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do Norte – Área Indústria

Fresadora CNC (denford)

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Teclado Tutor

• RESET – apaga mensagem de alarme. Reposiciona o programa para iniciar no

modo de Editor.
• ALFA/NUMÉRICO – atribui caractere ao programa de acordo com o
controlador. Teclas de múltiplos caractere
• CURSOR – movimenta o cursor através do programa numa direção definida.
• PAGE – movimenta o cursor página a página do programa numa direção
definida.
• UTILS – tecla de instruções.
• PRG – seleciona modo, apenas Simulação, apenas Edição ou Simulação e
Edição.
• MENU OFFSET – tecla de entrada manual de dados(MDI), e seleção de
ferramentas.
• POS-GRAPH – seleciona simulação, edição e MDI (entrada manual de dados).
• INPUT OUTPUT – lê automaticamente o menu de ligação do aparelho
distante. Este menu permite ao usuário enviar e receber programas.

Teclas de Edição

• Alter – altera endereço.

• Insert – insere endereço, também usado para iniciar novos programas.
• Delete – apaga endereços.
• /;#E.O.B. – caracteres mostrados estão na tecla EOB durante a edição.
• Cancel – cancela um endereço (antes do inserte ser executado).

Teclas de Operação

• Auto – seleciona rodar programa.

• Edit – seleciona editar programa.
• Single Block – permite a execução do programa bloco a bloco.
• Block Skip – seleciona no modo de edição para ignorar bloco atividade / na
frente do bloco.
• Home – a máquina volta a suas própria origem.
• Jog – permite definir deslocamento da ferramenta nos eixos com variações em
0,005; 0,05; 0,5 e 5 mm.

Teclas de Execução

• Cycle Start – inicia programa.

• Cycle Stop - para programa.

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Teclas de direções de Eixos

• -X : movimenta na direção de – X.
• +X : movimenta na direção de + X.
• - Y : movimenta na direção de – Y.
• + Y: movimenta na direção de + Y
• -Z : movimenta na direção de - Z.
• +Z : movimenta na direção de + Z.
• (±)X, (± )Y, ou (±)Z e TRVRS : movimento rápido.

Eixo Árvore

• CW – movimenta eixo com rotação no sentido horário.

• Stop – parar rotação do eixo árvore.
• CCW – movimenta eixo com rotação sentido anti-horário.

Coolant (não disponível em nossa máquina)

• CLNT ON – refrigeração ligada.

• CLNT OFF – refrigeração desligada.

Durante o modo “Auto Cycle”, ou “Rum Program”, a tecla 4X de seta

diminuirá, e a tecla 6Z aumentará a velocidade de avanço. A variação vai de 0 a
150 %.
Para a rotação a tecla 8N aumenta e a tecla 2F diminui. A variação de
rotação vai de 50 a120% da rotação programada.

Como Ligar a Máquina

• Alimente de Ar Comprimido 6 bar/100 psi.

• Acione Chave Geral.
• Ligue o Estabilizador do Micro Computador.
• Ligue o Micro Computador.
• Digite o Nome da Máquina e Enter.
• Tecle JOG, tecle X, ou Y e depois Z ou TRVRS para a máquina localizar a sua
origem. (teclando X, Y ou Z a localização acontece eixo a eixo
individualmente, ou teclar TRVRS todos os eixos se localizaram um a um
automaticamente).
• Tecle JOG e terá a máquina funcionando manualmente. Digitando F permite
entrar com um valor de avanço, S entra com o valor da RPM, M e dois
algarismos pode por Ex.: M38 – Abre e M39 Fecha porta etc.
• Teclando JOG novamente a máquina intercala movimento contínuo e
movimento limitado. As setas Cursor alteram o limite de movimento de: 0,005;
0,05; 0,5 e 5 mm a cada toque em uma das teclas de movimento dos eixos.

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Editando um programa (do disquete A)

Tecle F10; com as setas selecione Mudar Diretório e EOB; com as setas selecione
A: e EOB; depois Cancel em seguido selecione Carregar e EOB; com setas selecione o
arquivo e EOB, e o programa aparecerá na tela.

