut, atau sesuai dengan proses yang terjadi.
e. Penomoran kegiatan pemeriksaan terpisah dengan penomoran operasi.
f. Pada bagian bawah OPC dibuat ringkasan yang memuat informasi seperti
jumlah operasi, jumlah pemeriksaan, dan jumlah waktu yang dibutuhkan.
1.2.2 Lambang-lambang Operation Process Chart
Dalam penggunaannya, terdapat lambang-lambang yang digunakan
dalam suatu peta kerja. Menurut catatan sejarah, orang pertama yang
mengusulkan penggunaan lambang-lambang tersebut adalah Gilbreth dengan
jumlah 40 buah lambang. Pada tahun berikutnya jumlah lambang tersebut
kemudian disederhanakan menjadi hanya tinggal empat macam saja, namun
pada tahun 1947 American Society of Mechanical Engineers (ASME)
membuat standar lambang-lambang yang terdiri dari lima buah lambang yang
merupakan hasil pengembangan dari lambang yang diusulkan oleh Gilbreth.
Pada penggunaannya dalam OPC, hanya tiga buah lambang saja yang
digunakan yaitu:
a. Operasi
Kegiatan operasi terjadi apabila benda kerja mengalami perubahan sifat,
baik fisik maupun kimiawi. Kegiatan ini merupakan kegiatan yang paling
banyak terjadi dalam suatu proses produksi yang biasanya terjadi pada
suatu mesin atau workstation.
b. Pemeriksaan
Kegiatan pemeriksaan terjadi apa bila benda kerja mengalami proses
pemeriksaan baik untuk segi kualitas maupun kuantitas yang berupa proses
 membandingkan objek tertentu dengan standar yang telah ditetapkan oleh
perusahaan.
c. Penyimpanan
Kegiatan penyimpanan terjadi apabila benda kerja disimpan untuk
jangka waktu yang cukup lama yang biasanya ditahan atau dilindungi
terhadap pengeluaran tanpa izin tertentu.
1.2.3 Prinsip-prinsip penyusunan OPC (Operation Process Chart)
a. Beberapa prinsip peta proses operasi (OPC) ini adalah sebagai berikut:
Pada baris paling atas terdapat kepala peta “Operation Process Chart”
dan identifikasi lain: nama objek yang dipetakan, nama pembuat peta,
tanggal dipetakan, cara lama atau cara sekarang, nomor peta, dan nomor
gambar.
b. Material yang akan diproses diletakkan diatas garis horizontal, untuk
menunjukkan bahwa material tersebut masuk kedalam proses.
c. Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertical, yang menunjukkan
terjadinya perubahan proses.
d. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan,
sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk
tersebut, atau sesuai dengan proses yang terjadi.
e. Penomoran terhadap suatu kegiatan inspeksi diberikan secara tersendiri
dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.
f. Pada bagian bawah OPC dibuat ringkasan yang memuat informasi:
jumlah operasi, jumlah inspeksi, dan jumlah waktu yang diperlukan.
1.2.4 Keuntungan dan Kegunaan OPC (Operation Process Chart)
Beberapa keuntungan dan kegunaan dari peta proses operasi (OPC) ini
adalah sebagai berikut:
a. Mengkombinasikan lintasan produksi dan petarakitan sehingga
memberikan informasi yang lebih lengkap.
b. Menunjukkan operasi yang harus dilakukan untuk tiap komponen.
c. Menunjukkan urutan operasi pada tiap komponen.
d. Menunjukkan urutan fabrikasi dan rakitan dari tiap komponen.
e. Menunjukkan kerumitan dari fabrikasi tiap komponen.
f. Menunjukkan hubungan antar komponen.
g. Menunjukkan panjang dari lintas fabrikasi dan ruang yang dibutuhkannya.
h. Menunjukkan titik tempat komponen memasuki proses.
i. Menunjukkan tingkat kebutuhan sebuah rakitan-bagian.
j. Membedakan antara komponen yang dibuat dengan yang dibeli.
k. Membantu perencanaan tempat kerja mandiri.
l. Menunjukkan jumlah pekerja yang dibutuhkan.
1.2.5 Assembly Process chart( APC )
Assembling Process Chart (APC) adalah suatu peta kerja yang
menggambarkan langkah-langkah proses perakitan yang akan dialami oleh
komponen (produk), berikut pemeriksaan (inspeksi) dari awal sampai produk
jadi selesai dan juga memuat informasi- informasi yang diperlukan untuk
analisa lebih lanjut, seperti waktu yang dihabiskan, komponen yang
digunakan, dan alat- alat yang dipakai.
Tujuan dari Assembly Process Chart terutama untuk menunjukkan
keterkaitan antara komponen, yang dapat juga digambarkan oleh
sebuah“gambar terurai“ yang digunakan untuk mengajar pekerja yang tidak
ahli untuk mengetahui urutan suatu rakitan yang rumit.
Dengan adanya informasi-informasi yang bisa dicatat melalui peta
proses operasi, kita bisa memperoleh banyak kegunaan dan manfaat dari
APC, antara lain:
a. Untuk menentukan kebutuhan operator.
b. Untuk mengetahui kebutuhan tiap komponen.
c. Alat untuk menentukan tata letak fasilitas.
d. Alat untuk melakukan perbaikan cara kerja.
e. Alat untuk latihan kerja.
Peta proses perakitan adalah suatu diagram yang menggambarkan suatu
urutan dari operasi, transportasi, pemeriksaan, inspeksi hingga penyimpanan
dari suatu kegiatan kerja secara keseluruhan mulai dari bahan baku, perakitan
dan menjadi barang jadi. Peta proses perakitan merupakan gabungan dari peta
proses operasi dan peta aliran proses. Dengan demikian maka peta proses
perakitan merupakan peta yang sangat informatif karena dapat mengatasi
kelemahan dari peta proses operasi dan peta aliran proses. Adapun kegunaan
dari peta proses perakitan adalah:
a. Untuk mengetahui aliran bahan atau aktivitas orang mulai dari awal masuk
dalam suatu proses sampai aktivitas terakhir. 
b. Untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan atau dilakukan
oleh orang selama proses atau prosedur berlangsung.
c. Sebagai alat untuk mempermudah proses analisa untuk mengetahui
tempat-tempat di mana terjadi ketidak efisien.
d. Sebagai alat untuk memperbaiki tata letak dan metode kerja.
Prinsip-prinsip pembuatan peta proses perakitan adalah sebagai berikut:
1. Pertama-tama pada baris paling atas dinyatakan kepalanya “Peta Proses
Perakitan” yang diikuti oleh identifikasi lain, seperti: nama objek, nama
pembuat peta, tanggal dipetakan, cara lama atau cara sekarang, nomor peta
dan nomor gambar.
2. Material yang akan diproses diletakkan di atas garis horizontal, yang
menunjukkan bahwa material tersebut masuk ke dalam proses.
3. Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang menunjukkan
terjadinya perubahan proses dan perpindahan tempat.
4. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan
sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk
tersebut atau sesuai dengan proses yang terjadi.
5. Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara
tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.
Contoh peta proses perakitan dapat dilihat pada Gambar berikut:
 Gambar 1. 1 Peta Proses Operasi( PPO)
Agar diperoleh gambar peta proses operasi yang baik, produk biasanya
paling banyak memerlukan operasi, harus dipetakan terlebih dahulu, berarti
dipetakan dengan garis vertikal disebelah kanan halaman kertas. Dengan peta
perakitan akan lebih mudah untuk memahami Peta Rakitan adalah gambaran
grafis dari urutan-urutan aliran komponen dan rakitan-bagian (sub
assembly) ke rakitan suatu produk. Akan terlihat bahwa peta rakitan
menunjukkan cara yang mudah untuk memahami :
a. Komponen-komponen yang membentuk produk
b. Bagaimana komponen-komponen ini bergabung bersama
c. Komponen yang menjadi bagian suatu rakitan-bagian
d. Aliran komponen ke dalam sebuah rakitan
e. Keterkaitan antara komponen dengan rakitan-bagian
f. Gambaran menyeluruh dari proses rakitan
g. Urutan waktu komponen bergabung bersama
h. Suatu gambaran awal dari pola aliran bahan
Standar Pengerjaan dari Assembly Chart adalah sebagai berikut [Apple,1990,
hal 139] :
a. Operasi terakhir yang menunjukkan rakitan suatu produk digambarkan
dengan lingkaran berdiameter 12 mm dan harus dituliskan operasi itu di
sebelah kanan lingkaran tersebut.
b. Gambarkan garis mendatar dari lingkaran kearahkiri, tempatkan lingkaran
berdia meter 6 mm pada bagian ujungnya, tunjukkan setiap komponen
(nama, nomor komponen, jumlah, dsb) yang dirakit pada proses tersebut.
c. Jika yang dihadapi adalah rakitan-bagian, maka buat garis tadi sebagian
dan akhiri dengan lingkaran berdiameter 9 mm, garis yang menunjukkan
komponen mandiri harus ditarik kesebelah kiri dan diakhiri dengan
diameter 6 mm.
d. Jika operasi rakitan terakhir dan komponen-komponennya selesai dicatat,
gambarkan garis tegak pendek dari garis lingkaran 9 mm keatas,
memasuki lingkaran 12 mm yang menunjukkan operasi rakitan sebelum
operasi rakitan yang telah digambarkan pada langkah 2 dan langlah 3.
e. Periksa kembali peta tersebut untuk meyakinkan bahwa seluruh komponen
telah tercantum, masukkan nomer-nomor operasi rakitan bagian kedalam
lingkaran (jika perlu), komponen yang terdaftar di sebelah kiri diberi
nomor urut dari atas kebawah bagian sub Assembly.

