Ujian Sertifikasi Lean Six Sigma Green Belt

Identitas : Davin Nathan / 6131801181

A. Penentuan Tema Global 1“Project Six Sigma” Direktorat Produksi PT. RAMENIA INDONESIA,
tahun 2020 : Processes are where the action is.
Dari tema tersebut, PT. Ramenia Indonesia akan sangat berfokus ke setiap proses karena pada
proses yang ada tersebut semua dilakukan dan sangat mempengaruhi output sehingga
difokuskan untuk identifying process dan perbaiki yang kurang agar mencapai output yang
diinginkan.

Dari data budget yang disediakan, dilakukan perhitungan selisih budget terlebih dahulu dan
perhitungan weighted setiap budget agar dapat terlihat lebih jelas mana selisih budget
dengan beban terbesar.

Realization
Department Std. Budget (%) (%) Deficit (%) Weighted
Production 104.50% 121.50% -17.00% 36.2%
Maintenance 102% 113% -11.00% 23.4%
Marketing 104% 117% -13.00% 27.7%
General Affairs 105% 111% -6.00% 12.8%
-47.00%

Dari table diatas dapat terlihat bahwa departemen produksi memiliki selisih budget terbesar dengan
angka -17% dengan weighted terbesar. Dari fraksi weighted akan dibuat diagram pareto.
 Dari diagram di atas dapat terlihat bahwa tidak ada pareto effect karena mayoritas masalah ,bahkan
untuk menyentuh angka 60%, harus menyelesaikan 2 dari 4 masalah (50%). Dengan tidak adanya
pareto effect, pemilihan project dilakukan dengan teknik Pareto Prioritizing Project (PPI). Dengan
variable savings diambil dari selisih budget, probability akan berdasarkan ketersediaan data (dengan
adanya data produksi disediakan lebih banyak dan lebih tangible, maka probability lebih besar
ketimbang departemen lain), estimated cost dibuat sama yaitu 50% dari savings, time(years) dibuat
constant variable dengan angka 1, maka dapat diperkirakan proyek mana yang perlu diprioritaskan.
Di bawah ini merupakan hasil dari PPI.

Estimated
Project Savings Probability Cost Time,Years PPI
Mengurangi defisit operasional
departemen produksi 17% 0.8 9% 1 1.60
Mengurangi defisit operasional
departemen maintenance 11% 0.7 6% 1 1.40
Mengurangi defisit operasional
departemen marketing 13% 0.7 7% 1 1.40
Mengurangi defisit operasional
departemen general affairs 6% 0.7 3% 1 1.40

Dengan melihat nilai PPI terbesar, maka project yang dipilih ada di departemen produksi dengan
focus pengurangan deficit budget dari departemen produksi.

Setelah memilih project yaitu berfokus di bagian departemen produksi, akan dibuat Voice of
Business dan Voice of Customer untuk lebih men-define output indicators apa saja yang
berpengaruh dari voice of business dan voice of customer sehingga kita dapat melihat di bagian
mana yang menjadi kritis untuk dibuat perubahan atau peningkatan mutu.
Voice of Business : PT. Ramenia Indonesia

Voice of Customer : Customer of PT. Ramenia Indonesia

Output Indicators
Critical
Critical Business Customer
VOB Business Issues Requirement Critical To Quality Requirement Customer Issues VOC
mie memiliki
Perusahaan mengalami bumbu lengkap, mie tidak memiliki
peningkatan biaya Consumer tidak hancur, bumbu lengkap,
operasional pada satisfaction Menekan deficit mie memiliki bumbu lengkap, dan kemasan hancur, dan Pelanggan ingin mie
departemen produksi menurun karena budget dari biaya tidak hancur, dan kemasan karton karton tidak kemasan karton instan dengan kualitas
sebesar 17% banyak keluhan operasional produksi tidak rusak rusak rusak yang baik

inefisiensi cost
keterlambatan karena ada
pengiriman pesanan peningkatan mempercepat
sebesar 12% dari seluruh biaya pengiriman pesanan
target operasional (menekan angka 12%) Critical to Process

Mengurangi hingga meniadakan

shortage sehingga dapat
mempercepat pengiriman pesanan
Terdapat banyak keluhan shortage pada
dari pelanggan bagian produksi Efisiensi budgeting bagian produksi
Dari VOB dan VOC diatas, terdapat dua indicator mutu yang perlu dilakukan perbaikan, indicator
critical to quality dan critical to process.

Dibuat SIPOC Diagram untuk mengetahui proses-proses pada pembuatan produk (sesuai tema six
sigma yang diangkat, berfokuskan pada proses sehingga penting untuk men-define lebih lanjut
proses-proses, salah satunya dengan SIPOC diagram).