MAQUINAS FERRAMENTA

O projeto da máquina ferramenta deverá objetivar os recursos operacionais

oferecidos pelo CN. Quanto mais recursos oferecer, maior a versatilidade.
PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS MECÂNICAS

Ball-Screw - fusos de esferas recirculantes.

Guias de baixo atrito e alta resistência ao desgaste lubrificação acentuada.
Motorização:- Motor principal - C.C./C.A.;- Motores de acionamento dos eixos -
CC servo-motores.
Sistemas automáticos de fixação placas hidráulicas, pneumáticas, pinças, etc.
Torre automáticas - motor elétrico ou hidráulico central.

PRINCIPIO BÁSICO DE FUNCIONAMENTO

COMANDO: Recebe as informações através de fita magnética, MDI, disquete,

computador etc.

CONVERSOR: Traduz (converte) os impulsos eletrônicos emitidos pelo comando

em pulsos elétricos, proporcionando energia ao motor principal.

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TACÓMETRO: Instrumento de medição responsável pela fiscalização dos valores

de avanço e rpm e informa ao conversor ou ao servo driver da necessidade ou não de
realimentação.

SERVO MOTOR: Motor de construção especial. Característica principal; -

Trabalha com alto torque e baixa rpm, responsável pelo movimento de rotação dos fusos.

SERVO DRIVE: Converte os sinais eletrônicos recebidos do comando em energia

aos servos motores.

ENCODER: Transdutores, responsáveis pelas medições micrométricas do

posicionamento dos eixos, do posicionamento angular do eixo árvore, e da rpm. Ele é que
informa ao comando os dados mencionados.

PROGRAMAÇÃO

Um Programa de comando numérico pode ser definido como uma seqüência lógica
de informações para a usinagem de uma peça. Esta seqüência deve ser escrita em códigos
apropriados, de modo que o CN interprete e emita os dados necessários à máquina, para
que esta execute a operação programada.

PRINCIPAIS RECURSOS DO CNC

- Vídeo gráfico para o perfil da peça e visualização do campo de trabalho da

ferramenta.
- Compensação do raio da ferramenta.
- Programação de quaisquer contornos.
- Programação de velocidade de corte constante.
- Programação com sub-programas.
- Comunicação direta com o operador através de vídeo.
- Sistema de auto-diagnóstico.
- Programação em absoluto ou incremental nos deslocamentos.
- Memorização dos programas por entrada manual de dados, disquete e ou rede.
- Programação em milímetros ou polegadas.
- Programação em ciclos fixos de usinagem.
- Pré-set realizado na própria máquina.

LINGUAGEM DO CNC

- Neste comando, pode-se programar diretamente ou através de periféricos (micro

computadores, etc.), nas Normas EIA e ASC-II (ISO).
- Todo programa é constituído de blocos de informações, e estes terminam sempre
com um código "EOB" (End Off Block) no final de cada bloco.
- Um bloco pode conter 241 caracteres.
- O comando executa as FUNÇÕES na ordem correta, independente da forma na
qual elas aparecem escritas dentro do bloco.

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- Se na programação não houver nenhum valor numérico escrito após a letra da

Função, o comando mostra uma mensagem de erro.
- Os valores negativos (-) devem ser sempre precedidos do sinal, o que se faz
necessário para os dados positivos.

SISTEMA DE COORDENADAS

Toda geometria da peça é

transmitida ao comando com auxílio de
um sistema de coordenadas. ( X, Y e Z )
O sistema de coordenadas é definido no
plano formado pelo cruzamento das
linhas (X = longitudinal), (Y =
transversal ) e (Z = profundidades).

Os movimentos da ferramenta é descrito nos planos XY, XZ e YZ em relação a uma

origem preestabelecida (X0, Y0 e Z0).
A origem (X0, Y0 e Z0) pode ser estabelecida de duas maneiras diferentes a saber:

SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS

Na programação para as máquina

DENFORD a origem do sistema é
colocado em qualquer ponto dentro de
seus limites.
Como vimos, a origem do sistema
foi fixada como sendo os pontos X0, Y0
e Z0.