Gambar 1. 2 Komponen Assembly

Lingkaran yang menunjukkan rakitan atau rakitan-bagian tidak selalu
harus menunjukkan lintasan stasiun kerja atau lintasan rakitan atau bahkan
lintasan orang, tapi hanya benar-benar menunjukkan urutan operasi yang
harus dikerjakan. Waktu yang diperlukan oleh tiap operasi akan menentukan
akan menetukan apa yang harus dilakukan operator.
Tujuan utama dari peta rakitan adalah untuk menunjukkan keterkaitan
antara komponen, yang dapat juga digambarkan oleh sebuah ‘gambar-
terurai’. Teknik-teknik ini dapat juga digunakan untuk mengajar pekerja yang
tidak ahli untuk mengetahui urutan suatu rakitan yang rumit.
ASSEMBLY CHART
NAMA OBYEK : TAKTIK PENSIL
NOMOR PETA :1
DIPETAKAN OLEH : Kelompok D3
TANGGAL DIPETAKAN : 02 APRIL 2013

Penghapus (beli) 10

A-1

Tutup pensil atas 4

Badan plastik 5

A-2

Karet (beli) 11

Tutup pensil
6
bawah

Ring (beli) 12

A-3

Per (bei) 13

SA - 1

Penjepit 8

Badan isi pensil 9 I-4

Gambar 1. 3 Peta Proses Perakitan( PPP )