Dengan melihat Critical to Quality pada diagram VOC, dapat dilihat bahwa output indicator yang ada
adalah mie dengan bumbu yang lengkap, tidak hancur, dan kemasan tidak rusak. Sedangkan
diketahui di permasalahan bahwa bumbu tidak lengkap, mie hancur, dan kemasan rusak. Dibuat
fishbone diagram untuk mencari akar permasalahan awal dari masalah mutu pada critical to quality
ini.
Di bawah ini merupakan fishbone untuk output indicator dari critical to process.

Pada akar masalah dari shortage sangat berhubungan erat dengan shortage cost. Dengan
menyelesaikan masalah shortage maka otomatis budget deficit juga akan ikut terselesaikan.
 B. I. Perhitungan RTY rata-rata proses produksi.

% %
% FTY % FTY
Satua Oktober 2019 % Nov-19 defect Desember 2019 defect
No Proses % FTY
n Total Jml defect
Prod Cacat Total Prod Jml Cacat Total Prod Jml Cacat
Pembuatan Larutan
1 Alkali lt 300000 8520 2.84% 97.16% 300000 7200 2.40% 97.60% 300000 7800 2.60% 97.40%
2 Pencampuran kg 3900000 108810 2.79% 97.21% 3800000 106400 2.80% 97.20% 3600000 104400 2.90% 97.10%
3 Pengepresan kg 3791190 117557 3.10% 96.90% 3693600 73872 2.00% 98.00% 3495600 62920 1.80% 98.20%
4 Pengukusan kg 3673633 117556 3.20% 96.80% 3619728 104972 2.90% 97.10% 3432680 92682 2.70% 97.30%
5 Pemotongan kg 3556077 71122 2.00% 98.00% 3514756 73810 2.10% 97.90% 3339998 71140 2.13% 97.87%
6 Penggorengan kg 3484955 73184 2.10% 97.90% 3440946 72260 2.10% 97.90% 3268858 68646 2.10% 97.90%
7 Pendinginan kg 3411771 58000 1.70% 98.30% 3368686 67374 2.00% 98.00% 3200212 60804 1.90% 98.10%
8 Pengemasan kg 3229445 48442 1.50% 98.50% 3185650 63713 2.00% 98.00% 3035560 54640 1.80% 98.20%

RTY Oktober 2019 = FTY Proses 1 * FTY Proses 2 * FTY Proses 3 * FTY Proses 4 * FTY Proses 5 * FTY Proses 6 * FTY Proses 7 * FTY Proses 8 = 82.30 %

RTY November 2019 = FTY Proses 1 * FTY Proses 2 * FTY Proses 3 * FTY Proses 4 * FTY Proses 5 * FTY Proses 6 * FTY Proses 7 * FTY Proses 8 = 83.10%

RTY Desember 2019 = FTY Proses 1 * FTY Proses 2 * FTY Proses 3 * FTY Proses 4 * FTY Proses 5 * FTY Proses 6 * FTY Proses 7 * FTY Proses 8 = 83.41 %

RTY Average 3 months = (RTY Oktober 2019 + RTY November 2019 + RTY Desember 2019) / 3 = 82.93%

Melihat %FTY untuk ke-delapan proses ada pada range 96.8%-98.5% dan RTY ada pada angka 82.93%, maka dapat dibilang bahwa walaupun mayoritas FT Yield sudah mendekati objective perusahaan di 98%, namun jika dilihat dari RTY
nya maka cukup jauh selisihnya, dan terdapat waste sebesar 15.07%. Ini berarti di setiap proses banyak terjadi waste / defect sehingga terus menjadi multiplier, walaupun yield tiap proses mencapai objective namun efek multiplier ini
menjadikan yield dari proses awal hingga akhir menjadi jauh dari target/objective. Idealnya kita ingin mencapai RTY setidaknya sama dengan objective yaitu 98% agar prinsip lean manufacture dapat diaplikasikan dan meminimasi
defect pada setiap proses.