OBSERVAÇÃO: O sinal positivo ou negativo introduzido na dimensão a

ser programada é dado pelo quadrante, onde a ferramenta está situada.

SISTEMA DE COORDENADAS INCREMENTAIS

A origem deste sistema é estabelecida para cada movimento da ferramenta. Após

qualquer deslocamento haverá uma nova origem, ou seja, para qualquer ponto atingido pela
ferramenta, este passa a ser a nova origem das coordenadas.

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Todas as medidas são feitas através

da distância a deslocar-se. Se a ferramenta
desloca-se de um ponto A até B (dois
pontos quaisquer), as coordenadas a serem
programadas serão as distâncias entre os
dois pontos, medidas (projetadas) nos
planos XY, XZ ou YZ
Note-se que o ponto A é a origem do
deslocamento para o ponto B e B será a
origem para o deslocamento até um ponto
C, e assim sucessivamente.

EXEMPLOS DE SISTEMAS DE COORDENADAS

A figura a seguir apresenta uma peça onde, supõe-se que, o percurso da ferramenta
será continuo e seqüencial.
O programa terá que definir as coordenadas das metas dos segmentos do percurso e
isto pode ser feito usando o sistema absoluto.

TIPOS DE FUNÇÕES
FUNÇÕES PREPARATÓRIAS (o que executar)
FUNÇÕES DE POSICIONAMENTO (onde executar)
FUNÇÕES AUXILIARES OU COMPLEMENTARES (como executar)
OUTRAS

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Estas Funções podem ser :

MODAIS: São as Funções que uma vez programadas permanecem na memória do
comando, a menos que modificadas por outra Função ou a mesma.

NÃO MODAIS : São as Funções que todas as vezes que requeridas devem ser
programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém.

CONCEITO DE PROGRAMAÇÃO
Algumas considerações sobre as funções :

DECLARAÇÃO REQUERIDA :

Funções particulares devem ser declaradas cada vez que são requeridas para
operar. Por exemplo, a Função "X" deve ser programada sempre que tiver um movimento
no eixo transversal.

DECLARAÇÃO OMITIDA :

Quando se tem uma função modal e esta vai estar ativa em blocos seguintes da
programação não se faz necessária a sua colocação. Ex.: G01 X30
Z-15
X45 Z-20
COMENTÁRIOS NA PROGRAMAÇÃO :

Destina-se a: Documentar o programa; Passar mensagem ao operador; Provocar

parada de programa. Caracteres usados: “!“ – Usado para passar mensagem ao operador
através do vídeo, não provoca parada na execução do programa; “?” – Mensagem ao
operador provocando parada na execução do programa; “( “ – Usado para documentação
do programa o que estiver escrito após o parêntese é ignorado pelo comando; “/ ” –
Quando colocado no início da linha e “Block Skip” é ativado, toda linha do programa é
ignorada pelo comando.

DESCRIÇÃO E APLICAÇÃO DE CADA UMA DAS FUNÇÕES

Função: N - Numerar seqüência de blocos.

Cada bloco de informação é identificado pela Função N, seguida de até 04 (quatro)
dígitos. As funções N são, geralmente, ignoradas pelo comando, exceto pelas Função P e
Q.
Função: F - Avanço ou Passe da ferramenta.

Função P e Q - Acabamento ou incremento em ciclos de desbaste e outras

funções em ciclos de roscas.

Função S - Com até 4 dígitos indica RPM.

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Função T - Com 4 dígitos, os dois primeiros indicam a posição da ferramenta na

torre e os dois últimos ativa compensador de desgaste de ferramenta.

Funções M - Funções auxiliares e particulares.

Funções de Posicionamento
Funções: X , Y e Z
Formato: X, Y e Z +/- 3.5 ( polegada )
X, Y e Z +/- 4.4 ( milímetro )
Com o auxílio destas funções pode-se descrever a dimensão da peça a ser usinada,
onde eixo X ( transversal ) eixo Y ( longitudinal ) e o eixo Z (profundidade).

Funções Preparatórias: G
Este grupo de funções definem à máquina o que deve fazer, preparando-a para
executar um tipo de operação, ou para receber uma determinada informação.