Kegunaan dari peta proses perakitan adalah:

a. Untuk mengetahui aliran bahan atau aktivitas orang mulai dari awal masuk
dalam suatu proses sampai aktivitas terakhir. 
b. Untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan atau dilakukan
oleh orang selama proses atau prosedur berlangsung.
c. Sebagai alat untuk mempermudah proses analisa untuk mengetahui
tempat-tempat di mana terjadi ketidak efisien.
d. Sebagai alat untuk memperbaiki tata letak dan metode kerja.
e. Pertama-tama pada baris paling atas dinyatakan kepalanya “Peta Proses
Perakitan” yang diikuti oleh identifikasi lain, seperti: nama objek, nama
pembuat peta, tanggal dipetakan, cara lama atau cara sekarang, nomor peta
dan nomor gambar.
f. Material yang akan diproses diletakkan di atas garis horizontal, yang
menunjukkan bahwa material tersebut masuk kedalam proses.
g. Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang menunjukkan
terjadinya perubahan proses dan perpindahan tempat.
h. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan
sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk
tersebut atau sesuai dengan proses yang terjadi.
i. Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara
tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.
1.2.6 Tujuan Assembly Process Chart( APC )
Tujuan dari Assembly Process Chart terutama untuk menunjukkan
keterkaitan antara komponen, yang dapat juga digambarkan oleh sebuah“
gambar terurai “ yang digunakan untuk mengajar pekerja yang tidak ahli
untuk mengetahui urutan suatu rakitan yang rumit.
Dengan adanya informasi-informasi yang bisa dicatat melalui peta
proses operasi, kita bisa memperoleh banyak kegunaan dan manfaat dari
APC, antara lain:
a. Untuk menentukan kebutuhan operator.
b. Untuk mengetahui kebutuhan tiap komponen.
c. Alat untuk menentukan tata letak fasilitas.
d. Alat untuk melakukan perbaikan cara kerja.
e. Alat untuk latihan kerja.
Untuk bisa menggambarkan peta proses operasi dengan baik, ada
beberapa prinsip-prinsip pembuatan peta proses operasi yang perludi ikuti
sebagai berikut:
a. Pertama-tama, pada baris yang paling atas dinyatakan sebagai kepalanya
“(Peta Proses Operasi)” yang diikuti oleh identifikasi lain seperti: nama
obyek, nomor peta (nomor gambar), diptakan oleh siapa, tanggal
dipetakan, cara lama atau cara sekarang dan usulan.
b. Material yang akan diproses diletakkan diatas garis horizontal, yang
menunjukkan bahwa material tersebut masuk ke dalam proses.
 c. Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal yang menunjukkan
terjadinya perubahan proses.
d. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan
sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk
tersebut atau sesuai dengan proses yang terjadi.
e. Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara
tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.
Agar diperoleh gambar peta proses operasi yang baik, produk biasanya
paling banyak memerlukan operasi, harus dipetakan terlebih dahulu, berarti
dipetakan dengan garis vertikal disebelah kanan halaman kertas. Dengan peta
perakitan akan lebih mudah untuk memahami tentang:
a. Komponen- komponen yang membentuk produk.
b. Bagaimana komponen- komponen ini bergabung bersama.
c. Komponen yang menjadi bagian suatu rakitan- bagian.
d. Aliran komponen ke dalam sebuah rakitan.
e. Gambaran menyeluruh dari proses rakitan.
f. Kebutuhan operator.
g. Tata letak fasilitas.
h. Perbaikan tata cara kerja.

1.3 GAMBARAN PRODUK

1.3.1 Produk
Produk yang kami rancang adalah salahsatu prabotan rumah tangga
yang sering dijumpai di mana saja, yaitu sebuah meja. Meja ada banyak
bentuk dan kegunaannya misalnya meja untuk melakukan akivitas maupun
hanya untuk menempatkan suatu barang di atasnya, yaitu sebuah pajangan
baik itu foto, vas dan sebagainya. Dan meja yang akan kami buat adalah meja
yang berfungsi sebagai tempat menaruh dan memajang sebuah barang lain di
atasnya dan nama meja kami adalah Meja Chitose. Memiliki bentuk rangka
yang unik dan menarik sehingga tepat untuk mempercantik sebuah ruangan.
 Gambar 1.4 Produk Meja Chitose
1.3.2 Gambar Teknis Produk
a. Tampilan nama komponen

Gambar 1.5 Teknis Produk (Nama Komponen)

b. Tampilan dengan ukuran
NAMA : KELOMPOK 5

NAMA OBJEK : SKETSA MEJA CHITOSE

 Gambar 1.6 Teknis Produk (Ukuran Komponen)

1.3.3 Komponen Produk

Tabel 1.1 Komponen Produk

NAMA
NO. GAMBAR KOMPONEN
KOMPONEN

Plat kaki meja

1 (Plat siku besi)

Plat alas laci (Plat

2 besi)
 Kaki meja (Pipa
3 besi)

Laci belakang
4 (Papan)

Laci samping
5 (Papan)

Laci atas dan bawah

6 (Papan)

1.3.4 Langkah Proses Produksi

a. Siapkan alat dan bahan yang diperlukan
b. Ukur semua bahan sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan
c. Potong bahan yang telah diukur hingga menjadi komponen-komponen
d. Kemudian, haluskan semua komponen yang telah di potong tadi
e. Beberapa komponen penyanggah ditekukkan dengan mesin bending
f. Lalu satukan satu demi satu komponen dengan menggunakan
skrup/baut dan paku
g. Dan yang terakhir cat menggunakan spray cat.