II. Analisis Six Sigma Quality

Satua
No Proses n Okt 2019    
%
      defect DPU PPM DPMO RTY
Pembuatan Larutan 9466.66
1 Alkali lt 2.84% 0.0284 28400 7 0.9716
2 Pencampuran kg 2.79% 0.0279 27900 9300 0.9721
0.03100 31007.9 10335.9 0.96899
3 Pengepresan kg 3.10% 8 4 8 2
31999.9 10666.6
4 Pengukusan kg 3.20% 0.032 3 4 0.968
20000.1
5 Pemotongan kg 2.00% 0.02 3 6666.71 0.98
20999.9 6999.99
6 Penggorengan kg 2.10% 0.021 8 5 0.979
16999.9 5666.65
7 Pendinginan kg 1.70% 0.017 7 6 0.983
 5000.03
8 Pengemasan kg 1.50% 0.015 15000.1 4 0.985
0.19230
        8     82.30%
Satua
No Proses n Nov-19    
%
      defect DPU PPM DPMO RTY
Pembuatan Larutan
1 Alkali lt 2.40% 0.024 24000 8000 0.976
9333.33
2 Pencampuran kg 2.80% 0.028 28000 3 0.972
6666.66
3 Pengepresan kg 2.00% 0.02 20000 7 0.98
28999.9 9666.65
4 Pengukusan kg 2.90% 0.029 7 6 0.971
21000.0 7000.01
5 Pemotongan kg 2.10% 0.021 4 2 0.979
21000.0 7000.01
6 Penggorengan kg 2.10% 0.021 4 3 0.979
20000.0 6666.69
7 Pendinginan kg 2.00% 0.02 8 4 0.98
6666.66
8 Pengemasan kg 2.00% 0.02 20000 7 0.98
183000.
        0.183 1   83.10%
Satua
No Proses n Dec-19    
%
      defect DPU PPM DPMO RTY
Pembuatan Larutan 8666.66
1 Alkali lt 2.60% 0.026 26000 7 0.974
9666.66
2 Pencampuran kg 2.90% 0.029 29000 7 0.971
17999.7 5999.92
3 Pengepresan kg 1.80% 0.018 7 4 0.982
8999.96
4 Pengukusan kg 2.70% 0.027 26999.9 5 0.973
0.02129 21299.4 7099.80 0.97870
5 Pemotongan kg 2.13% 9 1 5 1
20999.9 6999.99
6 Penggorengan kg 2.10% 0.021 9 8 0.979
18999.9
7 Pendinginan kg 1.90% 0.019 9 6333.33 0.981
17999.9 5999.99
8 Pengemasan kg 1.80% 0.018 7 1 0.982
0.17929
        9 179299   83.41%

1. Tema Six Sigma : Processes are where the action is.

 Melihat setiap proses, melakukan perhitungan yield defect, FTY, DPU, PPM, dan DPMO untuk setipa proses yang ada di produksi.

2. Defect Ratio = Average DPU = (DPU Oktober 2019 + DPU November 2019 + DPU Desember 2019)/3 = 0.184869
Bottom lines = peningkatan net profit dari pengurangan defect rate dan ratio, memperbaiki RTY dengan meninjau setiap proses, pengurangan defect setiap proses agar RTY meningkat.

Cost of Quality dari defect :

Jenis & Jumlah Cacat Opportunity Cost (Rp 623,- per piece)
Hancur Hancur
Bulan Bulan satuan Hancur Hancur Patah Kotor Total Hancur Hancur Hancur Patah Hancur Kotor Total
1462658.82 Rp Rp Rp Rp
Oct-19 Oct-19 730752.9412 486188.2353 245717.6471 4 455,259,082 302,895,271 153,082,094 911,236,447
per 1360729.41 Rp Rp Rp Rp
Nov-19 Nov-19 kemasan 573600 440376.4706 346752.9412 2 357,352,800 274,354,541 216,027,082 847,734,424
1221741.17 Rp Rp Rp Rp
Dec-19 Dec-19 509070.5882 384870.5882 327800 6 317,150,976 239,774,376 204,219,400 761,144,753
Rp
                  2,520,115,624

Cost of quality dari 3 bulan untuk ketiga aspek CTQ berjumlah Rp 2,520,115,624. Kerugian sebesar 2.5 milliar rupiah dari defect sangat mempengaruhi bottom lines sehingga agar terjadi peningkatan net profit, maka perlu ada
pengurangan defect rate dan DPMO (berhubungan dengan level sigma) agar defect dari CTQ ini berkurang.
 3. Sigma level saat ini dan sigma goals

Oktober 2019  
No Proses DPMO Level Sigma
9466.66666
1 Pembuatan Larutan Alkali 7 3.846840981
2 Pencampuran 9300 3.853452182
3 Pengepresan 10335.9807 3.813922724
10666.6434
4 Pengukusan 4 3.802033432
6666.70978
5 Pemotongan 5 3.974737339
6999.99473
6 Penggorengan 9 3.95726366
5666.65621
7 Pendinginan 3 4.032250095
5000.03354
8 Pengemasan 5 4.075826984
8012.83563
  Rata-rata 6 3.90833038