Função: G00 - Posicionamento Rápido (avanço rápido)

Os eixos movem-se para a meta programada com o maior avanço possível.
A Função G00 é modal e cancela as função G01.

Função: G01 - Interpolação Linear

Com esta Função obtém-se movimentos retilíneos com qualquer ângulo e com um
avanço ( F ) pré-determinado pelo programador.
A Função G01 é modal e cancela as funções G00.

90º G2XYR 180º G2XR 270º G2XYR 360º G2R

Função: G02 ou G2XYI ou G2XI ou G2XYIJ ou G2J
Interpolação
Circular (sentido
horário )

Função: G03 - O ponto de partida do arco é a posição de início da ferramenta e o ponto

final é definido pelos valores de XY. A posição do centro do arco é definida pelos eixos
auxiliares I e J, ou simplesmente pela Função R.

90º G03XYR ou 180º G03 XR ou 270º G03XYR ou 360º G03R ou G03J

G03XYI G03 XI G03XYIJ

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É possível programar " interpolação circular" até 360 graus com auxílio da Função R,
discriminando o valor do raio sempre com sinal positivo. Neste caso, não é necessário
programar-se as Funções I e J. Obs.: Sempre após um G02 ou G03 vem uma função G01.

Exemplo de programa Trajetória da Ferramenta

Funções: I , J e K - Coordenadas para centro de arco.

Formatos: I , J e K +/- 3.5 ( polegada )
I , J e K +/- 4.4 ( milímetro )
Na usinagem de uma interpolação circular, as coordenadas do centro do arco são
definidas pelas Funções I , J e K, onde:
- I é paralelo ao eixo X
- J é paralelo ao eixo Y
- K é paralelo ao eixo Z

Plano (X,Y). I e J, definem o valor do centro do arco, sempre tomando como

referência a distância do centro do arco até início do mesmo ( X, Y ).
Na programação de um arco deve-se seguir a seguinte regra:
Programa-se o sentido da interpolação circular ( horária ou anti-horária ) com as
Funções G02 ou G03, respectivamente.
Juntamente com o sentido do arco programa-se as coordenadas do ponto final do
arco X e Y e o respectivo raio R ou as coordenadas do centro do raio pelas funções I e J.

NOTAS: a) Caso o centro do arco ultrapasse o quadrante devemos dar o sinal

correspondente.
b) Se o arco for realizado em "coordenadas incrementais" deve-se tomar
a distância do ponto inicial ao centro do arco, dando o sinal correspondente para I e J.

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Antes da execução do bloco contendo a interpolação circular, o comando verifica,

automaticamente, o arco e se for geometricamente impossível a execução o comando para
mostrando no visor " Bad arc end point" ( Centro do arco impróprio ).
Obs.: As Funções G02 ou G03 devem conter um código G01 anterior e outro
posterior.

Função: G04 - Tempo de Permanência

Entre um deslocamento e outro da ferramenta pode-se programar um determinado
tempo para permanência da mesma. Este tempo é dado pelo código G4 programado j
untamente com a Função X, para indicar o tempo em segundos. Exemplo: N50G4 X4.

Função: G20 - Admite Programa em Polegada. Esta função prepara o comando

para computar todas as entradas em polegada decimal. A função G20 é modal.
NOTA : Não se deve alterar o modo INCH (polegada) para METRIC (milímetro) e
vice-versa no meio da programação, pois o controle requer uma operação de Origem de
Sistema quando o modo da unidade é trocado.

Função: G21 ( default de máquina ) - Admite Programas em Milímetros.

Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de dados em
milímetros. Não há necessidade de programar-se esta função, pois a mesma encontra-se
ativa ao ligar-se o comando. A função G21 é Modal.

Função G28 - Desloca a ferramenta para o Ponto de Referência ou para uma

posição especificada, com avanço rápido. Exemplo: G28X0Y0Z0

Função G40 ( default de máquina ) - Cancela compensação de raio da ferramenta.

Função G41 - Ativa compensação

de raio da ferramenta com peça à esquerda.

Função G42 - Ativa compensação de

raio da ferramenta com peça à direita.