1.4 PROSES PRODUKSI

1.4.1 Uraian Proses Produksi
a. Siapkan alat dan mesin serta bahan yang diperlukan dalam produksi
Meja Chitose. Alat yang digunakan seperti palu,obeng, amplas dan
gergaji. Sedangkan mesin yang digunakan adalah elektroda las
berselaput, Mesin potong(gerinda), mesin bor, mesin bending. Dan
 bahan yang digunakan adalah papan 400x30x3 cm, plat besi
200x5x0,15 cm, plat siku besi 60x10x1,15 cm, dan pipa besi 310x1,27
cm.
b. Ukur semua bahan sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan dengan
meteran.
c. Potong bahan yang telah diukur dengan mesin potong(gerinda) dan
gergaji hingga menjadi komponen-komponen. Di mana, komponen
utama Laci atas dan bawah (papan) berukuran 50x30x3 cm berjumlah
2, komponen kedua Laci samping (papan) berukuran 30x8x3 cm
berjumlah 2, komponen ketiga Laci belakang (papan) berukuran
50x8x3 cm berjumlah 1, komponen keempat Kaki meja (pipa besi)
berukuran 140x30x1,27 cm berjumlah 2, komponen kelima Plat alas
laci (plat besi) berukuran 50x5x0.15 cm berjumlah 2, dan komponen
keenam Plat kaki meja (plat siku besi) berukuran 30x10x1,15 cm
berjumlah 2.
d. Kemudian, haluskan semua komponen yang telah di potong tadi dengan
amplas.
e. Komponen penyanggah seperti Kaki meja (pipa besi) berukuran
140x30x1,27 cm berjumlah 2, ditekukkan dua kali dengan mesin
bending sehingga membentuk huruf “U”.
f. Lubangi komponen alas meja dan papan bawah laci meja dengan mesin
bor agar mudah disatukan dengan baut nantinya.
g. Lalu satukan satu demi satu komponen dengan menggunakan
skrup/baut dan paku dengan obeng, palu dan untuk sebagian komponen
seperti kaki meja dan alas meja disatukan dengan mesin elektroda las
berselaput.
h. Dan yang terakhir dicat menggunakan spray cat.
1.4.2 Bahan Baku Mesin dan Peralatan
1.4.2.1 Mesin
Adapun mesin yang digunakan adalah:
a. Elektroda las berselaput
 b. Mesin potong(Gerinda)
c. Mesin bor
d. Mesin bending
1.4.2.2 Peralatan
Adapun alat yang digunakan adalah:
a. Meteran
b. Amplas
c. Gergaji
d. Meja Fabrikasi & Assembly
e. Palu
f. Obeng
1.4.3 Utilitas
a. Sebagai tempat untuk belajar agar lebih rileks dan santai atau tempa
untuk pajangan seperti foto, vas, buku dan sebagainya
b. Dapat dibersihkan dengan mudah
c. Menghemat ruangan secara efektif dan efisien
d. Harganya sangat terjangkau
1.5 PENGUMPULAN DATA
1.5.1 Data yang diperlukan
Tabel 1. 2 Data Spesifikasi Bahan yang Digunakan
 Berdasarkan table di atas, dapat diketahui bahwa dalam pembuatan
Meja Chitose terdapat beberapa komponen di dalamnya yaitu komponen
utama Laci atas dan bawah (papan) berukuran 50x30x3 cm berjumlah 2,
komponen kedua Laci samping (papan) berukuran 30x8x3 cm berjumlah 2,
komponen ketiga Laci belakang (papan) berukuran 50x8x3 cm berjumlah 1,
komponen keempat Kaki meja (pipa besi) berukuran 140x30x1,27 cm
berjumlah 2, komponen kelima Plat alas laci (plat besi) berukuran 50x5x0.15
cm berjumlah 2, dan komponen keenam Plat kaki meja (plat siku besi)
berukuran 30x10x1,15 cm berjumlah 2. Lalu adapun bahan tambahan dalam
proses perakitan seperti paku (besi) berjumlah 12 dan baut (logam) berjumlah
16, dengan ukuran yang sama yaitu 2 cm.

1.5.2 Perolehan Data

Tabel 1. 3 Perolehan Data Produk Meja Chitose
1.6 PENGOLAHAN DATA
1.6.1 Pembuatan OPC
 Gambar 1.7 Process Operation Chart(OPC)
Berdasarkan pembuatan OPC pada pada proses pembuatan produk Meja
Chitose, dapat diketahui bahwa produk tersebut melewati 22 operasi dan 3
pemeriksaan dengan total waktu selama 30,4 menit.

1.6.2 Pembuatan APC

 Gambar 1.8 Assembly Process Chart(APC)
Berdasarkan pembuatan APC pada pada proses pembuatan produk Meja
Chitose, dapat diketahui bahwa produk tersebut melewati 5 operasi dan 3
pemeriksaan dengan total waktu selama 9,30 menit.

1.7 KESIMPULAN DAN SARAN

1.7.1 Kesimpulan
a. Operation Process Chart (OPC)
Setelah melakukan perhitungan dan analisa OPC maka dapat
ditarik kesimpulan bahwa OPC digunakan untuk mengetahui urutan-
urutan proses pembuatan Meja Chitose dari awal mulai masuk bahan
baku sampai produk jadi, serta mesin dan peralatan yang digunakan
dalam pembuatannya. Dalam pembuatan Meja Chitose diperoleh
informasi jumlah kegiatan operasi dan kegiatan pemeriksaan. Jumlah
kegiatan operasi yaitu sebanyak 22 dengan waktu selama 29,1 menit
dan pemeriksaan sebanyak 3 dengan waktu selama 1,30 menit.
Sehingga total waktu keseluruhan pembuatan Meja Chitose yaitu 30,4
menit.
b. Assembling Process Chart (APC)
Setelah melakukan perhitungan dan analisa pada APC maka dapat
ditarik kesimpulan bahwa APC digunakan untuk mengtahui urutan-
urutan perakitan yang dilakukan. Dalam proses pembuatan Meja
Chitose kegiatan merakit dilakukan sebanyak 5 kali dengan total waktu
selama 8 menit dan juga tambahan proses pemeriksaan (Quality
Control) sebanyak 3 dengan waktu selama 1,30 menit. Sehingga total
keseluruhan waktu yang diperlukan dalam proses perakitan dan
pemeriksaan yaitu selama 9,30 menit.
1.7.2 Saran
Diharapkan agar praktikan lebih teliti dalam penempatan setiap
komponen pada proses pembuatan produk di dalam peta, agar peta bisa
dipahami sesuai dengan fungsinya.
 MODUL II
MEMBUAT ROUTING SHEET DAN MPPC