Nov-
19
No Proses DPMO Level Sigma
1 Pembuatan Larutan Alkali 8000 3.908915546
9333.33333
2 Pencampuran 3 3.852121696
6666.66666
3 Pengepresan 7 3.974739649
9666.65635
4 Pengukusan 3 3.83904098
5 Pemotongan 7000.01176 3.957262787
7000.01298
6 Penggorengan 1 3.957262724
6666.69437
7 Pendinginan 3 3.974738165
6666.66666
8 Pengemasan 7 3.974739649
7625.00526
  Rata-rata 7 3.926386716
Dec-
19
No Proses DPMO Level Sigma
8666.66666
1 Pembuatan Larutan Alkali 7 3.879559737
9666.66666
2 Pencampuran 7 3.839040581
5999.92371
3 Pengepresan 4 4.012148815
8999.96504
4 Pengukusan 2 3.865619565
7099.80465
5 Pemotongan 1 3.952173714
6999.99816
6 Penggorengan 4 3.957263484
6333.33041
7 Pendinginan 7 3.993006273
5999.99121
8 Pengemasan 5 4.012144845
7470.79331
  Rata-rata 7 3.933791801

Bulan Level Sigma Rata-rata level sigma

Oct-19 3.90833038
3.92638671
Nov-19 6 3.922836299
3.93379180
Dec-19 1

Level sigma saat ini = 3.923

Level sigma goal jangka panjang = 5.423 (pergeseran +1.5 sigma ke kanan dari sigma saat ini)

Level sigma goal jangka pendek-menengah = 4.423 (pergeseran +0.5 sigma ke kanan dari sigma saat ini)
Level sigma goal ideal = 6

C. Fishbone diagram proses 1-4

Fishbone diagram proses 5-8

Pemilihan akar masalah dominan akan berdasarkan indicator output dari VOB & VOC yang telah dibuat di tahap define dan pemerhatian proses mana yang
berpengaruh dari indicator output tersebut (sesuai tema besar yang diangkat) sebagai berikut :

Critical to Quality : keluhan konsumen tentang bumbu kurang, mie rusak, dan karton rusak : proses pengemasan, proses pemotongan, proses pengukusan.

Untuk critical to process, permasalahan bersumber dari mesin yang tidak bekerja dengan baik (fishbone pada bagian define) sehingga memperlambat
proses produksi. Dalam pembuatan fishbone bagian C ini, dapat dilihat bahwa hampir semua proses memiliki potensi penurunan mutu karena mesin tidak
bekerja dengan baik dan berhubungan dengan kesalahan operator. Atas alasan ini, agar akar masalah lebih terkerucut maka akan disamakan dengan
concern di critical to quality yaitu pada proses pengemasan, pemotongan, dan pengukusan.

Proses adanya akar masalah dominan : proses pengemasan, proses pemotongan, proses pengukusan.

Akar-akar masalah dominan : ketidaktelitian pegawai dalam memasukkan bumbu (pengemasan, bumbu kurang), Penggunaan mesin sealer yang tidak
sesuai SOP (pengemasan, bungkus rusak), pegawai tidak teliti melihat titik tengah potongan (pemotongan, mie rusak), tidak dilakukan penyesuaian
tekanan dan suhu secara berkala (pengukusan, mie rusak).
Hipotesa akar-akar masalah dominan :

a. H0 : ketidaktelitian pegawai dalam memasukkan bumbu berpengaruh terhadap penurunan mutu produksi mie instan dari PT. Ramenia Indonesia.

H1 : ketidaktelitian pegawai dalam memasukkan bumbu tidak berpengaruh terhadap penurunan mutu produksi mie instan dari PT. Ramenia
Indonesia.

b. H0 : Penggunaan mesin sealer yang tidak sesuai SOP berpengaruh terhadap penurunan mutu produksi mie instan dari PT. Ramenia Indonesia.

H1 : Penggunaan mesin sealer yang tidak sesuai SOP tidak berpengaruh terhadap penurunan mutu produksi mie instan dari PT. Ramenia Indonesia.

c. H0 : Pegawai tidak teliti melihat titik tengah potongan berpengaruh terhadap penurunan mutu produksi mie instan dari PT. Ramenia Indonesia.

H1 : Pegawai tidak teliti melihat titik tengah potongan tidak berpengaruh terhadap penurunan mutu produksi mie instan dari PT. Ramenia
Indonesia.

d. H0 : Tidak dilakukannya penyesuaian tekanan dan suhu secara berkala berpengaruh terhadap penurunan mutu produksi mie instan dari PT.
Ramenia Indonesia.

H1 : Tidak dilakukannya penyesuaian tekanan dan suhu secara berkala tidak berpengaruh terhadap penurunan mutu produksi mie instan dari PT.
Ramenia Indonesia.