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Função G73 X Y Z Q R K1 - Ciclo de furação rápida (tipo pica-pau). Onde X e Y

coordenadas do centro do furo, Z profundidade final do furo, Q avanço da ferramenta até
o recuo, R recuo e K1 ciclo único.

Função G74 X Y Z R P K - Ciclo de Rosqueamento Anti-horário. Onde X e Y

coord. do centro do furo, Z profundidade final, R recuo, P/1000 tempo de retardo em
segundos e K1 ciclo único. G74 requer um M04 anterior.

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Função G76 X Y Z P Q K Ciclo de acabamento fino ( retorno com ferramenta

parada ). Onde X e Y coord. do centro do furo, Z profundidade final, P/1000 tempo de
retardo em segundos, Q afastamento da ferr. em X e K1 ciclo único. Obs.: Só usar broca
quando Q = 0.

Função G80 - Cancela Ciclo Fixo

Função G81 X Y Z R K - Ciclo de furação. ( retorno rápido ). Onde X e Y coord.

do centro do furo, Z profundidade final, K1 ciclo único.

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Função G82 X Y Z R P K - Ciclo de furação com tempo de permanencia ( retorno

rápido ). Onde X e Y coord. do centro do furo, Z profundidade final, R recuo, P/1000
retardo da ferramenta em segundos e K1 ciclo único.

Função G83 X Y Z Q R K - Ciclo de furação com retirada total da ferramenta.

Onde X e Y coord. do centro do furo, Z profundidade final, Q incremento na
profundidade, R recuo e K1 ciclo único.

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Função G84 - X Y Z P R K1 - Ciclo de rosqueamento à direita. Onde X e Y centro

do furo, Z profundidade final, P/1000 tempo de retardo em segundos, R recuo e K1 ciclo
único.

Função G85 (Não disponível)

Função G86 X Y Z P Q K - Ciclo de furação para traz. Onde X e Y centro do

furo, Z profundidade final, P/1000 tempo de retardo em segundos, Q incremento na
profundidade e K1 ciclo único.

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Função G87 (Não disponível)

Função G89 - X Y Z P R K1 - Ciclo de mandrilamento (entrada e saida da

ferramenta com mesmo avanço). Onde X e Y centro do furo, Z profundidade final, P/1000
tempo de retardo em segundos, R recuo e K1 ciclo único.

Função G90 - Sistema de Coordenadas Absolutas. Todos os movimentos são

vinculados a uma origem fixa, esta é uma função default de máquina.

Função G91 - Sistema de Coordenadas Incrementais. Todos os movimentos tem

sua origem na posição atual da ferramenta.

Função G92 - Atribui nova origem a posição corrente.

Função G94 - O avanço “F” é especificado em mm ou polegada por minuto.

(default de máquina)

Função G95 - O avanço “F” é especificado em mm ou polegada por volta.

Função G98 - Retorno ao ponto inicial do ciclo

Função G99 - Retorno ao plano de referencia do ciclo

Função G170 e G171 - Usinagem de Cavidade Circular maior que o diâmetro da

ferramenta.

G170 R P Q X Y Z I J K – Onde R posição da ferramenta no início do ciclo, P0

desbaste e P1 acabamento, Q incremento em Z (ignorado quando P é igual a 1), X e Y

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coordenadas do centro da usinagem, Z profundidade final de usinagem, I sobremetal para

acabamento lateral, J sobremetal para acabamento na profundidade e K raio da cavidade (
se negativo usina no sentido anti-horário.

G171 P S R F B J - Onde P largura do corte em percentagem, S rotação para

desbaste, R avanço para desbaste em Z, B rotação para acabamento e J avanço para
acabamento. OBS.: SRF – Devem ser programadas mas são ignoradas no ciclo de
acabamento.

Função G172 e G173 - Usinagem de Cavidade Retangular

G172 I J K P Q R X Y Z – Onde I comprimento da cavidade em X, J

comprimento da cavidade em Y, R raio dos cantos (não disponível no Soft usar sempre
R0), P0 ciclo de desbaste e P1 acabamento, Q incremento em Z, R altura em Z (absoluto),
X e Y centro da cavidade (posição absoluto relativo ao ponto zero) e Z profundidade final.