2.1 PENDAHULUAN
2.1.1 Latar Belakang
Perancangan tata letak pabrik dimulai dengan analisis terhadap produk
yang akan dihasilkan dan berakhir pada rancangan pabrik atau fasilitas untuk
memproduksi produk yang dimaksud tadi. Salahsatu outcomes dari sekian
banyak proses perancangan tata letak pabrik adalah data kebutuhan raw
material dan Multi Product Process Chart (MPPC). Kebutuhan raw material
perlu dihitung karena berkaitan dengan pemenuhan target produksi
perusahaan dan pembuatan anggaran pengeluaran perusahaan. Dengan
mengetahui jumlah kebutuhan raw material, perusahaan dapat
mengalokasikan modal dengan pas, menyiapkan ukuran gudang yang pas, dan
penghitungan lain yang dapat meminimalkan biaya produksi, baik langsung
maupun tak langsung, yang harus dikeluarkan perusahaan. Data kebutuhan
raw material juga menghindarkan perusahaan dari tindakan berspekulasi
terhadap pengadaan raw material. Selain itu, dalam hubungannya dengan
pemasok raw material, perusahaan dapat memilih pemasok yang paling
dapat memenuhi kebutuhan perusahaan, baik dari segi volume raw
material, lead time, maupun harga raw material yang ditawarkan pemasok.
Outcomes yang lain, yaitu Multi Product Process Chart (MPPC), merupakan
salahsatu jenis operation chart yang digunakan untuk menggambarkan
routing penggunaan mesin untuk beberapa jenis produk yang berbeda.
Lembar urutan proses (routing sheet) adalah tabulasi langkah-langkah yang
dicakup dalam memproduksi komponen tertentu dan rincian yang perlu dari
hal-hal yang berkaitan. Fungsi dari pembuatan routing sheet ini secara
garis besar adalah untuk menentukan jumlah mesin yang dibutuhkan.
Routing sheet juga dapat digunakan untuk mengetahui kebutuhan bahan
yang harus disiapkan untuk masing-masing komponen yang menjadi
pembentuk dari produk. Pembuatan routing sheet ini berdasarkan pada
 Operation Process Chart (OPC) yang telah dibuat sebelumnya. Penggunaan
Operation Process Chart (OPC) bertujuan untuk mengurutkan proses-
proses yang dilakukan pada pembuatan produk, sehingga dengan demikian
penentuan kebutuhan bahan yang harus disiapkan dapat diketahui dengan
jelas, karena perhitungan dari bahan yang diminta maupun bahan disiapkan
berdasarkan jumlah akhir dari produk (kapasitas produksinya). (Apple, 1990).
2.1.2 Tujuan Praktikum
a. Praktikan mampu membuat Routing Sheet.
b. Praktikan mampu membuat Multi Product Process Chart (MPPC).
2.1.3 Manfaat Praktikum
a. Dapat membantu praktikan membuat dan memahami Routing Sheet.
b. Dapat membantu praktikan menghitung dan memahami kebutuhan
jumlah bahan, mesin dan operator.
c. Dapat membantu praktikan membuat dan memahami Form to Chart.
2.1.4 Metode Praktikum
Kelompok kami menggunakan metode observasi secara langsung.

2.2 LANDASAN TEORI

2.2.1 Routing Sheet
Routing Sheet adalah lembar kerja yang digunakan untuk
mengidentifikasi efisiensi kebutuhan mesin berdasarkan urutan mesin yang
digunakan selama proses operasi tiap komponen. Routing Sheet berguna
untuk menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan, dan juga menghitung
jumlah part yang harus disiapkan dalam usaha memperoleh sejumlah produk
jadi yang diinginkan.
Perhitungan Routing Sheet dilakukan untuk menghitung jumlah
produksi yang diinginkan, dengan memperhatikan persentasi scarp, kapasitas
mesin atau peralatan dan efisiensi departemen atau pabrik. Perhitungan pada
Routing Sheet dimulai dari operasi terakhir pada tiap komponen, dan
dikerjakan secara mundur menuju ke operasi pertama.
Cara perhitungan:
a. Produksi mesin/jam =

b. Ubah nilai % scrap dengan cara membagi nilai % scrap di OPC dengan
100

c. Perhitungan bahan yang disiapkan =

d. Efisiensi mesin =

e. Jumlah mesin teoritis =

f. Jumlah kebutuhan mesin aktual (pembulatan ke atas)

Tabel 2. 1 Routing Sheet

2.2.2 Kegunaan Routing Sheet

a. Menghitung jumlah mesin yang diperlukan.
b. Menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan dalam usaha
memperoleh sejumlah produk jadi yang diinginkan.
2.2.3 Langkah-langkah Pembuatan Routing Sheet
a. Tentukan jumlah produk persatuan waktu yang ingin dicapai dan
jumlah jam kerja dalam satuan waktu tersebut.
b. Tentukan pula waktu baku dan waktu setup mesin untuk tiap operasi.
c. Tentukan jumlah unit yang diharapkan dan jumlah unit yang
diperhitungkan.
 d. Lakukan perhitungan akan kapasitas dengan efesiensi. Efesiensi yang
digunakan adalah efesiensi pabrik dari semua departemen.
e. Lakukan perhitungan jumlah mesin teoritis yang dibutuhkan untuk
memenuhi kapasitas produksi tersebut.
2.2.4 Multi Product Process Chart (MPPC)
Satu teknik analisa yang menyerupai peta kerja dan juga dipergunakan
untuk menganalisa aliran bahan adalah Multi Product Process Chart (MPPC).
Teknik analisa ini mengambil dasar penyajian dari Operation Process Chart
(OPC), hanya saja pada MPPC ini penggambaran proses operasi di pisahkan
menjadi sub bagian tersendiri, yaitu: Rough Lumber, Fabrikasi dan
Assembling, yang dapat di persamakan dari ketiga peta itu adalah dapat
dipergunakan untuk berkomunikasi secara luas, jelas dan sistematis.
MPPC adalah suatu diagram yang menunjukkan urutan-urutan proses
untuk masing-masing komponen yang akan diproduksi. Pembuatan MPPC
dilakukan berdasarkan Peta Proses Operasi dan Routing Sheetyang telah
dibuat sebelumnya.
Apabila didefinisikan MPPC merupakan suatu diagram yang
menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami oleh bahan, baik
bahan baku maupun bahan tambahan, seperti urutan-urutan operasi,
pemeriksaan dan penyimpanan, serta dalam menggambarkannya dipisahkan
antara Rough Lumber, Fabrikasi dan Assembling, atau dapat dikatakan MPPC
adalah suatu peta yang menggambarkan jumlah pemakaian kebutuhan mesin
dari Routing Sheet.
Simbol-simbol yang dipergunakan dalam MPPC ini sama dengan
simbol-simbol yang digunakan pada OPC, antara lain operasi, pemeriksaan
dan penyimpanan. Hanya saja pada cara penomorannya dilakukan
berdasarkan urutan-urutan proses operasi perkomponen.
Kegunaan MPPC ialah menunjukan keterkaitan produksi antar
komponen produk, bahan, bagian, pekerjaan atau kegiatan dan dapat juga
untuk menganalisis dan merencanakan aliran barang dalam pabrik yang sudah
berdiri maupun bagi perencanaan proyek baru.
2.2.5 Maksud dan tujuan dari MPPC
Informasi yang dapat diperoleh dari MPPC ini adalah jumlah aktual
mesin yang dibutuhkan. Terdapat ketentuan-ketentuan yang berlaku di dalam
MPPC, diantaranya adalah pembulatan ke atas jika angka di belakang koma
dibagi dengan angka didepan koma jika lebih besar dari 0,1 maka dilakukan
pembulatan ke atas. Ketentuan lainnya adalah pembulatan ke bawah jika
angka di belakang koma lebih kecil dari 0,1 dan jika jumlah mesin teoritis
lebih kecil dari satu maka dibulatkan menjadi 1.
Biasanya Multi Product Process Chart sangat berguna sebagai petunjuk
teman kerja dalam suatu proses produksi dan terdapat pula kegunaan lainnya.
Fungsi lain dari MPPC diantaranya adalah untuk menghitung jumlah mesin
atau mesin teoritis, untuk keperluan membuat setiap komponen, menentukan
jumlah mesin setiap unit dan jumlah operator.
Tabel 2. 2 Contoh MPPC

Deskripsi Nomor Komponen Jumlah Mesin Jumlah Mesin

Peralatan 100 200 300 Teoritis Aktual
Receiving
Meja Fabrikasi
Mesin Penghalus
shipping
2.2.6 Langkah Pembentukan MPPC
a. Menuruni sisi kiri atas, tuliskan daftar departemen, kegiatan, proses,
dan mesin atau fasilitas
b. Sepanjang baris atas, tuliskan komponen produk
c. Dari lintasan produksi catat operasi pada tiap barang, berhadapan
dengan nama departemen, proses atau mesin yang sesuai, dibawah
barang yang sesuai, dengan lingkaran yang mengandung nomor operasi
lintasan produksi
d. Hubungkan lingkaran menurut urutannya
e. Kaji Peta yang dihasilkan
2.3 ORGANISASI DAN MANAJEMEN
2.3.1 Tenaga kerja
Tenaga Kerja yang berperan dalam praktikum ini adalah para praktikan/
mahasiswa yang berjumlah sesuai kelompok masing-masing. Di mana, untuk
kelompok kami sendiri berjumlah 5 orang.
2.3.2 Jam kerja
Jam kerja yang kami gunakan adalah 8 jam perhari dengan 5 hari kerja
dalam seminggu atau 20 hari kerja per bulan.

2.4 PENGUMPULAN DATA

2.4.1 Metode Pengumpulan Data
Dalam Routing Sheet dan MPPC kami menggunakan metode dan
pengumpulan data dengan cara observasi langsung.
2.4.2 Data yang Diperlukan
Dalam membuat Routing Sheet dan MPPC diperlukan data yang
diambil dari OPC dan APC yang telah dibuat sebelumnya, seperti data proses
produksi, data proses perakitan, data kapasitas produksi pertahun dan jam
kerja efektif, data persentase scrap, from to chart, dan spesifikasi mesin.
2.4.3 Perolehan Data
Data yang diperoleh dari Routing Sheet adalah kapasitas alat teoritis,
jumlah unit yang disiapkan, produk dengan efesiensi serta jumlah mesin
teoritis. Adapun dari MPPC adalah diperoleh jumlah aktual mesin yang
dibutuhkan, digunakan untuk menghitung jumlah mesin, digunakan untuk
keperluan membuat setiap komponen, serta menentukan jumlah mesin setiap
unit dan jumlah operator. Adapun informasi tambahan, yaitu :
1. Kapasitas produksi per hari : 100
2. Efisiensi : 97 %
3. Total jam kerja per hari : 8 jam
4. Reabilitas : 80 %
2.5 PENGOLAHAN DATA
2.5.1 Pembuatan Routing Sheet
Tabel 2. 3Pembuatan Routing Sheet
No. Produksi Bahan Bahan Efisiensi Kebutuhan Mesin
Deskripsi Nama Mesin % Scrap
Operasi Mesin/Jam Diminta Disiapkan Mesin Teoritis Aktual