G173 I K P T S R F B J Z – Onde I sobremetal lateral, K sobremetal na base, P

largura de corte em percentual, R avanço para desbaste em Z, F avanço para desbaste em
X e Y, B rotação para acabamento, J avanço para acabamento, T alojamento para a
ferramenta (deve ser programado), Z altura de segurança para Z (acima de R).

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FUNÇÕES “ M “ MAIS USADAS

Função M00 – Parada de programa.

Função M03 – Liga Eixo Árvore com Rotação Horária

Função M04 – Liga Eixo Árvore com Rotação Anti-horária

Função M05 – Desliga (para)Eixo Árvore.

Função M06 – Libera Troca de Ferramenta.

Função M30 – Fim de Programa e retorno ao início.

Função M38 – Abre porta de acesso a obra.

Função M39 – Fecha porta de acesso a obra.

Procedimento para Planejamento e Programação

Desenho da peça, verificar possibilidade de usinagem;

Determinar: - método de usinagem, fixação, ferramentas ( usar ao máximo
ferramentas disponíveis no magazine da máquina );
- Ciclos de usinagem e as estações de ferramentas;
- Planos de parada para checagem de dimensão;
- Parâmetros de corte:
. Diâmetros das ferramentas;
. Velocidade – em RPM;
. Avanços – desbaste e acabamento;
- Profundidade de corte de acordo com a potência da máquina e fixação da peça;
- Disponibilizar ferramentas.

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Programação

No desenho ou rascunho da peça traçar o caminho das ferramentas. ( caso a peça

tenha um perfil simples o rascunho resolve, para perfil complicado é ideal que se tenha um
desenho em escala ).

Selecione os dados e dimensões do desenho em escala (ou rascunho), com as

dimensões de corte relativos aos dados da peça. Tomando cuidado com os cálculos dos
arcos etc.

A tabela de layout dos desenhos da ferramenta, mostra as ferramentas a serem

usadas no programa e indicam os números das estações de cada uma.

Já completo a tabela de ferramentas, indique a ordem de códigos em seqüência

lógica para cada ferramenta usinar a peça.

O que deve constar no início de programa

[BILLET X... Y... Z.... – indica tamanho do bloco peça em bruto, maior X Y e Z.
O0123 – indica o número do programa (letra O e até quatro algarismos).
( Comentário - documentação do programa, nome da firma, nome do programador,
data, etc.
G20 ou G21 – unidade de medida (polegadas ou milímetros)
G94 ou G95 – modo de avanço (mm/min ou mm/volta)
G28 X0Y0Z0 – a ferramenta vai para ponto de referencia (maior X, Y e Z)
M06 T0000 S – chama ferramenta ( libera troca/ferramenta 0000/VCC ou RPM)
M03 ou M04 G00 X... Y... Z... - sentido de giro horário ou anti-horário/posiciona
ferramenta para início da usinagem.

OBS.: Algumas dessas funções podem constar do mesmo bloco.

Ex.: [BILLET X... Y... Z... define as dimensões do material em bruto.

[EDGEMOVE X... Y... define a origem das coordenadas da peça.
[TOOLDEF T... D... Z... define o N.º da ferramenta, seu diâmetro e
comprimento.
N10 O0001 – número do programa.
N20 G21– Sistema métrico – medidas em mm.
N30 G91G28X0Y0Z0 coordenada incremental e zero máquina.
N40 M06 T0101 - chama ferramenta 01
N50 M03 S800 G90 G00 X...Y... Z... – indica sentido de giro, a RPM, coord.
Absoluta e localização rápida da ferramenta.
N60
•
•

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•
Para troca de ferramenta dentro do programa

N120 G91G28X0Y0Z0
N130 M06 T0202
N140 M03 G90G00 X... Y... Z....
•
•
•

Algumas funções que podem constar de um programa.

[ Step – provoca a execução do programa bloco a bloco.

[ Nostep – provoca execução seqüencial do programa.
[ Clear – apaga comentários da janela Tutorial.

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