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
001 Laci Atas dan Bawah (2) Waktu Proses (Menit)

O-1 Mengukur Meja Fabrikasi 120.00 0% 200.60 200.60 206.81 0.27 1 0.5
O-2 Memotong Gergaji 30.00 0.20% 200.20 200.60 206.81 1.08 2 2
O-3 Mengasah Amplas 30.00 0.10% 200.00 200.20 206.39 1.07 2 2
002 Laci Samping (2)
O-4 Mengukur Meja Fabrikasi 120.00 0% 200.60 200.60 206.81 0.27 1 0.5
O-5 Memotong Gergaji 30.00 0.20% 200.20 200.60 206.81 1.08 2 2
O-6 Mengasah Amplas 30.00 0.10% 200.00 200.20 206.39 1.07 2 2
003 Laci Belakang (1)
O-8 Mengukur Meja Fabrikasi 120.00 0% 100.30 100.30 103.40 0.13 1 0.5
O-9 Memotong Gergaji 30.00 0.20% 100.10 100.30 103.40 0.54 1 2
O-10 Mengasah Amplas 30.00 0.10% 100 100.10 103.20 0.54 1 2
004 Kaki Meja (2)
O-12 Mengukur Meja Fabrikasi 120.00 0% 201.01 201.01 207.22 0.27 1 0.5
O-13 Memotong Mesin Potong 85.71 0.50% 200.00 201.01 207.22 0.38 1 0.7
O-14 Membentuk Bending Mesin 30.00 0.00% 200.00 200.00 206.19 1.07 2 2
005 Plat Alas Laci (2)
O-15 Mengukur Meja Fabrikasi 120.00 0% 201.21 201.21 207.43 0.27 1 0.5
O-16 Memotong Mesin Potong 85.71 0.50% 200.20 201.21 207.43 0.38 1 0.7
O-17 Melubangi Mesin Bor 30.00 0.10% 200.00 200.20 206.39 1.07 2 2
006 Plat Kaki Meja (2)
O-20 Mengukur Meja Fabrikasi 120.00 0% 201.01 201.01 207.22 0.27 1 0.5
O-21 Memotong Mesin Potong 85.71 0.50% 200.00 201.01 207.22 0.38 1 0.7
007 Perakitan 1
O-7 Perakitan Meja Assembly 60.00 0% 100.00 100.00 103.09 0.27 1 1
008 Perakitan 2
O-11 Perakitan Meja Assembly 60.00 0% 100.00 100.00 103.09 0.27 1 1
009 Perakitan 3
O-18 Perakitan Meja Assembly 30.00 0% 100.00 100.00 103.09 0.54 1 2
010 Perakitan 4
O-19 Perakitan Meja Assembly 30.00 0% 100.00 100.00 103.09 0.54 1 2
011 Perakitan 5
O-22 Perakitan Meja Assembly 30.00 0% 100.00 100.00 103.09 0.54 1 2
I1 Pemeriksaan 1
I-1 Pemeriksaan Meja Assembly 120.00 0% 100.00 100.00 103.09 0.13 1 0.5
I2 Pemeriksaan 2
I-2 Pemeriksaan Meja Assembly 120.00 0% 100.00 100.00 103.09 0.13 1 0.5
I3 Pemeriksaan 3
I-3 Pemeriksaan Meja Assembly 120.00 0% 100.00 100.00 103.09 0.13 1 0.5

Setelah melakukan perhitungan Routing Sheet dengan menggunakan

efisiensi 97%, reabilitas 80%, dan jumlah jam kerja 8 jam dan menggunakan
persentase scrap pada beberapa kegiatan maka diperoleh beberapa informasi
diantaranya jumlah setiap mesin yang dibutuhkan untuk merakit setiap
komponen pada Meja Chitose.
Pada kebutuhan mesin aktual untuk komponen 001 Laci atas dan bawah
membutuhkan meja fabrikasi 1 unit, gergaji 2 unit, dan amplas 2 unit. Untuk
komponen 002 Laci samping pada kebutuhan mesin aktual membutuhkan
meja fabrikasi 1 unit, gergaji 2 unit, dan amplas 2 unit. Untuk komponen 003
Laci belakang pada kebutuhan mesin aktual membutuhkan meja fabrikasi 1
unit, gergaji 1 unit, dan amplas 1 unit. Untuk komponen 004 kaki meja pada
kebutuhan mesin aktual membutuhkan meja fabrikasi 1 unit, mesin potong 1
unit, dan mesin bending 2 unit. Untuk komponen 005 Plat alas laci pada
kebutuhan mesin aktual membutuhkan meja fabrikasi 1 unit, mesin potong 1
unit, dan mesin bor 2 unit. Untuk komponen 006 Plat kaki meja pada
kebutuhan mesin aktual membutuhkan meja fabrikasi 1 unit dan mesin
potong 1 unit. Dan untuk semua perakitan 007-011, masing-masing hanya
membutuhkan 1 unit meja assembling begitupun dengan semua proses
pemeriksaan I1-I3, hanya membutuhkan 1 unit meja assembling.
2.5.2 Perhitungan Jumlah bahan, Mesin dan Operator
Perhitungan jumlah bahan, mesin dan operator adalah sebagai berikut,
salahsatu contohnya perhitungan untuk komponen 001 Laci atas dan bawah
dengan operasi memotong. Berikut adalah perhitungannya:
a. Jumlah bahan
1. Bahan yang diminta, perhitungan bahan diminta pertama kali dilakukan
pada proses terakhir dari produk akhir, dimana jumlah produk awal
diketahui sebesar 100 unit tapi yang digunakan pada perhitungan bahan
diminta sesuai jumlah perkalian dari komponen, sehingga bahan
disiapkan dapat dihitung karena jumlah komponen 001 adalah 2 unit
maka dijumlahkan menjadi 200 unit.
2. Bahan yang disiapkan =

b. Jumlah mesin dan operator

1. Efisiensi mesin

2. Jumlah mesin teoritis

 Produksi mesin/jam

Produksi mesin/jam

Jumlah mesin teoritis

Jumlah mesin teoritis

Jumlah mesin teoritis

Jumlah mesin teoritis = 1,08
3. Jumlah mesin aktual
Jumlah kebutuhan mesin aktual = 1,08 = 2 mesin aktual
2.5.3 Pembuatan Multi Product Process Chart ( MPPC )
Tabel 2. 4 Pembuatan MPPC
Deskripsi Fabrikasi Perakitan Pemeriksaan Jumlah Mesin
Peralatan 001 002 003 004 005 006 005 006 007 007 007 I1 I2 I3 Teoritis Aktual

Receiving

0.27 0.27 0.13 0.27 0.27 0.27 1.48 2

Meja fabrikasi O-4 O-8 O-12

O-1 O-15 O-20

0.38 0.38 0.38 1.13 2

Mesin Potong O-13 O-16 O-21

1.08 1.08 0.54 2.69 3

Gergaji O-2 O-5 O-9

1.07 1.07 0.54 2.69 3

Amplas O-3 O-6 O-10

1.07 1.07 2

Bending Mesin O-14

1.07 1.07 2

Mesin Bor O-17

0.27 0.27 0.54 0.54 0.54 0.13 0.13 0.13 2.55 3

Meja Assembly O-7 O-11 O-18 O-19 O-22 I-1 I-2 I-3

A B C D E F
Stop G H I J K
A+B C+G E+D H+I F+J

A B C D E F A+B = G C+A = H D+E = I A+D = J A+F = K

Setelah melakukan analisa MPPC maka diperoleh beberapa informasi

diantaranya adalah bahan baku akan mengalami 6 kali proses pengukuran, 3
 kali proses pemotongan, 3 kali proses pengamplasan, 1 kali proses
penekukkan, 1 kali proses pelubangan, 5 kali proses perakitan, dan 6 kali
proses pemeriksaan, dan terakhir penyimpanan. Dalam membuat Meja
Chitose, jumlah mesin teoritis untuk meja fabrikasi adalah 1,48 atau 2 mesin
aktual, untuk mesin potong jumlah mesin teoritis adalah 1,13 atau 2 mesin
aktual, untuk gergaji jumlah mesin teoritis adalah 2,69 atau 3 mesin aktual,
untuk amplas jumlah mesin teoritis adalah 2,69 atau 3 mesin aktual, untuk
mesin bending jumlah mesin teoritis adalah 1,07 atau 2 mesin aktual, dan
untuk mesin bor jumlah mesin teoritis adalah 1,07 atau 2 mesin aktual.
Untuk meja assembly membutuhkan jumlah mesin teoritis 2,55 atau 3 mesin
aktual. Jadi, total mesin yang dibutuhkan untuk membuat Meja Chitose
adalah 17 mesin.

2.6 KESIMPULAN DAN SARAN

2.6.1 Kesimpulan
a. Routing Sheet
Setelah melakukan perhitungan dan analisa Routing Sheet, maka
dapat ditarik kesimpulan bahwa tabel Routing Sheet dapat digunakan
untuk mengetahui kebutuhan mesin dan peralatan yang digunakan
dalam pembuatan Meja Chitose. Dalam pembuatan Meja Chitose,
komponen satu sampai enam menggunakan 23 unit mesin, untuk proses
perakitan membutuhkan perakitan 1 sampai perakitan 6 hanya
membutuhkan 1 unit meja assembling, begitupun untuk pemeriksaan
hanya membutuhkan 1 unit meja assembling.
b. MPPC
Setelah melakukan perhitungan dan analisa MPPC, maka dapat
ditarik kesimpulan bahwa tabel MPPC dapat digunakan untuk
mengetahui langkah-langkah proses dalam pembuatan Meja Chitose.
Dalam pembuatan Meja Chitose, bahan baku akan mengalami 6 kali
proses pengukuran, 3 kali proses pemotongan, 3 kali proses
pengamplasan, 1 kali proses penekukkan, 1 kali proses pelubangan, 5
 kali proses perakitan, dan 6 kali proses pemeriksaan, dan terakhir
penyimpanan. Dalam membuat Meja Chitose, jumlah mesin teoritis
untuk meja fabrikasi adalah 1,48 atau 2 mesin aktual, untuk mesin
potong jumlah mesin teoritis adalah 1,13 atau 2 mesin aktual, untuk
gergaji jumlah mesin teoritis adalah 2,69 atau 3 mesin aktual, untuk
amplas jumlah mesin teoritis adalah 2,69 atau 3 mesin aktual, untuk
mesin bending jumlah mesin teoritis adalah 1,07 atau 2 mesin aktual,
dan untuk mesin bor jumlah mesin teoritis adalah 1,07 atau 2 mesin
aktual. Untuk meja assembly membutuhkan jumlah mesin teoritis 2,55
atau 3 mesin aktual. Jadi, total mesin yang dibutuhkan untuk membuat
Meja Chitose adalah 17 mesin.
2.6.2 Saran
Sebaiknya pada saat melakukan perhitungan dan analisa diperlukan
ketelitian agar hasil yang diperoleh lebih jelas dan akurat. Kerja sama antar
kelompok lebih ditingkatkan karena dapat memperlancar dalam melakukan
praktikum.